某互通立交桥施工技术方案

某互通立交桥施工技术方案工程概况：某互通立交（左幅）桥梁中心桩号K115+664.0主线桥起点桩号K115+414.8，终点K115+913.2，桥梁全长498.4m。本桥共四联，跨径组合为（3×23m+2×28m+2×23m）+（5×20m）+（6×20m）+（5×20m）；某互通立交（右幅）桥梁中心桩号K115+634.0主线桥起点桩号K115+414.8，终点K115+853.2，桥梁全长438.4m。本桥共四联，跨径组合为（2×23m+2×28m+3×23m）+（5×20m）+（5×20m）+（3×20m）；本桥上部采用后张预应力混凝土连续箱梁，箱梁顶宽为12m，底宽为7.5m。各联均采用等高度梁，第一联梁高1.5m，第二、三、四联梁高为1.3m。箱梁采用单箱双室（或四室）截面，箱梁均采用直腹板式。箱梁底板采用平行设计。二、施工方案：（一）施工顺序总体施工顺序：本桥第二联第三孔采用两端张拉预应力钢束，因此先施工第二联第三孔，待该孔混凝土强度达到设计强度的90%后张拉压浆完毕后，然后向两边逐孔施工，待第二联箱梁浇注、张拉压浆完毕后由过渡墩向桥台方向逐孔施工第一联和第三联及第四联箱梁。（二）施工方法1、地基处理本桥现浇箱梁采用满堂支架进行施工。主线桥位于乾佑河河道内，地表为卵石砂砾混杂地质，地质情况较好。现浇梁支架地基处理方案为：将桥宽范围内原地面上的废墟清除后，用人工配合机械整平并用压路机压实，压实度达95%。在桥宽范围内如有不同地质情况，应采取换填法换填并分层压实。达到要求后方可在其上放置铁路I类枕木、枕木上放底托搭设支架。横桥向设置1%的“人”字形排水坡，两侧设置明沟排水。2、支架搭设支架立杆底铺设铁路I类枕木。枕木纵向铺设长度为桥跨长度，横向连续铺设，宽度为桥宽且每侧各加宽0.5m。本桥现浇箱梁采用满堂支架形式。支架采用规格为φ48×3.5mm契口式钢管支架。根据检算，立杆纵向间距为77cm，横向在底板下为100cm，腹板下为77cm。立杆间采用钢管纵、横、斜三向搭设剪力撑进行加固。支架顶部安装可调承托，用以调节模板标高及方便拆模，承托上部纵、横设两层方木，下层横桥向方木断面为15cm×15cm，间距与立杆间距相同；上层纵向方木断面为6cm×8cm，布设间距在梁跨下0.4m，横隔梁下为0.3m，在木方上铺设底模。底模上铺一层防水雨布，保护底模，准备预压．3、支架预压根据设计要求，支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。（支架结构承载力经过严格验算,验算结果见附录）应严格控制支架沉降量和变形，支架搭设完毕后应进行支架预压。采用钢筋和砂袋进行预压，其预压重量等于实际承受荷载，以消除支架的非弹性变形及最大限度地减少地基沉降量，并检验支架结构的承载力和稳定性，预压应分级加载并进行观测，发现问题及时纠正。预压加载顺序应和混凝土浇注顺序一致，即从跨中向墩顶方向进行。预压稳定以加载后连续48小时沉降量不大于1cm为标准。预压卸载后要根据实际观测值计算支架的实际弹性变形，根据实测的弹性变形量和施工控制要求，确定底模标高，设置正确的支架抛高值。４、模板及支座安装箱梁的底模板采用优质的竹胶板，在底板铺设时，为了防止底板漏浆，在纵横向竹胶板接缝处用5㎜-10㎜宽的海绵条粘贴在竹胶板底层，接缝处用玻璃胶进行胶合，保证拼缝平整、严密。