特殊过程工艺参数管理办法

XXXXXXXXXXX公司企业标准Q/KJWXG06014012019代替：无特殊过程工艺参数管理办法2019-00-00发布2019-00-00实施XXXXXX公司发布目次TOC\o"1-5"\h\z前言 II\o"CurrentDocument"1目的 3\o"CurrentDocument"2范围 33术语定义 34职责 35工作流程 4\o"CurrentDocument"5.1焊装车间过程参数验证流程 4\o"CurrentDocument"5.2焊装特殊过程工艺参数监控流程 10\o"CurrentDocument"5.3涂装车间过程参数验证流程 10\o"CurrentDocument"5.4涂装过程常规工艺参数监控流程 11\o"CurrentDocument"5.5热处理过程工艺参数验证流程 12\o"CurrentDocument"5.6热处理过程工艺参数监控流程 126流程图 136.1焊装车间过程参数验证流程 136.2焊装工艺参数监控流程 156.3涂装车间过程参数验证流程 156.4涂装工艺参数监控流程 166.5热处理过程参数验证流程 176.6热处理工艺参数监控流程 187支持文件 198表单模板 19\o"CurrentDocument"特殊过程工艺参数确认报告 21\o"CurrentDocument"工艺参数更改/验证记录表 22\o"CurrentDocument"凸焊机参数表 23\o"CurrentDocument"CO2焊工艺参数设定卡 23\o"CurrentDocument"悬挂点焊机固定点（凸）工作参数记录表 24\o"CurrentDocument"焊装车间CO2/MIG/TIG焊接参数记录表 25\o"CurrentDocument"焊装车间CO2/MIG/TIG焊焊接参数检测表 26\o"CurrentDocument"焊装车间点（凸）焊焊接参数检测表 27\o"CurrentDocument"焊装车间螺柱焊焊接参数检测表 28\o"CurrentDocument"热处理质量检测报告 29本标准是根据XXXXXXXXXXXXXXXX公司发展要求而制定的，本标准按GB/T1.1-2009给出的编写规则进行起草。本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司生产制造部提出。本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司标准化部归口管理。本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司生产制造部负责起草。本标准主要起草人：XXXXXXXX本标准会签人：相关部门本标准审核人：部门领导签字本标准批准人：公司领导签字特殊过程工艺参数管理办法1目的强化对焊接、涂装、热处理等特殊过程的控制，确保这些过程的影响因素受到严格的控制，并使过程处于受控状态。2范围生产过程中所涉及的焊接、涂装、热处理等特殊过程工艺参数的监控。3术语定义3.1特殊过程工序的加工质量不易或不能通过其后的检验和试验充分得到验证，这种工序属于特殊过程。4职责4.1生产管理部工艺参数变更建议的处理及变更工艺文件的审查，必要时协调相关部门对参数更改进行评审。负责监控焊装、涂装车间参数验证工作的开展，涂装工艺日常参数的监控，参与验证计划实施。4.2生产制造部负责对参数变更申请的提出，参数验证的实施。编制验证计划并实施，负责工艺文件的编写（日常参数的频次）与落实，保存相应的验证、监控记录。负责对热处理参数的日常监控和优化、验证。4.3品质保证部负责关键工序过程监控；负责关键工序的过程实施、控制、信息收集和反馈。