某黄河大桥钢梁架设规则

xx黄河大桥钢梁设规则目录总则钢梁架设前的准备工作钢梁架设高强度螺栓钢梁油漆架梁安全措施第一章总则xx黄河特大桥是xx铁路跨越黄河的一座双线铁路桥，全桥由正桥（包括主河道、南、北边孔）和南、北引桥组成。桥式自北向南为48孔32m预应力混凝土梁+221.1m跨黄河北岸大堤路基+20孔40m预应力混凝土梁+4联4×108m连续钢桁梁+31孔32m预应力混凝土梁+212.5m跨黄河南岸大堤路基+33孔32m预应力混凝土梁，大桥全长6685m。1.1、正桥钢梁采用4联×108m（见图1）无竖杆三角形桁式连续梁，钢梁桁高13.6m,桁宽10m，节间长12m，斜杆与弦杆间夹角为66.2℃两联端支座中心间距1.8m，每联长433.44m，正桥钢梁全长1734.84m，总重量13700t。主桁弦杆在工厂制造时与节点板焊成整体，安装时再与相邻弦杆在节点外用高强度螺栓联接。此种整体节点的结构形式在国内系首次采用。主桁弦杆全部采用焊接的箱形截面，弦杆与节点板采用不等厚对接焊，板厚24-36mm。支点处斜杆亦采用箱形截面与整体节点板对拼联接；主桁其他斜杆为H形截面，采用插入整体节点板之内联接。钢梁弦杆长11960mm，斜杆长11600-13120mm。桥门架与横联，因主桁无竖杆均匀斜向非平行盖板Ⅰ型截面板梁与上平联横撑和斜杆拼接联成整体，无横联的上弦节点设隅撑。钢梁用钢材，板厚δ≥24mm钢板为日本产SM490C钢，δ≤20mm钢板为韩国产SM490C钢，型钢采用16Mn或相当于16Mn钢材，辅助结构采用国产Q235-B钢。图1xx黄河大桥钢桁梁立面图（单位：m）1.2、钢梁的工地拼装采用M24为和M22高强度螺栓联结，高强度螺栓设计轴力M24为23t，M22为20t，材质均为20MnTiB。杆件磨擦面由工厂喷丸除锈处理后喷铝，下弦节点中心的箱型弦杆内侧涂富锌漆。喷铝面磨擦系数出厂时不得小于0.55，工地拼装不得小于0.45。1.3、钢梁正式支座，在2号墩、6号墩、10号墩、14号墩为固定支座，其余各墩均为活动支座，支座铸件为ZG230-450铸钢，锻件为35号锻钢。支座布置见图2。1.4钢梁由宝鸡桥梁厂按照中国铁路工程总公司批准的《xx铁路xx黄河大桥钢梁制造规则》制造。1.5高强度螺栓分别由山东诸城高强度螺栓厂和上海先锋螺栓厂各制造两联用量，两厂螺栓分别使用在南、北两岸各两联，严禁掺用。1.6钢梁支座由大桥局桥梁机械制造厂制造。1.7钢梁安装由南、北两岸从E0′节点开始相对拼装各两联，全桥在8号墩会合。1.8钢梁保护涂装：钢梁各部件的涂装按照铁道部颁标准TB1527-84《铁路钢桥保护涂装》办理，根据《xx黄河大桥钢梁制造规则》的要求，钢梁杆件两道红丹酚醛防锈底漆，一道银灰云铁醇酸树脂磁漆由宝鸡桥梁厂负责完成，两道银灰云铁醇酸树脂磁漆分别由二、四桥处指挥部在地工负责完成；铁路纵梁上盖板两道棕黄聚氨脂底漆及一道银灰聚氨脂面漆由宝鸡桥梁厂负责完成，两道银灰聚氨脂面漆分别由二、四桥处指挥部负责完成；磨擦面喷铝外露部分锌黄酚醛底漆二道，银灰云铁醇酸树脂磁漆三道，待钢梁拼装完毕分别由二、四桥处指挥部负责完成。1.9本规则编制的引用规范：TBJ203-86《铁路桥涵施工规范》TB1527-84《铁路钢桥保护涂装》TBJ403-87《铁路桥梁施工技术安全规则》TBJ416-87《铁路特大桥工程质量评定验收标准》TBJ214-92《铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定》及xx黄河大桥钢梁制造规则。1.10、二、四处xx黄河大桥指挥部必须根据本规则要求，各自编写实施性工艺细则，报局xx黄河大桥指挥部审定批准。第二章钢梁架设前的准备工作钢梁架设施工组织：钢梁发运至梁山车站，占用两股站线，工地自备牵引车运达南岸引桥上，S67号～S63号墩四跨间为二桥处指挥部卸存梁场；S63号～59号墩四跨间为四桥处指挥部卸存梁场，各备装卸梁高架ΓMK-20吊机一台，不应混装混卸，各自分别倒运至预拼场。铁路、公路运输线路及栈桥要求平整、可靠，必须保证钢梁运输车辆的安全畅通。南岸在16号墩附近下游侧，北岸在0号墩附近上游侧，各设预拼场地，各配吊机两台，进行钢梁预拼和油漆作业。预拼场台座顶标高不低于+47.5m为宜，上、下弦杆台座可根据结构及工作状况分别确定标高，以利操作及防洪。14、16号~S1号墩，0号~N1号墩间桥孔各设运输便梁与钢梁贯通，两岸各设TMK一20高架吊机作为钢梁杆件提升站（吊机兼作第一孔钢梁拼装用）。