内侧模的制作与施工，在现场制作成木结构竹胶板贴面的模板。在同一箱室内的内侧模安装到位后用钢管对撑加固并用钢筋弯钩焊接在底板钢筋上。防止在浇筑过程中内模上浮。其优点是模板轻便安装方便。外侧模采用优质竹胶板。外侧模是用钢管加固，钢管竖直固定在距底板边5cm的支架上，每隔50cm设一根，整排钢管上口用长钢管加固，并每隔2米用钢管斜拉固定。底部用调节竿支撑固定在支架上。在距底板1/3肋高处每2m用钢管加固侧模，防止胀模。为防止漏浆，侧模安装时也要注意在侧模与底模之间粘贴海绵条。内顶模安装时应留一些预留孔，以便砼浇筑。并在适当位置预留人孔，其尺寸顺桥向不应大于1.0米，横桥向不应大于0.7米，四角应设0.2×0.2米倒角，并布置直径12毫米的倒角钢筋，以便施工人员上下和内顶模运输。所有模板均采用螺杆及木方支撑固定，固定后的模板必须位置准确，模板内几何尺寸符合设计要求，线条顺直，模板接缝处均采用5～10mm海绵衬垫，再用玻璃胶胶合，保证接缝无漏浆现象。严格控制相邻模板高差，使其符合规范要求，确保构件外观质量。在铺设底模前应进行盆式支座的安装，首先将预埋在墩顶（盖梁顶）的支座螺栓预留孔清洗干净，测量放样精确定出支座位置后预埋支座螺栓，预留孔中灌注不小于５0Mpa的环氧砂浆混凝土。锚固螺栓的外露螺杆高度不得大于螺母厚度，安装盆式支座后，根据图纸尺寸制作安装梁底调平楔块钢板（钢板调平块采用机械加工制作）。调平钢板与支座顶板焊接．调平块及支座安装时应精心操作，以确保其位置及水平准确无误．安装完毕后采用胶带或玻璃胶将支座与模板间缝隙封闭，确保不漏浆．砼浇筑时应对支座进行防护，防止水泥浆污染支座。施工时应使垫石顶面和梁底楔块底面水平。3.钢筋施工底、侧模板安装调试完毕，并经检查合格后，即可开始进行底、腹板钢筋的绑扎。钢筋在绑扎过程中，要尽量少采用电焊，否则很容易烧伤模板或预应力波纹管。确需焊接时，可在模板上铺垫一层铁皮，也可以采取洒水等措施。在各部位钢筋绑扎时，先用少量的钢筋形成骨架，按一定距离固定作为定位筋，而后把其余钢筋就位绑扎牢固。原则上每一箱梁段内钢筋接头要少，如有接头时，接头应按规范要求错开。钢筋的加工和配料均在钢筋棚内进行，运输至现场，现场用吊车吊放到箱梁模板内。钢筋绑扎完后，要对绑扎、焊接、尺寸进行自检，发现问题及时处理，使质量满足规范要求。为了保证钢筋骨架牢固不变形，设置支撑钢筋，其位置布局合理。在浇筑砼前，应对已安装好的钢筋预埋件及保护层垫块进行仔细检查，另外在浇砼过程中，安排钢筋工进行钢筋的检查。4.混凝土施工钢筋预应力砼连续箱梁砼为C50砼，采用正交试验法确定箱梁砼最佳配合比（详见相关配合比），箱梁砼采用泵送砼，砼初凝时间不得小于8小时。为保证全桥颜色的一致性，采用同一厂家同一品牌的水泥。砼拌合采用在商混厂集中拌合，严格按试验室提供的配合比配拌砼。砼运输采用砼搅拌运输车配合输送泵把砼泵至施工现场。砼在运输过程中应不停搅拌，防止出现离析现象。砼浇注前，应检查底模可调承托是否顶紧，模板支撑及拉杆是否牢固。箱梁竖向砼分二次浇注，先浇注箱梁的底板和腹板，混凝土分层面设置在腹板和翼缘板的转角处。待混凝土强度达到2.5Mpa后严格按照规范进行凿毛处理并冲洗干净，然后再浇注顶板和翼缘板混凝凝土。同一次浇注时应从跨中向墩顶方向浇注，最后浇注墩顶两侧各3米左右范围内梁段以及横隔梁，以防止在浇注过程中墩顶位置出现竖向裂缝。