4.4试验部负责依据检测项目及频次，定期对涂装车间的部分工艺参数进行检测，协助涂装车间完成参数验证工作。4.5设备部对设备进行管理，对于车间发现的设备问题进行整改；协助车间进行验证。4.6品质保证部对焊接、热处理特殊过程工艺参数进行监控，并对焊装件进行产品确认。5工作流程5.1焊装车间过程参数验证流程焊装车间根据各个环节反馈的问题进行汇总、分析；不属于参数问题走其他流程进行解决；属于参数问题，车间向制造技术部、生产管理部和质保部提出更改申请。品质保证部对总成进行检验，依据判定标准对检验结果进行判定，判定合格后进行标准化，保存相关记录；如质保部判定不合格，由焊装车间重新验证。焊装工艺参数更改具体参照《生产系统过程变更控制办法》执行；点焊工艺参数的验证5.1.1.1低碳钢板点焊工艺参数的选择：选择点焊工艺参数时可以采用计算方法或查表的方法，具体的工作还需经实测和调试来获得最佳规范。表1点焊工艺推荐参数表板厚（mm）0.60.70.750.80.91.01.21.51.82.00.69-70009-75009-77009-80009-82009-85000.79-77009-80009-82009-84009-85009-900010-1000011-1000012-100000.7510-750010-80009-830010-850010-900011-900012-930013-96000.810-850010-870010-900010-930012-900013-930013-97000.911-850011-900011-950012-930013-950013-100001.012-850012-920013-900013-950014-95001.213-900013-950014-950015-93001.513-950014-950015-97001.814-950015-95002.015-10005.1.1.2两种不同厚度的钢板的点焊：当两工件的厚度比小于3:1时，焊接并无困难。此时工艺参数可按薄件选择，并稍增大一些焊接电流或通电时间即可。当两工件的厚度比大于3:1时，此时除按上条处理外，还应采取下列措施以保证质量：——在厚板一侧采用较大的电极直径。——在薄板侧选用导电性稍差的电极材料。5.1.1.3三层钢板的点焊当点焊中间为较厚零件的三层板时，可按薄板选择工艺参数，但要适当增加焊接电流，约增加10〜25%，或者增加通电时间。当点焊中间为较薄零件的三层板时，可按厚板选择工艺参数，但要适当减少焊接电流，约减少10〜25%，或者减少通电时间。5.1.1.4带镀层钢板的点焊点焊镀锌或镀铝钢板时，应比不带镀层的钢板提高电流20〜30%，并同时提高电极压力20%，增大锻压时间10%。5.1.1.5焊接区域采用铜板：由于焊点的表面要求比较高时常采用在板件之间加铜板，加铜板一般需要提高电流10〜20%，并同时提高电极压力15%左右，增大锻压时间10%。以试样选择工艺参数时，要充分考虑试样和工件的分流以及装配间隙方面的差异，并适当加以调整。5.1.1.6自动焊接：在机器人焊接或多点焊机时由于对电极不进行修磨一般采用斜坡电流的方式，增加电流，保证焊接的质量，保证焊接强度符合工艺要求。5.1.1.7验证的技术条件要求：——焊接工艺要求：焊接参数的焊接电流设定值在±12%范围内波动，其他参数不变的情况下，焊点的强度和焊点外观质量满足以下条件。——焊点的强度:通过破坏性检验检查试样撕裂后的熔核直径，焊点的熔核直径选取在4〜6mm。焊点的压痕深度＜0.2板厚。——焊点外观质量：焊点表面无明显裂纹、过烧或烧穿；焊点表面平整、无严重的扭曲；焊点周围无较大毛刺。