尾气除尘附属工程施工组织设计

第四章施工方案与技术措施第一节工程项目施工方案一、土方工程施工方案(一)土方开挖工程总体说明1、建筑场地和基坑开挖，当面积和土方量较大时，为节约劳力，降低劳动强度，加快工程建设速度，一般采用机械化开挖方式，并采用先进的作业方法。2、机械开挖常用机械有：推土机、铲运机、单斗挖土机(包括正铲、反铲、拉铲、抓铲等)多斗挖土机、装载机等。3、土方施工机械的选择应根据工程规模(开挖断面、范围大小和土方量)不同工程对象、地质情况、土方机械的特点(技术性能、适应性)以及施工现场条件等而定。4、土方工程采取反铲式挖掘机进行土方施工，采取整体大开挖方式进行。(二)土方开挖前的准备1、土方开挖前要了解原有地下管线布置情况，并作好标记，采取必要的防护措施。2、土方开挖前要考虑排水措施。挖好排水沟，防止开槽后雨水流入基坑内，浸泡地基和造成塌方，同时修好施工用的道路。3、根据甲方给定的坐标和红线，结合平面施工图、基础平面图，测量放线定位，设置控制轴线桩、龙门板。根据放坡系数放出挖土灰线，经检查并办理完预检手续。4、机械开挖应根据工程规范、地下水位高低、施工机械条件、进度要求等合理的选用施工机械，以充分发挥机械效率，节省机械费用，加速工程进度。一般深度2m以内的大面积基坑开挖，宜采用推土机或装载机推土和装车。对长度和宽度均较大的大面积土方一次开挖，可用铲运机铲。对面积大且深的基础，多采用0.5-1.0m³5、土方开挖应绘制土方开挖图，确定开挖路线、顺序、范围、基底标高、边坡坡度、排水沟、集水井位置以及挖出的土方堆放地点等。绘制土方开挖图应尽可能使机械多挖，减少机械超挖和人工挖方。6、大面积基础群基坑底标高不一，机械开挖次序一般采取先整片挖至一平均标高，然后再挖个别较深部位。当一次开挖深度超过挖土机最大挖高度(5m以上)时，宜分二—三层开挖，并修筑10%-15%坡道，以便挖土及运输车辆进出。7、基坑边角部位，机械开挖不到之处，应用少量人工配合清坡，将松土清至机械作业半径范围内，再用机械掏取运走。人工清土所占比例一般为1.5%-4%，修坡以厘米作限制误差。大基坑宜另配一台推土机清土、送土、运土。8、挖掘机、运土汽车进出基坑的运输道路，应尽量利用基础一侧或两侧相邻的基础以后需开挖的部位，使它互相贯通作为车道，或利用提前挖除土方的地下设施部位作为相邻的几个基坑开挖地下运输通道，以减少挖土量。9、对面积和深度均较大的基坑，通常采用分层挖土施工法，使用大型土方机械，在坑下作业。如为软土地基或在雨期施工，进入基坑行走需铺垫钢板或铺路基箱垫道。10、对大型软土基坑，为减少分层挖运土方的复杂性，可采用“接力挖土法”，它是利用两台或三台挖土机分别在基坑的不同标高处同时挖土。一台在地表，两台在基坑不同标高的台阶上，边挖土边向上传递到上层由地表挖土机装车，用自卸汽车运至弃土地点。上部可用大型挖土机装车，中、下层可用液压中、小型挖土机，以便挖土、装车均衡作业，机械开挖不到之处，再配以人工开挖修坡、找平。在基坑纵向两端设有道路出入口，上部汽车开行单向行驶。用本法开挖基坑，可一次挖到设计标高，一次完成，一般两层挖土可挖到-10m，三层挖土可挖到-158、对某些面积不大，深度较大的基坑，一般亦宜尽量利用挖土机开挖，不开或少坡道，采用机械接力挖运土方法和人工与机械合理的配合挖土，最后用搭枕木垛的方法，使挖土机开出基坑。9、机械开挖应深而浅，基底及边坡应预留一层300-500mm(三)建筑物部分土方开挖方法1、根据土质情况，土方开挖采用放坡开挖，放坡为1：0.33，以保证施工安全，工作面按50cm考虑。地槽开挖后，为防止塌方造成事故，在土质差、地形复杂、而不宜放坡的地段两侧立面采用木方、木板支护。2、为防止超挖和保持边坡度正常，机械开挖至接近设计标高，用人工开挖，防止地基受到扰动。如挖坑时有小部分超挖，经设计单位同意，用基砂回填夯实至与地基土基本相同的密实度。3、挖土时，应保证几何尺寸准确，所挖坑底标高误差在允许范围内，不要扰动不必要扰动的相邻土，以免影响底板土壤的承载能力。4、土方开挖要安排好顺序，为满足下步施工不受影响，随挖随将余土外运，随将坑底清理干净、平整。在施工现场内留残土堆放地，保证回填土数量。5、基坑边坡塌方加固措施：为了防止雨季对土方危害，采取用五彩布覆盖的施工技术措施。同时防止基底水分蒸发损失，导致土体积膨胀，并及时进行下道工序施工。6、清槽、钎探及验槽。清理基底：坑底预留的300mm土采用人工清理至设计标高。人工清理基底土用“多人单排、单方向平铲”的方案，由一侧向另一侧清底，清铲出的土堆放在指定位置，以备基础回填用。基底持力层验槽：按梅花状布设钎探点，间距1500mm，打钎深度1500mm，有异常时，按1800mm打钎记录。全部钎探完后，逐层分析研究钎探记录，然后逐点进行比较，将锤击数显著过多或过少的钎孔在钎探平面图上做上记号，然后再在该部位进行重点检查，如有异常情况，要认真进行处理。由项目技术人员组织设计、勘察、建设、监理单位共同对基坑进行验槽，并按验槽意见进行处理，合格后方可进行下道工序施工。二、基础工程施工方案(一)工艺流程清理基坑及抄平→混凝土垫层→基础放线→钢筋绑扎→相关专业施工→清理→支模板→清理→混凝土搅拌→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土找平→混凝土养护→模板拆除(二)清理基坑及抄平清理基坑是清除表层浮土及扰动土，不留积水。抄平是为了使基础底面标高符合设计要求，施工基础前应在基面上定出基础底面标高。(三)垫层施工1、地基验槽完成后，应立即进行垫层混凝土施工，在基面上浇筑C10的细石混凝土垫层，垫层混凝土必须振捣密实，表面平整，严禁晾晒基土。垫层施工为了保护基础的钢筋。2、浇捣C10砼垫层时，需留置标养及同条件试块各一组，做试块时请监理公司人员旁边监督，送试验室养护。3、在垫层浇筑前要对土方进行修整，应用竹签对基坑的标高进行标识。先用竹签订在基坑的中，然后用水准尺对其进行测定标高。在素砼浇筑过程中，将以这些竹签的顶为基准，进行总体标高测定。在砼具体施工时，测量员应对全程进行控制施工。浇筑时采用泵送砼，由远而近，并不得在同一处连续布料，应在2米范围类水平移动布料，且垂直于浇筑，振捣泵送砼时，振动棒插入间距一般为400mm左右，振捣时间一般为15-30S，并且在20-30min后对其进行二次复振。确保顺利布料和振捣密实，采用平板振动器时，其移动间距应保证平板能覆盖已振实部分的边缘。砼振捣完毕后，表面要用磨板磨平。(四)定位放线用全站仪将所有独立基础的中心线，控制线全部放出来。(五)钢筋工程1、学习、熟悉施工图纸和指定的图集，严格按照图纸施工，明了构造柱、圈梁、节点处的钢筋构造及各部做法，确定合理分段与搭接位置和安装次序。2、钢筋应出厂质量证明书和试验报告，不同型号、钢号、规格均要进行复试合格，必须符合设计要求和有关标准的规定方可使用。3、I级钢(直径6至12mm盘圆钢)经冷拉后长度伸长(2%)一般小冷拉，钢筋不得有裂纹、起皮生锈、表面无损伤、无污染，发现有颗粒现状不得使用。按施工图计算准确下料单，根据钢材定尺长度统筹下料，加强中间尺寸复查做到物尽其用。4、各种不同型号、规格不同尺寸数量按施工平面布置图要求，按绑扎次序，分别堆放挂上标识牌，绑扎前要清扫模板内杂物和砌墙的落地砂浆灰，模板上弹好水平标高线。5、绑扎基础柱钢筋时，箍筋的接头应交错分布在四角纵向钢筋上，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢(箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢)绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形，基础柱与梁的交接处上下各500mm加密区。6、绑扎基础梁，在模扳支好后绑扎，按箍筋间距在模板一侧划好线放箍筋后穿入受力钢筋。绑扎时箍筋应受力钢筋垂直，并沿受力钢筋方向相互错开。各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，并在中心和两端用铁丝扎牢。Ⅱ级钢筋的弯曲直径不宜小于4d，箍筋弯钩的弯曲直径不小于2.5d，弯后的平直长度不小于10d，并做135°弯勾。在钢筋绑扎好后应垫水泥垫块，数量为8块/m²。后浇带处钢筋放置按图纸要求附加钢筋，并在断面放置同梁高、宽相同的钢丝网片。7、在钢筋加工时不得乱锯乱放，使用前须将钢筋上的油污、泥土和浮锈清理干净。绑扎结束后应保持钢筋清洁。8、垫层浇灌完成，混凝土达到1.2MPa后，表面弹线进行钢筋绑扎，钢筋绑扎不允许漏扣，柱插筋弯钩部分必须与底板筋成45°绑扎，连接点处必须全部绑扎。9、距底板5cm处绑扎第一个箍筋，距基础顶5cm处绑扎最后一道箍筋，作为标高控制筋及定位筋，柱插筋最上部再绑扎一道定位筋，上下箍筋及定位箍筋绑扎完成后将柱插筋调整到位并用井字木架临时固定，然后绑扎剩余箍筋，保证柱插筋不变形走样，两道定位筋在基础混凝土浇完后，必须进行更换。10、当柱下钢筋混凝土独立基础的边长大于或等于2.5m时，底板受力钢筋的长度可取边长的0.9倍，并宜交错布置。11、钢筋绑扎好后底面及侧面搁置保护层垫块，厚度为设计保护层厚度，垫块间距不得大于100mm(视设计钢筋直径确定)，以防出现露筋的质量通病。(六)模板工程1、保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的准确。2、具有足够的承载力、刚度和稳定性，能可靠地承受新交砼的自重和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。3、构造简单，拆装方便，便于钢筋的绑扎、安装和砼的浇筑和养护等要求。4、模板的接缝不应漏浆。5、木模与支撑系统应选不易变形、质轻、韧性好的材料不得使用腐朽、脆性和受潮湿易变形的木材。6、后浇带模板不得在后浇带内拼接，且每边超过后浇带200mm。7、模板采用小钢模或木模，利用架子管或木方加固。阶梯形独立基础根据基础施工图样的尺寸制作每一阶梯模板，支模顺序由下至上逐层向上安装。8、基础柱模板由侧模、柱箍、支撑组成安装前应先将基础柱内及钢筋上的杂物清理干净，先安装侧模再安装柱箍将其固定，为了保证柱模的稳定，柱模之间要用水平撑、剪刀撑等互相拉结固定。9、当梁跨度大于或等于4m时，按全跨长度的1900-3900起拱复核检查梁模尺寸。10、支顶之间应设水平拉杆和剪力撑，其竖向间距不大于1.0m，梁侧立杆间距不大于1200mm，梁底小横杆间距不大于500mm。(七)清理清除模板内的木屑、泥土等杂物，木模浇水湿润，堵严板缝及孔洞。(八)混凝土浇筑1、混凝土应分层连续进行，间歇时间不超过混凝土初凝时间，一般不超过2h，为保证钢筋位置正确，先浇一层5-10cm厚混凝土固定钢筋。台阶型基础每一台阶高度整体浇捣，每浇完一台阶停顿0.5h待其下沉，再浇上一层。2、浇筑混凝土时，经常观察模板、支架、钢筋、螺栓、预留孔洞和管有无走动情况，一经发现有变形、走动或位移时，立即停止浇筑，并及时修整和加固模板，然后再继续浇筑。3、浇筑前应先对机械设备进行检查，保证水电及原材料的供应，掌握天气变化情况。4、检查模板的标高、位置及截面尺寸，支撑和模板的固定是否可靠，钢筋的规格数量安装位置是否与设计符合。5、清理模板内的杂物及钢筋上的油污，并加以浇水润湿，但不得有积水。6、砼的强度等级为C30，基础梁柱采用商品砼。8.1砼的供应必须保证砼泵能连续作业，尽可能避免或减少泵送时中途停歇。如砼供应不上，宁可减低速度，以保持泵送连续进行。若出现停料迫使泵停车，则砼泵必须每隔4-5分钟进行约定行程的动作。砼泵送时，注意不要将砼泵车料内剩余砼降低到20厘米，以免吸入空气。(九)混凝土振捣1、采用插入式振捣器，插人的间距不大于振捣器作用部分长度的1.25倍。上层振捣棒插人下层3-5cm。尽量避免碰撞预埋件、预埋螺栓，防止预埋件移位。2、浇筑基础柱时，振捣砼要注意振捣器与模板的距离，并应避免碰撞钢筋与模板。浇筑时应以最少的转载次数和最短的时间从搅拌地点运至浇筑地点，使用振捣器时，要轻拔快插捣有序，不漏振，插入的深度不小于50mm，每一振捣的延续时间应使砼的表面呈现浮浆和不在沉落。在浇筑是要经常观察模板，防止胀模。3、基础梁振捣砼时，振动棒插入间距一般为400mm左右，振捣的时间应使砼的表面呈现浮浆和不在沉落。对于钢筋密集部位，应先制定好措施，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑的同时应经常观察钢筋和模板，如有变形和移位，应立即采取措施处理。砼振捣完毕后，表面要用磨板磨平。(十)混凝土找平混凝土浇筑后，表面比较大的混凝土，使用平板振捣器振一遍，然后用刮杆刮平，再用木抹子搓平。收面前必须校核混凝土表面标高，不符合要求处立即整改。(十一)混凝土养护已浇筑完的混凝土，应在12h左右覆盖和浇水。一般常温养护不得少于7d，特种混凝土养护不得少于14d。养护设专人检查落实，防止由于养护不及时，造成混凝土表面裂缝。(十二)模板拆除1、承重模板在砼强度能够保证其表面及棱角不因拆模而受损时方能拆模。2、梁小于8m的砼强度要达到75%以上。3、拆除的模板要及时清运，同时清理模板上的杂物，涂刷隔离剂，分类堆放整齐。4、后浇带处模板不得拆除，并不得扰动。待后浇带砼浇筑完毕后拆除。5、侧面模板在混凝土强度能保证其棱角不因拆模板而受损坏时方可拆模，拆模前设专人检查混凝土强度，拆除时采用撬棍从一侧顺序拆除，不得采用大锤砸或撬棍乱撬，以免造成混凝土棱角破坏。三、基础底板混凝土施工方案(一)大体积混凝土质量控制的重点及解决方案1、基础混凝土采用抗渗混凝土，如何控制混凝土的干缩裂缝、温度裂缝及内部毛细孔裂缝，达到抗渗的设计效果，是施工的重点与关键。(1)控制好混凝土内部和表面，及表面与外部环境之间的温差不超过25℃(2)从混凝土的原材料选用、构造处理、施工工艺调整等方面来进行混凝土裂缝的控制。(3)优选商品混凝土搅拌站、优化混凝土的配合比，加强混凝土浇筑与养护的质量控制。2、单体混凝土浇筑量大，混凝土的运输组织是关键。(1)提前作好混凝土浇筑前的人员、材料及设备的准备工作。(2)派专人对进入施工现场的车辆进行疏导。(3)合理组织流水施工，采用科学合理的浇筑方法。(4)加强现场调度、指挥，严格落实混凝土浇筑岗位责任制。(二)大体积混凝土施工准备1、标高的测设依据现场引入的水准点用水准仪和塔尺将底板标高引测至基坑边，用红三角标识，标出绝对标高和相对标高。2、浇筑现场交通设置现场设置专门交通协管员指挥道路交通，调度车辆，并提前协调好交管部门、城管系统、街道办事处部门，以保证混凝土运输顺畅。3、人员组织为了浇筑及下料的一致，组建立体指挥体系，即坑下负责泵车的人员指挥停料或下料，坑上负责人员综合坑下传来的信息指挥罐车的走向，同时，在现场设指挥中心，对全场进行统一调度。为了保证混凝土浇筑连续进行，按计划合理组织劳动力，施工人员分两大班，每班交接班工作提前半小时完成，人不到岗不准换班，并明确交接班注意事项。施工时现场工长要对混凝土的下料时间、速度、浇筑顺序、振捣、找平、养护等各道工序严格按技术交底执行。4、准备充足的保温覆盖材料，以确保混凝土的养护。5、泵管的支设。固定泵管的支撑架采用φ48钢管，随混凝土泵管的拆除而逐渐拆除。6、机具准备根据各施工段具体混凝土工程的计算，基础底板混凝土浇筑期间拟布置混凝土泵，必要时加设汽车泵以确保基础混凝土浇筑的连续供应。(三)大体积混凝土的运输组织与浇筑1、混凝土的运输组织的管理措施(1)为保证混凝土浇筑按计划进行，项目部设立底板混凝土浇筑协调小组，各区段施工作业队成立现场指挥小组。(2)劳务队成立由队长为组长的领导班子，明确人员分工，各行其责，因浇筑时间较长，施工人员分为二班倒，每班分组轮流吃饭休息，保证底板混凝土浇筑连续不间断。(3)搅拌站选用根据施工质量、路程等拟选用2家，备用搅拌站1家。2、场外运输组织(1)底板混凝土浇筑前，各指挥小组要提前协调好交管部门、城管系统、街道办事处等部门，做好交通路线和临时候车地点的确认。(2)混凝土罐车须配备无线通讯设备，及时进行路况信息反馈。(3)依照搅拌站与现场之间的距离、浇筑量确定好所需的混凝土运输车辆，确保每台混凝土输送泵前有3-4辆混凝土罐车等候。(4)采用大容量的混凝土罐车(10m³3、场内运输组织现场设置专人对混凝土罐车的进、出场路线，停放地点进行协调，确保罐车在场内有序行驶。