0号～1号墩，16号～15号墩的第一孔钢梁在滩地的节点膺架上利用高架ΓMK一20吊机拼装，每隔12m设膺架一座。当完成第一孔钢梁并向前拼过一节间后，即安装梁上ΓMK一20吊机，以后各孔利用梁上吊机起吊，桥面牵引车输送杆件，伸臂辅以临时墩的安装方法进行施工，当两岸分别伸臂拼装至第五孔加一个节间完毕后，即可分别解除两联钢梁间（4号、12号）的临时连接杆件，两岸根据施工进度分别进行第一联和第四联钢梁高程和中心线位置的调整。杆件的陆地倒运，宜用长车身卡车带支架运送，大节点朝上，不得平放，杆件必须捆扎牢固可靠。拼装倒运时，上弦杆大节点朝下，并注意拼装方向。墩顶纵横移和起顶布置与钢梁支座安装同步实施，在架梁前安装完毕。劳动力组织，必须对架梁操作人员严密组织，精心选拔，进行体格检查，培训上岗。各种安全设施应齐全可靠落实到位。钢梁拼装前应具备的主要技术资料。钢梁结构设计图，设计说明书，杆件应力表，杆件重量表。桥址水文、气象资料。桥墩结构图及竣工里程、标高、中线测量资料。工厂试拼纪录，包括钢梁轮廓尺寸，主桁拱度，工地栓孔重合率，试拼冲钉直径，磨光顶紧及板层间隙，杆件编号（包括支座）及重量，杆件发送表及拼装简图。工厂制造图，杆件出厂检验合格证及变更设计的竣工图。磨擦面出厂磨擦系数试验资料。高强度螺栓成品出厂合格证。桥处指挥部应根据批准的设计文件和《铁路桥涵施工规范》TBJ203一86总则要求和有关规定编制实施性施工组织设计，各项施工工艺，施工细则：包括钢梁架设总布置图，架梁辅助结构诸如膺架，临时支墩，便梁、提升站、各种脚手架、墩顶布置、起顶设施、运输设备、起吊工具、人行道、风、水、电、通讯及安全设施等必要的设施的设计、制造、安装工艺以及钢梁钉栓图、钢梁施工操作工艺，各类吊机使用操作细则，施工技术安全细则，劳动力组织等等。钢梁杆件存放及组拼。钢梁装卸场地及预拼场地必须平整，道路畅通，具有良好的排水系统。预拼场临时支垫及固定台座要牢固，防止不均匀下沉导致杆件扭曲和倒塌，应按规定设置紧固件库房，油漆及工具库，试验室等。杆件堆放：杆件应分类、按顺序排列堆码在有垫木的固定台座上，杆件底面与地面应留有20cm以上净空。杆件堆码时支垫应在最小弯矩处，多层堆码时，各层间垫块应在同一垂直线上。整体节点杆件只允许单层节点板竖向存放。斜杆叠放不宜超过三层。其他杆件最多不得超过五层。存放杆件时刚度较大的一面竖立，多层排列时应设临时支撑或用普通螺栓紧固，杆件相互间应留有适当空间，以利装吊作业和查对杆号。装吊作业时，应防止碰撞钢梁杆件，严禁锤击杆件，损伤钢梁焊缝，不得油污杆件喷铝面。为防止整体节点杆件在装卸、倒运、翻身过程中，由于操作不当引起杆件的变形，必须设计专用吊具，制订详细操作细则，严格执行。杆件的缺陷处理：钢梁进场后，应按设计文件及《xx黄河大桥钢梁制造规则》对出厂提供的技术资料和实物进行检查核对。应对杆件的基本尺寸偏差、杆件扭曲、焊缝开裂以及由于运输和装卸不当造成的损伤、油漆、喷铝面的缺损进行详细检查登记造册，按规定处理。箱形弦杆及箱形斜杆对拼接头，因板厚及制造公差可能造成拼接板与被拼接板间出现间隙，对拼接板长期使用的疲劳影响极大，应在预拼场对杆件事先逐个检查、记载并对号入座处理，当间隙达到1mm及1mm以上时，将较厚的被拼接板端打磨成1:10斜坡，以利拼接板的均顺过渡；当间隙大于2mm时，应由工厂制造经板面处理的填板，带在弦杆的外侧拼接面。工型斜杆与整体节点系插入式拼接，除在工厂驻厂员严格检查验收外，在工地预拼场应对整体节点板被插入部位的深部间距及工型斜杆两端插入部位的高度逐个测量造册登记。同类型斜杆与节点板进行优化匹配，以减少处理数量。钢梁杆件在拼装部位有毛刺，焊接飞溅应于铲除。杆件在运输作业造成局部变形，不影响杆件质量的，可用锤击或千斤顶冷作调整，锤击时应垫衬板，不得直接击打钢板。当气温在5℃以下时，不宜冷矫，若需作业时应适当温后进行。非主要受力杆件的局部变形在冷矫有困难时，可以热矫，热矫温度不得超过600~800℃，作业时应有测温设备，并由有经验工人操作，严重变形的杆件应电请厂方来工地处理，矫正作业必须经处指总工程师批准，并作好记录，矫正允许偏差见表2.4.4。杆件的预拼。预拼时要按照单元组拼图，钉栓图清查杆件编号和数量，在基本杆件上标出钉栓长度区域线，施工中单元组拼图与设计图应随时核对。钢梁预拼及安装冲钉：钢梁节点拼装栓孔φ26mm者，拼装冲钉直径为φ25.95mm+0.05，栓孔为φ24mm者，拼装冲钉直径为φ23.7mm+0.05，。