压力管道制造和安装技术方案

压力管道制造和安装技术方案一、压力管道布置及特点1、压力管道布置在调压井后，压力管道地层岩性石炭系灰岩、砂岩、页岩，岩层呈互层状，围岩类别以III类为主，局部裂隙密集带及隧洞出口段为IV类围岩。2、调压井后压力管道由上平洞段、斜井段、下平洞段和出口明管段段组成。全长366m。管道为圆形断面，主管内径为3.5m,支管内径为2.4m。3、洞内压力管道段：上平洞段长52m,内径均为3.5m,采用钢筋混凝土衬砌,衬厚0.4m,纵坡i=1/200；斜井段采用钢板衬砌，长度为125.85m,内径为3.5m,回填C20混凝土，厚70cm。根据内水压力的分布情况，采用Q390D钢板,厚度为14mm至22mll1；下水平洞段长158.3m,内径为3.5m,回填C20混凝土，厚70cm,采用Q390D钢板，厚度为22mm至26mni。水平段在钢板与混凝土之间进行接触灌浆，在顶拱120°范围内进行回填灌浆,对围岩进行固结灌浆，灌浆深度2.5m,间、排距2m,梅花型布置。4、出口段长30.05m,主管内径3.5m,采用Q390D钢板，厚度为26mm,钢管外包采用C30钢筋混凝土，厚1.5m。岔管采用“卜”形月牙肋岔管，岔管采用WDL610c钢板，厚度为28加，岔管外包采用C30钢筋混凝土，厚1.5mo支管管径为2.4m,采用Q390D钢板，厚度为16nuiT18mm,支管外包采用C30钢筋混凝土，厚0.6m。二、引用标准1、《低合金高强度结构钢》（GB/T1591）；2、《压力容器用钢板》（GB6654）；安装环缝两侧各200mm范围内，在表面预处理后，涂刷不会影响焊接质量的车间底漆。(六)钢管制造.工艺流程钢板进料及堆放一钢板检查及验收-一划线一切割及开坡口卷压一纵缝对接一纵缝焊接及检查一纵缝矫形调圆及加劲环组焊一联段一一环缝焊接及检查附件的组装|一，除锈涂漆|一T标识|一T出厂检查及验收图13.2-1钢管制造工艺流程.钢板的划线、切割和坡口处理(1)相邻管节纵缝间距大于5倍板厚且不小于100mm；(2)钢板划线切割后将用钢印、油漆和冲眼标记分别标出钢管分段、分节、分块的编号，水流方向，水平和垂直中心线。钢板划线工作严格按照排料图进行施工。(3)钢板坡口尺寸的极限偏差，在施工图纸未规定时，将满足GB/T985、GB/T986的规定。(4)切割和刨边面的熔渣、毛剌和缺口，用砂轮磨去。(5)坡口加工完毕将立即涂刷无毒、且不影响焊接性能和焊接质量的坡口防锈涂料。.压头、卷板（1）钢管采用冷卷之前，钢板边缘预制弧度采用我方专利设备“易于流动使用组合式压力机”（专利号:ZL02244885.3）实施，，再采用40mm三辐卷板机进行卷板。卷板质量满足SL432-2008的要求。（2）钢管卷制采取“整卷工艺“，弧度通过样板进行检查，纵缝对接在卷板机上完成，其间隙满足SL432-2008的规定。（3）卷板时，卷板方向与钢板的压延方向一致。.钢管的组装焊接（1）纵缝组装、焊接1）纵缝组装在卷板机上进行，点焊牢固。2）纵缝焊接：以埋弧自动焊为主，手工焊为辅。焊缝满足招标技术文件的有关要求。质量检查满足SL432-2008的规定。3）纵缝焊缝变形处理采用我方专利方案实施，“易于流动使用组合式压力机”专利号:ZL02244885.3o（2）钢管调园、加劲环组装纵缝焊接处理完毕后，进行调园、组装加劲环，采用我方专利方案实施，“弧段式钢管调圆架”专利号：ZL98228674.2,调圆合格后，根据设计尺寸安装加劲环。调圆架结构见投标附图《钢管调圆架示意图》。（3）联段及焊接1）钢管的联段在联段平台上竖立对接。2）管段的环缝焊接在环缝组焊区的滚焊台车上完成。环缝焊接方式采用埋弧自动焊，焊缝的缺陷处理为手工焊。质量满足SL432-2008的要求。.附件的制造(1)加劲环、阻水环均采用半自动切割机进行下料切割。钢管纵缝焊接完成后矫形合格后，在组装平台上进行加劲环、止水环的安装；加劲环和止水环的内圈弧度间隙，符合SL432—2008中的规定。加劲环和止水环与钢管外壁的局部间隙，不大于3mm。