4、混凝土的泵送基础底板混凝土浇筑时拟采用汽车泵配合各区段混凝土进行输送，为方便施工，并配置若干布料杆，每施工作业段均匀布置布料杆，使其能够全面覆盖施工范围，尽量减少布料杆的移动位置。如果需要移动时，可采用塔吊配合拆改，浇筑方向从远至近。混凝土泵管少用软管和弯管，以便于装拆维修，排除故障和清洗。为了保证泵管的稳定，用碗扣式脚手架架设固定。5、混凝土浇筑(1)为了避免冷缝产生，混凝土浇灌采用“斜向分层、一次到底、梯级浇筑、逐渐倒退”的方式组织施工，混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不超过的混凝土初凝时间。每层的浇筑厚度约为300-400mm。浇筑时采用泵管配布料机，浇筑方向从远至近，边浇筑边拆管的方式，浇筑混凝土采用斜面分层。(2)同一施工流水段的混凝土必须连续浇筑，并在下层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕。要合理安排施工顺序，控制混凝土在浇筑过程中均匀上升，分层浇筑可使下层混凝土的水化热在初凝时间内充分散发，减少混凝土的蓄热量，防止水化热的积聚，从而减少温度应力。(3)浇筑前必须认真核对混凝土浇筑申请单，商品混凝土浇筑配合比单、随车小票，每车做坍落度的现场测试工作，严禁向混凝土中加水，发现问题及时与搅拌站取得联系并得到解决。(4)浇筑时，按混凝土浇筑平面布置图布设泵管，泵送混凝土前，先泵水60-90Kg冲洗，再压送与混凝土同配合比的减石子混凝土1.5m³6、大体积混凝土的振捣(1)底板大体积混凝土采取斜面分层浇筑，斜面分层厚度为300-400mm，错开层与层之间浇筑推进的时间以利于下层混凝土散热。根据混凝土泵送时自然形成一个坡度的实际情况，水平长度一般限制在6m以内。在每个浇筑带的前后布置两道振捣器，第一道布置在混凝土出料口，主要解决上部混凝土的振实，第二道布置在混凝土坡脚处，由于底层钢筋间距较密，混凝土必须逐一振捣，以确保下部混凝土密实。随着浇筑的推进，振捣器相应跟上，确保整个高度上混凝土的质量。(2)上下层之间振捣时间严格控制，防止超过混凝土初凝时间，防止出现混凝土“冷缝”。同时要严格控制振捣点间距1.5R(R为振捣棒的有效作用半径)和插入深度5-10cm，避免各浇筑带交接处的漏振，提高混凝土与钢筋之间的握裹力，增大密实度。混凝土施工采取“薄层浇筑、二次振捣、二次抹压”的方法，可以有效的降低混凝土内部的温度和干缩裂缝。(四)大体积混凝土测温1、测温点布置测温点的布置以能反应混凝土温度场分布规律为原则，测温点选位要有代表性，间距根据现场情况调整。每个流水段的底板布设三到五个测温点，每一测温点位均设测温管，上下表面及底板中间部位处各设一个。测温管留在外面部分长5cm。测温管用一端封闭的直径25cm薄壁钢管做成，封闭要密实，不渗漏水。测温管焊在底板钢筋上，管口用保温材料塞住，测温时将温度仪探头插入测温管中，并立即加以覆盖，以免受外界气温影响，当温度显示值不再跳动，迅速记下温度值，测温后将测温孔用保温材料原样覆盖好。底板测温结束后用水泥砂浆灌注测温孔。2、测温仪要求测温误差不大于0.3℃。用测温仪测出以下数据：大气温度、混凝土入模温度、混凝土面层(即覆盖层下部)的温度、混凝土分别位于三个不同高度的温度。由于混凝土入模后前期水化热趋于上升，后期呈下降趋势，混凝土浇筑后4天内，每2小时测一次温。5-14天每4小时测一次温。指导混凝土保湿养护，确保混凝土表面温度与混凝土内部温度之差控制在253、当各温差达到20℃时要预警，224、混凝土的测温工作由混凝土测温员负责。测温天数自混凝土浇筑始至撤保温后为止，且不少于20天。(五)大体积混凝土养护1、混凝土浇筑完第一次抹压后开始覆盖养护，采取“保湿”的养护方法。底板采取覆盖一层塑料膜，使混凝土表面的水分及水化热不致散失，又可降低混凝土内外温差。2、在养护测温期间，及时提供各温度控制点的混凝土内部最高温度、表面温度及大气温度，以此指导现场保温和养护，中午、下午适时减少保温层散热以缩短保温养护时间，晚上再重新盖上。3、保温时间：根据测温记录，待混凝土中心温度开始下降，与表面温度开始接近，并混凝土中心温度与大气温度温差小于25℃4、保温层全部撤除后，进行浇水养护。(六)大体积混凝土的防裂措施为防止大体积砼产生裂缝，控制砼内部温度与外界温度之差不大于25℃，我们针对本工程特点采取以下技术措施。1、混凝土原材料的选择(1)采用P.S42.5矿渣硅酸盐水泥，水化热较低且收缩较小，有利于减少混凝土的收缩。P.S42.5矿渣硅酸盐水泥其早期的水化热与同龄期的普通硅酸盐水泥相比，3天的水化热约可降低30%。(2)考虑混凝土可泵性，降低收缩，保证强度，提高混凝土的耐久性和抗裂性，选用5-31.5mm连续级配碎石，细度模数2.8-3.0的中砂。砂、石含泥量控制在1%以内，并不混有有机质等杂物。(3)浇筑底板采用自来水搅拌为主。(4)在混凝土中掺加外加剂，补偿混凝土的收缩，延缓水化物的释放，减少混凝土的温度应力，同时提高可泵性。掺加缓凝减水剂，可减少拌和用水8-10%左右，相应也减少了水泥用量，降低了混凝土水化热。(5)在混凝土中掺入Ⅰ级粉煤灰，在混凝土中掺加粉煤灰，改善混凝土的粘聚性和可泵性，还可节约水泥。根据有关试验资料表明，每立方米混凝土的水泥用量每增减10kg，其水化热引起混凝土的温度相应升降1-1.1℃，以每立方米掺加70kg计算，可使混凝土内部温度降低5-6(6)根据设计强度及泵送混凝土坍落度的要求，确定混凝土配合比坍落度为160±20mm，缓凝时间8-10h，考虑运送造成的坍落度损失，出机坍落度一般为180±20mm。2、施工措施(1)混凝土采用分层浇筑。混凝土采用自然流淌分层浇筑，每层砼浇筑厚度控制在40cm左右，在上层混凝土浇筑前，使其尽可能多的向外界散发热量，降低混凝土的温升值，缩小混凝土的内外温差及温度应力。(2)严格控制混凝土的坍落度(160±20mm)，进行混凝土的二次振捣，减少混凝土的收缩值，增加混凝土的密实度，提高混凝土的抗裂性能。(3)及时排除混凝土在振捣过程中产生的泌水，消除泌水对混凝土层间粘结能力的影响，提高混凝土的密实度及抗裂性能。3、混凝土表面处理(1)浮浆处理底板大体积混凝土表面的浮浆较厚，浇筑后5-8h内初步用长刮尺刮平，用抹子滚压两遍，初步分散水泥浆。再用铁抹子压光，保证表面的密实度和光洁度，减缓混凝土表面失水速度，防止表面龟裂。表面压光后稍待收水后，及时覆盖保水材料。(2)泌水处理混凝土浇筑过程中泌水较少时用铁锹均匀分开，较多时人工将其汇集集中，用潜水泵抽出基坑，避免因泌水多而造成混凝土收缩裂缝产生。四、钢结构工程施工方案(一)钢构件加工制作1、放样(1)放样工作包括：核对构件各部分尺寸及安装尺寸和孔距制作样板和样杆作为切割、弯制、铣刨，制孔等加工的依据。(2)放样应设置专门的钢平台或砼平台，平台应平整，量线准确、清晰。(3)放样应根据构件的具体情况按实际划线，并根据工艺要求预留切割余量、加工余量或焊接接收缩余量。(4)样板或样杆上的标记刻制应细、小、清晰，其几何尺寸允许偏差：长度和宽度+10，-1.0mm。矩形对角线之差不大于1mm。相邻孔眼中心距偏差及孔心位移不大于0.5mm。2、号样(1)号样工作包括：检查核对材料。在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置。打冲孔。标出零件编号等。(2)号料应统筹安排，长短搭配，先大后小，或套材号料。对焊缝较多，加工量大的构件应先号料，同一构件需要拼料时，必须同时号料。当工艺有规定时，应按规定的方向取料。(3)在焊接结构上号孔，应在焊接完毕整形后进行，孔眼应距焊缝边缘50mm以上。(4)号料公差：长、宽±1.0mm。两端眼心距±1.0mm。对角线差±1.0mm。相邻眼心距±0.5mm。两排眼心距±0.5mm。冲点与眼心距位移±0.5mm。3、切割(1)对于同型号大宗钢材采用数控火焰切割机切割。对于零星用料采用机械切割(包括冲剪、剪切、车、铣、刨、锯等)砂轮切割，气割或等离子切割等。