砼的现场振捣严格按照规范进行，要求振至表面泛浆、不再冒气泡、砼不再下沉。砼施工时，振动棒主要采用50型，由于波纹管较密集，现场应准备一定数量的30型振动棒配合施工。砼浇完后，表面及时进行整平、压实，二次收浆及养护处理，混凝土初凝前应对箱梁顶板顶面进行横向拉毛处理。箱梁顶板与腹板间的施工缝必须按下述要求处理：第一次砼浇注完后，砼表面及时进行凿毛处理，凿毛质量要求严格按照规范规定控制。在第二次砼浇注前，表面洒适量水进行湿润，防止后浇砼失水。为防止混凝土裂缝和边棱破损，并满足局部强度要求，混凝土强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模，混凝土强度达到30Mpa后方可拆除内模顶模板。卸架时从跨中向两边卸架。5、箱梁预应力施工现浇预应力混凝土连续箱梁混凝土强度等于90％的设计强度时方可进行预应力张拉施工。预应力工程施工过程严格按照设计及施工技术规范要求控制。施工所使用的设备在施工前应进行校准标定，材料在施工前抽检合格后方能使用，操作人员必须持证上岗。（1）预应力管道所有预应力管道采用镀锌双波波纹管，钢带厚度不得小于0.3毫米。波纹管的定位必须准确牢固，严格按照设计图纸所示的型式设置定位钢筋，定位筋曲线段为50厘米一道，直线段处为100厘米设一道“∪”字形定位钢筋，钢筋采用φ12钢筋，两条横向定位筋应点焊在主筋上，不容许用铁丝定位，确保管道在浇注混凝土过程中不上浮、不变位。管道位置的容许偏差平面不得大于±1厘米，竖向不得大于0.5厘米，管道轴线必须与锚垫板保持垂直。为了施工方便，波纹管安装和钢筋同时进行，但严禁施工人员用脚踩踏，或用电焊在波纹管上进行引火，防止波纹管出现脱节或烧伤（烧出砂眼、浇砼时易进入水泥浆）。在箱梁刚开始施工时，因波纹管较密，之间的空隙较小，所以在浇筑砼时一定要细心，防止振动棒把波纹管的位置碰偏或打上凹坑，造成钢绞线穿束困难或张拉力不准。在波纹管接头处，为了防止接头出现错台或密封不严现象，接头应经过整形，并去掉毛刺。接头管比原管直径大2mm，长度一般为20cm。接头处先用防水胶带进行处理，然后再用宽塑料胶布裹缠严密，所有管道与管道间的连接及管道与喇叭管的连接应确保其密封性。波纹管在施工前应截取2至3米进行漏水检查。锚垫板安装时，应逐个检查垫板喇叭管内有无毛刺，有毛刺的严禁使用。锚垫板中心应和管道中心在一条直线上。（2.）预应力材料a:钢绞线预应力钢绞线采用ASTMA416-97标准，270级，公称直径为φj15.24mm，抗拉标准强度Rby=1860Mpa，松弛率小于3.5％。进场的钢绞线其技术条件、质量证明书等内容必须符合现行国家标准，另外由试验室按规定对每批钢绞线抽检强度、弹性模量、截面积、延伸量等，合格后方可使用。钢绞线在保存和使用过程中，禁止锈蚀或被油污染。钢绞线的下料需根据根据配备的千斤顶，锚具及图纸提供的预应力筋长度进行制作。钢绞线制作在钢绞线制作棚内进行，汽车水平运输，吊车垂直吊装。钢绞线采用砂轮切割机进行切断，严禁使用电焊或氧弧进行切割。锚具、夹片以及锚垫板进场时，需有出厂合格证明书，入库前应进行外观检查，要求不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，锚垫板应逐个检查喇叭管内有无毛刺，有毛刺的严禁使用。对锚具的强度、硬度、锚固能力等根据规范要求进行抽查。经抽查合格后方能使用。（3.）