第章 主厂房施工

第08章主厂房施工08.1工程概述和施工特点08.1.1工程概况XX抽水蓄能电站主厂房全长136.0米，宽25.5米(岩壁吊车梁以上为27.0米)，最大开挖高度52.7米。主厂房顶部左右两侧分别与送风竖井和排烟竖井相连，1#施工支洞直接从右侧通至厂房顶部44.7米高程，联系交通洞从厂房下游侧左端，由主变洞进入安装场发电机层29.95米高程，主厂房中部23.9米和23.6米高程分别有4条母线洞和设备洞与主变洞连通，主厂房左侧18.0米高程经空调机房与送风洞相通，下部上游侧12.9米高程有4条引水支洞与4＃施工支洞相通，在主厂房下游侧底部有4条尾水洞与厂房4台机组的尾水管扩散段相联，洞室之间纵横交错、相互贯通。主厂房位于雄厚的花岗岩山体内，地表高程240~290m，洞室埋深180~230m，围岩以微风化~新鲜二长花岗岩为主，少量花岗伟晶岩脉，岩石坚硬。主机间岩体完整性较好，安装间岩体质量较主机间略差，部分地段岩体较破碎，节理裂隙较发育。主厂房地质构造较简单，主要有NEE向陡倾角断层F43、F61和NNE向陡倾角断层F39通过，其中F43、F61断层与厂房轴线大角度相交，交角为70°，分别穿过主机间和安装间，破碎带宽度分别为20~50cm和30cm；F39断层与厂房轴线交角较小，从厂房西北角一带通过，破碎带宽度分别为30~40cm，且地下水丰富。此外，厂房局部发育中、缓倾角结构面，且少数延伸较长，有存在可能失稳的楔形体。主厂房围岩以=2\*ROMANII2类围岩为主，约占80%，断层F43、F61、F39通过的部位为Ⅳ2~Ⅴ1类围岩，约占10%，局部为Ⅲ1~Ⅲ2类围岩，约占10%。主厂房的主要工程量有：石方洞挖15.9万立方米，L=3.5～11米的锚杆11837根，预应力锚束(T=2000KN，L=20m)160束，喷混凝土支护2236.4立方米，混凝土37485立方米，钢筋制安3211吨。08.1.2施工特点主厂房工作量大，工期紧，洞室群立体交岔，技术复杂，安全质量要求高，排烟竖井、岩壁吊车梁混凝土施工及母线洞开挖支护施工均穿插在主厂房开挖阶段完成，施工干扰大。主厂房开挖跨度大，边墙较高，断层裂隙密集，洞室交岔口多，施工安全问题尤为突出，为此，在施工过程中重点要解决好以下几个问题：⑴合理布置施工通道，使开挖、支护、混凝土施工能多工序平行开展，机械化作业，确保施工质量和进度。⑵合理划分开挖和支护的分层、分块，最大限度地发挥施工机械设备的效率。⑶支护工作紧跟开挖掌子面，并做好安全监测工作，确保主厂房顶拱和高边墙的围岩稳定和施工安全。⑷通过爆破试验，不断优化爆破参数，最大限度地减少超欠挖以及对围岩的破坏和不利振动影响。⑸合理布置洞内施工的风、水、电管路，做好通风排烟和排水工作，创造文明施工环境，保证施工高效、顺利地进行。⑹科学制定施工程序，合理调度，在优先保证主厂房施工进度的前提下，同时兼顾其它附属洞室的施工。⑺混凝土施工贯穿低温季节与高温季节，必须做好混凝土的保温工作，防止混凝土裂缝的产生。08.2施工布置08.2.1施工通道主厂房施工通过1＃施工支洞、联系交通洞、送风洞、引水支洞及尾水洞五个通道对外交通。1＃施工支洞是本工程的前期工程，本标进点时，将开挖到主厂房右端顶拱处，底高程为44.70米，宽7.00米，高6.50米，主要用作主厂房第Ⅰ、Ⅱ层的开挖、支护和岩壁吊车梁及排烟竖井的施工通道。联系交通洞从主变洞直通至安装场发电机层，底高程为29.95米，宽11.20米，高9.698米，是进入主厂房的永久通道。施工过程中作为主厂房第Ⅲ的施工通道。送风洞从主厂房左端墙进入，底高程为18.00米，宽7.16米，高6.38米，作为主厂房第Ⅳ层施工通道。引水支洞从主厂房上游侧进入主厂房，底高程为12.90米，断面为直径4.2米的圆形，作为主厂房第Ⅴ层施工通道。其与主厂房交接处的渐变段需进行扩挖，形成城门洞型。尾水洞通至主厂房下游侧底部，其与3＃施工支洞作为主厂房底部第Ⅵ层的施工通道。主厂房内部第=1\*ROMANI层与第=2\*ROMANII层、第Ⅲ层主机间底板与安装间之间及第=5\*ROMANV层底板与引水支洞之间，通过斜坡道（预留岩埂）连接，斜坡道宽7.50米，坡比12%。斜坡道的具体布置详见附图《第=1\*ROMANI、=2\*ROMANII层开挖施工平面布置图》（HMF-C14-08-05）、《第=3\*ROMANIII、=4\*ROMANIV层开挖施工平面布置图》（HMF-C14-08-07）、《第=5\*ROMANV、=6\*ROMANVI层开挖施工平面布置图》（HMF-C14-08-09）。主厂房混凝土根据不同施工高程分别以尾水洞、送风洞和联系交通洞作为施工通道。详见“厂房砼施工通道示意图HMF-C14-08-17”。厂房进入二期砼施工阶段后，机电安装与土建施工相互交叉平行作业，作业面上来往人员较多，为解决施工人员到达作业面的交通问题，拟在主厂房上游边墙高程31.5m布置一座钢栈桥沟通主厂房和安装间，用于人员过往和搬运小型材料和工具。并设一座爬梯连接钢栈桥与机坑，作为机组砼施工的行人及零星材料搬运通道。施工栈桥布置详见“栈桥、钢楼梯结构布置图HMF-C14-08-18~19”。因厂房主桥机不能用于I标土建，拟在岩臂吊车梁上安设一台10T临时桥机，用于吊运钢筋、模板和脚手架钢管。在厂左岩壁内挖一个27×4×3.5m（长×宽×高）避让洞，当主桥机运行与临时桥机有冲突的时候，临时桥机避让到避让洞。临时桥机布置详见“临时桥机布置示意图HMF-C14-08-20”。08.2.2风、水、电布置施工用风采用VHP600E型17m3/min移动式电动空压机供风。在1＃施工支洞0+320附近挖一个壁龛，布置二台VHP600E型17m3/min移动式电动空压机。在空调机房布置二台VHP600E型17m3/min移动式电动空压机。施工用水主要从1＃施工支洞DN80㎜水管上接入，用D50㎜支管接到各工作面。后期混凝土施工用水从交通洞DN100㎜水管上接入。在1＃施工支洞0+270附近及交通洞0+945附近，分别布置一台500KVA（2#-2B变压器室）和400KVA（3#-1B变压器室）的变压器。10KV高压电源用高压电缆从洞外接到洞内变压器，低压电用低压电缆从变压器接到各用电工作面的配电柜上。所有线路全部架空，有规则地布置在洞壁上。08.2.3通风、排烟系统主厂房顶拱（第Ⅰ层）及第=2\*ROMANII层施工通风排烟方式采用“压入式”，在1#施工支洞口布置一台SD11—55×2KW隧道风机（3＃风机），用直径1000㎜风筒接到工作面附近，供风量1452m3/min。同时为改善主厂房施工环境、改善通风条件，在厂左设置一排烟竖井，具体布置详见《主厂房排烟竖井布置图》（HMF/C14-08-01）。在主厂房第Ⅰ层开挖的同时，进行排烟竖井的开挖。主厂房第Ⅰ层开挖一旦结束，立即使厂房顶拱与排烟竖井贯通。主厂房第Ⅲ层及以下的施工通风，在进厂交通洞洞口布置一台风机（型号SD11—55×2KW,风筒直径1000㎜,风量1452m3/min），向洞内压入新鲜空气，形成进厂交通洞进风，排烟竖井排烟的空气流动循环。08.2.4施工排水主厂房施工时，分别在1#施工支洞、进厂交通洞及尾水下平洞开挖集水井，布置排水泵站，开挖施工过程中，施工废水用2吋污水泵逐级排到各排水泵站，由高扬程水泵排到洞外，净化后排放到业主指定的废水处理系统。后期混凝土施工时，在厂房集水井形成以前，在每个尾水洞挖一个临时集水坑，在3#施工支洞靠4#尾水洞外侧设置一个半永久集水坑，各工作面施工弃水利用潜水泵或自流汇集到临时集水坑，再通过排水泵排至半永久集水坑，最后用排水泵把半永久集水坑中的水排至施工支洞外的污水处理池，经处理达标后排放，详见“临时集水坑布置示意图HMF-C14-08-21”。集水井形成以后，施工弃水排至集水井，利用高扬程水泵排到洞外的污水处理池，经处理达标后排放。