年产500吨的热处置车间设计说明书

编号热处置车间设计说明书年产500吨的热处置车间设计说明书

目录第一章车间的任务和工作制度……………………3车间的类别…………………3车间生产任务………………3车间的工作制度及年时基数………………3第二章工艺分析和设备选择………4产品技术要求的分析………4工艺设计……………………5热处置设备选择……………8第三章车间建筑物………………23热处置车间的位置………23车间的要求…………………24热处置车间面积指标………25车间建筑物的要求…………26热处置车间平面布置……………………28设备布置间距……………28第五章热处置车间的生产组织与人员…………29生产组织………………29大体工作人员…………29其他人员………………31车间用电与用水量的计算…………………31车间用电量计算…………31车间全年用水量的计算…………………32参考文献……………33附表1……………34附表2……………36附表3……………38第一章车间的任务和工作制度车间的类别本次车间设计的类别定为成品热处置车间，要紧承担产品最终时期的热处置任务，以达到产品最终技术要求。这种车间常独立设置，常与机加工车间相邻或设在机加工车间内。本次设计的车间采纳独立设置，故也称作独立热处置车间。车间生产任务车间生产任务（或称生产纲领）是指车间承担的年产量。本次设计热处置车间的生产任务是年产500t，生产三类六种规格的刀具，各类规格刀具的年产量各占总年产量的1/6。详见《专业课程设计任务书》。本热处置车间生产的废品率为3%（包括热处置报废和运输报废），达15吨，故热处置车间的实际生产任务为515吨/年。那么六种刀具各自的年产量为吨，见表1-1。表1-1热处置车间生产纲领序号产品名称规格单重（kg）年热处理件重量/t1齿轮铣刀M102滚刀Φ80×80Φ115×1153车刀A5A6车间的工作制度及年时基数1.3.1工作制度热处置车间常有长工艺周期的生产和热处置炉空炉升温时刻长的情形，因此多数采纳二班制或三班制。本设计采纳二班制。1.3.2设备年时基数设备年时基数为设备在全年内的总工时数，等于在全年工作日内应工作的时数减去各类时刻损失。依照文献《热处置车间设计》的公式计算，公式如下：F设=D设Nn（1-b%）式中F设——设备年时基数（h）；D设——设备全年工作日，等于全年日数（365天）-全年假日（10天）-全年双修日（106天）=249天；N——每日工作班数；n——每班工作时数，取8h；b——损失率，时刻损失包括设备检修及事故损失，工人非全日缺勤而无法及时调度的损失，和每班下班前设备和场地清洁工作所需的停工损失，此处取6%。计算F设的值，F设=249×2×8×（1-6%）=≈3745（h）1.3.3工人年时基数工人年时基数可依据下式计算：F人=D人n（1—b%）式中F人——工人年时基数（h）；D人——工人全年工作日（249天）；b——时刻损失率，包括病假、事假、探亲假、产假及哺乳、设备打扫、工间休息等工时损失，本设计取4%。计算F人的值，F人=249×8×（1—4%）=≈1912（h）第二章工艺分析和设备选择产品技术要求的分析2.1.1材料的选择本设计车间的生产产品为齿轮铣刀、滚刀、车刀。查热处置手册第三版第三册可知三种刀具的可用钢号。为了简化工艺和生产本钱，本设计中，三类产品都选用W6Mo5Cr4V2钢号，属高速钢类。W6Mo5Cr4V2的化学成份如表2-1。表2-1W6Mo5Cr4V2的化学成份牌号化学成分（质量分数）/%CWMoCrVCoSiMnSP≤W6Mo5Cr4V2~~~~~~~2.1.2技术分析刀具在高速切削时，其刃部的温度可达600℃以上，而刀具硬度只有轻微的下降，要求有较高的红硬性。在如此的条件下，一样都选用高速钢。高速钢在650℃是的实际硬度仍然高于50HRC。高速钢需要通过退火、淬火和回火处置，具体热处置工艺后面将有介绍。查《机械加工经常使用刀具数据速查手册》，齿轮铣刀的尺寸数据如表2-2。表2-2齿轮铣刀的尺寸数据（单位：mm）品种规格DdB齿轮铣刀6022M1012032齿轮铣刀的外形如图2-1所示。