(2)切割前，应清除钢材表面切割区域内的铁锈、油污等，切割后，断口上不得有裂缝和大于1.0mm的缺棱，并清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。(3)切割的质量要求。切割截面与钢材不垂直度不大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm。剪切线与料线的允许偏差2.0mm。机械剪切的型钢，其端部剪切，斜度不大于2.0mm，并清除毛刺。4、焊接(1)焊接在组装质量检查合格后进行，组装尺寸应做到准确正直，避免强制装配。(2)加工屋架等采用自动焊接，小量构件或零星构件则采用半自动焊或手工焊。(3)焊接时注意焊接顺序,采取防止和减少应力与变形的可靠措施。(4)根据设计要求，本工程焊条，应符合现行国家标准《碳钢焊条》规定，选择的焊条型号应与主体金属强度相适应，采用E4300型焊条。(5)多层焊接中各遍焊缝应连续完成，每层焊缝为4-6mm，每一层焊道焊完后及时清理，发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。(6)要求焊成凹面的贴角焊缝，如加劲板与腹板焊缝，必须采取措施使焊缝金属与母材呈凹型平缓过渡，不应有咬肉，弧坑。5、成品检验钢构件厂内组装焊接完成后必须经过检验方可出场，检验时应有建设单位、监理单位、施工单位等共同参加。检验依据为设计文件、质量验收规范等。检验合格的成品作出明显标识后方可交货。钢结构制造单位在成品出厂时应提供结构出厂合格证书及技术文件，其中包括：(1)竣工图纸，图纸变更通知。(2)制作过程中所发生问题的技术协议书。(3)原材料和焊接材料的材质证明、合格证书和试验报告。(4)技术检验部门的检验记录。(5)高强螺栓磨擦系数的实测资料。(6)按照国家标准《钢结构工程施工及验收规范》进行探伤工艺进行检测。探伤人员必须具有二级探伤资格证，出具报告者必须是三级探伤资质人员，探伤不合格处必须返修，在探伤确定缺陷位置两端各加50mm清除范围，用碳弧气刨进行清除，在深度上也应保证缺陷清理干净，然后再按焊接工艺进行补焊。(二)钢构件防腐、堆放和装运1、成品防腐(1)本工程钢构件防锈按Sa3等级施工，除锈方法为抛丸除锈。(2)按设计要求，在除锈后须防腐部位的金属表面涂装防锈红丹两遍。(3)涂层时工作地点的温度应在5℃(4)施工图中注明不涂层的位置，均不得涂漆。安装焊缝处应留出30-50mm宽的范围暂时不涂。(5)涂层完毕后，在构件上按原编号标注。重大构件应标明重量、重心位置和定位。以1：1大样放出节点。标记。2、成品堆放(1)成品堆放时采取以下措施防止失散和变形。(2)堆入场地应硬化且平整、干燥，并备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳。(3)侧向刚度较大的构件可水平堆放，当多层叠放时，必须使各层垫木在同一垂线上。(4)大型构件的小零件，应放在构件的空档内，用螺栓或铁丝固定在构件上。(5)同一工程的构件分类堆入在同一地区，以便发运。3、钢结构成品装运为了方便成品的收发装运，本工程钢结构成品件采用汽车运输，吊卸车时应符合吊装要求，公路运输应符合公路装运有关要求。(三)钢结构地脚锚栓安装1、在基础施工到地脚螺栓位置时，先预先做好地脚螺栓的安装模板，把地脚螺栓按图纸上的间距尺寸在地面上用钢筋焊接在一起，在基础短柱模板安装同时放置地脚螺栓，在放置地脚锚栓的位置先找好锚栓的准确位置并用钢筋与基础的主筋焊接固定，定位好锚栓的预留高度及锚栓之间的间距与图纸相符，同时做好锚栓的螺纹保护。2、钢筋绑扎完毕后，一定要彻底检查，特别是需要放预埋件，预留插筋的地方，要严格核对其位置尺寸是否正确、牢固，然后经监理部门验收合格后及时办理隐蔽验收记录，才能浇筑砼，在浇筑砼时专人看护，严禁浇筑砼时扰动地脚螺栓，防止地脚螺栓偏离轴线，砼浇筑后及时检查螺栓位置并做好螺纹的保护工作。(四)钢构件吊装1、起重机械的选择钢结构吊装起重机械主要根据结构的跨度、构件的重量、构件吊装的高度、构件吊装的回转半径等情况，综合考虑吊机的额定起重量、最大提升高度、最大起重幅度及工作力矩等性能及现有市场情况来进行选择，目前钢结构吊装中常用的起重机械有：履带式起重机、塔式起重机、汽车式起重机、简易吊装机构等，根据本工程特点，在起重机械上选择以汽车式起重机为主。经过理论计算构件长度、重量，结合公司相关经验，针对本工程钢柱、梁的特点选用一台25T和一台16T汽车式起重吊机负责吊装作业。2、定位轴线及水准点的复测(1)对基础施工单位或建设单位提供的定位轴线，应会同建设单位、监理单位、土建单位、基础施工单位及其他有关单位一起对定位轴线进行交接验线，做好记录，对定位轴线进行标记，并做好保护。(2)根据建设单位提供的水准点(二级以上)，用水准仪进行闭合测量，并将水准点测设到附近建筑物不宜损坏的地方，也可测设到建筑物内部，但要保持视线畅通，同时应加以保护。3、安装前基础的处理(1)吊装前应彻底清除柱基础及周围的垃圾、积水，对混凝土基础面重新凿毛，并清除尘屑等杂物。(2)构件吊装前应对基础的标高、轴线位置进行测量，划出钢柱安装的纵横十字轴线，安装并调整好调整螺母的标高。4、构件标志标注吊装前对钢构件做好中心线、标高线的标注，对不对称的构件还应标注安装方向，对大型构件应标注出重心或吊点，标注可采用不同于构件涂装涂料颜色的油漆作记号，做到清楚、准确、醒目。5、吊装时对构件的保护(1)吊装时如不采用焊接吊耳，在构件本身用钢丝绳绑扎时对构件及钢丝绳进行保护,在构件四角做包角(用半圆钢管内夹角钢)以防止钢丝绳刻断。(2)在绑扎点处为防止工字型或H形钢柱局部挤压破坏，可加一加强胫板，吊装格构柱，绑扎点处支撑杆。(3)钢柱采用一端起吊时，在柱脚下垫木料，严禁拖吊。(4)高层钢结构钢柱吊装时，为了防止钢柱底部碰弯连接板，在根部放一根短道木。(五)钢柱的吊装1、吊点的选择吊点位置及吊点的数量，根据钢柱的形状、断面、长度、重量、吊机的起重性能等具体情况确定。由于钢柱弹性较好，起吊法采用一点起吊，本工程吊点放置在柱顶处，柱身垂直、易于对中心线的校正。2、起吊方法根据工程特点及结合现场条件情况，拟选用旋转法，并选用单机吊装。钢柱运输到现场，起重机边起钩边回转边使柱子绕柱脚旋转而将钢柱吊起，起吊时应在柱脚下面放置垫木，以防止与地面发生摩擦，同时保证吊点、柱脚基础同在起重机吊杆回旋的圆弧上。吊装时，下方柱脚处设立人员牵引，以保证构件能够一次行准确就位。减少偏差，提高校正率。3、柱吊装前准备待现场检验合格，堆放及行车路线确定后，即检查预埋板、预埋螺栓的轴线位置、平整度、标高，待检查、测量合格后，用基础螺栓(柱底下)拧到预埋螺栓上，用水准仪或经纬仪把基础螺栓调平，致同一水平，并加以适当固定。把柱按编号分别运至确定位置并按规定摆放，摆放位置是其柱脚中心应基本面中心形成一个同心弧，柱应适当高20-30cm，并准备好适当规格的方木。柱吊装前应再次检查柱的各种基准点、中心线、吊(捆扎)点以及表面是否有损坏和污垢，确认无误后才能捆扎和吊装。4、柱吊装方法本工程起吊主要采用旋转法，即起重机边起吊边回转起重臂，使柱成直立状态后就位。过程主要包括绑扎→起吊→对位→临时固定→校正和最后固定。首先用经纬仪沿中心轴线成90度放置，调整位置并调试好，以便矫正柱位置和垂直度，用吊索和活络卡环在吊点处用图示方法进行捆扎，由起重机边缓缓起吊边旋转起重臂，待柱吊直并使柱底板预埋板10-30cm时停止，由人工和经纬仪对准柱底板和预埋板十字中心线位置后缓缓下放，同时用经纬仪控制柱垂直度和中心偏移，待柱位置完全准确后，调整柱底板下基础螺栓，并拧紧柱底板下螺栓，固定柱位置。吊装组在起吊前一定要分明明确，测量、吊装、紧固等器具齐全，吊车、指挥、测量、对位、绑扎和现场施工各质量安全工程师各尽其责，并尽量减少闲杂人员靠近。(六)钢梁的吊装1、钢梁现场拼装，采用立拼。2、在吊装过程中，为防止在吊装过程中因构件过长产生折、扭现象，在通过理论计算和实际试验后，选择用二点起吊法进行钢梁的吊装，在钢梁两端分别绑扎钢索，在吊离地面10cm左右时用拉索在钢梁拼接处绑牢，(此构件两端对称，重心在拼接处)利用手动葫芦把钢索挂在吊钩上并拉紧。这样可增加构件的受力点，分散构件的自重。