08.3施工程序主厂房开挖自上而下分六层施工，混凝土浇筑自下而上分七层进行，主要施工次序如下：⑴首先进行厂房顶拱导洞及第Ⅰ层Ⅰ1块开挖支护,两侧Ⅰ2块扩挖及支护跟进。同时进行排风竖井施工，使之与厂房顶拱贯通，以改善主厂房施工环境、改善通风条件。⑵第Ⅰ层开挖结束后，进行第Ⅱ层、第Ⅲ层上、下游两侧预裂施工。⑶第Ⅱ层、第Ⅲ层上、下游两侧预裂施工完毕，第Ⅱ层下卧斜坡道施工。⑷第Ⅱ层开挖支护。为了减小爆破对岩壁吊车梁处的岩石产生影响及开挖后因应力释放产生岩壁吊车梁处的应力集中，第Ⅱ层分三个区五个块子开挖。先进行中部Ⅱ1块开挖,然后两侧Ⅱ2块扩挖，最后进行岩壁吊车梁Ⅱ3块开挖。⑸岩壁吊车梁施工。⑹岩壁吊车梁混凝土达到设计强度后，开始第Ⅲ层开挖支护，同时进行第Ⅵ层开挖支护。⑺第Ⅳ层开挖支护。⑻第Ⅴ层开挖支护。⑼第Ⅵ层建基面预留保护层开挖及局部修规⑽集水井下部开挖支护。⑾尾水管底板混凝土施工。⑿尾水管安装。⒀尾水管外包混凝土浇筑。⒁主厂房蜗壳基础砼施工。⒂锥管安装。⒃锥管二期混凝土施工。⒄座环支撑环安装。⒅座环支墩及蜗壳支墩混凝土施工。⒆座环、蜗壳及机组里衬安装。⒇蜗壳外包混凝土施工。(21)上部机墩、风罩、发电机层板梁柱混凝土施工。主厂房施工程序框图导洞及第Ⅰ层开挖支护导洞及第Ⅰ层开挖支护施工准备排风竖井施工排风竖井施工第第Ⅱ层、第Ⅲ层上下游预裂施工联系交通洞开挖支护第Ⅱ层下卧道路施工联系交通洞开挖支护第Ⅱ层下卧道路施工第Ⅱ层第Ⅱ层Ⅱ1、Ⅱ2块开挖支护岩壁吊车梁岩壁吊车梁Ⅱ3块开挖支护岩壁吊车梁施工岩壁吊车梁施工母线洞开挖支护第Ⅲ母线洞开挖支护第Ⅲ层开挖支护3＃施工支洞开挖支护送风洞及空调机房开挖支护第3＃施工支洞开挖支护送风洞及空调机房开挖支护第Ⅳ层开挖支护引水支洞开挖支护尾水下平洞开挖支护第Ⅴ引水支洞开挖支护尾水下平洞开挖支护第Ⅴ层开挖支护4＃施工支洞开挖支护第Ⅵ4＃施工支洞开挖支护第Ⅵ层Ⅵ1块开挖支护第Ⅵ层保护层及集水井下部开挖支护尾水管底板砼浇筑工程竣工尾水管底板砼浇筑工程竣工建筑装修施工建筑装修施工蜗壳基础混凝土施工尾水管安装蜗壳基础混凝土施工尾水管安装机墩、风罩及板梁柱砼尾水管外包砼施工锥管及座环支撑环安装机墩、风罩及板梁柱砼尾水管外包砼施工锥管及座环支撑环安装蜗壳外包砼施工座环、蜗壳及里衬安装座环及蜗壳支墩砼施工蜗壳外包砼施工座环、蜗壳及里衬安装座环及蜗壳支墩砼施工08.4厂房开挖施工08.4.1施工分层主厂房根据分布在不同高程、不同部位的施工通道，将厂房自上而下分六层进行开挖支护施工。第Ⅰ层：为顶拱开挖，从1＃施工支洞进入，轮廓开挖质量要求高，支护工作量大。为使施工机械设备发挥出高效率，开挖高度定为9.4米，底面高程为拱肩下2.635米，即▽53.40～▽44.00。第Ⅱ层：位于岩壁吊车梁的重要部位,开挖质量要求高,需要精雕细刻。为方便岩壁梁施工，开挖高度定为8.00米，即▽44.00～▽36.00。开挖底面高程距岩壁吊车梁底部2.18米。第Ⅲ层：从联系交通洞进入，层高8.50米，即▽36.00～▽27.50。第Ⅳ层：从送风洞进入，层高为8.50米，即▽27.50～▽19.00。第Ⅴ层：从引水支洞进入，层高为8.50米，即▽19.00～▽10.50。第Ⅵ层：从尾水洞进入，层高为9.8米（包括集水井为17.00米），即▽10.50～▽0.70(-6.50)。开挖施工分层及特性见表08.4.1。分层部位高程(m)层高(m)断面积(m2)开挖量(104m3)出碴通道第Ⅰ层▽53.400～～▽44.00009.40224.513.051＃施工支洞第Ⅱ层▽44.000～～▽36.00008.00221.123.011＃施工支洞第Ⅲ层▽36.000～～▽27.55008.50216.752.78联系交通洞第Ⅳ层▽27.500～～▽19.00008.50216.752.38送风洞第Ⅴ层▽19.000～～▽10.55008.50206.102.17引水支洞及尾水水洞第Ⅵ层▽10.500～～▽0.70009.80178.652.50尾水洞主厂房开挖施工分层分块详见附图《主厂房分层分块横剖面图》（HMF/C14-08-02）和《主厂房分层纵剖面图》（HMF/C14-08-03）。混凝土施工分层分块详见08.7节。08.4.2开挖施工工方法(1)主厂房房顶拱第Ⅰ层由1＃施工支支洞进入，层层高9.4m，开挖采采用中导洞洞领先，两两侧扩挖跟跟进的方法法施工。中中导洞的断断面为8.0m××9.4m，超前两两侧30米，采用“中空孔平平行直眼”法掏槽。中中导洞及两两侧扩挖采采用2台Boommer3553E型三臂凿凿岩台车造造孔，周边边轮廓光面面爆破，3m3侧翻装装载机装15T自卸车经1＃施工支支洞出碴，CAT3320反铲清底底。主厂房房右端部顶顶拱无法一一次开挖到到位，先预预留保护层层，待开挖挖进尺一段段距离后，三三臂台车调调头修规到到位。此外外，左右两两侧端墙各各预留1.0m保护层，采采用沿径向向造孔，光光面爆破。第Ⅰ层开挖施工方法详见附图《厂房第=1\*ROMANI、=2\*ROMANII层开挖方法纵剖面图》（HMF/C14-08-04）及《厂房第=1\*ROMANI、=2\*ROMANII层开挖施工平面布置图》（HMF/C14-08-05）。开挖爆破设计详见附图《厂房第=1\*ROMANI层Ⅰ1块爆破设计图》(HMF/C14-08-10)及《厂房第=1\*ROMANI层Ⅰ2块爆破设计图》(HMF/C14-08-11)。(2)第Ⅰ层层开挖结束束以后，为为减小第Ⅱ层中部Ⅱ1块、Ⅱ2块开挖时时，对岩壁壁吊车梁处处岩石产生生的影响，在在第Ⅱ层开挖施施工前，先先对第Ⅱ、Ⅲ层上、下下游边墙进进行潜孔钻钻预裂爆破破。预裂孔孔间距80cm，孔径89mm，孔深16.55m，不偶合合间隔装药药，线装药药密度400～500gg/m。(3)第Ⅱ层层开挖，首首先开挖下下卧道路。从CZ0-095.00处开始,以12%的坡比下卧至▽36.00米高程,该斜坡道为预留岩埂，宽7.50米。下卧道路开挖前期层厚小于4.0m时，采用三臂台车造孔爆破，后期层厚大于4.0m时，采用ROCD7液压钻造孔，梯段爆破。下卧至▽36.00米高程后进入第Ⅱ层主体开挖。斜坡道预留岩埂在第Ⅱ层与联系交通洞联通后挖除。斜坡道的具体布置详见附图《厂房第=1\*ROMANI、Ⅱ层开挖施工平面布置图》（HMF/C14-08-05）。第Ⅱ层主体开挖分ⅡⅡ1、Ⅱ2、Ⅱ3三个区五五个块子进进行，其中中：Ⅱ3块为上下下游两侧保保护层—岩壁吊车车梁部位的的开挖，厚厚0.75米，采用用手风钻钻钻孔，光面面爆破，详详见本章08.5节《岩壁壁吊车梁施施工》。中中部Ⅱ1块宽15.5米，采用AtlaasROCCD7液压钻造造孔，梯段段爆破；两两侧Ⅱ2块（宽5.2米）扩挖，采采用AtlaasROCCD7液压钻或或潜孔钻造造孔开挖，两两侧Ⅱ2块开挖时时，一侧作作为AtlaasROCCD7液压钻等等施工机械械行走通道道，另一侧侧紧跟中部部Ⅱ1块，两者者相距10m左右。PC4000-6正铲挖掘掘机装15T自卸车经1＃施工支洞洞出碴，CAT3320反铲清底底。第Ⅱ层开挖施施工方法详详见附图《厂厂房第=1\*ROMANI、=2\*ROMANII层开挖挖方法纵剖剖面图》（HMF//C14--08-004）及《厂厂房第=1\*ROMANI、=2\*ROMANII层开挖挖施工平面面布置图》（HMF/C14-08-05）。Ⅱ1、Ⅱ2块开挖爆破设计详见附图《厂房第Ⅱ～Ⅴ层典型梯段爆破设计图》（HMF/C14-08-12）。联系交通洞向厂厂房方向提提前掘进40m,第Ⅱ层Ⅱ1块开挖结结束后,用石渣回回填,形成联系系交通洞与与厂房第Ⅱ层之间的的通道。(4)第Ⅲ层，底底部高程为为27.550米，层高8.500m，由联系系交通洞进进入。采用用AtlaasROCCD7液压钻造造孔，梯段段爆破，采采取单孔单单响。