品种规格滚刀Φ80×80Φ115×115品种规格尺寸车刀A58×8×63A619×19×150工艺设计2.2.1工艺线路高速钢W6Mo5Cr4V2的热处置一样工艺线路如下：预备热处置→淬火预热→淬火加热→淬火→三次回火2.2.2详细工艺参数查《金属材料手册》363页，设计W6Mo5Cr4V2的热处置工艺参数如表2-3。表2-3W6Mo5Cr4V2常规热处置工艺参数牌号退火工艺淬火和回火工艺等温退火淬火预热淬火加热淬火介质回火制度回火后硬度HRC加热温度/℃保温时间/h冷却硬度HBS温度/℃时间(s/mm)介质温度/℃时间(s/mm)W6Mo5Cr4V28502炉冷至750℃，保温4h，再炉冷至550℃，出炉空冷≤25585024中性盐浴1200~1220①6~15油560℃，3次，每次1h，空冷≥621230②≥631240③≥641150~1200④20≥60注：①高强薄刃刀具淬火温度②复杂刀具淬火温度③简单刀具淬火温度④冷作模具淬火温度关于不同的产品，由于规格尺寸的不同，那么各类的热处置工艺参数略有不同。在预热时期，车刀（规格8×8×63）和铣刀由于尺寸较小，选用一次预热法预热；铣刀M10、滚刀和车刀（规格19×19×150）由于尺寸较大，选用二次预热法预热。预热的具体工艺参数见表2-4。滚刀和铣刀都是较复杂的工件，淬火温度选1230℃，车刀选1240℃。表2-4各刀具采纳的预热工艺参数刀具预热方法炉型加热温度/℃加热时间/(s/mm)适用范围车刀（8×8×63）、齿轮铣刀一次预热法盐浴炉85024适于形状简单，截面较小的工件齿轮铣刀M10、滚刀、车刀（19×19×150）二次预热法第一次预热空气炉550100适于形状复杂或截面较大的工件盐浴炉65040第二次预热盐浴炉85024在淬火工艺中，油淬适用于简单的刀具淬火，在油中冷却至300~400℃后空冷。关于形状较复杂的刀具，为了减小刀具畸变和开裂的偏向，都采纳分级淬火工艺。工业生产中几乎80%的刀具都采纳一次分级淬火，将淬火加热后的工件放入580~620℃的中性盐浴炉中，维持一段时刻（相当于淬火加热时刻），然后空冷至室温。故本设计中车刀采纳油淬，齿轮铣刀和滚刀采纳一次分级淬火。2.2.3各刀具工艺曲线各刀具工艺曲线如图2-2所示。A）车刀8×8×63的热处置工艺曲线B）车刀19×19×150的热处置工艺曲线C）滚刀和铣刀的热处置工艺曲线图2-2铣刀、滚刀和车刀的工艺曲线热处置设备选择2.3.1预备热处置设备的选择初步选用RX3-75-9型中温箱式炉，炉膛尺寸为1800×900×550（单位：mm），最大装料量1200kg，查《热处置手册》第三版第三卷表3-5明白炉温850℃时空炉升温时刻为小时。装料时，工件与电热元件或工件与炉膛之间应维持必然的距离，查《热处置炉》附表22，RX3-75-9型中温箱式炉的有效装料体积为：V=1430×770×500=0mm³炉冷速度一样为10~20℃/h，此处取15℃/h那么等温退火各时期的时刻：t升温=3h，t保温=4+2h，t空冷=（750-550）/15=上下料时刻t上下=那么，退火总时刻t退火=3+4+2++=①生产齿轮铣刀a）生产规格的铣刀，由表2-2可知该铣刀的尺寸，那么该铣刀每一个所占的空间为：v=60×60×=29520mm³那么，每炉可装该铣刀的个数为：n=V/v=≈18650个那么，装料总重量为：M==1865kg＞1200kg因此，n取12000时，M=1200kg≤1200kgRX3-75-9型中温箱式炉的生产率为P=M/t退火=h那么，该设备处置齿轮铣刀的年负荷时数为E1=Q/P=87500/=b）生产M10规格的铣刀，同理计算：v=120×120×=446400mm³n=1233个M==＞1200kg当n=851时，M=那么，生产率为P=hE2=87500/=②滚刀a）滚刀φ80×80生产φ80×80规格的滚刀，，滚刀每一个所占的空间为：v=80×80×80=512000mm³那么，每炉可装该滚刀的个数为：n=V/v=≈1075个那么，装料总重量为：M==＜1200kg因此，n取1075个RX3-75-9型中温箱式炉的生产率为P=M/t退火=h那么，该设备处置φ80×80滚刀的年负荷时数为E1=Q/P=87500/=b）滚刀φ115×115生产φ115×115规格的滚刀，，滚刀每一个所占的空间为：v=115×115×115=1520875mm³那么，每炉可装该滚刀的个数为：n=V/v=≈362个那么，装料总重量为：M==＜1200kg因此，n取362个RX3-75-9型中温箱式炉的生产率为P=M/t退火=h那么，该设备处置φ80×80滚刀的年负荷时数为E1=Q/P=87500/=生产车刀车刀8×8×63同上，计算各参数当n=4286时，M=P==hE5=87500/=车刀19×19×150当n=1875时，M=1200kgP=1200/=hE5=87500/=综上所述，RX3-75-9型中温箱式炉用做等温热处置炉适用于所有产品，那么该设备的年负荷时数为E=E1+E2+…+E6=设备数量为C=E/F設=，C’=3设备负荷率为K=C/C’×100%=%符合二班制设备负荷率80%~90%的要求。2.3.2预热处置设备的选择预热时，分一次预热和二次预热两种工艺。各刀具采纳的预热工艺见表2-4。一次预热法初步选用RDM-35-13型埋入式高温盐浴炉，炉膛尺寸200×200×500（单位：mm），额定温度1300℃，预热温度850℃。加热系数为24s/mm。生产齿轮铣刀由于该刀具采纳一次预热法，在预热中加热时刻为t加热=24×=查《热处置有效技术问答》，保温时刻可按以下体会公式计算：τ=αKD式中τ——保温时刻（min）α——保温时刻系数（min/mm），查《热处置有效技术问答》表3-4，本设计选取K——工件装炉方式修正系数，依照《热处置有效技术问答》表3-5选取D——工件有效厚度（mm）那么，的保温时刻为τ保温=××==因此，该刀具预热工艺时刻为t=t加热+τ保温=369s该齿轮铣刀的装料设计:埋入式盐浴炉炉膛尺寸的设计如图2-3所示。工件距离熔盐表面的距离一样不小于30mm，本设计a取30mm；工件距离炉膛内壁的距离约为50mm，本设计b取50mm；熔盐表面与炉膛口的距离约为50~100mm，本设计c取50mm；电极下端距离炉膛底的距离一样为50~70mm，本设计取50mm；电极高度65~235mm，本炉型的电极高度e取113mm，那么工件距离底部的距离大于163mm，本设计f取180mm。那么，该盐浴炉工作空间尺寸大约为100×100×240（单位：mm）。由于铣刀外径D=60mm，那么一横排能够挂1个。铣刀有效厚度B=，那么一列排能够挂9个，因此工件间隙宽度L=36/8=,符合零件间距要求。铣刀一纵排最多能够挂3个。3×60=180mm，那么工件间隙L=60/2=30mm。及对应工作空间尺寸，装料的方式为1×9×3。因此，该铣刀的挂具可设计为横挂3行，竖挂5列的形状。综上，RDM-35-13型盐浴炉，一炉能够挂的铣刀的个数为n=1×9×3=27个那么一炉装料量M==生产率P=M/t=（369）×3600=h设备年负荷时数E=Q/P=87500/=设备数量C=E/F设==C’=1台设备负荷率K=C/C’×100%=%符合二班制设备负荷率80%~90%的要求。b）车刀8×8×63该车刀采纳的是一次预热法。计算该车刀预热时刻为t=360s选用RDM-35-13型埋入式高温盐浴炉。该盐浴炉工作空间尺寸大约为100×100×240（单位：mm）。装料设计如下：对应工作空间尺寸，装料方式为3×2×2各方向工件之间的距离别离为L1=33mm，L2=42mm综上，一次装载个数为n=12一次装料量为M==生产率为P=M/t=h设备年负荷时数E=Q/P=设备台数C=,C’=1设备负荷率K=%符合二班制设备负荷率80%~90%的要求。故，一次预热法需用RDM-35-13型盐浴炉2台，分別处置这两种刀具。二次预热法第一次预热本次预热初步选用RDM—75-8型埋入式中温盐浴炉，炉膛尺寸为350×450×665（单位：mm），额定温度为850℃，工作空间尺寸为250×350×405（单位:mm）。由表2-4可知，预热温度为650℃，加热时刻是40s/mm。