溢洪道控制闸金属结构安装工程施工方案

金属结构安装工程施工方案一、概述溢洪道控制闸底板顶高程102.0m，闸室采用钢筋砼开敞式，总净宽90.0m，共6孔，单孔净宽15.0m，设弧型工作闸门和平面检修闸门。溢洪道弧型工作钢闸门共6扇，每扇结构尺寸15.0×11.8m，曲率半径15m，斜支臂支撑，单扇闸门估重110吨；弧形工作闸门采用双缸液压启闭机启闭，液压启闭机型号为2*1600KN，共6台，液压启闭机采用现地控制和集中控制两种方法控制；平面检修闸门1套、共3节，单节结构尺寸16.0×1.5m，采用手动控制和遥控电动葫芦和抓梁启闭，电动葫芦1台，型号为2*100KN。施工机械设备见机械投入表。二、施工布置施工用电利用两岸施工电源接引至施工现场，施工道路利用溢洪道左侧的上山道路进入施工现场。闸门及启闭机安装采用35t汽车吊装，汽车吊站在已经浇筑好的底板上，5T卷扬机安放于引渠段底板上，闸门、支臂按编号摆放在引渠段0+000～0-070已浇筑的底板上。三、施工进度计划安排根据施工总进度计划的安排，金属结构安装2007年8月20日开始施工，2007年12月20日全部完成金属结构安装。具体进度计划安排见附表1；安装1孔的具体时间见附表2。四、质量控制措施1、检查闸门、启闭机、液压油缸的工厂制造件是否齐全，各部件在运输、过程中有无损伤；2、安装所用水准仪、经纬仪、水平尺、20m钢卷尺等量测工具均应经确认的国家计量单位的检测。五、施工准备闸门及启闭机安装前，应将安装场地平整好，吊装机械和安装人员就位，闸门和启闭机的各部件已经运到安装场地，按照各部件的安装顺序施工。六、闸门及启闭机安装施工方法6.1平面闸门安装平面检修钢闸门规格为15×4.5m，共一扇，分为3节。安装方法为汽车起重机吊装就位。6.1.1平面闸门安装（1）复测对检修闸门逐扇进行全面检查和复测，具体项目如下：1）全面检查闸门的平直度。2）检查门叶对角线及门叶扭曲，扭曲不大于1mm。3）检查门叶的水封座板处的平整度。4）检查门叶主滑块对水封垫板的高度及反向滑块对面板的高度符合设计要求。（2）水封安装1）按水封座板的位置将水封铺展开，按实际尺寸下料。2）水封下料后，接头处的粘接采用冷粘接，粘接前将切口用木锉锉平整，切口保持清洁干净。冷粘接时在切口处涂粘接材料，上模具压接至规定时间，粘接后检查粘接质量是否完整，不得有裂口和粘接不牢情况，否则重新粘接。3）粘接后的水封敷到水封座板处，按编号压上水封压板，水封螺栓孔用专用的空心钻头打孔，且孔径小于螺栓直径1mm，打一个孔穿入一个螺栓，待所有螺栓全部穿入后，均匀把紧，在把紧的同时测量水封的不平度，其不平度不得大于规范要求，封水尺寸符合设计要求。整个闸门的水封不得有断口、损伤。（3）吊装平面叠梁闸门直接利用汽车起重机进行吊装。1）吊装前首先将闸门槽内所有杂物、门槽埋件表面水泥浆清除，底槛打扫干净，埋件的封水面用砂纸打磨光滑不得有硬点；2）用汽车起重机将闸门放于门槽上，用支撑梁锁定；待电动葫芦轨道、电动葫芦、抓梁等安装检验、空载运行试验合格后，进行有关实验。6.1.2平面闸门的试验首先进行电动葫芦全长运行试验，看看有无断电现象，其次电动葫芦上下限位可靠性试验，再次进行抓梁灵活性、脱挂钩可靠性试验，及在门槽内往复运行试验，检查有无卡阻现象。以上试验合格后进行闸门相关实验。（1）静平衡试验将闸门自由地吊离地面100～200mm，测量上下游方向和左右方向（左右方向可测闸门中心线）的倾斜，其倾斜不超过门高的1/1000，且不大于8mm，超过规定时，调整启闭机两吊点绳长。