两侧侧Ⅲ2块开挖时时，一侧作作为AtlaasROCCD7液压钻等等施工机械械行走通道道，另一侧侧紧跟中部部Ⅲ1块，两者者相距10m左右。石石碴用PC4000-6正铲挖掘掘机装15T自卸车经经联系交通通洞出碴，CAT320反铲清底。第Ⅲ层开挖施工方法详见附图《厂房第=3\*ROMANIII、=4\*ROMANIV层开挖方法纵剖面图》（HMF/C14-08-06）及《厂房第=3\*ROMANIII、=4\*ROMANIV层开挖施工平面布置图》（HMF/C14-08-07）。Ⅲ1、Ⅲ2块爆破设计详见附图《厂房第Ⅱ～Ⅴ层典型梯段爆破设计图》（HMF/C14-08-12）。爆破时复核岩臂吊车梁处的质点最大垂直振动速度值。安装场底部建基基面保留1.50米厚保护护层，用手手风钻水平平开挖，光光面爆破。爆爆破设计详详见附图《厂厂房第Ⅲ～Ⅵ层保护层层爆破设计计图》（HMF//C14--08-113）。(5)第Ⅳ层层,层高8.50米，从送送风洞水平平进入。第第Ⅳ层主体开开挖分中部部Ⅳ1块开挖和和两侧保护护层Ⅳ2块开挖两两部分，中中部Ⅳ1块采用AtlaasROCC742液压钻造造孔，梯段段爆破，采采取单孔单单响。两侧侧保护层Ⅳ2块采用手手风钻造垂垂直孔，光光面爆破。石石碴用PC4000-6正铲挖掘掘机装15T自卸汽车车，从送风风洞经进厂厂交通洞出出碴，CAAT3200反铲清底底。第Ⅳ层开挖施施工方法详详见附图《厂厂房第=3\*ROMANIIII、=4\*ROMANIV层开挖挖方法纵剖剖面图》（HMF//C14--08-006）及《厂厂房第=3\*ROMANIIII、=4\*ROMANIV层开挖挖施工平面面布置图》（HMF/C14-08-07）。Ⅳ1块开挖爆破设计详见附图《厂房第Ⅱ～Ⅴ层典型梯段爆破设计图》（HMF/C14-08-12）。Ⅳ2块光爆孔孔距45cm，孔径45mm，孔深3～4m，不偶合间隔装药，线装药密度200g/m，详见附图《厂房第Ⅲ～Ⅵ层保护层爆破设计图》（HMF/C14-08-13）。(6)第Ⅴ层层，层高8.50米，由4＃引水支支洞进入，分分中部Ⅴ1块开挖和和两侧保护护层Ⅴ2块开挖两两个部分。中中部Ⅴ1块采用AtlaasROCCD7液压钻造造孔，梯段段爆破。两两侧保护层层Ⅴ2块采用手手风钻造垂垂直孔，光光面爆破。部部分石碴用用PC4000-6正铲挖掘掘机或PC4000反铲挖掘掘机装15T自卸汽车车，从4＃引水支支洞经4＃施工支支洞出碴，部部分石碴采采用3m3侧翻装装载机装15T自卸车，从从尾水洞经经3＃施工支支洞出碴，CAT320反铲清底。第Ⅴ层开挖施工方法详见附图《厂房第=5\*ROMANV层开挖方法纵剖面图》（HMF/C14-08-08）及《厂房第=5\*ROMANV、=6\*ROMANVI层开挖施工平面布置图》（HMF/C14-08-09）。Ⅴ1块开挖爆破设计详见附图《厂房第Ⅱ～Ⅴ层典型梯段爆破设计图》（HMF/C14-08-12）。Ⅴ2块爆破设计详见附图《厂房第Ⅲ～Ⅵ层保护层爆破设计图》（HMF/C14-08-13）。(7)第Ⅵ层层,层高9.80米，从4条尾水洞洞进入，分分中部Ⅵ1块开挖和和侧面及水水平建基面面保护层Ⅵ2块开挖两两个部分。中中部Ⅵ1块提前开开挖，采用用三臂台车车造孔，周周边光面爆爆破。保护护层Ⅵ2块采用手手风钻造垂垂直孔或水水平孔，光光面爆破。石石碴用3m3侧翻装载载机装15T自卸汽车车，从尾水水洞经3＃施工支支洞出碴，CAT320反铲清底。集水井下部采用手风钻先钻正导井，然后扩挖的方式进行施工，石碴采用吊机吊集碴斗的方式进行，由15T自卸汽车运输。第Ⅵ层开挖施工方法详见附图《厂房第=5\*ROMANV、=6\*ROMANVI层开挖施工平面布置图》（HMF/C14-08-09）。Ⅵ1块开挖爆破参数参照尾水下平洞执行。Ⅵ2块爆破设计详见附图《厂房第Ⅲ～Ⅵ层保护层爆破设计图》（HMF/C14-08-13）。(8)排烟竖竖井明挖部部分采用手手风钻造孔孔，浅孔梯梯段爆破，设设计边线采采用光面爆爆破。排烟烟竖井井身身采用LM-3300反井钻机机施工，详详见附图《主主厂房排烟烟竖井反井井钻施工方方法示意图图》（HMF//C14--08-114）。具体体施工工艺艺如下：1）排烟竖井明挖挖支护完成成之后，对对基础进行行必要找平平之后，开开挖约122m3循循环池和沉沉淀池；2）浇筑C25的的混凝土基基础，并预预留出地脚脚螺孔的位位置；3）铺设专用轨道道；4）钻机吊装就位位；5）系统调试试运运转；6）浇地脚螺栓二二次混凝土土；7）导孔钻进；8）拆导孔钻头，接接扩孔钻头头；9）扩孔钻进和井井口下厂房房内出渣。(9)主厂房先先导洞开挖挖采用手风风钻造孔，平平行直眼掏掏槽，人工工装碴，小小型拖拉机机运输。主厂房开挖支护护施工程序序和方法参参见表08.44.2。08.4.3开挖施施工工艺流流程及主要要工序施工工方法要点点㈠开挖施工工艺流流程主厂房开挖，每每个开挖循循环由多道道工序构成成，施工工工艺流程如如下：掌子面定孔位掌子面定孔位测量放样出碴按爆破设计图装药连接网络、起爆下一个开挖循环造孔安全处理清底通风排烟㈡主要工序施工方方法要点(1)测量放样样洞内测量控制点点埋设牢固固隐蔽，做做好保护。防防止机械设设备破坏，建建立定期复复核制度，每每一排炮要要求准确放放出中心线线和周边线线。(2)造孔造孔的质量直接接影响爆破破的效果和和周边规格格质量，每每个钻手定定区域施钻钻，熟练钻钻手负责掏掏槽孔和周周边孔。严严格按爆破破布孔图钻钻孔。用竹竹杆为参照照物控制孔孔向，孔底底尽量做到到在同一个个垂直断面面上。周边边孔外偏角角控制在2º以内，减减少超欠挖挖。AtlaasROCD7液压钻及及潜孔钻造造孔时，严严格控制炮炮孔的倾角角、孔向、孔孔距和孔深深。尤其是是预裂孔，要要采用新的的角钢做样样架，确保保钻孔精度度和轮廓线线位置准确确，减少超超挖，严格格按爆破设设计布孔、装装药，提高高残孔率。(3)装药、连网网、起爆所有的爆破器材材都必须经经过检测，合合格后方可可使用。装装药由熟练练炮工操作作，装药前前用风水联联合冲洗炮炮孔。周边边孔用小药药卷绑于毛毛竹片上，不不偶合间隔隔装药。利利用台车吊吊篮或架子子车作为登登高作业平平台。掏槽槽孔，崩落落孔装药要要密实，堵堵塞良好。严严格按爆破破设计图（爆爆破参数在在施工过程程中优化调调整）进行行装药。非非电导爆管管网络联接接，最后由由主炮工和和技术员复复核检查。确确认无误后后，撤离人人员设备，做做好安全警警戒，主炮炮工负责引引爆。(4)通风和排烟烟地下工程通风排排烟条件差差，爆破以以后，炮烟烟及设备尾尾气，使洞洞内空气污污浊，影响响职工的身身体健康和和工作效率率。因此，除除在燃油设设备排气管管上安装空空气净化器器外，采用用大功率大大容量的轴轴流风机，搞搞好洞内的的通风、除除尘、排烟烟工作，尽尽可能地保保证洞内空空气清新。各各洞室通风风排烟功率率及供风量量通过计算算确定，以以满足施工工要求，提提高工效。此此外，还可可采取水雾雾降尘等措措施。(5)安全处理安全处理必须由由专职撬挖挖工进行。通通风散烟以以后，撬挖挖工站在碴碴堆上进行行安全撬挖挖，排除危危石，为出出碴及以后后各工序创创造安全条条件。高处处大危石，也也可用反铲铲挖掘机排排除。由于于频繁的爆爆破作业，岩岩石的应力力释放，岩岩壁局部出出现松弛，可可能会产生生掉块和新新的危石，因因此，对已已成型的顶顶拱和侧墙墙，需要经经常检查和和安全检测测，确保施施工安全。(6)出碴主厂房顶拱采用用3m3侧翻翻装载机装装车。厂房房中下部位位采用PCC400--6正铲挖挖掘机或33m3侧翻翻装载机装装车。自卸卸汽车采用用15T车型型。集水井井下部采用用吊机吊碴碴或人工出出碴。(7)清底在下一个工作循循环之前，利利用CATT320反反铲对掌子子面进行彻彻底清理，把把危石处理理干净，并并清除底部部松碴，便便于台车及及ROCD7液压钻或或潜孔钻下下一循环造造孔，有利利于梯段爆爆破。