a）生产齿轮铣刀M10同上，计算铣刀的预热时刻为t=651+1240=1891s利用RDM—35-8型盐浴炉，装料设计如下：对应工作空间尺寸，装料方式为3×9×2工件之间的距离别离为L1=，L2=10mm,综上，一次装载个数为n=54一次装料量为M==生产率为P=M/t=h设备年负荷时数E1=Q/P=b）滚刀φ80×80计算该刀具的预热时刻为t=1680+3200=4880s装料设计如下：对应工作空间尺寸，装料方式为3×4×5工件之间的距离别离为L1=5mm，L2=10mm综上，一次装载个数为n=60一次装料量为M==51kg生产率为P=M/t=h设备年负荷时数E2=Q/P=滚刀φ115×115计算该刀具的预热时刻为t=4600+2415=7015s装料设计如下：对应工作空间尺寸，装料方式为2×3×4工件之间的距离别离为L1=5mm，L2=综上，一次装载个数为n=24一次装料量为M==生产率为P=M/t=h设备年负荷时数E3=Q/P=车刀19×19×150计算该刀具的预热时刻为t=760+399=1159s装料设计如下：对应工作空间尺寸，装料方式为10×9×2工件之间的距离别离为L1=，L2=综上，一次装载个数为n=180一次装料量为M==生产率为P=M/t=h设备年负荷时数E=Q/P=綜上所述，以上四种刀具都选用RDM-75-8型盐浴炉，那么盐浴炉处置各刀具所需年负荷时数的和为E=E1+E2+E3+E4=设备台数C=，C’=2设备负荷率K=C/C’×100%=94%符合二班制设备负荷率80%~90%的要求。③二次预热法第二次预热a）生产齿轮铣刀M10该铣刀采纳的是二次预热法，该方式的第二次预热温度为850℃，加热系数为24s/mm。该铣刀的有效厚度为，那么预热中的加热时刻为t加热=24×=保温时刻为τ保温=××==预热工艺总时刻为t=t加热+τ保温=1314s由于该铣刀的尺寸太大，RDM-35-13型埋入式高温盐浴炉已不适用，现选用RDM-90-13型埋入式高温盐浴炉（热处置手册第三版第三卷228页），炉膛尺寸为450×350×700（单位：mm）。同理可估出该盐浴炉工作空间尺寸大约为350×250×440（单位：mm）。装料设计如下：a）铣刀外径为D=115mm对应工作空间尺寸，装料方式为3×2×10即，铣刀的排列方向与浴槽的宽平行。铣刀间的间隙为L=（440-10×31）/9=综上，RDM-90-13型盐浴炉能够一次装载铣刀的个数为n=60那么一次装料量为M==生产率为P=M/t=h设备年负荷时数E1=Q/P=b)滚刀φ80×80该滚刀采纳二次预热法，该方式第二次预热的该方式的第二次预热温度为850℃，加热系数为24s/mm。该滚刀的有效厚度为80mm，那么预热中的加热时刻为t加热=24×80=1920s保温时刻为t保温=××80=28min=1680s预热工艺总时刻为t=t加热+t保温=3600s同上，此刀具尺寸大，选用RDM-90-13型埋入式高温盐浴炉。装料设计如下：对应于工作空间尺寸，装料方式为4×3×5那么，滚刀之间的间距为L1=10mm，L2=5mm综上，该滚刀的一次装载个数为n=60一次装料量为M==51kg生产率为P=M/t=51kg/h设备年负荷时数E2=Q/P=c）滚刀φ115×115该滚刀采纳的是二次预热法，同理可计算出该刀具的第二次预热时刻为t=5175s同上，选用RDM-90-13型埋入式高温盐浴炉。装料设计如下：对应工作空间尺寸，装料方式为3×2×3工件之间的距离别离为L1=10mm，L2=综上，该锥柄钻的装载个数为n=18一次装料量为M==生产率为P=M/t=h设备年负荷时数E3=Q/P=d）生产车刀19×19×150该车刀采纳的是二次预热法。计算该车刀预热时刻为t=456s+399s=855s选用RDM-90-13型埋入式高温盐浴炉。装料设计如下：对应工作空间尺寸，装料方式为9×9×2工件之间的距离为L1=，L2=综上，一次装载个数为n=162一次装料量为M==生产率为P=M/t=h设备年负荷时数E4=87500/P=综上所述，利用RDM-90-13型埋入式高温盐浴炉处置以上刀具的年负荷时数之和为E=E1+E2+E3+E4=设备台数C=,C’=2设备负荷率为K=%符合二班制设备负荷率80%~90%的要求。2.3.3淬火加热设备的选择高速钢的淬火加热在氯化钡盐浴中进行,加热前对盐浴进行脱氧,以防工件氧化和脱碳。