冲钉材质可用35号碳素结构钢或不低于35号钢制作，并经过热处理后方能使用，冲钉长度及数量由桥处指挥部自行决定。E0′与E2′弦杆宜在预拼场预拼作为架设的第一吊杆件。预拼的组合单元应根据拼装顺序要求进行。铁路纵梁的预拼，应在专门设置的台座上进行，台座四角定位支点必须抄平，误差不大于±1mm，两片纵梁中心距偏差不大于±1mm，平面对角线偏差不大于±2mm。预拼高强度螺栓终拧到位（端部除外）。支承节点磨光顶紧范围内接触面间隙不大于0.2mm。板层密贴应满足用检查塞尺厚度不大于0.3mm，深入板层缝隙深度不大于20mm。序号简图项目允许偏差1工地孔部分△≤0.5其余部分△≤2.02工地孔部分△≤0.5其余部分△≤2.03工地孔部分△≤0.3其余部分△≤1.04纵梁、横梁、箱箱梁、腹板平面度△≤EQ\F(H,500)（且≤5）5纵梁、横梁上拱拱度△≤3.0不许下挠挠6I型、箱型部件扭扭曲△≤3.07I型、箱型部件旁旁弯△≤2.0(L≤44000))△≤EQ\F(L,1000)(L＞≤44000))最大为38工地孔部分△≤0.7其余部分△≤1.59弦杆整体节点板板中间部位△1≤1.0△2≤-15ADVANCE\r0ADVANCE\l6010弦杆整体节点斜杆连接部位△1≤1.0不许旁弯△2≤L11整体节点板平面面度f1≤2.0f2≤1.0f3≤1.512桥门架、横联楣梁下开口连接部位位△1±1.5△2±1.5(△1+△2)±2.0部件矫正允许偏差(mm)表2.4.4栓孔重合率应达到工厂试拼质量要求。待拼装杆件应用油漆标出重心位置，上下弦杆起吊应设计专用起吊卡具，以利拼装工作顺利进行。待安装的钢梁杆件和组合单元，应在节点板位置标出桥上拼装的螺栓长度，数量，拼装方向重量和重心位置。杆件组拼成单元栓合后，均应经值班技术人员检查，填写组拼杆件登记卡，经质检人员检查验收签证。第三章钢梁架设架梁工艺原则：在膺架上拼装第一孔钢梁时，除保证膺架设计有足够的承载力和预留压缩下沉量外，应特别注意钢梁的拼装拱度曲线。在拼装主桁前一节间时必须在自由状态下进行，即下弦杆前端拼至前一膺架的支点时不得受力，与膺架支点保持1一2cm间隙，当主桁杆件闭合三角形，节点高强度螺栓50%终拧后，下弦杆前端节点底面与膺架支点垫块之间才允许用钢板抄垫死。一个节间高栓全部终拧完后，再拼装下一个节间。在膺架上拼装钢梁第一个节间的铁路纵梁时，在纵梁的悬臂端必须设置临时支点。在拼装第二个节间主桁时，钢梁成悬臂状态，必须在第一节间端部即0号墩和16号墩顶钢梁上压重平衡，压重量应达到稳定系数≥1.3。当15号和1号墩附近钢梁上弦架梁吊机安装完毕，全面检查试吊后，伸臂安装12m。待终拧E18′节点后，即可起顶钢梁。起顶时以原E0′和E18′节点中心相对标高为0，将E18′节点顶起0.45m，膺架支点全部脱空，第一孔钢梁成上坡状。钢梁继续向前方伸臂安装，当安装到14号和2号墩过一节间，第二孔钢梁节点螺栓全部终拧后，起顶14号和12号墩钢梁，起顶高度0.45m（视第二孔钢梁伸臂安装挠度情况可作调整），此时15号墩和14号墩、1号墩和2号墩钢梁支座相对标高一致，随即将15号墩和1号墩支点回落逐步下降至相对标高为0。钢梁的最大伸臂长度84m，按照设计院规定的钢梁自重和各种施工荷载计算，此时的钢梁前端下弦节点中心最大弹性挠度约0.677m，临时墩处节点仅搁置不起顶，按伸臂状态拼装，伸臂至108m时，临时墩处最大反力为每桁1500KN，施工时，施工临时荷载不得超过设计临时荷载。两联之间的临时联接杆件（4号、12号墩处），构成框架结构，不宜过多传递剪力。随着伸臂加长，对前后支点应采取反力和高差的双控措施。要求①两支点相对高差不得超过+3mm（两桁支点高差也不应超过3mm）；②及时掌握和调整支点反力，使前后两支点反力在伸臂达到最大时尽量接近相等。4号和12号墩临时支点的调整程序为：当临时相干件安装完后，钢梁拼装过1节间，即将两临时支点同时顶高到0.45m，支点垫块材料力求平整一致，压缩量基本相同，继续拼装到伸臂36m时，回落3号墩和13号墩顶临时支点相对高程0.15m，当拼装完伸臂48m时，即将3号和13号墩临时支点回落到相对高程零，以后拼装同其他孔，应随时检查前后两支点高差值，控制在3mm以内。