(2)上述各环的对接焊缝应与钢管纵缝错开100mm以上，加劲环和阻水环与钢管管壁间的焊缝为双面连续焊缝。(3)各环角焊缝以焊接工艺评定合格的CO2气体保护焊为主。(4)直管段的加劲环组装的极限偏差，符合SL432—2008中的规定。.岔管的制造(1)下料及成型1)岔管各锥展开计算及排料通过我方专用程序以及展开图来完成，并将图形输入半自动切割机CPU,半自动切割机将根据图形进行自动下料切割o2)岔管钢板分块，将根据到货钢板以及规程规范要求进行。3)岔管钢板的分块：(1)岔管管节的环缝的间距不小于以下各项的大值：10倍管壁厚度；300mm；3.5而(r为钢管半径，t为管壁厚度)。(2)岔管管节的纵缝与腰线和顶、底母线所夹的中心角不小于15。，二者间距(指弧长)不小于300mmo4、钢板的切割和坡口加工，将严格遵守招标及合同文件的有关规定。5、岔管基本锥(瓦块)成型采用“易于流动使用组合式压力机”专利号:ZL02244885.3专用压力机压制成型，弧度精度高于钢管卷制弧度。6、岔管各基本锥(瓦块)压制成型后，将基本锥分别进行组装、焊接。7、月牙肋拼接焊缝的焊接在厂内完成，其平面度通过“反变形理论一一焊接实时监控”措施，确保其焊接完成检查合格后平面度控制在1mm以内。8、岔管焊接时先焊接各锥联接缝。整体焊接时从岔心向腰缝焊接，最后焊接腰缝，焊接顺序采取对称退步焊工艺。9、岔管焊接，若设计及施工图纸规定需要预热、后热处理的部件将按要求进行。岔管焊接采用手工焊接方式。10、岔管焊接时搭设棚房，防止风、渗漏水对岔管质量产生不良影响。(2)岔管整体组装单件制造并检查合格后,在加工厂内的专用组装胎架上进行整体预组装,其程序如下：(1)先将岔管月牙肋板平放在钢平台上，然后将一侧支锥管(瓦片)吊上,按月牙肋板上已划相贯线组装并固定，然后将其翻面并吊放在专用组装胎架上。(2)将另一侧支锥管(瓦片)吊装就位，按月牙肋板上已划相贯线组装，并在形位尺寸调正后进行固定。(3)将组装好的月牙肋板和支锥管(瓦片)吊放在已处于竖立状态的主锥管上,进行组装,且在形位尺寸调正后进行固定。(4)整体预组装后进行全面检测,在岔管腰线转折角偏差不大于2°及其余形位尺寸满足要求后,设置组装定位标记。(3)月牙肋与支锥管的组合焊缝焊接1、焊前准备工作(1)焊前清理将所有拟焊面、坡口及其两侧各50〜100mm范围内的氧化皮、铁锈、油污及其它杂物清除干净，每一焊道焊完后也将及时清理。(2)焊接坡口施工坡口按设计图纸要求开设。(3)焊接方式、设备及材料焊缝采用手工电弧焊进行焊接，手工焊焊接设备为ZX7-400S型逆变直流焊机；焊接材料为与钢材匹配，使用前严格按照说明书要求进行处理，焊工使用的焊条装在保温筒内，随用随取，防止受潮。2、焊接方法及焊接顺序月牙肋与支锥管组合缝，内外各布置焊工对称均布焊接，先焊内侧，焊平后外侧清根，然后内、外侧同时焊接，以防止层间温度降低。其余每条环缝布置4-6名焊工，按先内后外的顺序进行焊接。所有焊缝均采用分段、倒退、多层多道焊，层间焊头至少错开30nmi焊接工作要连续进行不得间断。保持层间温度，并控制焊接线能量。3、焊接工艺要求岔管焊接遵守施工图纸和SL432-2008规定执行,并注意以下几点：(1)焊接采用手工电弧焊接，直流反接、短弧焊，焊条摆动宽度不超过二倍焊条直径。(2)注意层间清理打磨，包括焊缝层间和背缝清根后均用砂轮机将坡口内部打磨干净。(3)月牙肋与支岔管相贯线焊缝为组合焊缝，应力较复杂，且月牙肋板为Z向受力，容易产生撕裂，焊接时由肋板侧向支管侧过渡焊。(4)月牙肋板下料前用超声波进行探伤。(5)月牙肋处相贯线组合缝清根并打磨后附加渗透探伤，确认无缺陷后再进行焊接。(6)当焊接条件和环境温度等不符合要求时停止焊接。(7)岔管组焊后在车间内进行消除应力处理。4、焊缝检查(1)外观检查所有焊缝均按SL432-2008的规定进行外观检查。(2)无损探伤——岔管从管壁内外两侧进行无损探伤,焊缝检查按SL432-2008执行。