高速钢加热时碳化物的溶解要紧取决于加热温度，可是在必然的加热温度下，有一个最适合的加热时刻，超过那个时刻，不但对提高钢的硬度和热硬性不起作用，反而会使钢的晶粒长大，力学性能下降，使冲击韧度和强度都降低。在盐浴炉中加热时，各类高速钢刀具的加热系数一样为6~15s/mm。选取加热系数时，应考虑刀具的不同、装炉量、夹具等因素。一样大型刀具选用小的加热系数，小型刀具选用大的加热系数；小型刀具装炉量大时，由于碳化物的溶解需要必然的时刻，因此，加热时刻最小不得小于45s。初步选用RDM-90-13型埋入式高温盐浴炉。加热齿轮铣刀计算该刀具的加热时刻：由于该刀具的有效厚度只有，那么加热系数取15s/mm，那么t加热=15×=123s计算该刀具的保温时刻：t保温=αKD（α=mm，K=）因此t保温=××=该刀具淬火加热总共时刻为t=123+=装料方式设计：由上文可知，该炉型的工作空间尺寸大约为350×250×440（单位：mm）。对应该尺寸，装料方式为20×5×5。一次装载个数为n=500一次装料量为M=50kg生产率为P=M/t=h设备年负荷时数为E1=Q/P=加热齿轮铣刀M10同上，计算该刀具的淬火加热时刻：该刀具有效厚度31mm，加热系数取6s/mm。那么t=186+=装料方式设计：对应工作空间尺寸，装料方式为3×10×2一次装载个数为n=60一次装料量为M=生产率为P=h设备年负荷时数为E2=加热滚刀φ80×80计算该刀具的加热时刻：取加热系数为6s/mm。那么t=1200s+816s=1296s装料方式设计：对应工作空间尺寸，装料方式为3×4×5一次装载个数为n=60一次装料量为M==51kg生产率为P=h设备年负荷时数E3=加热滚刀φ115×115计算该刀具的淬火加热时刻：取加热系数为6s/mm。那么t=690+1173=1863s装料方式设计：对应工作空间尺寸，装料方式为2×3×3一次装载个数为n=18一次装料量为M=生产率为P=h设备年负荷时数E4=加热车刀8×8×63计算该刀具的淬火加热时刻：取加热系数为15s/mm。那么t=120+=装料方式设计：对应工作空间尺寸，装料方式为15×11×3一次装载个数为n=495一次装料量为M=生产率为P=h设备年负荷时数E5=加热车刀19×19×150计算该刀具的淬火加热时刻：取加热系数为6s/mm。那么t=114+=装料方式设计：对应工作空间尺寸，装料方式为8×6×1一次装载个数为n=48一次装料量M=生产率为P=h设备年负荷时数E6=综上所述，利用RDM-90-13型盐浴炉处置各刀具的年负荷时数之和为E=E1+E2+…+E6=设备台数C=E/F设=，C’=1设备负荷率为K=%符合二班制设备负荷率80%~90%的要求。2.3.4淬火冷却设备的选择由于高速钢的合金含量高，因此具有专门好的淬透性。高速钢淬火冷却方式要紧有油冷、分级淬火、等温淬火三种，本设计要紧采纳油冷和分级淬火两种。淬火油槽将加热后的工件在油中冷却至300~400℃后，掏出空冷。这种方式简单易行，工件表面油迹烧尽后，可趁热校直。但冷速块，淬火应力大，容易引发畸变和开裂；同时，油燃烧时产生烟雾，污染工作环境。此法只适用于形状简单、尺寸较大的刀具淬火或单件的淬火。由于车刀形状简单，故采纳油冷淬火。淬火槽要紧由槽体、搅动装置、控温装置组成。槽体选用3~5mm（小型槽）的钢板焊成，周围附以型钢为增强肋，以提高其强度和刚性；底座由型钢制成，便于安装和运输。为保证工件淬入槽中或淬火介质膨胀时，淬火介质不致溢出槽外，和便于介质循环冷却，一样在槽口边缘外侧设有溢流槽。盐浴炉用的淬火槽多为立方体，槽的长宽尺寸应大于最大炉底长宽尺寸，深度大于最长垂直淬火零件的长度。搅动装置选用螺旋桨搅动。控温装置分加热装置和冷却装置，加热采纳管状加热元件置于淬火槽内将淬火介质加热；冷却采纳改换淬火介质的方式。2．分级淬火盐浴炉分级温度一样为580~620℃。分级淬火能够大大减少畸变和开裂偏向。加热后的工件经分级停留后，工件内外温度都降低到分级温度，内外温差减小。随后，从分级温度在空气中冷却是，冷却速度比较缓慢，沿工件截面产生马氏体转变的不同时性减小，因此可显著减小组织应力和热应力，从而减小畸变可开裂偏向。