临时杆件的拆除：当钢梁拼装到达11号墩和5号墩，继续拼装一个节间，主梁螺栓全部终拧后，开始起顶11号墩和5号墩钢梁节点，顶高0.45m，然后回落12号墩和4号墩双支点至相对高程为零，接着回落11号墩和5号墩钢梁节点，徐徐降至相对标高0.219m，在接近该标高时，轻轻击打临时杆件A1A1′AA1AA1′节点联结冲钉，直至松动为止，此时临时杆件轴力已趋近于零，即可拆除。注意落顶时两桁相对高差保持基本一致，以防钢梁扭曲。桥面系安装。在伸臂安装过程中由于主桁和铁路桥面系的共同作用，产生过大的附加应力，会造成横梁平面弯曲，影响桥面系的安装，应严加控制，拼装时制动联结系不能构成完整的结构体系，使其不承受水平力；普通纵梁的鱼形板，纵梁端部与横梁腹板的联结螺栓，仅进行初拧；活动纵梁的临时连接杆件，在拼装完前方一个节间普通纵梁后，应立即拆除。两岸的第一联钢梁分别调整到位后，即可开始调整桥面系，释放桥面系在安装过程中的约束应力。调整时首先从制动联结系横梁处开始，将纵、横梁连结的鱼形板及横梁腹板螺栓全部松开，再初拧和终拧，然后将横梁端部平联结点的螺栓松开初拧和终拧。对称于制动联结系的其他横梁依次逐步调整。伸臂拼装的临时支点设置：第一孔钢梁在膺架拼装，分别在0号、16号墩设临时固定支点，其余所有支点全部为临时活动支点；当进入伸臂拼装孔时，伸臂根部支承墩改为临时固定支点，已拼装完的各孔临时支点全部为活动支点，两联连结处墩顶临时双支点，拼装前方为固定支点后方为活动支点；设置临时固定支座时，若该支点的正式支座为活动支座，则可将辊轴固定代之，但辊轴固定必须牢固可靠。固定支座处要能承受安装时的设计反力和足够的磨擦力，严禁涂油，以防止钢梁滑移。各支点的转角比较大，尽可能的支承在永久支座上，可随节点的转角而转动，避免由于支承约束而增加杆件的附加应力。在钢梁安装过程中，由于温度变化和支点起落千斤顶，活动支座会沿桥轴方向有较大移动，当利用正式活动支座时，其移动值可能超过辊轴的最大容许偏移值，施工中庆计算移动数值并采取相应措施，以策安全。伸臂安装过程中钢梁位置的调整：钢梁在伸臂安装到达桥墩后，如前支点横向偏移较大时，可在起顶前横移调整到位；钢梁纵移，可尽量利用顶落梁的高差，或利用温差的办法进行。钢梁顶落梁和纵横移作业不得与主桁伸臂拼装同时进行。钢梁横移调整偏位前，上、下平联节点螺栓必须终拧完毕，以防钢梁受横向水平力的影响，造成钢梁轴线发生曲折，上述钢梁作业在实施之前，须经局指总工程师批准。伸臂安装钢梁的倾覆稳定系数不得小于1.3。整体节点及其主要杆件拼装要点。上、下弦杆整体节点外拼装的8块拼接板及其填板，宜有高栓或用普通螺栓带在吊装弦杆端向整体节点端套插拼装。箱形弦杆及箱形斜杆拼接接头，应根据2.4.2条规定进行复查，有误者，必须按规定重新处理后方允许上桥拼装，带填板者，其填板只允许垫在钢梁杆件的外侧拼接面。Ⅰ型斜杆与整体节点插入拼装时，应根据2.4.3条规定核对，如装配间隙过小无法自由插入，允许使用梯形螺纹顶将整体节点板撑开少量，不得使用大力量的千斤顶，绝对不允许损伤整体节点板角焊缝。整体节点板顶开量，应在预拼场作预顶试验，取得数据，以利拼装。中间支点处箱形斜杆与上、下弦整体节点板拼接比较困难，节点板只能采取散拼办法，宜先拼小块固位，然后再拼大块。钢梁弦杆因系箱形截面，伸臂拼装时，必须具备人员在弦杆面上走行的安全栏杆，可根据具体情况设计上弦为悬挂走道，下弦为栏杆，且要牢固可靠，栏杆应便于拆装，绝不允许在弦杆上任何部位焊固。钢梁安装详细步骤及安装施工荷载按设计院9010一04一286安装示意图组织实施。钢梁拼装膺架临时墩及墩顶布置，应按设计图纸实施，在架设前要经局指和桥处联合进行全面检查，并办理签证。其上均应设置水平、中线观测点，随时观测架梁过程中沉降和变位情况，以便及时调整。凡无螺栓联结的墩顶工钢束，钢轨束，千斤顶等接触面，均应垫石棉板之类的防滑材料。节点排架的接引高程，应考虑钢结构弹性压缩和非弹性压缩的预留量。钢梁拼装顺序，除应按设计文件办理外，还应注意主桁两侧对称拼装；杆件的供应方法；先装杆件不妨碍后继杆件的安装及吊机的运行等事项。钢梁拼装时，除弦杆拼装有特殊要求外，其他杆件拼装采用50%冲钉受力，50%高强度螺栓上足并一般拧紧后才能松钩。所用冲钉圆柱部分的长度应大于板束厚度，冲钉应经常检查，发现因磨耗偏小者应及时更换，以保证冲钉受力。然后将这部分高强度螺栓按施拧工艺逐一初拧和终拧，再将冲钉分批换成高强度螺栓并施拧。螺栓施拧应从栓群中心向四周进行，以利板束压平及减少螺栓之间的相互影响，终拧后的螺栓用红油漆作标志。上、下弦杆对拼接头拼接时，为保证拼装拱度，应满足钉孔总数的60%上足冲钉，40%上足高栓，并一般拧紧。