凸焊焊接参数的确认方法5.1.1.8凸焊焊工艺参数的选择：选择凸焊焊工艺参数时可以采用计算方法或查表的方法，具体的工作还需经实测和调试来获得最佳规范。表2低碳钢凸焊的焊接参数表板厚mm电极接触面最小直径mm电极压力KN焊接时间(周)维持时间(周)焊接电流KA0.73.971.368136.5-7.50.84.761.8213137-81.06.351.8217137.5-8.51.27.943.1821138-9.51.59.535.4525259-132.011.15.45252512-14.52.512.77.73253814-163.014.37.73253816-26表3低碳钢螺帽凸焊的焊接条件螺帽的螺纹直径(mm)平板厚度(mm)AB接头抗扭强度(N.M)电极压力(KN)焊接时间(周)焊接电流(KA)电极压力(KN)焊接时间(周)焊接电流(KA)61.203102.468大于等于2.33.23112.6692082.303152.9610大于等于4.04.33163.261240121.24.83184.0615大于等于4.05.23204.261780表4镀锌钢板凸焊的焊接条件凸点所在板厚(mm)平板板厚(mm)凸点尺寸(mm)电极压力(KN)焊接时间(周)焊接电流(KA)抗剪强度(N)熔核直径直径d高度h0.70.41.64.04.41.21.20.50.77724.22.52.51.00.81.204.01.21.20.350.61062.07.23.23.41.21.04.21.21.1515104.23.81.61.65.01.21.82011.59.36.21.81.86.01.42.52516146.22.32.36.01.43.53016197.52.72.76.01.44.33322227.55.1.1.9凸焊的凸点个数不同时焊接气体压强决定焊接电极的压力，凸焊的电极压力取决于被焊金属性能、凸点的尺寸一次焊成的凸点数等。电极压力应足以在凸点达到焊接温度时将其完全压溃，并使两工件紧密贴合；电极压力过大会过早地压溃凸点，失去凸焊的作用，同时因电流密度减小而降低接头强度。压力过小又会引起严重飞溅。焊接使用的气体压强应在0.1〜0.3Mpa。对于给定的工件材料和厚度，焊接时间由焊接电流和凸点刚度决定。多点凸焊的焊接时间稍长于单点凸焊2〜4周波，以减少因凸点高度不一致而引起各点加热的差异。凸焊每一焊点所需电流比点焊同样一个焊点时小，但在凸点完全压溃之前电流必须能使凸点熔化，推荐的电流应该是在采用合适的电极压力下不致于挤出过多金属的最大电流。凸焊时还应考虑到被焊两板间的热平衡，否则在平板未达到焊接温度之前凸点便已熔化，因此焊接同种金属时，应将凸点冲在较厚的工件上；焊接异种金属时，应将凸点冲在电导率较高的工件上，但当在厚板上冲出凸点有困难时，也可在薄板上冲出凸点。5.1.1.10凸焊的凸点形状不同时注1：本表数据仅用于两板凸焊，厚度比最大为3:1。表中电极接触面最小直径为凸点直径的两倍。注2：凸焊螺母时应采用较短时间，否则会使螺纹变色，精度降低，电极压力也不能过低，否则会引起凸点移动，使强度降低并损坏螺纹。5.1.1.10.1镀层钢板的凸焊镀层钢板凸焊比点焊遇到的问题少一些，原因是电流集中于凸点，即使接触处的镀层金属首先熔化并蔓延开来，也不会像点焊一样使电流密度降低。此外，由于凸焊的平面电极接触面大，电流密度小，因此无论是镀层的粘附还是电极的变形都比较小。5.1.1.10.2验证的技术条件要求焊接工艺要求：焊接参数的焊接电流设定值在±12%范围内波动，其他参数不变的情况下，凸焊的强度和凸焊外观质量满足以下条件：——凸焊的强度：凸焊的焊接凸台全部焊接到板件上，没有虚焊现象用扭矩扳手拧螺母到工艺力矩的120%时没有虚焊，螺母、螺钉上的任意凸台不会和板件分离。