白车身生产过程中常用防错控制方法

白车身生产过程中常用防错控制方法摘要：汽车目前已经是我们人民最常用的交通工具之一，各种各样的车已经随处可见。而"车身〃作为汽车的主要结构之一看似简单，实际是一个极其复杂的过程，首先是不同型号钢板经过几百套模具成为400多个冲压单件；其次再经过数百套焊接夹具相互拼接，以及4000至5000个焊点的连接，最终成为一个合格白车身。在如此繁琐复杂的过程中，难免会出现由人为操作原因造成的错漏装、错误加工、漏工序等潜在过程风险，引起制件返修、返工，甚至导致整个白车身的报废。针对这些问题，我们从整个开发阶段开始进行历史问题导入，从设计方面进行规避；在后续的试制及量产过程中，我们持续的从产品结构、工装、工艺方法等方面进行优化并及时的制定防错方法，从而提升过程符合性，为白车身质量稳定性提供有效保障。关键词：白车身，防错1防错的概念及目的1.1防错概念防错技术源于日文“PokaYoke”，在日语中是防错、防误、愚巧化的意思，由日本著名质量管理学者森口（Shingo）博士最先提出。PokaYoke基于“预防为主”、“以人为本”、“差错可以避免”、“可以实现零缺陷”等质量理念，体现了日本质量管理上对于零缺陷预防控制的一贯追求。ISO/TS16949体系文件20023.1.3条定义防错的概念：“为防止不合格产品的制造而进行的产品和制造过程的设计和开发”。1.2防错目的作用作用：提升实物质量、降低生产成本目的：实现制造过程的轻松、安全、简单、自动化。提高生产效率，避免可规避问题的发生（下图为防错前后优劣对比）。为新产品开发DFEMA提供输入（经验、教训、案例、标准……）；减少制造过程的风险，降低质量返工成本，提升产品可靠性；为新产品开发FEMA提供输入（经验、教训、案例、标准……）；2防错的主要方法防错按照开发阶段不同主要分为3个阶段：产品设计防错、工装夹具类防错和工艺类防错，每个阶段的主要防错方法也不尽相同。下面我们将介绍各个阶段的主要防错方法。2.1产品设计防错就是在产品设计阶段，根据历史问题排查导入，FMEA及前期的经验教训，和试制过程中的出现的问题，导入产品开发，从而在设计的过中从产品结构上进行防错处理。下面我们主要介绍常见的几种产防错方法。结构法：从产品结构、造型出发，避免相似、对称、自对称等因素造成的过程错、漏问题点1及解决方案：顶盖横梁两侧形状相似几乎为自对称，且定位孔直径相同，现场易装反，装反后会导致右侧多出2mm,影响外观和焊接质量（X70）。方案：将其中一个定位孔由①10mm更改为①6mm，同时夹具上设置相应型号的定位销，可实现防错。问题点2及解决方案：焊接不可视焊点（搭接的下层板件较小，被上层板件挡住无法看见）或焊接较大的平面区域时，焊点位置不好把握，易导致焊接位置（板层）错、焊点不均等问题。方案：设置圆形或矩形焊点槽或指示标识。标识法:为便于过程中零件辨认、识别及功能实现，在产品或过程设计中增加目视标识（如左右标识、零件号、方向标识等），便于识别差异点。问题点1及解决方案：左前轮罩纵梁外板总成工位，在焊接左前纵梁外板总成与前横梁左安装板外板总成时焊点不可视，易半点。方案：将在钣金本体上增加小圈，标识焊点问题之，指导员工焊接操作。问题点2及解决方案：焊接不可视焊点（搭接的下层板件较小，被上层板件挡住无法看见）或焊接较大的平面区域时，焊点位置不好把握，易导致焊接位置（板层）错、焊点不均等问题。方案：设置圆形或矩形焊点槽或指示标识。标准化法：针对焊装常用的凸焊、螺柱焊零件差异较小，按照标准化、系列化的思路整合非标件，同时对标准件减少车型内、工序内型号差异。