分级淬火可分为一次、二次或多次分级淬火。本设计采纳一次分级淬火，将工件放入580~620℃的中性盐浴中，维持一段时刻（相当于淬火加热时刻），然后空冷至室温。一次分级淬火用于一样刀具，操作简单，能保证质量。初步选用RDM-75-8型埋入式中温盐浴炉，额定温度为850℃，炉膛尺寸为350×450×665(单位：mm)，那么工作空间尺寸大约为250×350×405（单位：mm）。为了便于工人操作，减少没必要要的麻烦，各刀具装料方式仍然采纳淬火加热时对应的的装料方式。即除温度不同，其它所有分级淬火工艺跟淬火加热相同。故，利用RDM-75-8型盐浴炉处置各刀具的年负荷时数之和仍然为E=E1+E2+…+E6=设备台数C=E/F设=，C’=1设备负荷率为K=%符合二班制设备负荷率80%~90%的要求。2.3.5回火设备的选择高速钢的回火温度一样为550~570℃，保温时刻一样为60min，回火次数很多于三次，每次回火冷却都要冷至室温。初步选用RJ2-35-6型低温井式电阻炉，额定温度为650℃，炉膛尺寸为500（直径）×650（高），最大一次装料量250kg。设计一次装炉量为160kg，那么生产率为160kg/h。该井式炉用于处置所有刀具，故其年产量为525t。设备年负荷时数为E=525000/160=设备台数C=，C’=2设备负荷率为K=%符合二班制设备负荷率80%~90%的要求。热处置车间设备计算表序号设备名称工件名称工序名称设备生产率（kg/h）年生产量（kg）设备年负荷时数（h）设备年时基数（h）设备数量设备负荷率（%）计算值采用值123热处置车间设备明细表序号设备名称编号规格型号用途数量外形尺寸重量（t）功率（kW）价格长宽高每台总重每台总计12热处置车间设备分类统计表序号设备种类设备数量（台）热处理炉高中频2.3.6热处置车间辅助设备的选择a）起重运输设备起重运输设备应依照所起吊零件的最大起重量，并考虑到零件吊具、吊架、垫盘及各类装料罐的重量，和特殊设备的安装、维修等需要而进行选用。简单机械化热处置车间，要紧采纳吊车起重运输，如桥式起重机、梁式起重机、单轨吊车（单轨气动或电动葫芦）。本设计车间属简单机械化车间，且生产中小零件，故采纳梁式起重机（起重5t），地面操作。车间内部运输可用手推车、电瓶车、电动平车。对车间外运输采纳电瓶车、汽车。b）清洗清理设备为清除零件淬油后油污垢，可采纳清洗槽、室式清洗机或输送带式清洗机，选用碱性清洗液或合成洗涤剂。为清理零件表面的氧化皮等，可采纳喷砂机、喷丸机、清理滚筒、软砂轮机、风动砂轮机及酸洗槽等。如：可选用6GM-5M5R履带式抛丸机。c）校直设备矫正零件淬火后的变形，可采纳手动螺旋压床、油压校直机或机械压床进行校直。检查设备为检查工件淬火或调质后的硬度，一样采纳洛氏、肖氏、布氏硬度计。检查大型零件，采纳悬臂式或龙门式布氏硬度计、手提式布氏硬度计。为检查零件表层裂纹，采纳磁粉探伤仪、萤光探伤仪。为检查零件内部质量，采纳超声波探伤仪。刀具焊接设备为切削工具焊接刀杆，用对焊机；镶焊刀头可用钎焊机或高频焊接设备。寄存工夹具的装置一样中小工具可用工具架；大型热处置件的各式装配吊具，应专设悬挂具的支架及卸吊具的卸料坑。g）切取试样设备为从零件上切取试样，可采纳各类锯床或切割机。h）其他设备视车间的规模和工艺需要而定，有的车间专设快速实验室，配有日常生产需要的金相、化学分析、渗碳层检查、煤气、爱惜气等分析实验设备；机修间配有必然的各式机械加工车床、气焊、电焊及制造感应器的钳工设备；仪表修理间配有简单的仪表校正维修设备；维修组配有保护、修筑各类炉子、装置的设备。第三章车间建筑物热处置车间的位置依照工厂的生产性质和特点的不同，热处置车间能够单独建筑厂房，也能够与工序相邻的车间共用一幢厂房。本设计车间采纳独立的厂房建筑，与锻工车间临近。热处置车间如锻工车间的位置关系如图3-1所示。车间的要求热处置车间在生产进程中散发出大量的热、烟、蒸气和其它有害气体。因此，对它有以下要求。防火依照“关于建筑设计防火的原那么规定”，热处置建筑物耐火品级一样为二级，要求隔墙、墙、地面、顶棚等必需耐火。对改建厂的木结构厂房用作热处置车间时，应依照防火要求作相应的防火处置。