08.4.4开挖挖与支护关关系主厂房跨度大，开开挖后应力力释放明显显，因此必必须及时进进行支护，拟拟采取如下下措施：围围岩较好时时，每开挖挖30～40m支护一次次，开挖与与支护交替替进行；若若地质条件件较差，每每开挖10m左右支护护一次；如如遇断层或或破碎带，则则每茬炮结结束后，立立即进行支支护。08.4.5不良良地质、爆爆破控制及及断面规格格控制措施施㈠爆破控制措施为防止开挖爆破破对附近已已开控、支支护的洞室室及其它建建筑物如岩岩壁吊车梁梁等造成震震动破坏，在在开挖过程程中，每次次爆破都需需进行爆破破控制，限限制爆破的的最大单段段药量，使使爆破区附附近已开挖挖、支护的的洞室及其其它建筑物物的质点最最大震动速速度值控制制在允许限限度内。控制方法：根据公式：求得：其中：Q——允允许最大单单段药量（kg）；VV——质点允许许最大震动动速度值（cm/s），根据招标文件第条及《水工建筑物地下开挖工程施工技术规范》确定；KK、α——与地形、地地质条件有有关的常数数，根据爆爆破试验确确定；RR——防护目标标与爆破区区几何中心心的距离（m）。根据所求得的QQ值，控制制每次爆破破的最大段段药量。主厂房顶拱、两两侧拱座、岩岩臂吊车梁梁，作为重重点防护目目标，爆破破时进行质质点垂直震震动速度值值监测。㈡断面规格控制措措施为使地下洞室开开挖断面规规格满足招招标文件要要求，施工工过程中需需采取以下下控制措施施：（1）所有开挖轮廓廓线均采用用光面爆破破或预裂爆爆破形成。（2）周边孔定人定定区域钻孔孔，落实钻钻孔质量责责任制，外外偏角控制制在2°以内。周周边孔开孔孔孔位由测测量放样精精确定出。（3）关键部位如岩岩臂吊车梁梁及厂房两两侧边墙的的保护层，采采用手风钻钻钻孔，短短进尺钻爆爆，控制超超挖值。（4）主厂房左右两两端墙，采采用预留保保护层，三三臂台车或或手风钻沿沿径向钻孔孔，光面爆爆破成型。（5）底部建基面，采采用预留保保护层，水水平光面爆爆破的办法法开挖成型型。（6）周边孔爆破采采用不偶合合装药，控控制半孔率率一般不小小于80%，每轮爆爆破后进行行总结，不不断优化爆爆破参数。08.4.6断层层及节理裂裂隙发育等等不良地质质部位施工工方法主厂房地质条件件总体较好好，大部分分围岩属Ⅱ类围岩，稳稳定性较好好，一般可可每开挖30m—50m进行一次次喷锚支护护。但也存存在部分地地段岩体较较破碎，节节理裂隙较较发育。主主要有NEE向陡倾角角断层F43、F61和NNE向陡倾角角断层F39通过。此此外，厂房房局部发育育中、缓倾倾角结构面面，且少数数延伸较长长，有存在在可能失稳稳的楔形体体。为此，在在施工中要要有充分的的思想准备备，采取及及时有效的的施工措施施，确保施施工顺利进进行，保证证施工安全全和质量。本本工程若遇遇断层及节节理裂隙发发育部位时时，拟采取取以下施工工措施：（1）根据先导洞揭揭露的地质质情况，当当地质条件件发生较大大变化时，暂暂停向前大大断面掘进进，改为先先导洞，后后逐步扩挖挖施工方案案。（2）出现Ⅳ类围岩岩时，采用用超前锚杆杆支护。即即每个循环环先完成超超前锚杆，再再进行开挖挖爆破。（3）采用“小断面面、短进尺尺，多循环环、小装药药，多钻孔孔”的施工方方法开挖2～3个循环支支护一次。（4）不良地质地段段每次爆破破后，先认认真仔细地地进行撬挖挖安全处理理，然后立立即进行支支护，主要要临时支护护措施有：：随机或系系统锚杆、超超前锚杆、锁锁口锚杆，挂挂网喷混凝凝土，喷钢钢纤维混凝凝土、喷素素混凝土等等。开挖一一个循环支支护一次，开开挖支护交交替进行。当当地质条件件许可时也也可以开挖挖个2～3个循环支支护一次。（5）对于F43、F61和F39三条断层层，顶拱开开挖时，根根据已有的的地质资料料，首先判判断其在哪哪一侧出露露，为此，每每茬炮结束束后，要特特别注意观观察首先出出露侧的地地质情况，一一旦发现断断层，立即即进行锁缝缝锚杆、加加强支护锚锚杆、预应应力锚杆(锚索)的支护施施工，并依依此推断断断层的走向向，提前做做好支护准准备。（6）对于已出露的的可能失稳稳的楔形体体，则立即即进行支护护，防止围围岩暴露时时间过长因因应力释放放产生片邦邦和塌滑现现象，或按按设计要求求进行处理理。（7）如经超前勘探探发现有岩石石破碎软弱弱地段，则则必要时采采取钢支撑撑或管棚法法等各种必必要的支护护措施。钢钢支撑装设设在衬砌设设计断面以以外，钢支支撑安装后后，要对破碎软软弱地带的的围岩稳定定进行监测测，遇有危危险情况，应应及时增强强钢支撑或或采取其它它加强措施施，并报告告监理人。08.4.7洞室交交叉口部位位的施工方方法主厂房自上而下下分别与1#施工支洞洞、联系交交通洞、设设备洞、母母线洞、送送风洞、引引水支洞、尾尾水洞等多多个洞室立立体交叉，施施工难度较较大，对围围岩的稳定定不利，必必须采取合合理的施工工方法，方方能优质高高效的完成成主厂房开开挖施工。结结合我局在在桐柏主厂厂房的施工工经验，对对洞室交叉叉口部位拟拟采取如下下施工方法法：（1）（除母线洞外外）原则上上遵循“先洞后墙”的开挖施施工原则。对对于有条件件的洞室，尽尽可能提前前施工，并并向主厂房房设计开挖挖线以内掘掘进3米以上。（2）对于主厂房开开挖后，再再进行施工工的洞室（如如母线洞），必必须先进行行锁口锚杆杆的施工，而而后再开挖挖作业。（3）对于交叉口部部位，所有有洞室均采采用先挖小小导洞，预预留保护层层，后进行行扩挖的施施工方法。（4）交叉口部位必必须采用“短进尺，多多循环、小小装药，多多钻孔”的施工方方法，尽量量减小爆破破对围岩的的振动影响响。08.4.8主厂房房与其它洞洞室开挖关关系主厂房是本工程程的关键线线路，又是是重要受力力部位，所所以施工中中必须以主主厂房施工工为主，兼兼顾其它洞洞室的施工工。洞室施施工其间，必必须实行爆爆破会签制制度，相邻邻洞室开挖挖爆破时，其其余洞室施施工人员及及有关设备备必须撤离离，同时爆爆破时间应应以主厂房房为主来安安排，其余余洞室尽量量不影响主主厂房的施施工。与主主厂房施工工有关的项项目尽可能能提前开工工，以满足足主厂房施施工需求。主主厂房岩壁壁吊车梁混混凝土施工工时，其它它大的洞室室严禁爆破破作业，50m以内的小小的洞室也也不允许爆爆破作业，50m以外小的的洞室爆破破作业，必必须进行药药量控制，防防止对岩壁壁吊车梁产产生振动破破坏。此外外，主厂房房岩壁吊车车梁混凝土土施工前，主主变洞上测测边墙预裂裂爆破必须须结束，防防止主变洞洞第Ⅱ、Ⅲ层开挖时时，对主厂厂房岩壁吊吊车梁混凝凝土产生不不利影响，同同时，主厂厂房第Ⅲ、Ⅳ层及主变变洞第Ⅱ、Ⅲ层开挖时时，必须进进行爆破振振动测试，加加强药量控控制。08.4.9变形监监测、爆破破测试和科科学试验㈠施工过程中的变变形监测在主厂房顶拱及及边墙上，设设计布置了了收敛观测测点、多点点位移计、锚锚杆应力计计、渗压计计等永久观观测设施。这这些观测点点的设置和和仪器埋设设开挖支护护过程中完完成，其施施工期的观观测结果可可用于判定定施工期开开挖后围岩岩的稳定与与安全。但但由于这些些永久观测测设施是在在相应部位位开挖结束束后，方可可投入使用用，为在施施工过程中中更直接、更更及时地监监测到围岩岩的变化，确确保施工安安全和洞室室围岩稳定定，拟在施施工过程中中布设部分分施工观测测点，定期期进行观测测和数据整整理，掌握握围岩的变变形情况，为为判断围岩岩稳定性和和爆破参数数设计提供供依据。施工观测断面选选在地质条条件相对较较差或发生生较大变化化处。整个个主厂房3～4个观测断断面。测点点布置在拱拱顶，两侧侧拱座、两两侧岩壁吊吊车梁上部部、上下游游边墙中部部等处及地地质条件变变化处。观观测项目主主要以变形形观测为主主。此外，在F43、F61和F39）等断层上，布设部分跨断层“沙浆玻璃条”，用以判断断层的张开或变形情况。㈡爆破振动测试和和弹性波测测试在整个主厂房的的开挖爆破破过程中，拟拟进行一系系列的爆破破震动测试试。爆破振动测试1).