防止变型。3、吊装采用单榀吊装，绑扎点应有软材料垫至其中以防钢构件受损。起吊时先将钢梁吊离地面50cm左右，使钢梁中心对准安装位置中心，然后徐徐升钩，将钢梁吊至柱顶以上，再用溜绳旋转钢梁使其对准柱顶，以使落钩就位，落钩时应缓慢进行，并在钢梁刚接触柱顶时即刹车对准预留螺栓孔，并将螺栓穿入孔内，初拧作临时固定，同时进行垂直度校正和最后固定，钢梁垂直度用挂线锤检查，第一榀钢梁应于抗风柱相连接并用四根溜绳从两边把钢梁拉牢，以后各榀钢梁可用四根校正器作临时固定和校下，钢梁经校正后，即可安装各类支撑及檩条等，并终拧螺栓作最后固定。4、梁吊装前准备待柱吊装就位并检测合格后，就应立即展开临时支撑的安装和钢柱的初步校正，最后是主梁的吊装准备，每道主梁由若干实腹梁拼组装而成，所以，首先按规定位置拼接实腹梁，拼接前应组成一个拼装平台，平台至少有4个支承点，把实腹梁均放置平台上，按图纸编号进行拼接，先用高强螺栓连接初拧，待检验准确后用测力板手终拧拧紧。如此类推，把本排全数装配好，然后检查吊点，对位基准及中心线，同时柱上端搭一个小型站人架子，以便空中拼接站人安全。5、梁吊装方法本工程梁采用二点吊装法吊装，吊车梁和主梁的吊装方法相同。吊装时用吊索将构件二头吊点绑扎，然后将吊索与起重机吊钩套住，起吊时先试一次梁重心偏移(梁保持平衡)，确认无误后正常起吊，吊到装配位置，由柱上工人找准中心位置，分别用高强螺栓连接副连接梁的柱的螺孔，然后分别套上螺母进行初拧，确认安装准确后，用测力板手终拧固定。(七)涂装工程施工1、涂料选择(1)材料必须有产品化验单，产品说明书及合格证。(2)材料必须注明出厂日期和储存期，禁用过期产品。2、施工机具：喷砂枪、气泵、回收装置、喷漆枪、喷漆气泵、铲刀、手砂轮、砂布、钢丝刷、压缩机、油漆小桶、刷子。3、工艺流程(1)涂装前钢材表面进行抛丸除锈处理，应将粉状浮锈、可剥落的片状氧化皮、油污、飞溅物、灰尘等彻底清除干净直至钢材表面呈钢灰色，表面质量达到Sa3级质量标准。然后用干刷、干净的抹布或通过压缩空气的办法将钢材表面的灰尘清除干净。(2)喷砂除锈完成后，在不超过4-6小时内清理除尘，涂刷环氧富锌底漆，厚度为设计要求。4、涂料的调制(1)配料员必须熟悉材料的性能，配方及注意事项。(2)将涂料搅拌均匀，若发现漆皮、杂质颗粒或粗大颗粒，必须用80目以上钢丝网过滤后，方可使用。(3)严格控制配料后熟化时间。(4)每次配料必须在4-6小时内用完，超过时间禁止使用。(5)严格控制各种固化剂、稀料的加入量，待涂层固化12小时后，检查合格即可交付使用。5、底漆涂装(1)将油漆充分搅拌均匀，使其色泽、粘度均匀一致。(2)喷涂/涂刷第一道底漆，注意涂刷方向应一致，均匀整齐。(3)涂完第一道底漆，等其干透后，再涂刷第二道底漆，直至达到设计规定的漆膜厚度。6、面漆涂装面漆的喷涂/涂刷将在施工现场进行，在喷涂前，应先对碰损、剥落的构件进行除锈、补刷底漆及中间漆。7、涂层质量检查(1)除锈按《涂装前的钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中Sa3级等级彩照检查，粗糙度在40-75um。(2)外观按《漆膜附着力测定法》检查，涂层平整均匀无气泡、针孔、灰尘，用目视检查。(3)厚度检查，每层的厚度，整体厚度符合设计要求，•用测厚仪检查。执行《漆膜厚度测定法》检查。(4)附着力测定用胶带贴在涂层上，压紧胶带，提起胶带一端漆膜不脱落为合格，按《漆膜附着力测定法》检查。检查数量：每类钢构件抽查10%，且不少于3件，每件测五个点。8、喷涂注意事项(1)调整好喷嘴口径、喷涂压力，使喷枪管能够自由的拉伸到作业区域。(2)喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离，一般喷枪与作业面距离应在10mm左右。喷枪与构件基面角度应保持垂直，或喷嘴略为上倾。(3)喷涂时喷嘴应平行移动，移动时应平衡，速度一致，才能保证涂层均匀。9、油漆涂装要求(1)除锈合格的基层，必须在6小时内进行喷涂。(2)每道漆严格控制间隔时间。(3)涂层必须做到均匀，不漏涂，不流淌，不起皱。(4)涂层厚度必须附合设计要求。(5)必须保证涂层的附着力。(6)表面要平整光洁，颜色一致。10、施工环境控制(下列情况不准施工)(1)气温低于5℃或高于40(2)大风、下雨、大雾、结露。(3)当气温高于30度时，应避免干喷现象。11、严格管理(1)生产制作前，向操作工人进行详细交底，使工人熟悉加工图、工艺流程和质量标准，做到心中有数。(2)严格执行自检、交接检、专职检的三检制度，坚持“三不放过”，即质量原因没有找出不放过，防范措施不落实不放过，责任人没有处理不放过。(八)焊接工程1、焊接操作工艺本工程焊接方法采用手工电弧焊、自动焊和半自动焊，其中焊接量的大部分采用自动焊，确保了构件的质量。2、手工电弧焊(1)焊条的烘干：焊条在使用前，一般应进行烘干。酸性焊条一般在150℃-200烘干1-2小时，碱性焊条(低氢焊条〕在350℃-450(2)焊前准备：检验构件下料的长度和垂直度及剖口是否符合规范要求，杆件和锥头应在定位架定位，并开始点固焊。点固焊所采用的焊接材料、型号应与焊接材质相匹配，焊接电流要比正式施焊电流大。点固焊点数和长度应以焊接过程中不致使其开裂和位置偏移为准，焊点两侧应平稳过渡，焊点高度一般不超过焊缝高度的2/3。点固焊完毕后，应清除熔渣、飞溅等。检查焊点质量，如出现开裂、气孔、熔合不良，应将其磨掉重焊。(3)焊接：施焊前将施焊处及其两侧(10mm〕的水、油污等清除干净。根据焊条直径选择焊接电流。第一遍焊接焊条直径选用3.2mm，焊接电流为100-130A，冷却清渣。第二遍焊接焊条直径选用4.0mm，焊接电流为160-210A，冷却清渣。第三遍焊接焊条直径选用4.0mm，焊接电流为160-210A，冷却清渣。焊接完毕，分批探伤。(焊机为多头焊机〕。(4)注意事项：焊接时应作适当的调整，使焊缝在两侧母材获得良好的熔合。引弧和收弧应在施焊区内，禁止在母材上打火。3、焊接防变形措施(1)焊接采用水平转动焊，先进行点焊，然后采用多层多道焊接工艺防止焊接变形。(2)防止焊缝及热影响区产生热组织，严格控制焊接电弧在某一点(处)的停留时间。4、应注意的关键问题：(1)防止空气侵入焊接区，应采用短弧焊。(2)一层打底焊，为使根部熔透，应适当采用大电流焊接。(3)止在坡口以外的钢管上引弧和收弧。(4)一层焊缝焊完后，应将其熔渣、飞溅、焊瘤清除干净，并检查其焊缝质量，待无缺陷后，再焊第二层焊缝，其他道次类推。(5)两层间的焊接接头应错开2-3mm，不能重叠。(6)严格检查接地情况，谨防杆件接地不良在杆件上出现打火现象。5、焊接过程的检查：(1)一般规定：焊接质量检验应由专业技术人员担任。(2)监督检查焊工严格按焊接工艺及技术操作规程施焊，并检验焊工施焊资格。(3)外观检验：低碳钢构件应在焊后冷却到工作环境温度。一般用肉眼和量具检验焊缝和母材的裂纹及缺陷，也可用放大镜检验。焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷。五、屋面钢结构工程施工方案(一)工艺流程作业准备→屋架起吊→屋架安装→连接与固定→检查、验收→除锈、刷涂料(修补)(二)安装准备1、复验安装定位所用的轴线控制点和测量的标高。2、放出标高控制线和屋架轴线的吊装辅助线。3、复验屋架支座及支撑系统的预埋件，其轴线、标高、水平度、预埋螺栓位置及露出长度等，超出允许偏差时，应做好技术处理。4、检查吊装机械及吊具，按照施工要求设置操作平台。5、屋架腹杆设计为拉杆，但吊装时由于吊点位置使其受力改变为压杆时，为防止构件变形、失稳，必要时应采取加固措施，在平行于屋架上、下弦方向采用钢管、方木或其它临时加固措施。6、测量用钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对。(三)屋架组拼屋架分片现场组装时，拼装平台应平整。组拼时应保证屋架总长及起拱尺寸的要求。焊接时焊完一面检查合格后，再翻身焊另一面。经验收后方准吊装。屋架及也可以在地面上组装好一次吊装，但要临时加固，以保证吊装时有足够的刚度。(四)屋架安装1、吊点必须设在屋架三汇交节点上。