张拉设备张拉千斤顶进场后，及时组织有经验的技术人员对设备进行检查，确定千斤顶和压力表是否配套，油泵运转是否正常。经初步检验合格后，需将千斤顶、油表、油泵一起送到当地计量部门进行配套校准，并出具正式检验证书，在使用过程中定期（3个月）或使用达到50次后重新进行一次校定。千斤顶、压力表、油泵在使用过程必须配套使用，不得临时调换，当出现故障时，立即检修并重新校准。预应力张拉设备还需由专人负责保管，定期维护。（4.）张拉①.穿束：穿束前先清除锚垫板上的混凝土，检查垫板是否与孔道垂直．之后用高压水清除管道内杂物，然后用空压机风干．钢绞线用人工配合机械穿束．②.张拉预应力束张拉是预应力体系的关键工序，张拉采取张拉力与钢束伸长量双控，张拉时速度要平稳。在浇注箱梁混凝土时应制作标准抗压强度试件放在现场和箱梁同条件养生，测定其抗压强度以确定预应力箱梁混凝土强度，现浇预应力混凝土连续箱梁混凝土强度大于或等于９０％的设计强度时方可进行预应力张拉施工，依据图纸给出的张拉顺序，顺次对各束钢绞线进行张拉。张拉施工顺序为：挤压固定端P锚，安装固定端锚具，安装预应力张拉段锚环、夹片，夹片顶齐后安装限位器，安装千斤顶和工作锚，然后在张拉端进行张拉。开始张拉前应将所有的钢绞线尾端切割成一个平面或采用与钢绞线颜色反差较大的颜料标出一个平面，在任何步骤下量测引伸量均应量测该平面距锚垫板之间的距离，而不可量测千斤顶油缸的变位量，以免使滑丝现象被忽略。预应力张拉操作的顺序为：eq\o\ac(○,1)初张拉P0（总张拉吨位的10％）eq\o\ac(○,2)持荷2分钟量测引伸量δ1eq\o\ac(○,3)张拉到总张拉吨位的20％eq\o\ac(○,4)持荷2分钟量测引伸量δ2eq\o\ac(○,5)张拉到总张拉吨位持荷2分钟eq\o\ac(○,6)回油eq\o\ac(○,7)量测引伸量δ3，实际伸长量为δ＝δ3－δ2+（δ2－δ1）×2。预应力采用引伸量和张拉力双控，以张拉力为主，预应力张拉前应根据实测的钢绞线弹性模量对图纸理论引伸量进行修正后作为施工控制引伸量。引伸量误差应在+6％～-6％范围之内。在引伸量达不到设计要求时，允许灌中性的肥皂水以减少其摩阻损失，但在压浆前应用高压水将中性肥皂水冲洗干净，也可将张拉吨位提高3％，两种措施可同时采用。再达不到要求时应应查找原因，可按照下列步骤进行：（a）校验张拉设备；（b）测定钢绞线的弹性模量；（c）松张后再行张拉。张拉时采用限位板，限制夹片的位移，保持夹片不错位，应根据每批钢绞线的实际直径和锚具、夹片的规格随时调整千斤顶限位板的限位尺寸，最标准的限位尺寸应使钢绞线只有夹片的牙痕而无刮伤，如钢绞线出现严重刮伤则限位尺寸过小，如出现滑丝或无明显夹片牙痕则可能是限位板限位尺寸过大。张拉后应查看δ3-δ2是否大于8毫米，如大于8毫米，则表明出现滑丝，应查明原因并采取措施解决后方可继续张拉。还应检查钢绞线尾端标记是否仍为一个平面，如平面出现了变化，说明有个别钢绞线出现了滑丝现象，必须采取措施进行及时处理。每次张拉应有完整的原始张拉记录。（5.）孔道压浆预应力管道应在张拉后24小时内压浆，要求管道压浆密实，压浆质量应作抽检。根据图纸要求，压浆试件28d的抗压强度不小于50Mpa。压浆水泥采用42.5R水泥，要求水泥浆的泌水率最大不超过3%，拌和后3h泌水率控制在2%内，24小时后泌水应全部重新被浆吸回，另外水泥浆的稠度应控制在1