且在两弦杆竖直拼装面周边全部上足冲钉后，才能松钩。在安装最大伸臂的节间之前必须清除伸臂部位多余杂物，严格控制多余人员和施工荷载。为保证钢梁拱度，伸臂拼装中主桁节点栓合进度除墩顶处外不落后于拼装二个节点，否则吊机不得向前移动。为增强钢梁总体刚性，减少晃动，保证钢梁中线顺直，上、下平面联结系和断面联结系的高强度螺栓终拧不得落后于拼装进度的三个节点（36m），当进入悬臂72m阶段后不能落后于拼装进度的二个节点（24m）.当主桁下弦拼装距临时墩最后一个节间时，将一桁杆件尽快拼装到临时墩，单桁成三角形闭合状态，但不搁置，与支点保持2～3cm的空隙，立即拼装另一桁及其他杆件，当整体节点螺栓终拧50%后，随将两桁支点抄死，但不起顶，等拼装到过桥墩一个节间后，并将主桁节点、桥门架、起顶横梁螺栓全部终拧后，才允许墩顶起顶调梁。架梁吊机在钢梁上每隔12m移动一次，吊机前轮中心距节点中心距应按施工设计图规定办理。伸臂安装时，钢梁安装施工荷载必须严格按照设计院“安装示意图”中钢梁自重及安装荷载示意图每桁规定的荷载控制，在进入最大伸臂时应作施工检算。为安全计第五孔最大伸臂时，牵引车不进入伸臂孔。运梁车用人力推运，必须设置溜绳和止轮器。高栓施拧脚手挂，既要拆装方便，又要安全可靠，紧跟架梁进度安装，脚手架使用前需经值班技术人员和安全检查人员检查认可。在伸臂拼装中，高强度螺栓一经检查合格，立即油漆，脚手架随即拆除。钢梁伸臂安装的测量工作应及时准确，每安装一个节间测量一次钢梁中线，测量各节点挠度，与设计计算值比较，随时判断钢梁制造和安装质量。墩顶布置，在伸臂安装过程中，长期支承钢梁重量应由节点中心永久（或临时）支座承担，另在节点设计起顶位置设置临时起顶支点作为保险，当用以调整钢梁高程和进行纵横移时，中心支座作为保险支座。伸臂安装时，前方的临时支墩，墩面支座高程，应根据伸臂端的最大挠度和工厂制造拱度及锚孔梁坡度，墩顶设备高度等因素确定。临时支座应有良好的顶落梁及纵横移梁的设备，后者应设置双向顶架，任一向均可施顶；一向顶移一向制动保险，临时支座和保险支座不宜过高，设置时要考虑支座在温度、风力、静、动力作用下的稳定性。如主要受力支点临时支承在工钢束，钢垫块、钢轨束等组成的支座上时，应考虑因钢梁转角产生的偏心反力对支座和钢梁节点的影响。顶落梁应符合下列要求：顶落梁使用的油压千斤顶，须带顶部球形支承垫、保险箍、升降限位孔。共同作用的多台千斤顶，应选用同一型号，用油管并联油压千斤顶、油泵、压力表，油管长度力求一致。为准确掌握支点反力，应对千斤顶、压力表一并配套校正。顶落梁中，为适应支点水平位移，千斤顶底部应设置辊轴垫座，垫座中心应与千斤顶中心轴重合。顶落梁应按设计文件办理，千斤顶中心轴应与支承结构中心线重全。对顶落高程、支点反力、支点位移，跨中挠度等变化应观测记录。顶落梁时须设保险支座，同一墩的上、下游两支点，除调整二者高程需分别起顶外，应同步进行，在顶落梁过程中，凡搁置在临时支座上时，均应测量两桁支点高差，当高差大于3mm时，应调整两支点高程，顶落梁前必须栓合的部位应在施工细则中拟定。千斤顶安放在墩顶及梁底的位置均应严格按照设计规定不得随意更改。在顶落梁及纵横移时，应由值班工程师负责，并做好记录。使用多台千斤顶、顶落梁时应统一指挥，由专人负责。支座质量及安装应符合下列规定：支座质量检查：：支座材质质和制造精精度应符合合设计要求求。应有制制造厂的成成品合格证证。要求附附送铸件探探伤记录及及缺陷焊补补记录，并并应作外观观检查和对对组装后的的轮廓尺寸寸进行复核核。固定支座安装时时上、下摆摆接触部分分应密贴。活动支座安装：：固定支座定位（即即钢梁位）后后，活动支支座底板安安装应根据据设计文件件办理，以以施工气温温（温度计计挂在支座座所在弦杆杆）为准。底底板顺桥方方向的安装装容许偏差差为±3mm。辊轴与下摆及底底板之间应应密贴，辊辊轴均应与与桥中心垂垂直。辊轴轴之间的间间距误差不不得大于11mm。钢梁安装完毕，纵纵横移和高高程调整后后，质量标标准应符合合3.4.19(一)及表3.4.19（二）的的各顶规定定。钢梁节点位置尺尺寸容许误误差表表3.4.19(一)。