屋架起吊时离地50cm时暂停，检查无误后再继续起吊。2、安装第一榀屋架时，在松开吊钩前初步校正。对准屋架支座中心线或定位轴线就位，调整屋架垂直度，并检查屋架测向弯曲，将屋架临时固定。3、第二榀屋架同样方法吊装就位好后，不要松钩，用杉篙或方木临时与第一榀屋架固定，跟着安装支撑系统及部分檩条，最后校正固定，务使第一榀屋架与第二榀屋架形成一个具有空间刚度和稳定的整体。4、从第三榀屋架开始，在屋脊点及上弦中点装上檩条即可将屋架固定，同时将屋架校正好。(五)构件连接与固定1、构件安装采用焊接或螺栓连接的节点，需检查连接节点，合格后方能进行焊接或紧固。2、安装螺栓孔不允许用气割扩孔，永久性螺栓不得垫两个以上垫圈，螺栓外鲁思扣长度不少于2-3扣。3、安装定位焊缝不需承受荷载时，焊缝厚度不少于设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm，位置应在焊道内。安装焊缝全数外观检查，主要的焊缝应按设计要求用超声波探伤检查内在质量。上述检查均需做出记录。4、焊接及高强螺栓连接操作工艺详见该项工艺标准。5、屋架支座、支撑系统的构造做法需认真检查，必须符合设计要求，零配件不得遗漏。(六)检查验收1、屋架安装后首先检查现场连接部位的质量。2、屋架安装质量主要检查屋架跨中对两支座中心竖向面的不垂直度。屋架受压弦杆对屋架竖向面的侧面弯曲，必须保证上述偏差不超过允许偏差，以保证屋架符合设计受力状态及整体稳定要求。3、屋架支座的标高、轴线位移、跨中挠度，经测量做出记录。(七)除锈、涂料1、连接处焊缝无焊渣、油污，除锈合格后方可涂刷涂料。2、涂层干漆膜厚度应符合设计要求或施工规范的规定。(八)质量标准1、钢结构安装工程的质量检验，在该工程焊接或螺栓连接经质量检验符合标准后进行。2、由于运输、堆放和吊装造成的构件变形必须矫正。3、支座位置、做法正确，接触面平稳牢固。4、构件有标记。中心线和标高基准点完备清楚。5、结构表面干净，无焊疤、油污和泥砂。六、钢板墙面工程施工方案(一)墙面钢板的安装1、墙面系统钢板的安装，应首先对安装好的墙面檩条进行检查，包括檩距是否和图纸一致，垂直度和水平度是否在同一平面，檩条防腐层是否完好，门窗位置是否和图纸一致，如发现与图纸不符，及时调整或更改。2、请注意是否有变截面的檩条在同一立面，如有请注意不同截面间的节点构造。3、墙面钢板的安装：钢板的铺设要注意安装顺序，一般为自下向上安装，同时避免左右两头同时安装，应从建筑物的一端向另一端进行，板肋搭接应当和当地常年风向相背，请注意安装第一块板的重要性。4、在有出墙管道洞口处，墙板内侧应做补强处理。5、每安装5-6块钢板板，即需检查板两端的平整度，以保证板平行铺设，如有误差，应及时调整。6、建筑物阴阳角、门、窗洞口处，应按照图纸所标明的收边板位置、尺寸进行安装，安装收边板时，请注意收边板的平整度。(二)开洞处理施工中不可避免地要对墙面板或屋面板进行切割、开洞处理，应做如下准备事项：1、切割前必须在板材上进行标注、放样。2、在切割后板的切割部位产生的毛刺、卷边等应进行打磨处理。3、应注意：在切割后必须将所切割的墙面板或屋面板进行清洁处理，以免切割时产生的铁屑腐蚀后对板的使用寿命造成影响。(三)墙面泛水板的安装1、墙面泛水板垂直搭接100mm，无封胶，水平方向自然搭接无封胶。2、封胶使用时的方法同屋面。(四)安装过程中和完毕后的检查以下工作必须进行1、检查固定镙钉是否牢靠，检查钉子所用部位是否一致，止水垫是否完整，不得有脱落，破损和松动现象。2、窗上下口处的收边板的水平度。3、与实际长度偏差较大的钢板进行现场切割时，边缘处不可有毛刺，应保持整齐。4、钢板在吊装过程中，应避免尤其是外侧与龙骨或檩条表面接触产生板表面的磨损。5、若钢板涂层表面划伤，应将划伤处清理干净，使之干燥，然后用漆补涂。6、安装完毕后，应对钢板表面进行清理工作，特别是严禁在钢板上存放任何金属物，以免腐蚀钢板，影响使用寿命。7、屋面安装完成后，应采用淋水实验的方法对封闭的建筑物节点部位进行防水检测。七、屋面压型板工程施工方案(一)施工准备1、设计技术交底按设计图纸进行会审，交底。对安装人员进行设计图纸的技术交底。对设计图纸的技术变更提出书面资料，并进行安装技术交底。2、供货(1)对厂家所供材料进行清点，检查入库。对于货物有损坏的，进行实地调查，将结果记录在厂家提供的“现场货损调查登记表”中。(2)材料在现场应分类存放。(3)材料应根据施工先后顺序分批次堆放。(4)材料堆放必须进行表面覆盖用以防水及防止其他污染破坏。3、材料保管(1)板材的现场存放1)应以垫木或铺地材料垫高存放，钢板距地面15-20厘米，禁止钢板直接与地面接触，如放置室外，必须以防水布加以覆盖，如钢板间进水，应一张张分开并擦拭干净后方可垒放。2)压型钢板堆放地，应远离其他裸露钢板，以避免这些钢板上的可锈蚀物飘落并附着在压型钢板上，难以清除，而造成锈斑，渗透钢板。3)压型钢板堆放时，禁止在钢板上放置重物和踩踏，以避免钢板间扣合，难以解脱造成损坏面漆，甚至基板，屋面堆放钢板要尽量靠近屋架，禁止一切在已安装好的屋面板上堆放钢板和其他材料。(2)自攻钉的保存1)自攻钉应存放于封闭、干燥的仓库内，按照不同的规格存放，避免领错发错，自攻钉上的防水垫圈须完好无损，方能使用，如有不同情况应及时通知厂家，给予更换或调配。4、工具材料准备(1)根据现场的条件使用电动吊篮或使用脚手架。(2)检查已有吊篮、钢丝绳、脚手架安装，如发现存在安全隐患应及时进行修复。5、搬运、吊装(1)成捆钢板吊运，不能直接用吊钩和钢板间形成三角形方式吊运，必须使用吊杆、吊绳与钢板和吊具间垂直吊运。并找好起吊平衡点后吊运。要单捆起吊，小心轻放。禁止将钢板拖行。(2)单张钢板搬运时，要视钢板的长度，须由3-5人抬运，以不使钢板变形为准。(3)尽量将编号相同或长度相同的檩条或板一并搬运。檩条和板材按施工组织计划分批依次有序搬运吊装。(4)吊装时，应将钢板按照安装方向放置屋面或脚手架上，避免钢板在屋面和脚手架上调整方向时，造成钢板的破损和变形，并尽可能减少在高空的二次搬运。(5)搬运时不要在物体的表面上拖拉钢板，也不要将钢板之间拖拉，以避免损坏漆面。(6)吊件制作应安全、牢固。板材、檩条应有吊装清单，交给现场有关人员验收。6、安装前准备(1)根据要求提出设备、工具、材料计划，并作好现场检查验收工作。(2)准备安装专用工具。(3)清理现场与施工无关的其他配件和材料等。(二)安装顺序及要求1、材料：材料到达现场后，应立即检查产品外包装是否完好严密，产品承运单、装箱单、产品合格证是否齐全，依据产品承运单、装箱单对到达的产品进行数量、板型、尺寸进行核对，若产品有短缺或损坏，应及时向厂家提出书面声明，书面文件包括。2、安装图：开始安装前，安装单位应对安装图、安装手册及相关图纸有全面了解，若有疑问，请与设计院或厂家联系。3、主体结构：开始安装前，实际主结构相关尺寸应与有关图纸相符，所需核对工作如下：主结构的轴线距离、主结构外侧轴线的平面度和垂直度、钢架(檩条)间距是否与图纸一致，是否在同一平面上、钢架(檩条或檩条支托)标高是否与图纸一致、门窗建筑物突出的位置、与压型钢板相接处的砖墙、混凝土墙的高度及宽度、楼面混凝土板是否与墙面，封闭系统相碰、是否有女儿墙立柱。(三)屋面压型钢板及天沟的安装屋面系统在安装前应首先对屋面檩条平整度、檩距、坡度等进行检查，如发现与图纸不符可及时更改或修补。具体安装要求如下：1、屋面板的固定：在横坡每两块屋面搭接处，将带有翻边防水沿(上层钢板)一侧与搭接侧对接，对接后用自攻钉贯穿搭接测边缘与屋面檩条固定，然后将槽形连接板覆盖在搭接处。2、屋面板顺坡向搭接：上、下两块板搭接在支座(檩条)上，其搭接长度为200mm，所搭接部分用防水密封胶密封。3、与屋面板配套的收边板、泛水板尽可能背风向搭接，搭接长度200mm。4、在屋脊或图纸标注处，需将复合屋面板外层钢板上扳80度作用，形成挡水板—弯折截水。5、将屋面板外层板靠近天沟处下端下扳10度左右，形成滴水线，同时天沟处压型钢板需外挑50mm。6、屋脊处两坡钢板间，应留出50mm左右空隙，以便插入上扳工具，完成上扳作业后在空隙位置内充填柔性简易保温材料。