——凸焊外观质量：螺母螺纹完好，螺纹上没有焊渣；表面件的凸焊点无鼓包；焊接的凸台被压溃，螺纹没有过烧。CO2/MIG/TIG焊焊接参数的确认方法5.1.1.11CO2焊焊工艺参数的选择：——焊接对象的差异：焊丝直径的选择是以工件厚度、焊接位置及生产率的要求为依据。CO2气体保护焊的分类中有细丝和粗丝之分，对1〜3mm碳钢板进行全位置焊接时，可采用0.8mm及其以下直径的焊丝。当钢板厚度大于3mm时，则采用1.0mm直径的焊丝。焊接环境的差异：CO2焊速增加时，喷嘴至工件距离增加时，焊接场地有侧向风时，情况时可适当增加CO2气体流量。焊接方法细丝＜1.6mm粗丝＞1.6mmCO2气体流量（升/分）8〜18205.1.1.12CO2/MIG/TIG焊焊接的强度确定——搭界焊缝的焊角尺寸巳2倍+0.5mm薄板厚度；——焊接的焊缝截面剖开，焊接的熔深大于焊接板件40%.——焊缝内没有大于1mm焊接夹渣和气孔。5.1.1.13CO2/MIG/TIG焊外观质量——二区以上的焊点/缝表面不允许有大于 0.2mm飞溅，内部焊点/缝的飞溅不允许大于0.5mm；焊缝连续，无明显裂纹；焊缝点均匀分布；——无大于2mm的咬边；无大于2.0mm的焊瘤。焊缝不允许有烧穿，一条焊缝上不能有两个以上的气孔。5.1.1.14螺柱焊焊接参数的确认方法螺柱焊焊工艺参数的选择：选择螺柱焊焊工艺参数时可以采用计算方法或查表的方法，具体的工作还需经实测和调试来获得最佳规范。推荐螺柱焊接参数项目中5树型螺柱M6公制螺柱SWB10T型螺柱SWB303接地螺柱裸板经验值裸板经验值裸板经验值裸板经验值装载时间tc(ms)100100100100吹气时间ts(ms)90090010001000引弧电流ip(a)30303030引弧时间tp(ms)40404040焊接电流is(a)500+30600+30500+30500+30焊接时间ts(ms)24±630+615+640+6电弧电压ua(v)24+624+624+624+6——优质螺柱焊接接头的基本条件：输入足够的焊接能量是保证获得优质螺柱焊接接头的基本条件。输入焊接区的总能量与焊接电流、焊接时间、电弧电压有关。焊接的电弧电压取决电弧的长度或者是螺柱的提升高度，一旦调好后，电弧电压基本保持不变。所以焊接的能量一般由焊接时间和焊接电流有关。——焊接表面清洁度的影响a） 引弧电压：标准的引弧电压为17V,但一般都会大于17V,达到19〜21V左右。b） 工件表面为干燥或镀锌层时16〜22Vc） 普通干净的钢板时20〜24Vd） 工件表面有轻微的油污时24〜30Ve） 工件表面有严重的油污时30〜35Vf） 引弧电流一般为引弧电流25〜35A,引弧时间35〜45MS——验证的技术条件要求：a） 螺柱焊的强度：焊接熔核直径大于70%的端面直径，用相应规格的钢管套住螺柱，扳动动10〜15度左右，螺柱底部的熔核没有撕裂；b） 焊接无虚焊、弱焊；c） 在焊接螺柱上扭上螺母,利用扭矩扳手拧螺柱到工艺力矩的120%时没有虚焊，螺柱和板件没有裂纹。d） 螺柱焊外观质量：有螺纹处高度高于螺纹脚的高度；螺柱的底座旁有一定量的熔渣被挤出；没有螺纹过烧。5.2焊装特殊过程工艺参数监控流程焊装车间根据工艺文件要求，制定常规参数监控表单。5.2.1.1焊装车间技术组按照工艺文件参数监控频次要求对参数进行日常监控，并将监控记录填入参数监控记录表，报车间保存。5.2.1.2品质保证部按工艺监察方案对焊装车间焊接参数进行日常监控，填写监控记录并保存。悬挂（固定）点、凸焊机焊机参数监控：5.2.1.3当出现焊接电流±10%以外非正常参数时，焊装车间技术组负责进行原因分析：属于设备原因导致参数不在工艺要求范围内，要求设备部负责对设备进行维修或调整；车间技术组负责跟踪、验证。