（2）在无水情况下全行程启闭试验在无水情况下，对检修闸门进行逐孔全行程启闭试验，试验过程检查滚轮或滑道的运行应无卡阻现象，双吊点闸门的同步应达到设计要求。逐孔在全关闭状态下对水封进行透光检查，止水橡皮压缩应严密，符合规范要求；全程启闭过程中闸门水封处应进行喷水润滑，防止损坏水封橡皮。（3）静水启闭试验在条件允许情况下，对工作闸门进行设计水位全程启闭试验，闸门升降过程在行程范围内运行应用自如，启闭机两侧运转同步，止水橡皮不应有损伤，闸门处于工作时止水橡皮应压缩均匀，压缩量符合要求，平均每米漏水量≤0.1L/S。（4）动水启闭试验进行动水启闭试验时，试验水头应尽可能与设计水头相一致；动水试验前，承包人应根据施工图纸及现场条件，编制试验大纲报送监理人批准后实施。6.2、弧形闸门安装6.2.1安装流程弧形闸门安装流程见下图所示。弧形闸门安装流程图6.2.2支铰安装安装前先校核已设定的支铰中心线应符合设计要求。支铰运抵施工现场后，应检查螺孔及孔距是否符合设计图纸。支铰吊装时将两端铰链调成一条直线，两端铰链上部用钢筋临时点焊，使其不能活动，捆绑吊绳稍向下游移位，使支铰吊起后成一斜度，以便基础螺栓穿入。支铰吊装就位后，稍许拧紧螺帽后，应校核支铰轴中心与设定支铰中心是否相符，两侧支铰到孔口中心线距离是否符合要求，将所有控制尺寸调整到规范规定的偏差以内，即可将基础螺栓紧固。6.2.3支臂组装由于支臂尺寸较大，分件制作，运到工地后现场拼装成整体。1）、首先在闸门出口预先搭设的组装平台上测放出上下支臂中心线，在中心线上设7个钢支墩，一个设在中心线交汇处，其它6个分设在两支臂中心线上，钢支墩用锚筋定位于平台上。用钢琴线按支臂的几何尺寸在钢支墩上放出中心线及边线，用起重机将下支臂按其中心线和边缘线平放于钢支墩上，按边缘线找正，再将上支臂吊于另一侧支墩上，按边缘线找正，与下支臂对接处按出厂标记或定位块找正，无标记时用1m钢板尺靠齐，错位不得超过要求范围。2）、对位后校核支臂开口处的弦长、开口端平面扭曲、支臂长度、支臂对接部位的错位，均不得超过允许范围。复测合格后，即可进行连接杆件的拼装，拼装按厂内出厂标记一一对位安装，并点焊固定。3）、支臂组装点焊后，可进行全面焊接。选好焊接部位，采取分层退步法、对称焊等方法，适当控制焊接量，以防止焊接变形。支臂焊接后应进行结构尺寸检查和焊缝探伤。6.2.4支臂安装支臂组拼焊接检验完成后用枋木垫平稳编号存放，以免产生变形；安装时对号就位，安装方法是：（1）用汽车式起重机将支臂送入闸孔内吊起；（2）将支臂与铰链对位找正并穿入螺栓拧紧。（3）松去铰链的手拉葫芦，支臂前端用支撑墩支撑适当高度，待门叶就位后调整高度，待门叶就位后进行连接。（4）下落支臂使支臂的下支臂与闸门的下部支臂前端板对位找正，找正后用手拉葫芦拉紧。（5）调整闸门顶部,使支臂的上支臂与闸门的上部支臂前端板对位找正，找正后用手拉葫芦拉紧。（6）另一侧支臂用相同的方法进行就位，两侧全部就位找正后进行一次全面检查，待检查、调整合格后将支臂与支臂前端板焊接牢固，该焊缝为Ⅰ级焊缝，焊接后进行探伤检查。6.2.5门叶安装弧形闸门高11.8m，按运输条件分成上下四节制造。（1）在左右两侧的滑道上，距底槛适当高度设置定位块,定位块下游边即弧形闸门面板的曲率半径。（2）将下节门叶吊入闸孔,底水封座板放到底槛中心线上，上部靠住定位块，调正后在底槛下游两侧再设置两个定位块，防止闸门滑动。