测试方式式：测量紧紧邻爆破区区域的控制制测点上的的质点垂直直震动速度度和振幅值值。2).测试目的的：=1\*GB3①求得V=K(QQ1/3//R)α公式中K、α参数的回回归值，用用以指导爆爆破设计。=2\*GB3②根据各控制点最最大质点垂垂直震动速速度的限制制，来限制制各次爆破破的最大单单段起爆药药量。监测厂房第Ⅲ层层及以下各各层爆破时时，在岩壁壁吊车梁处处产生的最最大垂直震震动速度值值和振幅。（2）弹性波测试施工过程中，在在主厂房顶顶拱、两侧侧边墙（包包括端墙）、底底板沿厂房房中心线方方向分别布布置一条、二二条和一条条弹性波波波速测试线线，共六条条。其中边边墙的二条条弹性波波波速测试线线布置在岩岩壁吊车梁梁高程与发发电机层高高程。测量量爆破前后后弹性波波波速的变化化情况，以以判断爆破破对岩壁的的影响程度度和单耗，周周边孔线装装药密度等等爆破参数数的合理性性。弹性波测试时，激激发点间距距应不大于于4m。在断层层破碎带部部位激发点点间距应加加密。弹性性波测试与与发包人的的地质编录录工作同步步进行。测测完后将测测试成果（测测试报告与与波速图等等）及时报报送监理人人。上述测试工作由由我局施工工科学研究究所负责完完成。㈢科学试验为了施工工艺的的科学性，确确保施工质质量，在各各工序施工工前，均做做好各方面面的工艺性性试验工作作，以指导导施工生产产，具体有有以下几项项：湿喷混凝土工艺艺试验。锚杆注浆密实度度试验。预裂爆破参数试试验。弹性波测试验爆爆破松动圈圈范围。爆破振动测试。岩壁吊车梁开挖挖模拟试验验。混凝土配合比试试验。08.5岩壁壁吊车梁施施工概概况根据主厂房施工工分层情况况，岩壁吊吊车梁位于于主厂房第第=2\*ROMANII层，高2.50米，立面面高程为▽▽38.335～▽40.885，顶宽2.000m。岩壁吊车梁是主主厂房关键键受力结构构，其施工工质量的好好坏，将直直接影响岩岩壁吊车梁梁的受力条条件，进而而影响桥机机的安全运运行和机组组安装，施施工时必须须高度重视视,做到：（1）提前进行施工工规划，早早做准备。（2）成立开挖、锚锚杆及砼施施工质量控控制专业组组，责任到到人，奖罚罚分明。（3）编制详尽的施施工作业指指导书，层层层进行技技术交底。同同时对所有有施工人员员进行培训训，考试合合格方可上上岗。（4）注重科学试验验，根据试试验成果选选择合理的的施工参数数。（5）加强变形观测测及爆破振振动测试，做做好岩壁吊吊车梁的保保护工作。XXX抽水蓄能能电站岩壁壁吊车梁施施工工艺经经验我局在XX抽水水蓄能电站站岩壁吊车车梁施工中中，通过采采用科学的的施工工艺艺，合理的的施工方法法，使得岩岩壁吊车梁梁施工质量量达到一流流，满足了了国电公司司及业主提提出的“创精品、树树样板”要求，具具体施工工工艺经验如如下：（1）第=2\*ROMANII、=3\*ROMANIIII层上、下下游侧墙进进行预裂爆爆破，减小小对岩壁吊吊车梁基岩岩的震动。（2）车梁侧面垂直直面钻垂直直孔，岩台台斜面钻斜斜孔，光面面爆破，钻钻孔时做样样架进行钻钻孔精度控控制。（3）破试验确定合合理的钻爆爆参数(手风钻钻钻孔，密孔孔距，弱爆爆破)。开挖质质量：上游游岩台平均均超挖6.7ccm，下游岩岩台平均超超挖7.7ccm，上游垂垂直面平均均超控9cm，下游垂垂直面平均均超控13.77cm，光爆孔孔残孔率达达93.661%。（4）杆孔位采用投投影法放样样，测量进进行检测，合合格后开孔孔。钻孔采采用特制直直角三角板板控制角度度。锚杆杆杆体根据测测量资料进进行加工，确确保入岩长长度和外露露长度。注注浆方法通通过试验确确定，注浆浆时，拉线线定位。（5）砼施工，底部部采用竹胶胶板，侧面面采用大模模板，岩壁壁吊车梁形形体内不设设拉条，模模板表面涂涂专用脱模模剂，确保保砼表面光光洁亮泽。砼砼配合比由由试验确定定，振捣设设专人负责责，保证砼砼的内在质质量。拆模模后喷洒养养护剂进行行养护。（6）第=3\*ROMANIII层开开挖前对岩岩壁吊车梁梁进行防护护。主厂房房下部开挖挖时，进行行爆破振动动测试，合合理控制最最大段单响响药量。施施工程序根据以上XX抽抽水蓄能电电站岩壁吊吊车梁施工工的经验，确确定XX主厂房岩岩壁吊车梁梁施工程序序和方法，确确保糜峰主主厂厂房岩岩壁吊车梁梁施工施工工质量在XX的基础上上再提高一一个台阶。具具体工艺如如下：第第=2\*ROMANII、=3\*ROMANIII层预裂爆破=2\*ROMANII1、=2\*ROMANII2块开挖支护模拟开挖试验岩壁吊车梁开挖开挖验收岩壁吊车梁锚杆施工岩壁吊车梁砼施工岩壁吊车梁保护第=3\*ROMANIII层开挖施工施施工方法㈠开挖施工（1）开挖施工准备备1）为了减小主厂厂房第=2\*ROMANIII、=3\*ROMANIII层开开挖时，对对岩壁吊车车梁基础岩岩面爆破震震动影响，尽尽量减小爆爆破松动圈圈，主厂房房第=1\*ROMANI层开挖结结束后，首首先对厂房房第=2\*ROMANII、=3\*ROMANIII层上上下游侧墙墙进行预裂裂爆破。2）在岩壁吊车梁梁正式开挖挖前，由技技术部门组组织进行岩岩壁吊车梁梁模拟开挖挖试验。通通过试验，选选择合理的的岩壁吊车车梁钻爆参参数。（2）开挖方法第=2\*ROMANII层=2\*ROMANII1、=2\*ROMANII2块开挖采采用液压钻钻或潜孔钻钻造孔，梯梯段爆破，两两侧各预留75cm保护层层，作为岩岩壁吊车梁梁(=2\*ROMANII3块)开挖。为为了减小主主厂房第=2\*ROMANIII层=2\*ROMANII1、=2\*ROMANII2块开挖时时，对岩壁壁吊车梁基基础岩面爆爆破震动影影响，分别别在=2\*ROMANII1块与=2\*ROMANII2块及=2\*ROMANII2块与=2\*ROMANII3块间进行行预裂爆破破，提高防防震效果。岩壁吊车梁(=2\*ROMANIII3块)侧面垂直直面用手风风钻造垂直直孔，下部部岩台斜面面用手风钻钻沿岩台方方向自下而而上造斜孔孔，光面爆爆破。爆破破采用非电电雷管起爆爆网络，为为了控制爆爆破对上部部吊顶支座座的振动影影响，每次次爆破长度度控制在10m左右。遇遇有断层部部位就作为为两次爆破破的分界线线，根据断断层走向确确定先后爆爆破次序，如如《岩壁吊吊车梁开挖挖施工方法法图》(HMFF/C144-08--15)所示。垂垂直孔孔距距40cm，线装药药密度控制制在150gg/m以内；斜斜孔孔距25cm，线装药药密度控制制在100gg/m以内。岩壁吊车梁岩台台开挖，其其钻孔精度度(包括孔深深、孔距、孔孔向)的高低，将将直接影响响岩壁吊车车梁的成形形质量。因因此在钻孔孔前先进行行测量放样样，根据放放样点做钻钻孔样架。样样架做好后后，再由质质检人员及及测量人员员复核样架架的准确度度，检查合合格后，由由施工员根根据样架放放出各个炮炮孔孔位，孔孔位放出后后，再通过过测量仪器器检测，无无误后开钻钻造孔。岩壁吊车梁(=2\*ROMANIII3块)开挖方法法及钻孔样样架见图《岩岩壁吊车梁梁开挖施工工方法图》（HMF/C14-08-15）。岩壁吊车梁开挖挖一段后，按按每2.5m测一个断断面。由施施工员根据据测量断面面或岩壁梁梁上的测量量控制点，进进行拉线检检测超欠挖挖，对于局局部欠挖部部位，全部部用人工修修凿，不再再爆破。㈡锚杆施工（1）锚杆施工工艺艺岩壁吊车梁锚杆杆施工是继继岩台开挖挖后的又一一个关键施施工内容。其其施工工艺艺流程如下下：开挖验收开挖验收孔位放样检查孔位钻孔检测钻孔参数、提交成果钻孔验收锚杆加工注浆拉拔试验锚杆评定、验收砼施工注浆密实性试验（2）主要工序施工工要点1）孔位放样及检检查岩壁梁锚杆施工工前，先由由测量人员员放出控制制点，施工工队技术员员根据控制制点，利用用加工好的的特定锐角角直角三角角板，采用用投影法分分别放出每每个锚杆孔孔的孔位，并并统一编号号，加以标标注。然后后再用测量量仪器复核核孔位，经经检测合格格后，再进进行钻孔，确确保孔位偏偏差上下不不超过30mm、左右不不超过50mmm。