项目容许误差钢梁主桁平面位置1、弦杆节点对梁梁跨端节点点中心联线线的偏移跨度的1/500002、弦杆节点对相相邻两个奇奇数或偶数数节点中心心联线的偏偏移5mm3、立柱在横断面面内对垂直直偏移立柱理论长度的的1/50004、拱度偏差：设计拱度≤600mm±4mm设计拱度≤1220mm±设计拱度的8%%设计拱度＞1220mm技术文件中另定定钢梁两主桁相对对节点位置置5、支点处相对高高差梁宽的1/100006、跨中心节点处处相对高差差梁宽的1/50007、跨中其他节点点处相对高高差根据支点的及跨跨中心节点点高低差按按比例增减减钢梁和支座与设设计线路中中张和高程程容许误差差表表3.4.19（二）项目容许误差钢中梁线中和线高与程设关计系1、墩、台处铁路路横梁中线线对设计线线路中线偏偏移10mm2、简支梁与连续续梁间、两两联（孔）间间相邻铁路路横梁中线线相对偏差差5mm3、墩、台处铁路路横梁顶与与设计高程程偏差±10mm4、两联（孔）相相邻铁路横横梁相对高高差5mm支座与设计线路中线关系5、支座十字线扭扭转偏差支座尺寸寸≥20000mm1/1000边边宽mm支座尺寸寸＜20000mm1mm6、固定支座十字字线中心点点与全桥贯贯通测量后后墩台中心心线纵向偏偏差连续梁或或60m以上间支支梁20mm80m以以下的简支支梁10mm7、辊轴位置纵向向位移按气温安装，灌灌注定位前前±3mm8、支座底钣四角角相对高差差2mm永久支座的安装装定位和垫垫层压浆，根根据钢梁制制造标准温温度及各桥桥墩跨距的的偏差值，综综合研究后后确定固定定支座的合合适位置，以以保持各梁梁端应有的的空隙。支座底板与支承承垫石间的的砂浆垫层层采用位能能压浆法施施工，其厚厚度可为20一40mm，垫层层厚度大于于40mmm时，应在在垫层中设设钢筋网，水水泥砂浆的的标号根据据文件确定定。高强度螺栓本桥南北两岸钢钢梁拼装高高强度螺栓栓采用统一一的施拧工工艺，由大大桥局桥梁梁研究院负负责编制，桥桥处按工艺艺执行。本桥共使用两种种高强度螺螺栓，详见见表4.1规格项目M24M24M22M22螺杆材质20MnTiBB20MnTiBB20MnTiBB20MnTiBB螺母材质#35钢#45钢#35钢#45钢垫圈材质#45钢#45钢#45钢#45钢设计预拉力（轴轴力）23t23t20t20t扭矩系数0.125~00.14550.12~0..140.125~00.14550.12~0..14执行标准GB/T12228~12231~991GB/T12228~12231~991GB/T12228~12231~991GB/T12228~12231~991制造厂家上海高强度螺栓栓厂诸城螺栓厂上海螺栓厂诸城螺栓厂使用单位二处四处二处四处高强度螺栓验收收及储存管管理。高强度螺栓质量量复验：制制造厂应以以批为单位位，提供产产品质量检检验报告书书（含扭矩矩系数）及及出厂合格格证，施工工单位应根根据国标GB12228一1231一91的规定，参参照铁道部部科技司批批准的《高高强度螺栓栓抽查细则则》的规定定，对高强强度螺栓联联结付进行行外形尺寸寸，表面缺缺陷、螺纹纹参数、机机械性能、螺螺纹脱炭、扭扭矩系数、标标记与包装装的检查和和复验，并并作好检验验记录，不不合格产品品不得使用用。高强度螺栓、螺螺母、垫圈圈入库时应应清点检查查，分批号号、分规格格存放，要要做好防潮潮、防尘工工作，下面面应以木板板垫高通风风，防止锈锈蚀和表面面状况改变变。入库后后要建立明明细库存表表，发放登登记表，加加强管理。每个螺栓需经过过外观检查查，有严重重疵病影响响使用者，用用肉眼和低低倍放大镜镜检查发现现有裂纹者者，须予挑挑出，有轻轻微锈蚀者者可用铜丝丝刷刷除，有有污垢者可可用棉纱擦擦净，必要要时用轻柴柴油洗净，然然后用棉纱纱擦一遍并并凉干，以以免生锈。此此项工作不不宜提前太太久，以免免再度生锈锈。螺栓清理后，应应成套配好好，每套为为一个螺杆杆，一个螺螺母，二个个垫圈。垫垫圈放置时时要注意将将45°斜坡面贴贴近螺杆头头及螺母支支承面，螺螺母要旋入入几扣，并并在每个螺螺栓端部注注明其长度度。库房必须按值班班技术人员员签字的领领螺栓单据据发料，螺螺栓要轻拿拿轻放，防防止螺纹损损坏。领用高强度螺栓栓必须严格格按节点图图上实际需需用规格、数数量领取，一一般不得以以短代长或或以长代短短（外螺纹纹的露出长长度至少留留一个螺栓栓距，但不不大于4个螺距）。高强度螺栓施拧拧及检查。高强度螺栓施拧拧方法采用用扭矩法施施工。施工工前应作好好施拧工艺艺试验。其其内容如下下：高强度度螺栓的扭扭矩系数、预预拉力损失失、施拧扭扭矩、检查查扭矩以及及温度与湿湿度对扭矩矩系数的影影响试验，复复合应力作作用下屈服服轴力和破破坏轴力试试验，板面面滑动磨擦擦系数试验验等，高强强度螺栓终终拧后的检检查验收方方法，采用用紧扣法检检查、验收收。高强度螺栓的初初拧值，一一般的可取取终拧值的的50%，初拧后后须对每个个螺栓用敲敲击法进行行检查。