（3）将上节门叶依次吊入闸孔与下节门叶对位安装，调整面板错位、两侧间隙，与下节门叶相吻合后，将四节门叶点焊牢固，并将上节门叶靠到11.8m的定位块上。（4）弧形闸门面板拼装就位完毕，用样板检查其弧面的弧度,样板弦长不得小于1.5m，检查结果符合施工图纸要求后进行安装焊缝的焊接。（5）焊接完成后进行焊缝探伤和焊接后的结构尺寸检查，检查符合规范和设计要求后进行焊缝表面清理，再进行安装焊缝防腐处理（防腐工作由三门峡新华水工机械有限公司承担），然后安装止水橡皮。（6）弧形闸门的水封装置安装允许偏差和水封橡皮的质量要求，符合DL/T5018第9.2.3至第9.2.7条的规定。安装时，先将橡皮按需要的长度截好，再与水封压板一起配钻螺栓孔。橡胶水封的螺栓孔，采用专用钻头使用旋转法加工，其孔径比螺栓直径小1mm。6.2.6清理弧形闸门安装完毕后，拆除所有安装用的临时焊件，修整好焊缝，清除埋件表面和门叶上的所有杂物，在各转动部位按施工图纸要求灌注润滑脂。6.2.7弧形闸门试验闸门安装检验完毕后，会同监理人对弧形闸门进行以下项目的试验和检查：（1）无水情况下全行程启闭试验。检查支铰转动情况，做到启闭过程平稳无卡阻、水封橡皮无损伤。在试验全过程中，对水封橡皮与不锈钢水封座板的接触面采用清水冲淋润滑，以防损坏水封橡皮。（2）动水启闭试验。试验水头尽量接近设计水头。根据施工图纸要求及现场条件，编制试验大纲，报送监理人批准后实施。动水启闭试验包括全程启闭试验和施工图纸规定的局部开启试验，检查支铰转动、闸门振动、水封密封等无异常情况。（根据实际情况进行动水试验）6.3液压启闭机安装弧形工作闸门采用2×1600液压启闭机6台。6.3.1安装流程见下图液压启闭机安装流程图液压启闭机安装流程图6.3.2清点、检查液压启闭机液压管路系统配件多，安装前应按照施工图纸及工厂装箱单对所有配件进行认真清点、检查并登记造册，发现损坏、丢失、型号不符，应查明原因，尽快处理。油缸为启闭机重要部件，检查中应特别注意活塞杆是否变形，在活塞杆在竖直状态下，垂直度不大于0.5/1000，且最大不超过杆长1/4000，同时应检查油缸内壁应无损伤和拉毛现象。6.3.3液压启闭机安装（1）液压启闭机的油缸总成、液压站及液控系统、电气系统、管道和基础埋件等，按施工图纸和制造厂技术说明书进行安装、调试和试运转。（2）液压启闭机油缸支承机架的安装偏差符合施工图纸的规定。若施工图纸无规定时，油缸支承中心点坐标偏差不大于±2mm；高程偏差不大于±5mm。双吊点液压启闭机的两支承面或支承中心点相对高差不超过±0.5mm。（3）安装前对油缸总成进行外观检查，并对照制造厂技术说明书的规定时限，确定是否进行解体清洗。如因超期存放，经检查需解体清洗时，将解体清洗方案报送监理人批准后实施。现场解体清洗邀请制造厂技术服务人员进行全面指导。（4）管路的配置和安装：1）配管前，完成油缸总成、液压站及液控系统设备的安装，所有的管夹基础埋件完好。2）按施工图纸要求进行配管和弯管，管路凑合段长度根据现场实际情况确定。管路布置尽量减少阻力，布局力求清晰合理，排列整齐。3）预安装合适后，拆下管路，正式焊接好管接头或法兰，清除管路的氧化皮和焊渣，并对管路进行酸洗、中和、干燥及钝化处理。4）液压管路系统安装完毕后，使用冲洗泵进行油液循环冲洗。循环冲洗时将管路系统与液压缸、阀组、泵组隔离(或短接)，循环冲洗流速大于5m/s。循环冲洗后使管路系统的清洁度符合有关标准。5）管材下料采用锯割方法，不锈钢管的焊接采用氩弧焊，弯管使用专用弯管机，采用冷弯加工。