问题点及解决方案：某车型进风口盖与前挡板匹配位置，需要在连接处涂点焊密封胶，易出现涂胶尺寸和位置不良，如尺寸过大或过小、涂胶不连续、距边缘过近造成溢胶。方案:设置涂胶槽。2.2工装夹具类防错工装夹具防错：顾名思义，就是通过在工装夹具上增加刚性限位机构或者刚性导向机构，使在放件过程或焊接过程中的不合理操作被干扰、限制，从而达成防错效果。根据工装夹具类防错的定义不难看出其主要操作方法一一即干扰法和限制法，下面我们主要介绍两种方法在实际过程中的应用。限制法问题点1及解决方案：某车型支架在凸焊螺母的过程中，由于孔到边得距离较小，在凸焊过程中电极头极易与板件干涉，从而分流，导致螺母虚焊、弱焊。方案：对凸焊机下电极橡胶包裹起，使之在焊接过程中与板件无法接触，进而避免出现分流导致的虚焊、弱焊。问题点2及解决方案：前底板分总成OP10工位，在焊接中通道加强板总成与前底板本体总成时为倒置焊接，焊点为盲点，焊钳较大易出现焊偏、半点。。在夹具上增加焊钳定位槽，保证焊点焊接位置。干扰法问题点1及解决方案：某车型扭矩梁后轮罩与KX63多连杆后轮罩安全带螺母板差别过小共用夹具，制件相似度极高，均有零件标识但极易用错。方案：在夹具上增加一个定位销，是其中一个过定位，另一个则无法正常放入夹具。问题点2及解决方案：某车型座椅安装点在后续工位处极易被附近焊点引起的焊点飞溅堵孔；造成后道工序抱怨严重。方案：在问题产生工位的夹具上增加一个贯穿柱销，在加紧时该柱销超出螺母表面，有效阻止了焊渣、飞溅等缺陷。2.3工艺方式类防错工艺方式防错：就是通过不同的工艺（分类定制、标准化、不同工艺）方式，在生产过程中防止和避免产生错误。其主要手段有光电信息法、特殊工艺法、色彩法（图形法）、区域定置法等主要手段。光电信息法问题点及解决方案：前底板OP10工位底板横梁焊接工位易出现焊反现象。方案：对该工位不易使用其他防错形式，特增加感应开关，当制件装反时会与感应开关接触，焊接夹具无法正常闭合。特殊工艺法问题点及解决方案：后背门内板压合或者包边完成后直接装车，在调整过程中会出现蹿动问题，整车质量无法保证。方案：在包边或者压合完成后增加单边点焊或者CO2焊缝对内外板的相对位置进行固定，避免了其再调整过程出现问题。焊点计数装置问题点及解决方案：员工在操作过程中偶尔会出现漏焊问题，特别是员工更换或者假期刚结束时，由于员工操作技能或个人状态导致焊点漏焊。方案：在焊机上增加焊点技术装置，统计焊点总数，员工按照焊点总数确认是否出现过操作失误。色彩图形法问题点及解决方案：后在前挡板/前纵梁工位由于植焊螺钉种类较多，焊枪数量一般超过3把，员工焊接是易出现错装问题。方案：对夹具上导向机构和对应焊枪图上同一种颜色进行区分，焊接时颜色不一致则为错装。定置法问题点及解决方案：右前纵梁轮罩总成螺柱焊工位，植焊螺钉有四种型号，M5*14、M5*18、M6*22，由于螺钉外观尺寸相似，极易混放和焊错。方案：制作分隔成四个格子的盒子，在每个格子上标识每种植焊螺钉的型号，每种螺钉对号入座。3结语本文介绍了焊装车身制造过程中的一些常用防错方法，并针对这些方法进行简要解释说明。目前车身制造行业不仅仅依赖前期的粗放式生产，而是在不断追求精细化模式。车身防错按照项目进度主要分为两个阶段：项目阶段防错和批量阶段防错。其中项目阶段就是通过历史问题导入及工装的多次评审，从产品结构或工装结构对以前发生的事故进行预防，良好的防错能为生产秩序正常运行提供有力保障，批量阶段主要是对问题发生后的弥补，同时进防错标准化，避免事故再次发生。将问题控制在前期有效降低制造过程不合格品成本的浪费，有助