——无损探伤在焊接完成48小时后进行。无损探伤的检验结果在检验完毕后48h内报送监理人。(4)水压试验1、岔管在组焊完成和提交了几何尺寸及焊缝质量检验报告后,进行整体水压试验。2、将根据设计图纸和要求，进行闷头的设计和制造，采用锥形或球形闷头。3、根据水压试验的需要，在闷头上设置进气孔、排气孔、进水孔、排水孔和测试仪表安装孔等。水压试验布置见投标附图《岔管水压试验示意图》4、岔管水压试验和试验应力值符合设计文件规定。水压试验的水温在5°以上。5、水压试验用压力表等级不低于1级，有压力测试要求时采用0.5级压力表。压力表量程不超过试验压力的1.5倍。压力表使用前进行检定，。6、充水前，对钢管和岔管上的临时支撑件、支托、工卡具、起重设备等进行解除拘束处理；并对管壁上的焊疤、划痕等进行打磨处理。充水的过程按SL432-2008第9.7条至第9.10条的规定进行。7.焊接及检查(1)焊工和无损探伤人员资质1、焊工(1)凡参加钢管焊接的焊工，均按SL35的规定通过考试，并取得相应的合格证。(2)从事高强钢的碳弧气刨操作工进行有关理论知识和实际操作培训。(3)焊工中断焊接工作6个月以上者，将重新进行考试。2、无损检测人员无损检测人员经过专业培训，通过国家专业部门考试，并取得无损检测资格证书。评定焊缝质量由H级或II级以上的无损检测人员担任。(2)焊接工艺计划按规定提交的焊接工艺计划，包括以下内容：1、焊接位置和焊缝设计(包括坡口型式、尺寸和加工方法等)；2、焊接材料的型号、性能，熔敷金属的主要成份，烘焙及保温措施等；3、焊接顺序，焊接层数和道数;4、电力特性；5、定位焊要求和控制变形的措施；6、预热处理；7、焊接工艺试验；8、质量检验的方法及标准；9、焊接工作环境要求；10、监理人认为需要提交的其它内容。以上内容以焊接工艺评定为依据，并将评定报告一并报送监理人审批。3焊接工艺评定1、按照SL432-2008的要求对焊接工艺进行评定，将合格的工艺评定报告提交给监理人审批。2、焊接工艺评定的钢板样本和焊接材料与用于制造钢管的钢板和焊接材料相同。3、手工焊作全方位试验、埋弧自动焊作平焊位试验。试块焊接完后首先对整条焊缝外观进行全面检查，然后进行无损探伤（探伤方法与为钢管焊缝探伤一样）和机械性能试验。根据SL432-2008的要求，确定对接焊缝机械性能试验的评定项目和样本数量。根据SL432-2008的要求，确定试验方法。4生产性焊接1、焊接工艺确定施焊前，根据监理人审核和认可的焊接工艺评定报告和现场焊接条件进行焊接作业。2、焊前清理焊缝位置和两侧50T00mni范围内的氧化物、铁锈、水、油脂、油污和其它杂质均清理干净。在进行下一层焊接前，将上一层的焊缝内的熔渣等进行清理干净。3、定位焊拟焊项目采用已批准的方法进行组装和定位焊。钢板的定位焊可留在二、三类焊缝内，不保留在一类焊缝内；定位焊也不保留在高强钢的任何焊缝内。4、焊接(1)根据SL432-2008的要求，对各种焊接材料进行烘焙并妥善贮存。(2)为了尽可能的减少焊接变形，焊前根据具体情况确定定位焊的焊点和焊接程序，原则上选择从具有大周边约束处向具有小周边约束处焊接。(3)纵缝和环缝采用埋弧自动焊为主，手工焊为辅，加劲环角焊缝以C02气体保护焊为主。(4)多层焊接时，各层间相互错开。每道焊缝一次完成不能中断。如果由于某些原因中断，需防止焊缝出现裂纹。重焊前，焊缝表面清理干净并确保无裂纹，然后按既定的焊接工艺继续施焊。(5)焊接完毕，焊工进行自检。一、二类焊缝自检合格后在焊缝附近用钢印打上工号，并作好记录；高强度钢不打钢印，用油漆进行编号，并由焊工在记录上签字。(6)若设计及施工图纸规定需要预热、后热处理的部件将按要求进行。5管壁表面缺陷修整1、对管壁内面的突起处，打磨清除。2、管壁表面的局部凹坑，若其深度不超过板厚的10%,且不超过2111n1,使用砂轮打磨，使钢板厚度渐变过渡,剩余钢板厚度不得小于原厚度的90%；超过上述深度的凹坑，按监理人批准的措施进行焊补，并按规定进行质量检验。