终终拧用扭矩矩法，采用用电动板手手或带响板板手将初拧拧后的螺母母拧紧至规规定扭矩，考考虑到螺栓栓预应力损损失及施工工误差，实实用终拧扭扭矩应较计计算值提高高10%，扭矩值值可按下式式计算。M=K.N.dd式中：M——扭扭矩值（N.M）K——扭矩系数（按试试验的数理理统计值）N——螺栓的施工预拉拉力（N）（设计计预拉力的的1.1倍）d——螺栓的计算直径径（mm）上式系数值根据据试验资料料作相应修修改，应做做好各类螺螺栓的预应应力损失试试验。施工过程中，按按工艺要求求做好施工工纪录。高强度螺栓施拧拧完毕，应应按下述规规定进行检检查：应设专职人员进进行检查，当当天拧好的的螺栓当天天检查完毕毕。初拧检查。一般般用0.33Kg手锤锤敲击法检检查，同时时用0.33mm塞尺尺插入板缝缝，插入深深度小于220mm者为合合格。终拧检查。根据据试验资料料，采用紧紧扣法检查查。首先检检查初拧划划线终拧后后螺母的转转动角度即即可判断有有否漏拧，同同时也可发发现垫圈、螺螺杆是否转转动，然后后用标定好好的指针扳扳手再拧紧紧螺栓，读读取螺母刚刚刚转动时时的扭矩值值，超拧、欠欠拧均不得得大于规定定值的10%。螺栓的抽查数目目及时间。主主桁节点螺螺栓的抽查查数量为其其总数的5%，但大节节点上下平平联，纵横横梁，联接接系等每个个节间不得得少于5个。每个个节点不合合格数量不不得超过抽抽查总数的的20%，如超过过此值，则则继续抽查查直到累计计总数的80%的合格率率为止。然然后对欠拧拧者补拧，超超拧者更换换螺栓。检检查需在该该节点螺栓栓全部施拧拧完后24小时内完完成。所有电动扳手、带带响扳手均均需编号建建立履历簿簿。要注意意电动扳手手、带响扳扳手的标定定工作，当当发现某把把电动扳手手或带响扳扳手误差超超过3%时，要复复查该扳手手拧过螺栓栓的合格率率。标定的的要求应在在施拧工艺艺中明确规规定。终拧检查合格的的螺栓群，做做出规定的的标记，并并在螺栓、螺螺母垫圈的的外露部分分，立即涂涂上油漆，然然后才允许许拆除螺栓栓脚手架。对高强度螺栓应应加强管理理，同一批批号的高强强度螺栓、螺螺母、垫圈圈使用于一一个部位，不不要混用。在在一个节点点上，不能能同时使用用两个生产产厂家的同同一直径的的螺栓。为便于施拧和检检查，在钢钢梁拼装时时螺栓插入入方向应以以便于施拧拧为主，但但还要考虑虑到全桥螺螺帽方向的的一致性，在在螺栓施拧拧工艺中应应列出具体体规定。第五章钢钢梁油漆概述xx黄河大大桥钢梁油油漆质量，必必须满足“TBJ2203一86《铁路桥桥涵施工规规范》”和“TBJ15277一84《铁路钢钢桥保护涂涂装》的要要求。宝鸡桥梁厂钢梁梁出厂前油油漆完成二二底一面后后发运工地地，工地使使用的钢梁梁面漆要与与宝桥厂相相配套，钢钢梁油漆品品种见表55.1.2。表5.1.2。使用部位涂料名称涂料标准涂料代号道数每道干膜厚数μμM钢梁杆件红丹酚醛底漆HG2一7822一74F53一31235铁路纵梁盖板棕黄聚氨脂底漆漆HG2一1355一73S06一1245磨擦面喷铝外露露部分锌黄酚醛底漆HG2一24一一74F53一4235钢梁杆件银灰云铁醇酸树树脂磁漆HG2一10661一77C04一45340铁路纵梁盖板银灰聚氨脂面漆漆HG2一1344一73S04一2360油漆要求涂装所用涂料，应应有合格证证和出厂日日期，质量量有疑问时时，应按GB31186一82《涂装产品品取样》的的规定进行行取样按涂涂料产品标标准对涂料料产品质量量进行检验验。钢梁磨擦面工厂厂对表面喷喷丸除锈后后，按“TBJ2212一86”规则和设设计要求进进行喷铝涂涂装。钢梁梁拼装高强强度螺栓终终拧后，喷喷铝面的外外露部分工工地再涂装装两度底漆漆和三度面面漆。铁路纵梁盖板顶顶面，工厂厂涂二度耐耐磨底漆一一度耐磨面面漆工地涂涂两度耐磨磨面漆。油漆工艺涂装所用涂料，进进场后应按按规定进行行取样，对对粘度、干干燥时间、耐耐水性和柔柔韧性进行行物理性能能检验，合合格后方可可使用。工厂制造的钢梁梁杆件运抵抵工地后，应应及时检查查涂装质量量和了解涂涂装日期。钢梁杆件油漆前前，应用棉棉纱或破布布清理杆件件表面的污污尘、积水水、霜、雪雪、雨、露露及油脂物物等。钢梁涂装时不允允许在恶劣劣气候条件件下施工。对对酚醛、醇醇酸、油性性漆不允许许在气温+5℃以下，相相对湿度80%以上条件件下施工。钢梁杆件在运输输过程中，发发现工厂油油漆被碰坏坏、风化变变质或有锈锈斑情况，应应彻底清除除表面风化化层，打磨磨清理灰粉粉，将生锈锈部位清理理至显出金金属光泽再再补涂底漆漆。