梁板预制作业指导书

梁板预制作业指导书JS-11/CDLQ/2009承德路桥建设总公司

承唐高速公路TJ9合同项目部梁板预制作业指导书一、施工前准备工作1、根据施工需要规划预制场地，场内设起重能力80T（单个）龙门吊机一套。对预制场地进行整平压实，低洼不平处及软弱土质进行处理，并在四周挖排水沟，以利于排水。2、预制台座：根据不同的梁体，预制不同的梁底座。预制场场地平整，压实度达到相应的承载力要求，其地面标高便于机械的作业。首先采用挖掘机挖出宽1m深1.2m的基坑，基坑深度超过所在地的冻土深度，采用C25片石混凝土进行一步基础砌筑，考虑到梁体施加预应力后变形上拱形成简支状态，集中荷载对地基承载力要求高，因此在台座端部下方设置基础加强，即在两端各3m处基础加大至宽1.5m深1.5m，用C25混凝土浇筑，二步采用0.8m宽0.3m高的C25混凝土浇筑，并预埋10cm*10cm间距60cm的钢板，在两端加密到间距25cm。采用不低于17cm高的角钢（5cm*5cm*5mm）焊接于预埋钢板之上作为支撑，按二次抛物线设置2cm反拱。地模采用3mm钢板焊接于5*5槽钢之上，槽钢焊到角钢上。混凝土面于模板底面之间作为模板对拉螺栓位置。横向相邻台座之间设置汇水沟、模板移动轨道、模板固定装置；纵向相邻台座设置临时便道，便于吊车吊装和梁板的转运。台座顶面铺一层不小于3mm厚的钢板。3、进行梁板砼配合比设计工作，为施工提供理论依据。具体施工时要根据实际情况由试验室提供当日的施工配合比通知单而进行混凝土拌制。二、钢筋制作和安装1、钢筋加工及安装的质量要求（1）、基本要求：1）、钢筋进场后，要按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且要设立识别标志。钢筋要堆置在仓库（棚）内，露天堆置时，要垫高并加遮盖，以避免钢筋锈蚀和污染。2）、钢筋除应有出厂质量证明书和试验报告单外，对运到工地的钢筋还须取样做力学性能试验，合格后方可使用。3）、以另一种强度、牌号或直径的钢筋代替设计中所规定的钢筋时，要按《公路钢筋砼及预应力砼桥涵设计规范》（JTJ023）的有关规定替换。（2）、钢筋加工：1）、除锈和调直要求：①、钢筋表面要洁净，使用前要将油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。②、钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋要调直后再用。2）、钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。设计无规定时按《公路桥规》规定执行。（3）、钢筋连接：1）、焊工须持证上岗。2）、施焊的各种钢筋、钢板要有材质证明书或试验报告单。焊条、焊剂要有合格证。各种焊接材料要分类存放，妥善管理，并且要有防腐、防潮措施。3）、施焊场地要有防风、防雨设施。4）、轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，不宜绑接。普通砼中直径大于12mm的钢筋，要采用焊接。5）、钢筋的纵向焊接应采用闪光对焊。缺乏闪光对焊条件时，可采用电弧焊、电渣压力焊和气压焊。钢筋的交叉连接，无电阻点焊机时，采用手工电弧焊。各种预埋件T形接头钢筋与钢板的焊接，也可采用预埋件钢筋埋弧压力焊。6）、钢筋焊接前要先进行试焊，合格后方可正式施焊。7）、钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部要预先折向一侧，使两根钢筋轴线一致。接头双面焊缝长度不小于5d+2cm，单面焊缝长度不小于10d+2cm。8）、受力钢筋焊接或绑扎接头要设置在内力较小处，并错开布置。焊接接头在接头长度区段内，同一根钢筋不许有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率为：受拉区为50%，受压区不受限制。9）、电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离要不小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。