6焊缝检查1、焊缝等级分类按照招标及合同文件和SL432-2008的要求执行。2、外观检查所有焊缝的外观按照SL432-2008的要求检查。3、无损探伤(1)进行探伤的焊缝表面的不平整度不影响探伤评定。(2)焊缝无损探伤遵守SL432-2008第条至6.4.10条的规定。(3)焊缝无损探伤的抽查率按施工图纸规定采用。若施工图纸末规定时，按SL432-2008表17的规定执行。抽查部位按监理人的指示选择在容易产生缺陷的部位，并抽查到每个焊工的施工部位。(4)无损探伤的检验结果(包括射线探伤的摄片)在检验完毕后48h内报送监理人。(5)监理人查核检验结果后，或根据焊接工作情况，有权要求承包人增加检验项目和检验工作量，包括采用着色渗透和磁粉探伤等。7焊缝缺陷的修正1、根据检验确定的焊缝缺陷，提出缺陷返修的部位和返修措施，经监理人同意后，由承包人进行返修。返修后的焊缝，仍按规定进行复检。3、《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》(GB/T709)；4、《金属熔化焊焊接接头射线照相》(GB3323)；5、《无损检测人员资格鉴定与认证》(GB/T9445)；6、《厚钢板超声波检验方法》(GB/T2970)；7、《压力容器用调质高强钢》(GB19189)；8、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》(GB11345)；9、《气焊、电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》(GB985)；10、《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》(GB986)；11、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923)；12、《优质碳素结构钢》(GB/T699)；13、《碳素结构钢》(GB/T700)；14、《厚度方向性能钢板》(GB5313)；15、《水利工程压力钢管制造安装及验收规范》(SL432)；16、《水工金属结构防腐蚀规范》(SL105)；17、《水利水电工程金属结构与机电设备安装安全技术规程》(SL400)；18、《水工金属结构焊工考试规则》(SL35)；19、《水工金属结构焊接通用技术条件》(SL36)；20、《无损检测焊缝磁粉无损检测》(JB/T6061)；21、《无损检测焊缝渗透无损检测》(JB/T6062)。2、严格按51432—2008第6.5节的规定进行缺陷部位的返修，并作好记录，直至监理人认为合格为止。3、同一部位返修次数不超过两次。若超过两次，将找出原因，制订可靠的技术措施，报送监理人批准后实施。（八）防腐1说明1、施涂前，根据施工图纸要求和涂料生产厂的规定进行工艺试验。试验过程中有生产加工厂的人员负责指导，试验结果报送监理人。2、组焊后的管节、岔管及附件（除安装焊缝外），在车间内完成涂装；现场安装焊缝及表面涂装损坏部位在现场进行涂装。3、安装环缝两侧各200mm范围内，在表面预处理后，涂刷不会影响焊接质量的车间底漆。环缝焊接后，进行二次除锈，再用人工涂刷涂料。2防腐要求1、表面清洁度钢管外壁除锈等级达到GB8923规定的Sa2.5级。2、表面粗糙度预处理后，表面粗糙度达到60〜100um。3、涂装要求钢管表面处理进行喷射除锈；钢管内壁喷锌（160um）后涂装环氧沥青厚浆防锈漆（250um）；埋管外壁涂刷无机改性水泥浆（400um）；安装环缝两侧各200mm范围内，在表面预处理后，涂刷不会影响焊接质量的车间底漆。3工艺措施1、工艺流程,如下:工艺试验一外观检查一安装焊缝屏蔽一表面喷砂处理一检查一涂装一检查一标识2、施工方法（1）表面处理工艺1）表面预处理使用无尘、洁净、干燥、有棱角的铁砂喷射处理钢板表面。喷射用的压缩空气经过过滤，除去油水。2）喷砂前检查工件外观质量，清除焊疤、飞溅，磨平焊疤、毛刺等,清洗基体金属表面的油脂及其他污物；喷砂时喷嘴距工件表面保持100—300mm间距并与工件表面法线成15°-30°夹角。