二、通风条件厂房要有足够的高度，合理地开设天窗，使厂房有良好的自然通风条件，保证散热、逸出烟气和有害气体，确保厂房内的卫生和温度。三、采光和消防厂房的结构、构造应注意防火，故厂房至少有一侧靠外墙，墙上对外开有大门，以便运输和防火。还应保证有良好的采光条件。热处置车间面积指标3.3.1车间面积的组成热处置车间面积大小决定于生产规模（生产任务的大小）、各类设备的型号及其数量、工艺操作的需要等因素。依照用途，将热处置车间所占用的面积划分为三类：生产面积、辅助面积和生活面积。一、生产面积是指进行各要紧工序，辅助工序及与要紧、辅助工序有关的操作所占用的面积。如退火、正火、淬火及回火、渗碳、氮化和感应加热小组中的炉子、加热装置及淬火槽（淬火机床）等。本身所占用的面积，操作所需的面积及工人在操作时所需通路的面积等，均属于生产面积。另外，与车距离开的感应加热装置、喷砂（丸）、酸洗等室所占的面积也属于生产面积。校直、检查等工序的工作地也属于生产面积（检查也有放在辅助面积内的）。二、辅助面积辅助面积是指安设为生产效劳的、不直接参与要紧和辅助工序的机构所占的面积。其大小一样约占生产面积的30%~50%。辅助面积包括车间配电室、操纵气体发生站、煤气发生站、油冷却装置（有时也能够为是要紧设备）、修配室、仪表室、通风室、车间仓库、中间仓库、辅助材料库及车间总车道等所占的面积三、生活面积生活面积主若是设置一些与生活有关的处、所所占的面积。如办公室、会议室、更衣室、淋浴室、茅厕等。为充分发挥工业建筑在生产上的作用、减少投资、不妨害生产起见，一样生活面积的位置设在车间外部较为合理，多半布置在车间外部的双侧或两头。但照顾到男女工人或工作人员的利用方便，又不能阻碍车间的以后进展。具体布置由土建考虑。热处置车间面积除上述三部份外，设计时还应考虑到所设计的热处置车间的进展远景，在生产面积中应留有备用面积。车间面积指标a）半成品、成品热处置车间每平方米总面积生产指标见表3-1。表3-1半成品、成品热处置车间每平方米总面积生产指标序号车间类型规模指标（t/㎡）1成品、半成品热处理小型~2中型~3大型~本设计热处置车间属大型规模，生产指标取，那么该车间的总面积为S=720/=360㎡b）车间总面积划分指标见表3-2。表3-2车间总面积划分指标序号面积划分百分比（%）1生产面积占总面积70~802辅助面积占总面积10~153主要通道占总面积10~15本设计车间要紧通道面积占总面积15%（54㎡），辅助面积占总面积15%（54㎡），生产面积占70%（252㎡）。c）热处置设备占地单位车间面积处置量，小型淬火炉（间隙式）处置量取（㎡·月）,小型回火炉（间隙式）处置量取（㎡·月）。d）成品仓库面积，成品仓库面积可依照生产任务下式计算A=qd/H式中A——仓库面积（㎡）d——零件寄存天数，成品热处置车间为3~5天，取4天q——生产任务（t/天），天H——每㎡仓库面积荷重，对成品件为~1t，取1t。那么，成品仓库面积为A=㎡车间建筑物的要求由于热处置车间生产规模、产品特点、工艺特点、操作特点、设备及组织生产的特点、热处置车间与相邻车间的关系等因素不同，车间在生产进程中散发的热量、有害气体的阻碍不同和需要采暖、通风、照明等情形的不同，因此对厂房建筑的要求也不尽相同。一样来讲，热处置车间厂房多为长方形，用单跨、双跨平行单层建筑。原那么上应减少占地面积、减少外墙面积、减少柱基，以利于节约。车间平面尺寸以支柱轴线为基准，两行柱子之间的距离称为跨度，一行中两相邻柱子之间的距离称柱距，每一个跨度范围称为开间。车间高度常以车间地面为基准，通常所称车间高度为自地面至房架下弦的距离。吊车高度为地面至吊车轨面的距离。热处置车间厂房的要紧组成部份为：柱子、外墙、基础、隔墙、地坪、门窗、梁架、天窗、房顶及地下室、地道、地沟等。本设计车间跨度取15米，柱距取6米，参见表3-3。表3-3不同规模的热处置车间跨度和柱距序号跨度（m）柱距（m）适用车间类型1126单件小批生产车间2156成批生产的半成品热处理车间和有大型锻模的辅助生产热处理车间3186成批生产并有大型设备的热处理车间和大型辅助生产热处理车间418×26大批量及流水作业生产的半成品热处理车间524×212大批量及流水作业生产的锻件热处理车间那么车间的长宽尺寸为24m×15m。