6）高压弯管的安装符合施工图纸的要求，其长度、弯曲半径、接头方向和位置按施工图纸正确安装。7）液压系统用油牌号符合施工图纸的要求。油液在注入系统以前必须经过过滤后使其清洁度达到有关标准要求。其成分经化验符合相关标准。8）液压站油箱在安装前检查其清洁度，使之符合制造厂家技术说明书的要求，所有的压力表、压力控制器、压力变送器等均进行校验准确。9）液压启闭机电气控制及检测设备的安装符合施工图纸和制造厂技术说明书的规定。电缆安装排列整齐。全部电气设备可靠接地。6.3.4液压油缸安装液压油缸由于比较长，吊装时应根据液压油缸长度和重量定出起吊点位置及个数，防止变形。活塞杆与闸门吊耳连接时，当闸门落到底，活塞与油缸端盖之间应留有50mm左右间隙，以保证闸门关闭严密。6.3.5液压启闭机的试运转液压启闭机安装完毕后，会同监理人进行以下项目的试验。（1）对液压系统进行耐压试验。液压管路试验压力：P额≤16MPa时，P试＝1.5P额；P额＞16MPa时，P试＝1.25P额。其余试验压力分别按各种设计工况选定。在各试验压力下保压10min，检查压力变化和管路系统漏油、渗油情况，整定好各溢流阀的溢流压力。（2）在活塞杆吊头不与闸门连接的情况下，作全行程空载往复动作试验三次，用以排除油缸和管路中的空气，检查泵组、阀组及电气操作系统的正确性，检测油缸启动压力和系统阻力、活塞杆运动无爬行现象。（3）在活塞杆吊头与闸门连接而闸门不承受水压力的情况下，进行启门和闭门工况的全行程往复动作试验三次，整定和调整好闸门开度传感器、行程极限开关及电、液元件的设定值，检测电动机的电流、电压和油压的数据及全行程启、闭的运行时间。（4）在闸门承受水压力的情况下，进行液压启闭机额定负荷下的启闭运行试验。检测电动机的电流、电压和系统压力及全行程启、闭的运行时间；检查启闭过程无超常振动，启停无剧烈冲击现象。（5）电气控制设备先进行模拟动作试验正确后，再作联机试验。6.4电动葫芦安装按照施工图纸的要求，采购金属材料和焊接材料，并分类堆放，挂牌注明品种、规格和批号，搁置稳妥，防止变形和损伤。在电动葫芦的轨道及附件制作中，按照施工图纸尺寸放样、拼装、焊接，制造过程中随时进行检测，控制焊接变形和焊缝质量，轨道安装前，用径纬仪、水准仪定出轨道的安装中心线及安装高程基准点。安装中轨道如有弯曲，应进行调直处理。轨道安装、调整完毕后，应对轨道进行检查；各件组装施焊后，清除焊渣，铲除飞溅，按DL/T5018-94有关要求检查焊缝及弯曲、平面度等几何尺寸偏差，达到设计要求后，转入防腐工序，经组织发包方、设计方、监理人验收后方可投入使用。七、施工质量及施工安全保证措施7.1施工质量保证措施1）严格控制原材料质量，进行外观检查和必要的试验检测，不合格材料一律不得使用；2）建立健全内部三级质量保证体系，负责全部闸门及启闭机的检查验收；3）在安装前，首先检查该闸门、启闭机的工厂制造件是否齐全，各部件在运输、存放过程中有无损伤；4）闸门安装好后后的启闭试试验，在将将闸门吊入入门槽之前前，闸门上上的滑动支支撑面，应应使用钙基基黄油涂抹抹，水封橡橡胶与钢水水封座的接接触面，在在闸门下降降和提升过过程中应当当采用水喷喷润滑；5）在机械自动抓抓梁和电动动葫芦安装装完毕后，不不与闸门连连接的情况况下，作机机械自动抓抓梁和电动动葫芦主载载运行，检检查各传动动机构的安安装正确性性；6）在闸门不承受受水压力的的情况下，作作开启和关关闭运行，检检查各传动动机构的运运行是否变变化，闸门门上两个吊吊