模板施工及技术措施

一、模板施工及技术措施（一）剪力墙模板本工程剪力墙厚度200～400mm，剪力墙墙模板采用15厚覆膜木模板，密肋50×100木方、双钢管、ft部位采用普通φ14600mm，梅花形布置，螺栓反复使用降低技术措施成本。<1.1>工艺流程找平放线→门窗洞口支模→安装内墙模板及外墙模→安装外墙内侧模板→加固调整→浇筑混凝土→拆模墙体模板安装<1.2.1>300mm。<1.2.2>安装墙体模板前，先安装定型门窗洞口模板，并依据图纸调整好位置及水平标高。<1.2.3>模板安装就位先安装外墙模板，后内墙模板的顺序进行，且外墙外侧模板要从外墙中部开始就位，就位后的墙两侧模板其穿墙螺栓孔的平直且相对贯通。<1.2.4>先完成第一步单块就位组拼模板，安装内楞与模板肋用钩头螺栓紧固，然后放入对拉穿墙螺栓，再安装另一侧模板固定。<1.2.5>当安装地下室外墙模板时，外墙模板组装就位后先将焊有止水环的穿墙700mm600mm安装另一侧模板。48钢管做横竖肋加固。<1.2.6>模板组装到位后要及时进行调整校正就位，边校正边安装各种连接件及垂直平整后，拧紧穿墙螺栓。<1.2.7>4845度。<1.2.8>墙内放置模板定位筋，上中下共设置三道。（二）柱模板施工工艺流程放线→安装柱模板→柱模板垂直度校正→柱模加固→垂直度复核检查→浇筑混凝土→柱模板拆除→养护。<1.2>施工方法柱子均有一块模板底部预留150×150mm清扫口，柱模高度按配置到框架梁下皮12mm，预留梁底模厚度，方便梁底模安装及梁柱节点处理。筑时不漏浆。采用双钢管ft型卡φ14600mm一道，四面均设。同一轴线的柱子，要先安装、校正两端柱子，然后拉通线，校正中间柱子。模板支设完成后，利用预留的清扫口将柱模内清理干净，申报监理检查验收后，再封堵清扫口。为避免模板底部露浆，最后在模板底部用水泥砂浆进行封闭。（三）框架梁板模板<1>材料选用现浇楼板框架梁、板模板全部采用覆膜木模板，支撑采用φ48撑系统。<2>梁模板支撑架的构造和施工要求除了要遵守《建筑施工模板安全技术规范》的相关要求外，还要考虑以下内容<2.1>模板支架的构造要求：<2.1.1>梁模板支撑架根据设计荷载采用单立杆；<2.1.2>立杆之间必须按步距满设双向水平杆，确保两方向足够的设计刚度；<2.2>立杆步距的设计：<2.2.1>当架体构造荷载在立杆不同高度轴力变化不大时，可以采用等步距设置；<2.2.2>当中部有加强层或支架很高，轴力沿高度分布变化较大，可采用下小上大的变步距设置，但变化不要过多；<2.2.3>1.2m。顶部支撑点的设计：<2.3.1>最好在立杆顶部设置支托板，其距离支架顶层横杆的高度不宜大于400mm；<2.3.2>顶部支撑点位于顶层横杆时，应靠近立杆，且不宜大于200mm；<2.3.3>支撑横杆与立杆的连接扣件应进行抗滑验算，当设计荷载N≤12kN时，可用双扣件；大于12kN时应用顶托方式。<2.4>支撑架搭设的要求：<2.4.1>严格按照设计尺寸搭设，立杆和水平杆的接头均应错开在不同的框格层中设置；<2.4.2>确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差小于《建筑施工模板安全技术规范》的要求；<2.4.3>确保每个扣件和钢管的质量是满足要求的，每个扣件的拧紧力矩都要控制在45-60N.m，钢管不能选用已经长期使用发生变形的；<2.4.4>地基支座的设计要满足承载力的要求。<2.5>施工使用的要求：<2.5.1>精心设计混凝土浇筑方案，确保模板支架施工过程中均衡受载，最好采用由中部向两边扩展的浇筑方式；<2.5.2>严格控制实际施工荷载不超过设计荷载，对出现的超过最大荷载要有相应的控制措施，钢筋等材料不能在支架上方堆放；<2.5.3>浇筑过程中，派人检查支架和支承情况，发现下沉、松动和变形情况及时解决。<3>细部做法<3.1>面板之间的接缝为防止顶板混凝土，模板与模板之间不严密，出现砂线问题，采用“硬拼缝法确保模板拼缝严密不漏浆，接茬平整。方木，确保模板接缝严密，不漏浆。拆模后，混凝土面平整光滑，不变色。<3.2>面板与肋之间：用螺丝连接，螺丝从面板上表面进入其下10×10木方内，根据面板厚度确定螺丝长度，确保螺丝进木方不小于2cm，施工中，必须确保制钉不出板面，不鼓包。<4>施工<4.1>施工工艺<4.1.1>按照计算要求及以往施工经验确定的模板支设方案进行模板的施工。<4.1.2>首先按规范要求及支撑布置方案搭设满堂红脚手架，并按图纸要求调整顺水杆和横杆的高度。然后安装U型托。<4.1.3>在脚手架上铺设预先加工好的10×10木方，特殊结构使用10#工字钢。<4.1.4>在木方上铺设15厚覆膜多层板，用螺丝紧固。<4.1.5>使用U型托对多层板进行调平，加固，使之符合常规模板验收标准。