厂房高度决定于热处置设备及垂直起吊最大零件的长度。装有井式炉的车间高度，决定于井式炉平台标高、最长零件长度、吊具长度、吊车有关尺寸等。自地面到车间吊车轨顶高的距离，能够用下面公式估算。H=A+B+L+E+C式中H——厂房吊车轨顶高度A——井式炉突出地面的高度B——吊运的最长件离A得距离，一样不小于400~500mmL——最长件的长度（包括试样和吊头的长度）E——吊具的长度C——吊钩中心与吊车轨面的最小极限距离（可从有关起重运输设备查得）一样情形下，没有吊车的成批生产的热处置车间的下弦高度为8~9m。第四章热处置车间平面布置；设备布置间距炉子后端距墙柱的距离,一样箱式炉取1~2m；炉子之间的距离，小型炉~；中型炉~，大型炉~，间隙式炉组成的生产线~，持续炉~；井式炉间的距离，小型炉~，中型炉~，大型炉~4m。井式炉炉口距地面的距离，渗碳炉，正火、回火炉~。炉子安装的高度，即炉口平面到地平的距离，工人操作时，一样为~。第五章热处置车间的生产组织与人员生产组织为适应热处置生产治理与调度方便，除一些规模较小的工段、小组和流水线上的热处置部份，如铸、锻车间小型毛坯热处置工段，机械加工生产线上的感应加热淬火部份，可分属各有关车间外，热处置通常宜作为独立的车间，以利生产技术的进展、产品质量的提高和进行本钱核算.大体工作人员在计划设计中，大体工人数量的确信是按指标进行估算，每一大体工人的产量参考指标如下表格.在初步设计时期那么要依照加热设备及其他生产设备的实际定员数和负荷率计算确信：大体工人数=计算设备的年负荷时数*设备定员数/工人年时基数.设备定员数应依如实际需要，尽可能考虑多机台治理，减少设备定员，使工人满负荷工作，提高劳动成产率.表5-1车间大体生产工人计算指标序号设备类型热处理工序每台设备所需的人数/人总计/人1中温箱式炉退火12*（1*5+2*6+1*2）+1+1=402埋入式高温盐浴炉预热、淬火23低温井式电阻炉回火14校直机校直1其他人员其他人员可按下表各类人员所占大体工人的百分比确信.表5-2车间其他人员的计算指标序号人员类别占基本生产工人比（%）人数（人）总计（人）1辅助工人30～409152工程技术人员10～1233管理人员4～514服务人员1～215检验人员4～71车间总人数=40+15=55（人）.第六章车间用电与用水量的计算车间用电量的计算工艺用电是指热处置各工序加热金属用的电能.每一年的平均耗电量Q年=P×ф×K×k1（公式7-1）式中Q年——年平均耗电量 P——炉子的功率Ф——炉子的年时基数 K——炉子的负荷率k1——炉子的功率利用系数，一样不超过，那个地址取.表6-1热处置车间设备明细表序号设备名称额定温度℃规格型号用途数量年负荷时数h负荷率功率（kw）每台1中温箱式炉950RX3-75-9退火3%752埋入式高温盐浴炉1300RDM-35-13一次预热2%351300RDM-90-13淬火加热预热3%903埋入式中温盐浴炉850RDM-75-8淬火冷却预热3%754低温井式电阻炉650RJ2-35-6回火2%35①等温退火，利用的设备是RX3-75-9，功率75kw，年时基数共，设备负荷率为，故：Q1=75×××=·h同理可得：②一次预热，设备为RDM-35-13Q2=35×××=·h③淬火冷却预热，利用设备为RDM-75-8Q3=75×××=·h④淬火加热预热，设备为RDM-90-13Q4=90×××=·h⑤回火，设备为RJ2-35-6Q5=35×××=·h综上所述：每一年的平均耗电量Q年=Q1+Q2+Q3+Q4+Q5=·h车间全年用水量的计算依照文献《热处置车间设计》第八章内容，热处置车间全年生产用水包括如下几个方面：淬火、回火冷却、法蓝、清洗、酸洗等工艺用水W1=Ae（m3/年）（公式7-2）式中W1——某种工艺年用水量（m3/年）A——工艺年生产纲领（t/年）e——工艺用水指标（m3/t）查《热处置车间设计》表8-9b，得知钢号零件在淬火槽中冷却e为6-8，那个地址e取7；高温回火冷却，e为3-4，那个地址e取3；零件清洗e为，e取.该设计生产纲领是年产515吨，故W1=51