7、在屋面有通风器或出屋面管道的周围，应严格按照施工图纸的要求，安装好节点材料，以免发生渗漏。8、天沟板若为压型钢板，其搭接长度为200mm，并施以两道封胶，位置分别距相互搭接的两块板边缘15mm，并以防水铆钉固定搭接部位。防水铆钉两道，单排中心距为80mm，相错分布，铆钉应打在封胶线上。天沟端部的处理应按照图纸标明的尺寸安装。天沟落水口处，以一圈防水铆钉固定，铆钉间距40mm与天沟板连接，并施以两道封胶。9、封胶挤出时宽度应掌握在6mm左右，搭接处封胶挤压后，厚度约为3mm，宽度在10mm以上。每管封胶(300ml)约打12m长，封胶中心距板边15mm左右。打胶前必须除去压型板保护塑料薄膜，并将表面擦拭干净。10、屋面板的收边板和泛水板搭接长度均为150mm，均需施封胶一道。八、塑钢窗工程施工方案(一)工艺流程清理→安装固定片→确定安装位置→安装(二)施工方法1、将不同型号、规格的塑钢窗搬到相应的洞口旁竖放。当有保护膜脱落时，补贴保护膜，并在框上下边划中线。2、如果玻璃已安装在窗上，卸下玻璃，并做好标记。3、在窗的上框及边框上安装固定片。检查窗框上下边的位置及其内外朝向，并确认无误后再安固定片。安装时先采用直径为Φ3.2的钻头钻孔，然后将十字槽盘端头自攻M4×20拧入，严禁直接锤击钉入。固定片的位置距窗角、中竖框、中横框150-200mm，固定片之间的间距不大于600mm。不将固定片直接装在中横框、中竖框的挡头上。4、根据设计图纸及窗扇的开启方向，确定窗框的安装位置，并把窗框装入洞口，并使其上下框中线与洞口中线对齐。安装时采取防止窗变形的措施。5、窗拼樘料内补加强型钢。拼樘料与墙体连接时，其两端必须与洞口固定牢固。将窗框或两窗框与拼樘料卡接，并用紧固件双向扣紧，其间距不大于600mm。紧固件端头及拼樘料与窗框之间缝隙用嵌缝油膏密封处理。窗框与洞口之间的伸缩缝内腔采用闭孔泡沫塑料、发泡聚苯乙烯等弹性材料分层填塞。之后去掉临时固定用的木楔，其空隙用相同材料填塞。6、窗洞内外侧与窗框之间缝隙的处理：洞口内外侧与窗框之间用水泥砂浆或麻刀白灰浆填实抹平。靠近铰链一侧，灰浆压住窗框的厚度以不影响扇的开启为限，待水泥砂浆或麻刀灰浆硬化后，外侧用嵌缝膏进行密封处理。7、玻璃安装：玻璃不与玻璃槽直接接触，在玻璃四边垫上不同厚度的玻璃垫块。边框上的垫块用聚氯乙烯胶加以固定。将玻璃装进框扇内，然后用玻璃压条将其固定。安装双层玻璃时，夹层四周嵌入隔条，中隔条保证密封，不变形、不脱落。玻璃槽及玻璃内表面干燥、清洁。九、金属门工程施工方案(一)金属门安装1、工艺流程划线→立门框→安装门扇附件2、操作工艺(1)划线按设计要求尺寸、标高和方向，画出门框框口位置线。(2)立门框：先拆掉门框下部的固定板，凡框内高度比门扇的高度大于30mm者，洞口两侧地面须设留凹槽。门框一般埋入±0.00标高以下20mm，须保证框口上下尺寸相同，允许误差＜1.5mm，对角线允许误差＜2mm。将门框用木楔临时固定在洞口内，经校正合格后，固定木楔，用电捶在墙上根据门框固定点数量凿眼，上膨胀螺栓并紧固。(3)安装门扇附件：门框周边缝隙，用1:2的水泥砂浆或强度不低于10MPb的细石混凝土嵌缝牢固，应保证与墙体结成整体。经养护凝固后，再粉刷洞口及墙体。粉刷完毕后，安装门扇、五金配件及有关防火、防盗装置。门扇关闭后，门缝应均匀平整，开启自由轻便，不得有过紧、过松和反弹现象。(二)质量标准1、金属门的质量和各项性能应符合设计要求。2、金属门的品种、类型、规格、尺寸、开启方向、安装位置及防腐处理应符合设计要求。3、金属门的安装必须牢固。预埋件的数量、位置、埋设方式、与框的连接方式必须符合设计要求。4、金属门的配件应齐全，位置应正确，安装应牢固，功能应满足使用要求和各项性能要求。5、金属门的表面装饰应符合设计要求。6、金属门的表面应洁净，无划痕、碰伤。(三)成品保护1、金属门装入不敷出洞口临时固定后，应检查四周边框和中间框架是否用规定的保护胶纸和塑料薄膜封贴包扎好，再进行门窗框与墙体之间缝隙的填嵌和洞口墙体表面装饰施工，以防止水泥沙浆、灰水，喷涂材料等污染损坏铝合金门窗表面。在室内外湿作业未完成前，不能破坏门窗表面的保护材料。2、应采取措施，防止机械损坏周围材料。3、质量记录对于特种门应检查生产许可证，产品合格证书和性能检测报告、进场验收记录和隐蔽工程验收记录。十、细石混凝土地面施工方案1、工艺流程：找标高→弹面层水平线→基层处理→洒水湿润→抹灰饼→抹标筋→刷素水泥浆→浇筑细石混凝土→抹面层压光→养护。2、根据墙面上已有的+50cm水平标高线，量测出地面面层的水平线，弹在四周墙面上，并要与房间以外的楼道、楼梯平台、踏步相呼应，贯通一致。3、先基层灰尘清扫干净，然后将粘在基层上的浆皮铲掉。在抹面层这前一天对基层表面进行洒水湿润。4、根据已弹出的面层水平标高线，横竖拉线，横竖间距1.5米，灰饼上标高就是面层标高。5、刷素水泥浆结合层。浇筑细石混凝土面层的强度等级应按设计要求做试配，用搅拌机进行搅拌均匀，坍落度不大于30mm。6、将搅拌好的细石混凝土铺抹到地面基层上，水泥浆结合层要随刷随铺，紧接着用2米长刮杠顺着标筋刮平，然后用滚筒往返、纵横滚压，如有凹处用同配合比混凝土填平，直到面层出现泌水现象，撒一层干拌水泥砂拌合料，要撒匀，再用2米长刮杠刮平。7、当面层灰面吸水后，用森抹子用力搓打、抹平，将干水泥砂拌合料与细石混凝土的浆混合，使面层达到结合紧密。8、第一遍抹压：用铁抹子轻轻抹压一遍直到出浆为止。9、第二遍抹压：当面层砂浆初凝后，地面面层上有脚印但走上去不下陷时，用铁抹子进行第二遍抹压，把凹坑、砂眼填实抹平，注意不得漏压。10、第三遍抹压：当面层砂浆终凝前，即人踩上去稍有脚印，用铁抹子压光无抹痕时，可用铁抹子进行第三遍压光，此遍要用力压，把所有的抹子印压平压光，达到面层表面密实光洁。11、养护：面层抹压完24小时后进行浇水养护，每天不少于2次，养护时间一般至少不少于7天。十一、散水、台阶工程施工方案(一)施工准备1、材料要求(1)土：宜优先使用基槽中挖出的土，或土质与之相似的粘土、亚粘土，不得含有有机杂质，使用前宜过筛，其粒径不大于15mm，含水量以12%-15%为宜(手感可捏成团，轻掰即散)。(2)石灰：应用块灰或生石灰粉，使用前充分熟化，不得含有未熟化生石灰块，其粒径不大于5mm，也不得含有过多水分。(3)水泥：宜用32.5级及其以上硅酸盐、普通硅酸盐或矿渣硅酸盐水泥，宜选用同一水泥厂生产同期出厂的同品种、同强度等级、同一出厂编号的水泥。(4)砂：中砂或粗砂，含泥量不大于3%。(5)石子：卵石或碎石，粒径5-20mm，含泥量不大于2%。2、施工机具铁锹、筛子(5mm)、小推车、振捣器、刮杠、木抹子、铁抹子尺板、小水筒、鬃刷子、沥青锅、小馏子(用方钢或钢筋制作等)。(二)工艺流程场地平整→灰土垫层→支模→混凝土浇筑→表面压光→拆模→侧帮压光→沥青砂填缝→修整养护→完成(三)操作工艺1、平整场地根据散水基底标高钉好水平控制桩，在散水垫层宽度加200mm范围内拉线控制，用平锹将地铲平，如土质松软，应先夯砸不少于三遍。2、灰土垫层施工灰土垫层一般采用3:7次土垫层(或依据施工图纸)按规定夯实至设计干密度。3、支模板根据散水的外形尺寸支好侧模，放好分隔缝模板，分隔模板用木模时两面应用木刨刨光，支设时要拉通线、抄平，做到通顺、平直、坡向正确(向外坡4%)，严禁用砌砖代替模板。4、散水与建筑物外墙分离，分隔缝宽20mm，沿外墙一周做到整齐一致，纵向6m左右设分隔缝一道，房屋转角处与外墙呈45°角，分隔缝宽20mm，分隔缝应避开雨落管，以防雨水从分隔缝内渗入基础。5、混凝土的拌制要认真按混凝土的配合比投料，每盘投料顺序为；石子→水泥→沙子→水，应严格控制坍落度(以30-50mm为宜)，搅拌要均匀，搅拌时间不少于9Os。6、混凝土的浇筑(1)清除模板内的杂物，办好隐、预检手续，可适当湿润模板及灰土垫层，但水不可过多，以地面不留积水为宜。(2)一般采用平板式振捣器，振实压光，应随打随抹，一次完成，提倡用原浆压光。7、当散水有一定强度时(表面仍湿润，但用手轻按已按不出手印)，拆除侧模，起出分格条，随即用砂浆抹平压光侧边，并用阳角馏子将散水棱角馏直、压光，包括分格缝处棱角，侧边及分格缝内与散水大面的质量要求相同，也要见光，棱角顺直、整齐。