喷涂顺序为先端面后大面。3）喷砂时喷嘴作纵、横向线状移动，尖角部位停留时间略长，以保证表面处理质量。4）喷砂后用干燥压缩空气清除浮尘和碎屑。喷射处理所用的压缩空气,经过冷却装置及油水分离器处理，保证压缩空气的干燥、无油，空气压力值控制在0.4〜0.6MPa的范围内。5）施工环境相对湿度不大于85%,金属表面温度不低于露点以上3c时，在封闭式车间内进行喷射除锈。6）喷砂处理后的表面不再与人手等物体接触，防止再度污染。（2）喷锌工艺1）涂装前对表面预处理的质量（清洁度、粗糙度等）进行检查，表面清洁度达到GB8923规定的防锈等级Sa2.5级，表面粗糙度达到Ry60-10um,若出现污染或返锈则重新处理。2）表面预处理的质量得到监理人确认且具备施工条件后,在2小时内及时进行电弧喷涂作业。3）喷涂用的压缩空气清洁、干燥，压力不得小于0.4Mpa。4）喷涂距离100〜200mm,喷枪尽可能与基体表面成直角，不得小于45°o5）控制喷枪移动速度，使一次喷涂厚度为25〜80um,厚度均匀，各喷涂带之间有1/3的宽度重叠。6）各喷涂层间的喷枪走向相互垂直，交叉覆盖。7）上一层涂层表面湿度降到70℃后，再进行下一层喷涂。8）金属涂层检验并确认合格后，在涂层尚有余温时，根据封闭涂料的使用要求进行封闭涂料的涂装。9）安装环缝焊接后，进行二次除锈，再喷涂锌层。（3）涂料涂装工艺1）施喷涂料前，使用复查锌涂层质量。2）在潮湿气候条件下，涂料在4h内涂装完成，在晴天和正常大气条件下，涂料涂装时间最长不超过12h。3）当满足一一空气中相对湿度不超过85%、钢材表面温度高于大气露点以上3℃以及产品说明书规定的有利环境时，进行高压无气喷涂作业。4）涂装材料的使用按施工图纸及加工厂的说明书进行。涂装材料品种以及层数、厚度、间隔时间、调配方法等均将严格执行。5）刷涂或喷涂时分层进行，每层涂层至少涂刷横竖两次，以保证涂层均匀。6)手工刷涂时施加一定压力，以保证漆膜结合力。7)高压无气喷涂时按说明书要求配料并进行喷涂试验。8)在工地施焊的焊缝两侧事先涂装车间底漆保护。9)施涂后的钢管应小心存放，保护涂层免受损伤，并防止高温、灼热及不利气候条件的有害影响。4防腐质量检验1、涂料涂层质量检验(1)涂料涂层质量检验遵守SL105-2007第3.4节的规定。(2)在不适于施涂和养护的环境条件下所作的涂装，监理人有权指示重新涂刷。(3)涂层漏涂者给予修补。若检查发现流挂、皱纹、针孔、裂纹、鼓泡等现象时，进行处理，直至监理人认为合格为止。(5)涂层内部质量检验符合施工图纸要求和SL105-2007的规定。2、金属喷涂质量检验(1)外观检查金属喷涂层均匀、无杂物、起皮、鼓泡、裂纹、孔洞、掉块等缺陷。(2)涂层厚度及结合性能检验按施工图纸要求和SL105-2007第4.5.2和第4.5.3条的规定进行质量检验。3、检验方法(1)表面预处理表面清洁度以目视检验；表面粗糙度以粗糙度检测仪结合比较样块。(2)金属热喷涂涂装外观成形以目视检验；涂层厚度用磁性测厚仪检测；结合性能采用切格试验法检验（3）涂料涂装外观成形以目视检验；涂层厚度用磁性测厚仪检测；附着力采用划格法检验；针孔检验采用针孔仪检查。4、涂装结束后，会同监理人对钢管的全部涂装面进行质量检查和验收。钢管涂装的质量检验成果报送监理人。（九）内支撑防腐完毕的钢管进行内支撑的安装,在钢管内壁设置“米”型活动内支撑。内支撑由焊接钢管和型钢组成。七、钢管运输钢管运输系指从工地现场的钢管加工厂到安装现场之间的运输。（一）运输措施按规定提交的施工措施计划中，根据钢管各运输部件的不同情况，制定详细的运输措施，其内容包括采用的吊装、运输设备；大件运输方法以及防止钢管变形的加固措施等。（二）运输钢管的保护1、运输成型的钢管管节时，在管节内加设内支撑。内支撑的焊接和拆除符合SL432—2008第10.3条的规定。在埋管外部混凝土终凝前，不得拆除内支撑。