10）、受拉钢筋绑扎接头的搭接长度和受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合规范规定。（4）、钢筋安装：1）、钢筋骨架要具有足够的刚度和稳定性。2）、骨架的焊接拼装要在坚固的工作台上进行，按下列要求进行操作：①、拼装时要按设计图纸先放出大样，放样时要考虑焊接变形和预留拱度。②、拼装前要检查焊接接头是否符合要求。③、拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。④、焊接骨架时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上。为此，在焊接较小直径的钢筋时，在下面要垫厚度适当的钢板。⑤、施焊顺序由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不许顺方向一次焊成。3）、钢筋网焊点要符合设计规定，设计无规定时，按《公路桥规》规定焊接。4）、现场绑扎钢筋网时，按以下要求进行：①、钢筋接头的布置要符合规范要求。②、钢筋的交叉点要用铁丝绑扎结实，必要时用点焊焊牢。③、梁中的箍筋要与主筋垂直。④、箍筋弯钩的叠合处，在梁中要沿梁长方向置于上面交错布置，在柱中要沿柱高方向交错布置。5）、在钢筋与模板间要设垫块，垫块要与钢筋扎紧，并要互相错开。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，要用短钢筋支垫，以保证位置准确。钢筋砼保护层的厚度要符合设计要求。6）、浇筑砼前，对已安装好的钢筋及预埋件要详细检查一次，发现错误，立即纠正。2、具体施工方案如下（1）、严格按照图纸及规范要求，对梁板所需钢筋进行下料、弯制，下料时应充分考虑钢筋弯制时对长度的影响，避免骨架成型后整体尺寸不符合规范要求。（2）、对于需要搭接的钢筋，应把两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致后，方可进行焊接。接头单面焊缝不应小于10d+2cm（d为钢筋直径）。（3）、绑扎前，应先按照图纸要求的钢筋间距、位置进行模具制作，模具误差控制在土3mm以内。钢筋绑扎过程中，应保证主筋、箍筋的顺直，1级钢筋平交全部采用点焊连接，各种钢筋接头采用搭接绑扎，搭接长度控制在35d（即①8钢筋搭接长度28cm,①10钢筋搭接长度35cm）。在同一根钢筋上尽量减少设接头，两接头距离应大于1m；同排钢筋接头应错开设置，即分段肋板筋两端接头钢筋应错开，避免产生薄弱截面。绑扎时应严格控制钢筋间距，主筋间距误差控制在（±10mm）,箍筋间距误差控制在（±10mm）。（4）、分段绑扎结束后，开始在梁底上整体绑扎。绑扎前，应先对梁底模板均匀涂刷模剂，加垫底保护层垫块，然后把每段钢筋依次摆放到底模垫块上，进行整体连接，连接方式采用搭接绑扎。为保证钢筋在砼浇筑过程中不产生横向位移，应与底层钢筋绑扎牢固或在端头设置限位板。钢筋全部绑扎结束后，应保证钢筋笼整体在同一直线上，各主筋连续顺直，钢筋骨架整体长度尺寸控制在±10mm。（5）、横隔板钢筋与主梁钢筋交叉点应用铁丝绑扎结实或点焊焊牢；横隔板钢筋遇到波纹管时应尽量让开。（6）、钢筋绑扎结束，经质检员及监理工程师验收合格后，方可进行梁板模板支立，同时进行顶板筋的预制绑扎。（7）、顶板筋分段在场地进行绑扎。绑扎前，按照图纸要求的钢筋间距、位置进行模具制作，模具误差应控制在±3mm以内，绑扎过程中箍筋应保持与主筋垂直，各钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实或点焊焊接；各段顶板筋两端钢筋接头应错开布置。（8）、模板支立结束经检验合格后，进行顶板筋整体绑扎。顶板筋仍采用搭接绑扎，搭接长度为35d且不小于500mm。顶板筋绑扎结束后，应保证顶板顶面平整，不出现变形情况，整体长度尺寸控制在±10mm，宽、高尺寸控制在±5mm。3、施工时注意事项：（1）、钢筋绑扎完成后如不能及时浇筑砼，应苫盖严密防止钢筋生锈。（2）、钢筋在下料、运输过程中，应保证主筋的顺直及钢筋表面的清洁，绑扎时尽量避免因踩踏而留下赃物。三、预埋件制作安装1、按图纸要求尺寸，规格制作预埋钢板、钢筋及预留孔芯等。