5.2.1.4品质保证部在日常工艺监察时发现焊接参数失控时，属于监察整改问题，按《工艺监察流程》执行，不列入监察整改的立即通知焊装车间进行原因分析并跟踪；5.2.1.5出现焊接参数为设定值的±12%以外时，对焊接品参照《不合格品控制程序》执行；5.2.1.6其中悬挂（固定）点、凸焊机的焊接电流输出焊接电流的波动要严格控制在设定值的土10%范内，焊接电流±10%线为工艺管理线。在焊接电流±10%以外，焊接电流±12%以内的焊接数据应立即采取措施，使焊接参数的输出值在设定值的土10%以内。5.2.1.7焊接气压应该检测值应该在设定的范围之内，出现超出范围之外的参数应该根据焊接设备的点检表对当日的焊接制品进行追溯。CO2/MIG/TIG焊机参数监控：输出参数的波动要严格控制在设定参数的范围之内，若检测有超差的参数应及时处理，“””表示没有超差，“X”表示超差，出现超出范围之外的参数应该根据焊接设备的点检表对当日的焊接制品进行追溯。螺柱焊焊接参数监控：输出参数值要严格控制在设定参数的范围之内，若检测有超差的参数应及时处理，“””表示没有超差，“X”表示超差出现超出范围之外的参数应该根据焊接设备的点检表对当日的焊接制品进行追溯。所有工艺参数的输入值和输出值稳定不变的，车间将不于监控，检测表中也将不于体现。5.3涂装车间过程参数验证流程涂装车间年初制定年度过程参数确认计划。涂装车间按照年度过程参数确认计划制定具体确认计划，并生产制造技术部、生产管理部综合管理科批准。涂装车间对审批后计划实施验证。涂装车间和试验部材料实验部对验证结果进行检验。涂装车间根据判定标准对检验结果进行判定，判定合格后进行标准化，保存相关记录。如判定不合格，涂装车间提出更改申请，并重新验证；并对不合格品参照《不合格品控制程序》执行；——涂装车间参数的更改参照《生产系统过程变更控制办法》执行。需验证的特殊过程工艺参数：序号磷化电泳烘干室1温度固体份温度2时间电压时间3总酸度时间4游离酸度槽液温度5促进剂浓度MEQ6颜基比7槽液PH值5.4涂装过程常规工艺参数监控流程装车间根据工艺文件要求，制定常规参数监控表单。5.4.1.1涂装车间技术组按照工艺文件参数监控频次要求对参数进行日常监控。5.4.1.2涂装车间生产组将监控记录填入参数监控表记录表，报车间保存。当出现非正常参数时，涂装车间技术组负责进行原因分析：因调整不及时或外界因素造成参数不在工艺要求范围内，车间技术组负责对参数进行调整；因参数本身不符合，参照涂装特殊过程工艺验证流程执行，对已生产的不合格品按《不合格品控制程序》执行。需监控的参数如下表所示：序号磷化电泳车身中涂车身面漆塑底漆塑面漆烘干室1温度固体份涂料粘度涂料粘度涂料粘度涂料粘度温度2时间电压温度温度温度温度时间3总酸度时间温度温度温度温度4游离酸度槽液温度涂料压力涂料压力涂料压力涂料压力5促进剂浓度MEQ空气压力空气压力空气压力空气压力6循环泵压力颜基比风速风速风速风速7槽液电导率湿度湿度湿度湿度5.5热处理过程工艺参数验证流程当零件毛坯材料改变，或产品硬度、化合物层深等技术要求改变时，需重新进行工艺参数的确认；生产技术部负责收集以往生产所用工艺参数作为确认的输入；过程评估小组根据材料化学成分、硬度、化合物层深、常用热处理规范及以往经验对待定工艺参数进行论证并予以完善；将热处理后工件按要求切片，检查表面（心部）硬度、化合物层深度、晶向组织及化学成份等；统计、分析检测结果，将表面硬度、化合物层深度、金相组织及化学成份等，满足产品规范的工艺参数值确定为工艺参数范围因质量改善或其他原因而需要改变工艺参数时，也必须按5.5.3-5.5.5进行工艺试验验证后方可更改。