管节运输时，将钢管安放在鞍形支座或加垫木梁上，以保护管节及其坡口免遭损坏。2、采用钢索捆扎吊运钢管时，在钢索与钢管间加设软垫。（三）钢管管节运输的运输长度钢管管节的运输长度约4m。八、压力钢管安装（一）施工简述根据压力钢管的布置特点,压力钢管安装主要分为三个工段进行：斜井段（含上弯段）、下平段、岔支管段。（二）安装前提条件1、洞内轨道安装完毕，支墩具备足够的强度及稳定性。隧洞全程全断面采用卷扬机拖运试洞架方式检验合格。2、各种地锚、卷扬机组成的牵引系统布置完毕,并调试合格。（三）运输、就位1运输方法1、斜井段（含上弯段）主管从工地堆放场经2#交通洞及生态基流发电洞上平洞支洞运输至引水隧洞压力管道上弯段位置附近，利用洞内布置的“天锚”与卷扬机牵引起吊系统进行二次卸车，然后采用卷扬机一轨道牵引系统将钢管托运至安装位置，最后按照安装顺序依次进行各节钢管的调整定位和组装焊接。2、下平段洞内主管从工地堆放场经场内道路运输至引水隧洞出口端,利用布置在洞口的-简易“门型架”卸车并吊放在运输轨道上，然后采用卷扬机一轨道牵引系统将钢管托运至安装位置，最后按照安装顺序依次进行各节钢管的调整定位和组装焊接。3、下平段出口主管、岔管及支管段钢管从工地堆放场场内道路运输至安装位置，采用70t汽车起重机直接进行吊装就位，安装完成后进行外包混凝土回填。2就位顺序1、斜井段（含上弯段）钢管斜井段下弯管一斜井段钢管一上弯管。2、下平段钢管下平段上游侧主管一下平段下游侧主管。3、岔支管：主岔管一支岔管一主、支岔管间连接过渡管一支管。（四）定位节和凑合节的设置1定位节的设置1、斜井段下弯管下游侧首节主管作为始装定位节；2、主支岔管作为始装定位节。2凑合节的设置1、下平段出口主管与岔管（上游侧）之间设置一个凑合节。2、主、支岔之间设置一个凑合节。3、支管与机组进水阀之间分别设置一个凑合节。（五）安装偏差1、钢管安装轴线与设计轴线的平行度误差不大于0.2九2、钢管安装中心的偏差和管口圆度遵守SL432-2008表14条和第5.2.2条的规定。3、钢管始装节的里程偏差不超过±5mm,弯管起点的里程偏差不超过±10mm；始装节两端管口垂直度偏差不超过±3mm。4、在安装时采取监理人认可的措施将钢管牢固地支撑和固定在基础上,以防安装、焊接、混凝土浇筑期间发生变形、浮动与位移。木支撑不能埋在混凝土中。未经监理人批准，不得拆除内支撑。5、凑合节长度根据现场测量结果确定，并要采用减少焊接应力的方法焊接。凑合节不得用瓦片在现场拼凑。凑合节的合拢环缝，应采用焊接引起的管轴向收缩量小的搭接接头焊缝，并宜在环境温度为10℃左右时焊接。搭接钢板的材质与管壁相同。凑合节采用的型式及搭接接头的型式由承包人负责设计，并报监理人同意方可施工。（六）工艺流程钢管安装工艺流程，见下图：控制中心、高程、（里程）缺陷处理调整、加固复查中心、高程、（里程）一个安装循环混凝土回填下一循环安装凑合节委装验收、移交（七）测量、放线1测量基准1、招标人在发出开工通知前，向我方提供用于钢管安装的测量基准点、基准线和水准点及其基本资料和数据。2、我方接收招标人提供的测量基准后，与招标人共同校测其基准点（线）的测量精度，并复核其资料和数据的准确性。3、我方将以招标人提供的测量基准点（线）为基准，按国家测绘标准和安装精度要求，测设用于安装的控制点。2安装测量1、我方负责钢管安装所需的测量放线工作。2、我方将负责保护好测量基准点、基准线和水准点及自行增设的控制点。（八）组装、调整、定位1定位节安装1、以一个安装单节作为定位节,根据制造排料图,计算出定位节上、下管口的里程和高程；在安装前利用经纬仪与测距仪，结合土建的控制点,测放出定位节的上、下管口的控制线点,按照控制线点并采用红外线激光导向仪的激光光束来调整定位节的安装精度，定位节的里程偏差不得超过±5mm,两端管口垂直度偏差不超过±3mmo三、说明(一)工作范围本合同施工图纸所示的压力钢管的直管、弯管、渐变管、岔管和支管及其附件：从材料采购、复验、制造、运输、保险、保管、安装、防腐、现场试验、焊接工艺评定、质量检查和验收，以及移交前的所有工作。