2、按图纸设计位置，焊固各预埋、预留小件及孔道。3、预埋件：梁顶及横隔梁上的连接件，防撞护栏钢筋（边梁）伸缩缝预埋钢筋及梁底支座钢板（伸缩缝处中、边梁）、桥面连续钢筋及钢板（无伸缩缝梁）、泄水孔道（边梁）、吊装孔。4、最后所有预留的孔道，都用同标号混凝土填充。四、预应力钢绞线的布设1、波纹管的安装波纹管的位置要严格按照设计要求进行摆放，线型要直顺而且要有较牢固的固定装置，保证波纹管的横纵坐标准确（波纹管直线段每米，曲线段每0.5m设一固定支架，支架位置与设计坐标相同），防止浇筑混凝土时，造成波纹管的位置偏差，在穿波纹管前检查波纹管是否严密，尤其在接头处是否结合紧密，并且用胶带纸缠好，以防浇筑砼时漏浆，给张拉带来困难，管道端头要超出端板10-20cm。2、锚垫板的安装锚垫板安装前，要检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，锚垫板要牢固地安装在模板上。要使垫板与孔道严格对中，并与孔道端垂直，不得错位。锚下螺旋筋及加强钢筋按图纸要求设置，喇叭口与波纹管道连接平顺密封，对锚垫板上的压浆孔妥善封堵（采用海绵条封堵），防止浇筑砼时漏浆堵孔。3、钢绞线的下料预应力钢铰线的下料长度根据图纸通过计算确定，计算考虑孔道曲线长，锚夹具长度，千斤顶长度及外露工作长度等因素。切割断料时使用砂轮锯切割。预应力钢绞线梳理顺直以防止相互绞缠，束成后统一编号，以备使用。4、钢铰线的布设：钢筋安装、安装完成后，待混凝土浇筑完毕，达到一定强度张拉前，拔出插入波纹管中的塑料管，由人工抬起已下好料的钢绞线，从波纹管一头缓慢插入钢绞线，直至插满为止（按设计要求的束数插满）。钢绞线两头外露部分（按设计要求的工作长度），长短一致。5、预应力材料的存放（1）、预应力材料必须保持清洁,在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。如进场后需长时间存放时，必须安排定期的外观检测。（2）、预应力筋和金属管道在仓库内保管时，仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀性气体和介质；在室外存放时，时间不宜超过6个月，不得直接堆放在地面上，必须采取垫以枕木并用苫布覆盖等有效措施，防止雨露和各种腐蚀性气体、介质的影响。（3）、锚具、夹具应设专人保管。存放、搬运时均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。临时性的防护措施应不影响安装操作的效果和永久性防锈措施的实施。五、模板制作、安装及拆卸1、采用钢制模板，制作模板时按照图纸要求设横坡度。模板进场后必须对其进行全面检查，强度、刚度、稳定性、平整光洁度、形状尺寸位置必须符合图纸设计要求，钢模要拼装，打磨保证模板的大面平整度。2、钢模采用刷脱模剂作为隔离剂。3、在钢筋焊绑完毕后，在现场组装钢模，在接缝处夹软管或高密度海绵防止漏浆。4、组装模板采用螺栓组装，并在模板底侧设螺杆加固。5、模板安装完毕后，检查各断面尺寸，并报请监理工程师认可.6、采用人工拆模，根据场地特点，采用龙门吊结合自制小平板车运输拆下钢模送到下片梁预制现场。六、混凝土浇筑1、混凝土拌制时，经常检查各组合材料计量情况，确保混凝土配比准确。并且混凝土必须在拌和站集中拌和。2、浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋的污垢清理干净。模板如有缝隙、应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和坍落度。3、混凝土运至梁侧灰斗内，再由龙门吊料斗上料。4、混凝土浇筑方法：采用从梁的一端进行分段，分层浇筑，厚度不超过30cm向梁的另一端推进。5、同时采用附着式振捣器结合插入式振捣器振捣，附着式振捣器高度固定在梁板中部，纵向每隔2m布设1个，且两侧模板纵向间隔布设，使用插入式振捣器人工振捣，采取①3.0cm和①5.0cm两种规格振捣棒配合使用，以防止过振和漏振。