生产技术部保存相关的工艺试验或验证记录。5.6热处理过程工艺参数监控流程生产制造部根据《控制计划》要求，对热处理监控参数进行日常监控并填写相关记录。生产制造部质检员根据抽检计划，对热处理参数进行抽检，并保存抽检记录；品质保证部按工艺监察方案对焊装车间焊接参数进行日常监控，填写监控记录并保存。生产制造部在日常工艺监察时发现热处理参数失控时，属于监察整改问题，按《工艺监察流程》执行，不列入监察整改的立即通知变速箱公司进行原因分析并跟踪；当出现非正常参数时，变速箱公司生产技术部负责进行原因分析：因调整不及时或外界因素造成参数不在工艺要求范围内，生产技术部负责对参数进行调整；因参数本身不符合，参照热处理特殊过程工艺验证流程执行，对已生产的不合格品按《不合格品控制程序》中相关规定执行。6流程图6.1焊装车间过程参数验证流程

6.2焊装工艺参数监控流程6.3涂装车间过程参数验证流程涂装车间开始更改参数*不合格段阶合格6.4涂装工艺参数监控流程6.5热处理过程参数验证流程6.6热处理工艺参数监控流程8表单模板序号编号名称保存期限1Q/KJWXG0601401201901特殊过程工艺参数确认报告10年2Q/KJWXG0601401201902工艺参数更改/验证记录表10年3Q/KJWXG0601401201903凸焊机参数表10年4Q/KJWXG0601401201904CO2焊工艺参数设定卡10年5Q/KJWXG0601401201905悬挂点焊机固定点（凸）工作参数记录表10年6Q/KJWXG0601401201906焊装车间CO2/MIG/TIG焊接参数记录表10年7Q/KJWXG0601401201907焊装车间CO2/MIG/TIG焊焊接参数检测表10年8Q/KJWXG0601401201908焊装车间点（凸）焊焊接参数检测表10年9Q/KJWXG0601401201909焊装车间螺柱焊焊接参数检测表10年10Q/KJWXG0601401201910热处理质量检测报告10年

特殊过程工艺参数确认报告表单号：Q/KJWXG0601401201901 识别号:项目说明产品规范待定工艺参数试验记录，包括检测设备有效性分析调试验证结论确认结论评估人员签字批准

工艺参数更改/验证记录表表单号：Q/KJWXG0601401201902 识别号:设备名称型号平面图编号更改日期更改原因更改记录原参数二艺参数数值改后参数二艺参数数值验证记录起始车身验证人/日期需要更改的相关资料部门编制审核批准

凸焊机参数表表单号：Q/KJWXG0601401201903 识别号:焊钳型号项目原参数更改记录加压时间(cyc)焊接时间(cyc)焊接电流(KA)维持时间(cyc)气体压力(MP)记录时间及记录人签字技术人员确认签字注:上述参数不准随意更改，如果改必须经过车间授权技术人员同意后才可更改更改后须经其确认签字.CO/旱工艺参数设定卡表单号：Q/KJWXG0601401201904 识别号:零件号零件设备编号焊丝直径mm电弧电压(V)焊接电流(A)气体流量L/min参数监控员签字/日期工艺人员签字/日期注:上述参数不准随意更改，如果改必须经过车间授权技术人员同意后才可更改更改后须经其确认签字.

悬挂点焊机固定点(凸)工作参数记录表表单号：Q/KJWXG0601401201905 识别号：车间序号平面图编焊钳型号规范序号设置加压时间(eye)设置焊接时间(eye)设置焊接电流(KA)设置维持时间(eye)变压器匝比气体压力(MP)工位备注更改记录更改内容描述更改人签字/日期记录1记录2记录3记录4记录5设置气体压力为 参数监控员 工艺员0.4-0.6MPa注：输出参数的波动范围要严格保证在设定参数的土12%范围内.

焊装车间CO2/MIG/