若超出出此范围，则则重新放样样，并加以以明显标记记。孔位放放样方法见见《岩壁吊吊车梁锚杆杆及砼施工工方法图》（HMF/C14-08-16）。2）钻孔钻孔采用三臂台台车进行。开开钻前，施施工人员按按锚杆的设设计角度认认真调整钻钻机，按放放样好的孔孔位开孔，开开钻时认真真复核钻孔孔方向，按按锚杆孔倾倾角与设计计角度之偏偏差不大于于2度控制，保保证钻孔角角度与设计计要求相符符。钻进5～10cm以后，再再次复测钻钻孔角度。此此外，施工工人员还要要根据设计计孔深，在在钻杆上做做好标记，以以保证孔深深与设计孔孔深偏差小小于±5cm。3）钻孔检测与验验收钻孔完成后，质质检人员对对已钻锚杆杆孔的孔位位、孔深、孔孔向进行检检测，并形形成检查记记录。发现现不符合要要求的孔，作作废孔处理理，重新进进行钻孔。锚锚杆孔按三三检制组织织验收，三三检合格后后，将钻孔孔成果提交交监理单位位进行验收收。4）锚杆加工锚杆注浆前，技技术员根据据锚杆孔的的测量资料料，并结合合超欠挖情情况，出具具每一根锚锚杆钢筋下下料单，钢钢筋厂根据据下料单加加工钢筋，以以确保锚杆杆既满足锚锚固长度要要求，又符符合出露长长度要求。加加工好的锚锚杆进行统统一编号标标识(与锚杆孔孔编号相一一致)。5）注浆、插杆锚杆注浆是锚杆杆施工的关关键工序。锚锚杆正式注注浆前，要要进行注浆浆密实性试试验，以选选择合理的的施工工艺艺，确保所所注砂浆密密实、饱满满。锚杆注注浆时，首首先根据设设计图纸，在在锚杆出露露端拉线，用用于控制锚锚杆端头位位置并使所所有锚杆外外露端处在在一条直线线上。锚杆杆注浆采用用“先注浆、后后插杆”的施工方方法。砂浆浆配合比通通过试验确确定。砂浆浆拌制前，要要对各原材材料进行称称量包装，确确保砂浆配配合比符合合设计要求求。插杆时时，认真核核对锚杆编编号与孔号号是否相一一致，避免免锚杆插错错而影响锚锚杆质量，同同时认真填填写“锚杆注浆浆施工追溯溯性记录”。6）验收、评定锚杆施工结束，并并达到相应应的龄期后后，由分局局质检、试试验人员会会同监理工工程师，按按照设计要要求对锚杆杆进行拉拔拔试验。拉拉拔试验合合格后对锚锚杆施工质质量进行评评定，从而而转入下一一道工序施施工。㈢砼施工（1）砼施工工艺为了尽早进行第第=3\*ROMANIII层开开挖支护施施工，岩壁壁吊车梁砼砼施工计划划从右到左左进行，上上、下游两两侧同时施施工，砼分分块按设计计图纸进行行，每块施施工工艺如如下：施工准备施工准备测量放样立吊车梁底部模板绑扎钢筋立吊车梁侧向竖直模板排水管、桥机轨道埋件、监测器埋设仪砼浇筑砼养护吊车梁侧向竖直模板拆模(保留底模不拆)吊车梁砼保护模板测量校核桥机轨道埋件位置复核下一个块子砼施工（2）主要工序施工工要点1）.施工准备开始砼工程施工工前，必须须按设计和和规范要求求完成岩锚锚梁开挖、岩岩锚梁锚杆杆、不良地地质部位处处理、观测测仪器埋设设〈锚杆应应力计、测测缝计、砼砼压应力计计〉等项目目的施工和和验收。2）测量放样由测量人员放出出吊车梁的的上、下设设计高程线线、偏距以以及桩号,并用红漆漆标注在侧侧墙上。然然后由施工工员根据测测量点放出出吊车梁的的轮廓线，以以便立模和和绑扎钢筋筋。模板立立好后，再再由测量人人员进行校校核，符合合要求后，方方可进行砼砼浇筑。3）模板工程吊车梁砼侧向采采用大模板板，底部采采用竹胶板板，12×112cm方木作作为支撑系系统。立模模前，要对对支模建基基面进行清清基找平，使使支撑方木木落在可靠靠的基础上上。根据测量量放样点定定出吊车梁梁底部边线线，先把底底模方木支支撑安装牢牢固，然后后在支撑上上铺竹胶板板，底模安安装完完毕毕，经校核核无误后进进行钢筋的的绑扎。侧侧向大模板板上下拉筋筋与岩壁连连接固定,立模时先先把大模板板用吊机竖竖立在底部部支墩上，调调整模板至至设计位置置后，把模模板上的拉拉筋与岩壁壁上的锚筋筋焊牢，大大模板安装装完成后由由测量进行行校模。模模板安装前前，均在其其表面涂专专用脱模剂剂。岩壁吊吊车梁模板板及其支撑撑详见《岩岩壁吊车梁梁锚杆及砼砼施工方法法图》（HMF//C14--08-116）。浇筑块端头用木木模板做封封头，并按按设计要求求设键槽，以以便使后浇浇块和先浇浇块更好的的衔接。4）钢筋制安钢筋在钢筋厂内内按施工分分块加工成成形，由自自卸车运输输至工作面面，进行绑绑扎。考虑虑到吊车梁梁断面不大大，立模后后钢筋绑扎扎困难，所所以采用先先立底部模模板，后绑绑扎钢筋，最最后立侧向向模板的施施工方法。钢钢筋绑扎时时，搭设简简易脚手架架进行施工工，钢筋可可利用系统统锚杆进行行固定。钢钢筋接头按按规范要求求进行焊接接或绑扎搭搭接。钢筋筋安装完必必须校核钢钢筋骨架整整体，使其其偏差不大大于规范要要求，然后后进行下一一道工序。5）预埋件施工吊车梁砼内预埋埋件包括接接地扁钢、排排水管、照照明管路和和桥机轨道道埋件等。预预埋件施工工时要确保保位置准确确，按设计计要求出露露、引下，并并固定牢靠靠，以免砼砼浇筑过程程中移位。桥桥机轨道埋埋件在按设设计要求与与钢筋固定定后须经测测量校核埋埋件位置无无误方可进进行下一道道工序。6）砼浇筑砼料由拌和站拌拌制后，用用7m3砼搅拌车车运输至工工作面，吊吊机吊卧罐罐入仓，人人工平仓，保保证仓面内内的砼料均均匀平稳上上升，严禁禁仓面内砼砼料局部堆堆积，砼入入仓厚度按按30cm一层进进行控制。振振捣采用ФФ50软轴振捣捣器进行振振捣，振捣捣器须插入入下层砼５５cm，确保保上下层砼砼的结合。砼砼浇筑时，搭搭设简易操操作平台，严严禁与立模模支承系统统相互连接接。7）拆模与养护侧面模板等砼强强度达到22.5MPPa的强度度后(一般在浇浇筑完成后后1~2天)开始拆模模。拆模时时，应小心心谨慎避免免对已浇砼砼表面和棱棱角的损坏坏。每一套套模板拆除除后及时进进行校整和和清理污垢垢，保证下下一个块子子的周转使使用。砼终凝后，由专专人进行表表面喷水养养护，拆模模后，立即即喷洒养护护剂进行养养护，养护护时间不小小于14天。8）吊车梁砼的防防护为了吊车梁砼在在主厂房第第Ⅲ层开挖时时，避免飞飞石砸坏，在在厂房第Ⅲ层开挖前前，要利用用毛竹片对对吊车梁砼砼顶面及外外侧面进行行保护。（3）砼施工温度控控制及防裂裂根据施工总进度度安排，岩岩壁吊车梁梁砼施工时时段在20055.11——20066.1，对温度度控制有利利，施工时时要严格控控制砼浇筑筑温度不大大于25。C。同时要要选用低热热水泥和合合适的外加加剂，同时时采用塑料料薄膜和棉棉絮对岩壁壁吊车梁表表面进行防防护保温，防防止砼表面面产生裂缝缝。08.6喷锚支支护施工概概况主厂房所采用的的支护方式式主要有：：（1）砂浆锚杆，直直径范围Φ25～Φ32，长度3.50～11.0米，共118337根；（2）预应力锚索，P=20000KNN，L=20m，160束；（3）喷混凝土、喷喷钢纤维混混凝土，共共22366.4m3；洞室支护涉及围围岩的稳定定和施工安安全，随着着开挖面的的进展，支支护工作及及时进行，穿穿插在开挖挖工序中，并并贯穿整个个开挖过程程。为保证证工程的安安全和施工工的顺利进进行，本工工程开工后后，拟组织织专门的专专业支护队队，负责支支护的各项项工作，确确保支护工工作能及时时保质保量量地完成。砂砂浆锚杆施施工㈠砂浆锚杆施工程程序测量放样测量放样确定孔位孔口固定造孔注浆、插杆锚孔验收验收抗拔试验洗孔施工准备㈡砂浆锚杆主要工工序施工方方法（1）测量放样砂浆锚杆包括系系统锚杆和和随机锚杆杆，随机锚锚杆孔位由由设计、监监理现场确确定。系统统锚杆要根根据设计图图纸，由测测量队放出出各排锚杆杆的控制点点（包括桩桩号和高程程），控制制点间距10～20m，岩壁吊吊车梁等重重要部位锚锚杆，每个个锚杆孔孔孔位都需测测量放样。测测量放样人人员必须熟熟悉图纸，确确保放样准准确。（2）定孔位测量放出各排锚锚杆控制点点后，由施施工队施工工员或技术术员拉皮尺尺放出各锚锚杆孔孔位位，并用红红漆标注。