若锈蚀蚀严重或发发现其它严严重缺陷时时，应返回回工厂处理理。对杆件磨擦部分分的喷铝面面，要严加加保护，不不得脚踩磕磕碰，染上上污泥、油油垢、油漆漆等，以免免降低磨擦擦面的磨擦擦系数。若若发现有脱脱皮、开裂裂、碰损、锈锈蚀等，应应处理合格格后方能拼拼装。在存梁场涂刷的的面漆，没没有干透前前不能吊运运，翻身和和组拼。在钢梁拼装过程程中，对可可能积水的的缝隙应进进行填封，缝缝宽在0..3mm以以下时填涂涂底层涂料料，缝宽在在0.3mmm以上时时，应先用用油性腻子子填塞平整整，待腻子子表面干燥燥后，方可可继续涂装装。第一度油漆未干干透前，不不能涂第二二度油漆。两两涂层的间间隔时间应应满足下列列要求：醇醇酸涂料、聚聚氨脂涂料料为24小时，酚酚醛涂料为为48小时，在在油漆涂完完一昼夜后后，当手指指按在漆膜膜上，如留留有手印，而而漆膜又被被粘掉说明明质量良好好。每道油漆涂装过过程中，应应用滚轮式式或梳式湿湿膜测厚仪仪测量湿膜膜厚度，以以控制干膜膜厚度。按GB1764一一76《漆膜厚厚度测定法法》的规定定用磁性厚厚仪法或杠杠杆千分尺尺法测量涂涂料涂层厚厚度。钢梁梁主要件杆杆抽检百分分之二十，次次要杆件抽抽检百分之之五，每件件构件检测测三处，每每一处取10×100cm测五点点，其测点点布置如图图示。涂层厚度平均值值应在标准准规定厚度度90%以上，其其最低值在在标准规定定厚度80%以上，测测点厚度差差，不得超超过平均值值30%。各种涂料调到施施工粘度后后，应用120~~200目金属筛筛过滤，滤滤去漆皮和和杂质后方方可涂装。钢梁涂装完成后后，应表面面光泽，颜颜色均匀，不不允许有露露底、漏涂涂、涂层脱脱落，涂膜膜破裂，起起泡、划伤伤及咬底等等缺陷。手手工涂刷的的不得显有有刷痕。涂涂料屑料和和尘土微料料所占涂装装面各不得得超过10%。桔皮、针针孔和流挂挂在任平方方米范围内内，要小于于3cm×3cm面积积的缺陷，各各不得超过过两处；小小的凸凹不不平在任何何1m2范围内，不不得超过4处。涂料在涂装前一一、二天应应将涂料桶桶严密封盖盖倒置，以以减轻沉淀淀和结块，云云铁涂料使使用前及在在涂装过程程中，应经经常充分搅搅拌，有条条件时应使使用机械搅搅拌。多组组份的涂料料，应现配配现用，以以免胶化变变质。必要时工地需补补喷涂铝层层，使用的的铝丝应符符合GB31190一82中规定的的二号防锈锈铝（LF2）要求。铝铝丝的化学学成分如下下：CuMgMnFeSiTiFe+Si其它杂质Al单个合计0.12.0-2.880.15-0..40.40.40.150.60.050.5余量并应做热喷铝涂涂层附着力力检验。在在15mm×15mmm涂层上用用刀刻划平平行线，两两条线距离离为涂层厚厚度的十倍倍，两条线线内涂层不不允许从钢钢表面翘起起。第六章架架梁安全措措施钢梁安装开始前前，对架梁梁使用的材材料、工具具、吊具、脚脚手板、梯梯子、安全全带、安全全网等应经经有关人员员验收合格格后方能使使用并应配配足、配齐齐数量、机机械应经过过试运转并并试吊后认认可使用。安安全网、安安全带应按按规定作模模拟人冲击击试验，合合格后方能能使用。参加高空作业人人员，必须须挂好安全全带；并严严禁垂直双双层作业。架架梁前必须须进行身体体检查，凡凡不合格者者不得参加加架梁高空空作业。所有施工辅助结结构均应按按设计施工工，应有足足够的强度度和刚度。水中钢梁架设用用的临时墩墩如遇汛期期和凌期，应应设置防护护。架梁吊机、膺架架及墩台顶顶等处应安安装防护栏栏杆，上下下梯子、人人行走道等等安全设备备。夜间作作业应有足足够的照明明设备。手手持式工作作灯应使用用安全电压压。各种大临设施和和重要临时时设施（如如节点排架架、临时便便梁、钢梁梁提升站、吊吊机、钢梁梁转运站、高高架吊机、架架梁吊机、脚脚手架、安安全网以及及墩顶布置置等），在在施工完毕毕，必须经经过检查签签证，并填填写纪录后后，方能使使用。对架架梁吊机、高高架吊机试试吊，膺架架设施、安安全网等应应组织局指指和桥处联联合检查组组检查认可可。钢梁杆件起吊时时，应确认认起吊杆件件的重量和和重心的位位置，必须须捆绑牢靠靠，吊具的的夹角不得得大于60度，并应应拴上溜绳绳。起吊杆件的吊具具与杆件棱棱角接触处处应用胶皮皮垫好。在悬臂孔和通航航孔的钢梁梁下面，必必须挂安全全网。其每每侧宽度应应超出钢梁梁下弦杆外外缘各4m。长度应应与桥墩相相接。不得得有漏空或或空隙。安安全网应拉拉紧，并宜宜与钢梁底底面保持较较小距离，此此