(二)发包人和承包人责任.发包人的责任发包人在施工区提供场地供承包人布置钢管加工厂。.承包人责任(1)负责采购本工程钢管制造和安装所需的全部材料：包括钢材、焊接材料、连接件和涂装材料等，并负责运输至现场。并应对上述材料和连接件进行检验和验收。(2)按的规定，进行钢管卷制、焊接、试验、运输、安装、涂装、灌浆、现场试验、质量检查和验收等全部工作。(3)指派持有上岗证的合格焊工和无损检测人员，进行焊接和检验工作，并按规定进行焊接工艺评定。(4)岔管在制造厂作整体组装。.主要提交件(1)钢管制造安装措施计划在钢管工程施工前，将钢管制造和安装措施计划，提交监理人批准，其内容包括：1)钢管加工车间布置(发包人提供现场制造场地)；2、定位节位置尺寸调整完毕后,在定位节加劲环上用角钢进行加固；加固完毕进行复测，合格后移交土建回填税。2钢管安装以定位节为基准依次从下（上）游一上（下）游进行安装，首先在钢管管内组焊台车上对两节钢管间的安装环缝进行压缝和定位焊，然后在钢管加劲环上用角钢进行加固（加固完毕进行复测），最后进行安装环缝的焊接。钢管管内组焊台车见投标附图《钢管管内组焊台车示意图》。3钢管凑合节安装1、钢管凑合节型式采用对接式。2、凑合节现场切割前征得监理人同意。3、凑合节的安装采取合理的施工工艺。（九）焊接1、在现场焊接钢管环缝前，校测钢管位置和管口圆度，若发现其安装偏差超过规定时，及时纠正，并经监理人检查认可后施焊。2、钢管组装焊缝均为手工焊接。为尽最大限度降低焊接变形对钢管造成的不利影响，安装环缝配备4—6名合格焊工对称施焊。焊接操作技术及质量要与制造相同。3、定位焊后尽快焊接安装环缝，每条焊缝连续完成，无中断。焊接过程中，若遇到不利的环境情况，将采取屏蔽作业等防护措施。4、凑合节焊缝焊接，焊工相互协调调节焊接次序，以便于焊接应力的释放。凑合节焊缝按一类焊缝严格要求。(十)岔管安装1主要方案1、岔管由40t载重车从工地堆放场运输至安装位置后，采用70t汽车起重机进行卸车后直接吊装就位。2、在脚手架上进行岔管的组装和焊接，安装环缝采用手工焊焊接。3、岔管焊接，若设计及施工图纸规定需要预热、后热处理的部件将按要求进行。4、岔管焊接完成，进行防腐处理。2安装措施1、安装顺序(1)首先进行主岔管的安装，然后进行支岔管的安装，最后进行主、支岔管间连接过渡管的安装。(2)单个岔管的基本锥(含月牙梁)安装后，进行各过渡锥的安装。2、安装工艺和方法(1)安装前根据测量控制点大致确定岔管安装位置和高度，制造托架，于托架上进行岔管基本锥(含月牙梁)的安装。用千斤顶和手拉葫芦调整岔管位置和高度。在管口悬挂垂球，调整岔管基本锥(含月牙梁位置和高度，令管口竖向轴线重合，并与测放的中心、断面控制点相吻合。合格后用工字钢进行加固。(2)岔管基本锥(含月牙梁)安装完成后，进行其余过渡锥的安装。(3)岔管整体安装且加固结束后，再次测量其安装偏差，超出规范要求则需重新调整，直至达到SL432-2008规范要求，并作好记录。3焊接1、在岔管整个焊接过程中搭设棚房，防止风、渗漏水对岔管质量产生不良影响。2、焊接工艺和方法(1)岔管的安装环缝焊接全部为手工电弧焊接。(2)每条焊缝的焊接顺序采取分段对称退步焊工艺。(3)焊接时，本着尽可能的减少焊接变形力和收缩力，选择从具有大周边约束处向具有小周边约束处焊接，并采取分段对称焊接。焊接方式为微摆动多层多道焊，焊接过程中严格控制焊接线能量输入和焊缝层间温度。（4）焊接完毕24小时后，探伤检查随之进行，以便及时对焊缝缺陷进行处理。3、热处理若设计及施工图纸规定需要预热、后热处理的部件将按要求进行。（十一）防腐焊接完成后,对安装环缝两侧各200mm范围内及损伤部位采用手提式钢丝砂轮进行二次除锈，再用人工涂刷涂装涂料。（十二）质量检验和缺陷处理按规定对全部现场安装焊缝进行检验，并按规定进行缺陷处理，钢管安装的质量检验和缺陷处理记录提交监理人。