6、用振动器振捣时，应符合下列规定：（1）、使用插入式振动器时，移动间距不宜超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50-100mm的距离；插入下层混凝土50-100mm；每一处振动完毕后，应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。（2）、表面振动器的移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分100mm左右为宜。（3）、附着式振动器的布置距离，应根据构造物形状及振动器性能等情况并通过试验确定。（4）、对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。7、在砼浇筑过程中，找专人检查模板受振情况，检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。做到无变形，无漏浆，且检查预埋件情况，及时纠正位置。8、混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过规范规定。9、在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。10、砼浇筑完毕后，在梁头剔槽，露出预埋连续钢筋、钢板。对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并刷毛，以利于桥面铺装和梁的结合。对端面和侧面进行凿毛处理。当裸露面积较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。11、浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。七、预应力钢绞线的张拉当梁体砼强度达到设计强度的100%养生达到10天（试压与梁体同条件养生的试件）时，进行张拉。在进行张拉作业前，标定千斤顶、油泵等配套设备，并每隔6个月或200次进行一次校验。对梁板施加预应力时，同时实测钢束与孔道摩擦系数p和锚具的锚口损失Om，当实测值R>0.35、K>0.003时对孔道进行润滑。施工过程中采取双控，既控制张拉力又控制伸长量。并以张拉力控制为主，以钢束的实际伸长量进行校核，实测伸长值与理论伸长值的误差不超过规范要求，否则停止张拉，分析原因，在查明原因并加以解决后，继续张拉。在张拉时要准确控制初应力数值，根据《公路桥涵技术规范》JTJ041-2000规定，初应力定为10%6K。后张法预应力钢绞线张拉时理论伸长值计算公式为4L=PL/AyEg,P为预应力钢绞线的平均张拉力，由于预应力钢绞线张拉时，先调整到初应力，再开始张拉和量测伸长值，实际伸长值为两部分组成，一是初应力至张拉控制应力的实测伸长量，二是初应力时估算的伸长值，实际伸长值为两者之和。即初应力下产生的变形412,采取相邻阶段（10%6K-20%6K）的伸长量△L2，。钢丝束的实际伸长值应为：实际伸长值+初应力时的推算伸长值，即：△L=△L1+^L2^^L1+^L2,控制钢丝束伸长率不超过土6%,否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整，方可继续张拉。张拉的程序按技术规范的要求进行，为：0-10%6K-20%6K-50%6K--100%6k（持荷2min）-6k（锚固）。张拉过程中严格控制断滑丝数量，每束钢丝断滑丝数不超过1根，每断面滑丝总数不超过钢丝总数1%,超过以上指标必须更换钢束。张拉顺序按以上要求进行。八、孔道压浆、封锚张拉完成后24小时内尽早进行孔道压浆和封锚，压浆前用手提砂轮机逐束切割外露的钢丝，压浆使用活塞式压浆泵，采用阀门控制（两端尽设），压浆所用灰浆的强度、稠度、水灰比、泌水率、膨胀剂掺量按施工技术规范及试验标准要求控制。采用42.5普通硅酸盐水泥，水灰比0.4-0.45,专用膨胀剂掺量为水泥重量的万分之一。压浆前，将孔道冲洗洁净湿润，如有积水，则用吹风机排除。压浆宜先下层后上层，同时注意避免相邻孔道的窜浆堵塞孔道。压浆使用活塞式压浆泵缓慢均匀进行，施加压力，压浆至使每个孔道另一端出浆，持续一定时间，致使压浆的最大压力达到为0.5-0.7Mpa。压浆至使孔道另一端饱满出浆，并使排气孔排出与规定稠度相同的水泥浓浆为止。压浆时制做水泥浆标养试块，压浆后水