确确保孔位误误差满足规规范、设计计及招标文文件的要求求。（3）钻孔根据锚杆的不同同设计长度度以及布置置位置的不不同选择不不同的钻孔孔方法。主主厂房砂浆浆锚杆一般般均采用锚锚杆台车造造孔，孔径径48mm或64mm。下部集集水井等沟沟槽三臂台台车无法到到达的部位位，砂浆锚锚杆采用手手风钻造孔孔，孔径42mm或48mm。钻孔时时，施钻人人员必须认认真负责，确确保孔位、孔孔向以及孔孔深都满足足设计及招招标文件的的要求。锚杆孔的开孔应应按施工图图纸布置的的钻孔位置置进行，其其孔位偏差差应不大于于100mmm。锚杆孔的孔轴方方向应满足足施工图纸纸要求，孔孔斜误差不不得大于孔孔深的5%。施工图图纸未作规规定时，其其系统锚杆杆的孔轴方方向应垂直直于开挖面面；局部加加固锚杆的的孔轴方向向应与可能能滑动面的的倾向相反反，其与滑滑动面的交交角应大于于45°。注浆锚杆的钻孔孔孔径应大大于锚杆直直径，采用用“先注浆后后安装锚杆杆”的程序施施工，钻孔孔直径应大大于锚杆直直径15mm以上。锚杆孔深度必须须达到施工工图纸的规规定，孔深深偏差值不不大于50mm。（4）洗孔钻孔结束后，要要对锚杆孔孔进行高压压风冲孔，保保证孔内无无岩粉和积积水。（5）锚杆验收锚杆孔按部位分分阶段验收收，一般30～50m验收一次次，遇地质质破碎带等等特殊情况况，要根据据需要随时时进行验收收。验收程程序严格按按“三检制”进行，终终检合格后后，由项目目工程师会会同监理一一起验收，并并会签验收收单。（6）注浆、插杆砂浆锚杆一般采采用“先注浆后后插杆”的施工方方法，对于于施工难度度较大的锚锚杆采用“排气注浆”法施工，即即先插筋后后注浆。先先注浆后插插杆施工时时，注浆管管伸到孔底底20cm处，边注注浆边往外外拉拔注浆浆管；排气气注浆法施施工时，先先插入锚杆杆，再埋设设注浆管、排排气管，孔孔口封堵后后再进行注注浆。注浆浆时要认真真操作，确确保孔内砂砂浆饱满密密实。锚杆采用注浆器器注浆，人人工插筋。锚杆的材料按施施工图纸的的要求，选选用Ⅱ级或Ⅲ级高强度度的螺纹钢钢筋或变形形钢筋。注浆的水水泥砂浆采采用强度等等级不低于于32.55Mpa的普通硅硅酸盐水泥泥；砂子采用用最大粒径径小于2.5mmm、细度模模数在2.4~~2.8之间的中中细砂，使使用前应过过筛；外加加剂包括水泥砂砂浆中添加加的速凝剂剂和其它外外加剂，其其品质不得得含有对锚锚杆产生腐腐蚀作用的的成分。锚杆注浆的水泥泥砂浆配合合比，在以以下范围内内通过试验验选定：水泥：砂，1::1～1:2(重量比)。水泥：水，1::0．38～1:0..45。水泥砂浆强度等等级必须满满足施工图图纸的要求求，注浆锚锚杆水泥砂砂浆的强度度等级不应应低于20Mppa。水泥浆液配比使使用的外加加剂、拌合合方法、灌灌浆压力、设设备和注浆浆工艺，均均报监理人批批准。注浆密实性试验验按照SDJJ57—85附录一的要要求进行。不不同类型和和不同长度度的锚杆均均进行试验验，试验计计划报送监监理人审批批。锚杆孔灌浆前，孔孔内的岩粉粉和积水必必须冲洗干干净。杆体插入孔内的的长度应不不小于设计计长度的95%。锚杆应应按施工图图纸所示露露出开挖岩岩面或喷混混凝土面外外。锚杆安装完成后后，在砂浆浆凝固前，不不得敲击、碰碰撞和拉拔拔锚杆。应应至少保持持48h锚杆不受受扰动。（7）孔口固定锚杆安装好后，用用倒拔针或或其它措施施对孔口进进行固定，砂砂浆终凝前前，严禁碰碰撞和拉拔拔锚杆。（8）抗拔试验锚杆达到一定龄龄期后，由由项目工程程师会同监监理，按设设计要求对对锚杆进行行质量检查查，检查方方式以抗拔拔试验为主主。每300～400根锚杆选选一组（三三根）测定定其抗拔力力，试件要要包括边墙墙和顶拱锚锚杆。拉拔拔锚杆时，拉拉力器与锚锚杆轴线要要保持一致致，并缓慢慢均匀加载载，当拉拔拔力达到设设计值时，立立即停止加加载。拉拔拔设备要固固定牢靠，并并有安全保保护措施。08.6.3预应力锚锚束施工现场准备（含设备、脚手架、试验等）混凝土垫块安装竣工验收锚头防腐锚索加工、编索、运输钻孔预固结灌浆重造孔锚索安装现场准备（含设备、脚手架、试验等）混凝土垫块安装竣工验收锚头防腐锚索加工、编索、运输钻孔预固结灌浆重造孔锚索安装张拉系统率定张拉锚固段灌浆张拉段灌浆㈡预应力锚束主要要工序施工工方法（1）预应力锚索制作作预应力锚索在钢钢筋加工厂厂内下料加加工、编索索、制作。锚索制作按设计计的锚索结结构图进行行。首先检检验锚索体体材料，材材质应符合合GB52223-885和GB52224-885的规定；；然后按锚锚固段长度度、张拉段段长度、锚锚头长度和和张拉长度度，确定截截取钢绞线线长度，各各根锚索的的实际长度度应与设计计锚索孔号号相对应，钢钢绞线采用用砂轮切割割机切割，钢钢绞线下料料后，按锚锚索结构图图进行编索索，其制作作程序为：：下料、止浆环组组装、检查查→进浆管、充充气管检查查、标记、编编号→编索→环氧封堵堵止浆环间间隙→验索→存放。钢绞线应有出厂厂合格证，质质量保证书书，并进行行外观和直直径检查，对对有锈蚀、缺缺损者不得得使用。止止浆环充气气管采用PPVC塑料管。充充气管内径径φ6～10mm，其耐压压要求不低低于止浆环环充气压力力的1.5倍（0.6MMpa）;止浆环需需要加工专专用模具,采用摩托托车内胎制制作，其耐耐压也要求求不小于设设计压力的的1.5倍（0.6MMpa）。制作好的锚索存存放在厂内内支架上，并并用塑料布布遮盖，存存放时锚索索不得叠压压，支点间间距不宜大大于2m。（2）锚索运输锚索由各开挖施施工通道直直接运至厂厂房工作面面。（3）钻孔锚索钻孔在每层层开挖平台台或钢脚手手架上安装装钻机造孔孔。1）钻机的选择钻孔直径拟选用用φ130～φ159mmm，孔深30-440m。根据钻钻孔设计和和施工进度度要求，选选用国产MD-550型钻机钻钻孔，用电电容量38kW，配9m3/min空压机、风风压0.7MMpa。钻孔精精度可满足足设计要求求。2）钻孔锚索孔钻孔质量量要求高，钻钻孔定位要要准确，固固定要牢固固；钻孔时时将根据地地质情况采采用清水钻钻进或无水水钻进，开开孔时要小小心操纵钻钻机，以保保证孔口表表面的完整整，钻孔过过程中随时时利用悬浮浮测斜型仪仪，每隔55m量测一次次孔斜，确确保精度满满足设计要要求；如遇遇不良地质质情况应适适当放慢钻钻进速度，待待其通过后后再正常钻钻进，如发发现有黄豆豆或花生豆豆大小的岩岩渣沿孔底底排出且无无光泽时，说说明钻孔遇遇到破碎带带或断层，应应立即停钻钻固灌。钻孔全过程将对对钻孔进尺尺、地质情情况、钻孔孔回水情况况等作详细细的施工记记录，为不不良地质处处理提供依依据，并作作为竣工资资料一部分分。3）钻孔故障的处理理钻孔出现坍孔、卡卡钻时，可可慢慢前后后移动钻具具，加大风风量，均匀匀强力提拔拔；若钻具具无法提出出时，可在在原孔旁顺顺着钻杆方方向再进行行造孔至卡卡钻位置，排排除故障后后，对原孔孔进行固结结灌浆，再再重新扫孔孔，继续钻钻进至设计计孔深。成孔后，安装锚锚索时发现现孔内坍孔孔，应将锚锚索拔出，对对锚孔进行行固结灌浆浆，重新扫扫孔并安装装锚索。（4）预固结灌浆锚索安装前需对对钻孔进行行压水试验验，以测定定其透水率率，如测定定出透水率率大于3LLu，则需对对钻孔进行行预固结灌灌浆，试验验选用的压压力为0.3MMpa。固结灌浆采用自自下而上分分段进行，分分段长度不不大于8m，灌浆压压力暂选0.3MMpa，实施阶阶段由设计计或试验决决定。灌浆浆设备安装装在开挖台台阶上，灌灌浆泵选用用SGB--6型灌浆泵泵，使用ZJ-I型搅拌机机搅拌浆液液，搅拌时时间不小于于3min。浆液采采用42..5MPaa水泥浆液液，水灰比比暂选5：1，3：1，2：1，1：1，0.8：1，0.6：1，0.5：1等7个比级。在在设计规定定压力下，当当注入率≯0.4LL/minn时，灌注30miin结束灌浆浆。