2)组织机构框图和承包人资源配置情况；(2)钢管水压试验措施计划在钢管水压试验前，将钢管制造和安装措施计划，提交监理人批准，(3)材料采购计划根据监理人批准的施工进度计划和施工图纸的要求，提交压力钢管材料的采购计划，报送监理人审批。(4)材料检验成果报告按要求进行钢材检验、焊接材料检验、涂装材料检验，检验成果均及时报送监理人。(5)焊接工艺计划在施焊开始前14天，按焊接的规定，编制一份焊接工艺计划报送监理人审批。监理人应在收到报告后7天内批复承包人。(6)焊接工艺评定报告在向监理人报送焊接工艺计划的同时，按有关焊接的规定编制焊接工艺评定报告，报送监理人审批。监理人应在收到报告后7天内批复承包人。(7)钢管制造和安装的质量检查记录承包人应在钢管制造和安装过程中，按监理人指示及时提交钢管制造和安装的质量检查记录。(8)防腐工艺措施报告和质量检验成果按有关防腐的规定，提交钢管涂装工艺措施，报送监理人审批并提交涂装质量检验成果。(9)完工验收资料全部工程施工结束后，按合同《合同条款》有关完工验收的规定，为监理人进行钢管工程的完工验收，提交以下完工资料。1）钢管竣工图；2）钢管质量评定资料3）各项材料和连接件的出厂质量证明书、使用说明书、检测试验报告；4）钢管制造、焊接、安装的质量检查报告；5）钢管一、二类焊缝焊接工作档案卡（包括焊工名册和代号）；6）岔管水压试验和消应成果报告；7）重大缺陷处理报告；8）钢管接触灌浆孔封堵质量检查报告；9）监理人要求提供的其它资料。4.材料（1）钢材压力钢管用各种钢材向监理人提交产品质量证明书等技术文件。每批材料由承包人会同监理人进行入库验收。按监理人指示进行抽样检验，对钢板标号不清或对材质有疑问时应予复验，检验成果应提交监理人。（2）钢板质量要求1）压力钢管使用的钢材的化学成分及机械性能应符合《锅炉压力容器用钢板》（GB713）的标准或现行有关国家标准和图样。2）钢材的交货状态为调质状态，即调质高强钢。钢板表面不得有裂纹、凹坑、瘤疤、夹气、夹渣、气泡、折叠、溶渣、分层等有害性缺陷；钢板上下表面抛光。钢板应逐张进行超声检测，检测方法按JB/T4730.3执行，钢板合格级别为一级。探头选用可按GB/T2970的规定。钢板内部超声波检测范围内不得有裂纹、分层、夹气、夹渣、气泡、折叠、溶渣等有害性缺陷。每批钢板所需检验项目的试样数量、取样方法、试验方法符合规定。化学成分分析的取样频率：按炉对化学成分进行熔炼分析。力学性能取样频率：钢板机械力学性能应按同一炉号、同一热处理条件、同一厚度的每一批钢板进行抽样检验、抽样按2%,且不少于2张。力学性能样坯应取自钢板宽度的1/4处。力学性能样坯应取自钢板宽度的1/4处。当钢板长度小于等于151n时，在钢板的一端取样坯，当钢板长度大于15m时，在钢板的两端取样坯。3）压力钢管使用的Q390D、WDL610D压力容器钢其钢的化学成分（熔炼分析）及钢板的力学性能应符合《水电站压力钢管设计规范》规定。4）压力钢管使用的钢板表面质量应符合《碳素结构钢和低合金结构钢热扎厚钢板和钢带》（GB3274）及《碳素结构钢和低合金钢板厚板》（GB6654）的规定，钢板的厚度偏差应符合《热扎钢板和钢带的尺寸、外形及允许偏差》（GB709）的规定，否则不得用于钢管制造。5）全部钢板需按照《锅炉压力容器用钢板》（GB713）、《碳素结构钢和低合金钢板厚板》（GB6654）的规定，逐张进行超声波探伤，合格级别：高强钢板为一级、其余为二级。6）每批钢材入库验收时，应向监理人提交产品质量证明书，并接受监理人的检查，没有产品合格证件的钢材不得使用。7）所有钢板均应由承包人负责进行抽样检验。每批钢板抽样数量为2%,且不少于2张。监理人认为有必要时，有权随机抽样，增加附加检验量。发现有不合格者，再加倍，如第二次检验不合格，则需全部检验。同一牌号、同一炉罐号、同一品种、同一热处理制成的钢板可列为一批。检验成果应报送监理人。8）钢板抽样检验项目应包括：表面检查、化学成份、力学性能，并按JB4730作超声波探伤检查。合格标准为：高强钢板为一级、其余为二级。9）钢板应按钢种、厚度分类堆放，垫离地面；户外