8、养护已抹平压光的混凝土应在12h左右用湿锯末覆盖，养护不少于7d。9、沥青灌缝养护期满后，分隔缝内清理干净，用1:2沥青砂浆填塞(宜掺适量滑石粉以便操作)，填塞时分隔缝两边粘贴3cm宽美纹纸，既可防止沥青污染散水表面，也可使分隔缝内沥青砂浆平直、美观。分隔缝要勾抹烫压平整，可用□14-□16方钢或用ф10-ф12光圆钢筋砸扁做成小镏子，用火烫红后用来烫压分隔缝。如上口留出1.5cm左右用油膏填嵌则感观更佳，烫压好后，沥青砂浆应低于散水面3-5mm，使分隔缝处棱角更加突出，更显散水特色(分隔缝处棱角施工务必精工细作，棱角顺直、整齐才显美观)。10、冬雨期施工时应另行编制季节性施工方案，采取有效措施，以确保散水质量。(五)成品保护1、注意外墙面保护，必要时立木板遮挡。2、严禁在巳完成的散水上拌和砂浆，以兔污染外墙和散水。3、在覆盖养护期应有专人负责淋水，保持锯末湿润，早期严禁上人。(六)应注意的质量问题1、混凝土不密实：主要是由于漏振和振捣不密实，或配合比不准造成。2、表面不平标高不准：水平标高线桩不准，操作时未认真找平。3、侧边与大面颜色不一致：主要是由于拆模过晚，后抹的侧边与先抹的大面颜色不一，需掌握好拆模时间。分格缝填塞不直、污染：填塞沥青砂浆时一定要认真细致，为防止污染可将分格缝两边覆盖，分格缝内沥青砂浆一定要勾抹烫压平整。4、表面不规则裂缝：一是由于不是原浆压光，表面浆皮风裂所致；二是由于3:7灰土垫层施工不认真，或肥槽回填时未夯实所致，故在施工前一定要做好施工隐、预检工作。第二节各部分工程技术保证措施一、土方工程技术保证措施1、建筑场地和基坑开挖，当面积和土方量较大时，为节约劳力，降低劳动强度，加快工程建设速度，一般采用机械化开挖方式，并采用先进的作业方法。2、土方工程采取反铲式挖掘机进行土方施工，采取整体大开挖方式进行。3、土方开挖前要了解原有地下管线布置情况，并作好标记，采取必要的防护措施。4、土方开挖前要考虑排水措施。挖好排水沟，防止开槽后雨水流入基坑内，浸泡地基和造成塌方，同时修好施工用的道路。5、根据甲方给定的坐标和红线，结合平面施工图、基础平面图，测量放线定位，设置控制轴线桩、龙门板。根据放坡系数放出挖土灰线，经检查并办理完预检手续。6、机械开挖应根据工程规范、地下水位高低、施工机械条件、进度要求等合理的选用施工机械，以充分发挥机械效率，节省机械费用，加速工程进度。一般深度2m以内的大面积基坑开挖，宜采用推土机或装载机推土和装车。对长度和宽度均较大的大面积土方一次开挖，可用铲运机铲。7、对面积大且深的基础，多采用0.5-1.0m³斗容量的液压正铲挖掘。如操作面较狭窄，且有地下水，土的湿度大，可采用液压反铲挖掘机在停机面一次开挖。深5m8、土方开挖应绘制土方开挖图，确定开挖路线、顺序、范围、基底标高、边坡坡度、排水沟、集水井位置以及挖出的土方堆放地点等。绘制土方开挖图应尽可能使机械多挖，减少机械超挖和人工挖方。9、大面积基础群基坑底标高不一，机械开挖次序一般采取先整片挖至一平均标高，然后再挖个别较深部位。当一次开挖深度超过挖土机最大挖高度(5m以上)时，宜分二—三层开挖，并修筑10%-15%坡道，以便挖土及运输车辆进出。10、基坑边角部位，机械开挖不到之处，应用少量人工配合清坡，将松土清至机械作业半径范围内，再用机械掏取运走。人工清土所占比例一般为1.5%-4%，修坡以厘米作限制误差。大基坑宜另配一台推土机清土、送土、运土。11、挖掘机、运土汽车进出基坑的运输道路，应尽量利用基础一侧或两侧相邻的基础以后需开挖的部位，使它互相贯通作为车道，或利用提前挖除土方的地下设施部位作为相邻的几个基坑开挖地下运输通道，以减少挖土量。12、对面积和深度均较大的基坑，通常采用分层挖土施工法，使用大型土方机械，在坑下作业。如为软土地基或在雨期施工，进入基坑行走需铺垫钢板或铺路基箱垫道。13、对大型软土基坑，为减少分层挖运土方的复杂性，可采用“接力挖土法”，它是利用两台或三台挖土机分别在基坑的不同标高处同时挖土。一台在地表，两台在基坑不同标高的台阶上，边挖土边向上传递到上层由地表挖土机装车，用自卸汽车运至弃土地点。上部可用大型挖土机装车，中、下层可用液压中、小型挖土机，以便挖土、装车均衡作业，机械开挖不到之处，再配以人工开挖修坡、找平。14、在基坑纵向两端设有道路出入口，上部汽车开行单向行驶。用本法开挖基坑，可一次挖到设计标高，一次完成，一般两层挖土可挖到-10m，三层挖土可挖到-15m左右，可避免将载重汽车开进基坑装土，运土作业，工作条件好，效率高，并可降低成本。15、对某些面积不大，深度较大的基坑，一般亦宜尽量利用挖土机开挖，不开或少坡道，采用机械接力挖运土方法和人工与机械合理的配合挖土，最后用搭枕木垛的方法，使挖土机开出基坑。16、机械开挖应深而浅，基底及边坡应预留一层300-500mm厚土层用人工清底、修坡、找平，以保证基底标高和边坡坡度正确，避免超挖和土层遭受扰动。17、根据土质情况，土方开挖采用放坡开挖，放坡为1：0.33，以保证施工安全，工作面按50cm考虑。地槽开挖后，为防止塌方造成事故，在土质差、地形复杂、而不宜放坡的地段两侧立面采用木方、木板支护。18、为防止超挖和保持边坡度正常，机械开挖至接近设计标高，用人工开挖，防止地基受到扰动。如挖坑时有小部分超挖，经设计单位同意，用基砂回填夯实至与地基土基本相同的密实度。19、挖土时，应保证几何尺寸准确，所挖坑底标高误差在允许范围内，不要扰动不必要扰动的相邻土，以免影响底板土壤的承载能力。20、土方开挖要安排好顺序，为满足下步施工不受影响，随挖随将余土外运，随将坑底清理干净、平整。在施工现场内留残土堆放地，保证回填土数量。21、为了防止雨季对土方危害，采取用五彩布覆盖的施工技术措施。同时防止基底水分蒸发损失，导致土体积膨胀，并及时进行下道工序施工。22、坑底预留的300mm土采用人工清理至设计标高。人工清理基底土用“多人单排、单方向平铲”的方案，由一侧向另一侧清底，清铲出的土堆放在指定位置，以备基础回填用。基底持力层验槽：按梅花状布设钎探点，间距1500mm，打钎深度1500mm，有异常时，按1800mm打钎记录。23、全部钎探完后，逐层分析研究钎探记录，然后逐点进行比较，将锤击数显著过多或过少的钎孔在钎探平面图上做上记号，然后再在该部位进行重点检查，如有异常情况，要认真进行处理。由项目技术人员组织设计、勘察、建设、监理单位共同对基坑进行验槽，并按验槽意见进行处理，合格后方可进行下道工序施工。24、填土前应检验其土料、含水量是否在控制范围内。土料含水量一般以手握成团，落地开花为宜。当含水量过大，应采取翻松、晾、风干、换土回填、掺入干土或其他吸水性材料等措施，防止出现橡皮土。如土料过干(或为砂土、碎石类土)时，则应预先洒水润湿，增加压实数或使用较大功率的压实机械等措施。25、各种压实机具的压实影响深度与土的性质、含水量和压实数有关，回填土的最优含水量和最大干密度，应按设计要求经试验确定。26、回填土应分层摊铺和夯压实，每层铺土厚度和压实数应根据土质、压实系数和机具性能而定。铺土厚度应小于压实机械压实的作用深度，应能使土方压实而机械的功耗最少。通常应进行现场夯压实验确定。27、填方应从最低处开始，由下而上整个宽度水平分层均匀铺填土料和夯(压)实。底层如为耕土或松土时，应先夯实，然后再全面填筑。28、深浅基坑(槽)相连时，应先填深基坑(槽)，相平后与浅坑合面分层填夯。如分段填筑，交接填成阶梯形，分层交接处应错开，上下层接缝距离不小于1.0m。每层碾迹重叠应达到0.5-1.0m，墙基及管道回填应在两侧用细土同时回填夯实。29、在地形起伏之处填土，应做好接搓，修筑1：2阶梯形边坡，每台阶可取50cm，宽100cm。分段填筑时，每层接缝处应作成大于1:1.5的斜坡。30、人工回填打夯前应将填土初步整平，打夯要按一定方向进行，一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，两遍纵横交叉，分层夯打。夯实基(槽)及地坪时，行夯路线应由四边开始，然后再夯向中间。用蛙式打夯机等小型机个夯实时，打夯之前应对填土初步整平，打夯机依次夯打，均匀分开，不留间歇。31、基坑(槽)回填应在相对两侧