（5）锚索安装锚索安装前，应应检查承压压墩表面与与锚孔轴线线是否垂直直，使其偏偏差不大于于0.5°，对经固结结灌浆的钻钻孔需先检检查孔内有有无残留水水泥浆，如如有残浆影影响锚索安安装，则需需进行扫孔孔，洗孔，以以使锚索畅畅通无阻，同同时将钻孔孔内积水用用压缩空气气吹出，安安装时，采采用人工穿穿索。锚索索穿孔时须须保持平顺顺，均匀推推进，严禁禁旋转锚索索体，当孔孔内遇有障障碍物时要要查明原因因，不得强强行往里穿穿，以免损损坏止浆环环造成返工工。一般索索体移至孔孔口部位后后，由4~5人缓慢地地送入孔内内，要求用用力均匀。安安装好的锚锚索需加保保护，并尽尽快进行锚锚固段的一一次灌浆。（6）混凝土承压垫垫墩设计文件未示出出混凝土垫垫墩设计图图，待施工工阶段将按按设计图实实施。为有有效利用工工期，承包包人尽可能能采用预制制混凝土垫垫块现场工工作面安装装的施工方方案。安装装时，要求求垫墩面与与锚孔轴线线保持垂直直，其误差差一不得大大于0.55°，在接触触面铺上2cm厚水泥砂砂浆，并用用锚筋固定定垫墩，在在接触面低低点处安装装注浆管，高高点处安装装排气管，周周边用水泥泥砂浆封堵堵，进行接接触灌浆。以以确保垫墩墩、岩面间间接触良好好。（7）锚索固结段灌灌浆锚固段开始灌浆浆前,先将止浆浆环充气至至满足止浆浆要求,充气压力力控制在0.4MMpa，检查灌灌浆设备及及动力管线线完好无误误，固定在在锚索体内内的灌浆管管、排气管管均畅通无无阻。灌浆浆液为早强强纯水泥浆浆，加掺适适量膨胀剂剂，采用早早强P.O42..5MPaa水泥，水水灰比和膨膨胀剂掺量量根据试验验确定，其其强度满足足设计要求求。灌浆压压力暂定0.3MMpa，灌浆过过程中应采采集浆液试试样并从锚锚索排气管管流出浓度度取样，应应有专人做做好灌浆记记录。当通通气管出浆浆浓度与进进浆浓度一一致时可结结束灌浆，并并将进浆管管口与通气气管口封闭闭。随时监监视止浆环环压力变化化，如发现现漏气应及及时补气至至设计压力力。（8）锚索张拉锚固段注浆体强强度达到330Mpaa后,才能进行行张拉或试试验。1）锚索张拉前准备备工作①张拉设备的检查查与率定，锚锚索张拉前前应对张拉拉系统的设设备包括千千斤顶、油油压表、油油泵以及用用于连接的的高压油管管等进行检检查并率定定，并绘制制压力表读读数与系统统出力曲线线，率定单单位应是有有相应资质质的计量单单位。②试验，对锚索所所用材料如如钢绞线等等进行随机机抽样试验验；在现场场对每一种种类型锚索索进行原型型现场试验验，并将试试验结果提提交监理人人。2）张拉设备①采用的张拉设备备有：穿心式千斤顶YYCD20000型2台配套锚具具为XM155-8型配套油泵均为ZZB4––500S型(含压力表)2台配套胶管为G6Ⅲ-00，每根油油管长3m用油种类为100号或20号机械油油。②安装锚板、千斤斤顶、锚具具及夹片等等，并将其其紧套在钢钢绞线上。3）锚索张拉、锚固固张拉：张拉系统统经试运转转正常后，先先将锚索预预紧张拉加加压至50KN以消除锚锚索的松驰驰，并以此此拉伸读数数作为基准准点，然后后按40kNN/minn速率加载载。加载顺顺序暂按4级进行（实实施阶段按按设计规定定执行）：：预紧→0.33设计荷载→0.6设计荷载→设计荷载→1..05倍设计荷载载超张拉→设计荷载载。每加一级荷载应应测出一个个伸长值，并并与理论伸伸长值进行行比较，相相差若超出出规定范围围，应查明明原因，作作出相应处处理后才能能继续张拉拉，张拉结结束后，将将锚索锁定定。（9）张拉段灌浆在锚索张拉锁定定后24小时内，在在预留孔处处进行二次次灌浆保护护张拉段索索体，灌浆浆设备及材材料与锚固固段灌浆类类同。（10）锚头防腐腐二次灌浆结束后后用砂轮切切割机切除除多余的钢钢绞线，切切除部位距距锚板10cm，随后用用相同标号号水泥砂浆浆，对外露露的钢绞线线和锚板进进行密封处处理（包括括灌浆和排排气用的支支管），保保护层厚度度不小5cm。㈢、预应力锚束束施工要求求（1）对施工中采用用的材料，包包括水泥、钢钢绞线、锚锚具等均需需有足够的的质保资料料，并进行行详细的检检查和试验验，其结果果应满足设设计要求。（2）在水平流水作作业施工中中，各道工工序均按规规范和设计计要求进行行，上一道道工序不合合格或未经经验收，不不得进入下下一道工序序施工。（3）在预应力锚索索的关键性性工序施工工中，如钻钻孔及锚固固段灌浆、张张拉等，施施工人员必必须严格把把关，责任任到人，确确保其满足足设计要求求。（4）在施工全过程程，认真做做好施工记记录和施工工日记，将将各参数如如实认真填填入记录表表中，除备备查外并作作为竣工验验收资料的的一部分。喷喷射混凝土土（钢纤维维混凝土）施施工㈠喷射混凝土施工工程序主厂房喷射混凝凝土施工均均采用湿喷喷工艺，其其工艺流程程如下：施工准备施工准备开挖面验收配合比试验及钢纤维选型受喷面清理、验收签发开仓证设置喷层厚度标志机具人员准备混凝土拌制做混凝土级配混凝土运输向喷射机喂料分层喷射施工养护质量检查验收㈡喷射混凝土主要要工序施工工要点（1）配合比试验喷射混凝土的配配合比由试试验确定，尤尤其是钢纤纤维混凝土土，要组织织参建各方方组成试验验小组，通通过科学严严谨的试验验，选定钢钢纤维的品品种及外加加剂掺量，确确定钢纤维维喷射混凝凝土的最佳佳配合比以以及施工工工艺。（2）受喷面清理喷混凝土前，清清除基岩面面上各种浮浮石和爆破破振松的岩岩块，拆除除妨碍喷射射作业的各各种障碍物物，清除受受喷面上的的岩粉、岩岩碴和其它它杂物，妥妥善处理严严重污染的的岩面。（3）设置喷层厚度度标志为了保证喷射混混凝土的喷喷层厚度满满足设计要要求，施喷喷前，要设设置喷层厚厚度的测针针，有锚杆杆的部位，锚锚杆经加长长后加以标标注，无锚锚杆部位，在在原基础上上安设插筋筋或在受喷喷面上敷设设砂浆桩，用用以控制喷喷层厚度。（4）混凝土拌制混凝土拌制严格格按试验室室出具的级级配单进行行。拌和前前，要对拌拌和系统进进行性能检检测，确保保各拌和料料计量准确确。混凝土土的拌和工工艺流程如如下：石子+砂+水泥+硅粉+钢纤维(若有))搅拌+775%水搅拌减水剂+剩余的水搅拌均匀出料料（5）分层喷射施工工喷混凝土前，对对电气设备备及机械设设备进行检检查，用水水或稀水泥泥浆润滑管管路，采用用“湿喷法”施工。对对有漏水及及涌水部位位，喷混凝凝土前要做做好治水工工作，视具具体情况，可可采用加大大速凝剂掺掺量、降低低水灰比、设设置排水孔孔等方法进进行处理。喷射设备采用喷喷混凝土台台车。喷射操作手应经经过严格的的上岗培训训，熟练掌掌握湿喷机机的工作性性能，严格格按照设备备的使用规规程操作机机器，能处处理常见故故障。喷射射砼施工应应分段分片片、自下而而上、先凹凹后凸依次次进行。当当喷层厚度度大于5cm时应分层层喷射，第第一层喷射射厚度以喷喷层不产生生坠落和滑滑移为原则则，后一次次喷射在前前一层混凝凝土终凝后后进行。施施喷时，喷喷嘴与受喷喷面尽量保保持垂直，距距离在1.0---1.55m之间。砼砼料的坍落落度控制在在120---1400mm之间。对对于喷设钢钢纤维砼，为为防止砼表表钢纤维的的锈蚀，可可在钢纤维维砼表面喷喷射覆盖一一层1--22cm厚的素砼砼。（6）养护喷射砼终凝2小小时后，开开始喷水养养护，喷水水量和喷水水次数以砼砼表面保持持湿润为准准，养护时时间不少于于14天。（7）质量检查喷混凝土质量检检查包括混混凝土抗压压强度及喷喷层厚度。抗抗压强度以以试验室所所取试块的的实测数据据为准，其其强度必须须满足设计计要求。喷喷层厚度采采用针探或或钻孔等方方法进行，其其平均厚度度不得小于于设计值，合合格率不得得小于80%，且不合合格点的厚厚度不小于于设计厚度度的二分之之一。08.7厂房混混凝土施工工08.7.1、工工程概况抽水蓄能电站主主厂房为地地下厂房，包包括主机间间和安装间间。主厂房房总长度136m，其中主主机间长95m，安装间间长41m。主机间间中1#机组长26m，其它三三台机组均均长23m。机组与与机组以及及机组与安安装间之间间均设置2cm宽的结构构缝。主