<4.2>模板起拱<4.2.1>当设计对模板起拱有明确要求时，严格按设计要求组织施工。<4.2.2>当设计没有明确模板起拱要求，施工单位应按2‰～4‰考虑模板起拱高度。<4.2.3>施工单位要绘制模板起拱平面布置图，悬挂在操作面，便于操作人员了解各部位模板起拱高度，同时也便于管理人员检查验收。<4.2.4>模板起拱的检测<4.2.4.1>当竖向混凝土构件脱模后，立即抄平，弹出＋500或＋1000线，根据1m线拉通线检查模板底标高起拱情况。<4.2.4.2>当模板支设完毕后，立即在主筋上抄平，拉通线检查模板起拱情况。<4.3>模板支撑体系<4.3.1>模板架体施工前，弹出架体施工线。按线搭设架体。<4.3.2>模板支撑下面必须铺设木方，长度应大于400mm。木方铺设，横向成排、纵向成队。<4.3.3>模板架体上层与下层的支撑要对应。<4.4>对顶板模板主次龙骨要求：<4.4.1>主次龙骨截面必须一致。<4.4.2>主龙骨间距不应大于1200mm，次龙骨间距不应大于300mm。<4.5>模板拆除<4.5.1>模板拆除时间应满足有关规范要求。非承重模板拆除时，其结构强度应2.5Mpa8m100％后方可进行。<4.5.2>拆模顺序为后支先拆、先支后拆；先拆非承重模板、后拆承重模板。拆准，达到要求强度并经项目经理批准，方可拆模。<4.5.3>拆模时不要用力过猛过急，拆下来的模板应及时运走、并清理干净，板面刷油按规格分类堆码整齐。<4.5.4>模板及其支架拆除的顺序及安全措施应按施工技术方案执行。（四）楼梯模板15mm侧模的档板，在现场安装侧板。（五）洞口模板200×200mm浇筑孔，防止产生气泡影响外观。<1>洞口模板固定：<1.1>洞口定位钢筋采用无齿锯切割，端头涂刷防锈漆。<1.2>洞口定位钢筋，不应直接焊在主筋上，应预先配置U型箍筋，把U型箍筋绑在主筋上，洞口定位钢筋与U型箍筋相连施焊。<1.3>洞口定位钢筋每侧应设3个点（上、中、下）<1.4>洞口模板加固的水平支撑筋间距不大于800mm。<2>洞口模板安拆<2.1>使用前，在与模板接触面边框上粘贴δ=10mm贯通海绵条，防止混凝土浆渗漏，保证洞口棱角清晰，不出蜂窝现象。<2.2>角部伸缩缝处用聚苯泡沫板条填塞严密，防止伸缩套内渗进砂浆，造成机构失调，无法使用。<2.3>洞口模板和混凝土接触的表面，涂刷油性脱模剂，涂面要求均匀周到。<2.4>8～10mm<2.5>洞口模板拆模时，松动四角顶丝螺栓，达到最大间隙，旋转中心机构螺杆，即可实现脱模。二、模板工程质量控制（一）模板工程质量通病防止<1>梁、柱节点变形。<2>模板拼缝不严，产生漏浆。<3>模板拼缝处不平，使混凝土工程出现错台。<4>模板清理不干净，或脱模剂涂刷不均匀，或使用的脱模剂不当，造成粘模现象。<5>模板里面的杂物清理不干净，产生混凝土夹碴现象。<6>竖向模板下口不严密，使柱根、墙根产生跑浆、烂根现象。<7>模板胀模、跑模。<8>门窗洞口或预留洞口模板变形产生洞口不方正。<9>单面吊帮支模时，模板易上浮产生跑模。<10>模板起拱没有按设计及规范要求施工产生构件下挠。（二）模板工程技术保证措施<1>模板和支撑须经设计和检算后方可施工，安装前正确放样，检查无误后，立模安装。<2>模板进场后，要严格挑选使用，模板光滑平整，不得扭曲变形，表面不得有节疤、缺口等。按规格和构件和种类分别堆放，使用前刷隔离剂，防止粘模。<3>模板在支设前，要按图纸尺寸对工程的支模部位做拼装小样方案，确定模板的拼装方法，配合相应的加固系统，保证刚度、强度及稳定性，并且保证梁柱节点位施工中尽量使用大块模板，模板拼缝处内贴止水胶，防止漏浆。<4>模板在支设时要样板引用，经检查合格后方可实施整体工程的展开，并确保整体工程的质量符合工艺标准的要求。<5>模板检查控制<5.1>保证各部位截面尺寸和各节点位置的正确，•做到不缩模、不涨模、不变形。<5.2>模板拼缝严密，组装螺栓齐全，不得漏浆，对重复使用的模板，设专人清理、修整，柱模板支设后，用经纬仪找直，保证柱的垂直度。<5.3>模板支架具有足够的强度、•刚度和稳定性，能可靠的承受混凝土浇筑的重量、侧压力及施工过程中产生的所有荷载，梁支模根据跨度按规定要求起拱。<5.4>模板经三方检验合格后并填写质评资料方可进行下道工序施工。<6>支模质量要求本工程采用泵送商品混凝土浇筑施工，对模板工程的施工的质量尤其是防漏浆、防跑浆等提出了更高的要求，结合本工程的实际特点，为了确保工程创优，模板工程施工质量将按如下要求执行：<6.1>模板及其支架应根据工程结构形式、荷载大小，地基土类别、施工设备和可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。<6.2>支模前应先根据设计图纸弹出模板边线及模板的控制线，检查和验收通过这