混凝土预制桩技术交底

钢筋混凝土预制桩打桩施工技术交底1、技术交底范围：xxx—xxx工程地基处理钢筋混凝土预制桩施工。2设计情况：（1）本工程桩基采用预制钢筋混凝土桩，桩顶标高为XX标高6.6m，桩底标高为XX标高-18.4m，桩长25m（分两节，每节为12.5m），总桩数48根。选用04G361《预制钢筋混凝土桩》图集中JZHB-45，配筋选C组，混凝土采用C40，桩顶入承台,800mm，破桩头700mm。群桩按四个矩形形状不同数量组成，群桩每组由6和18根均布设置，分布规律。（2）采用柴油打桩机打入法施工，采用钢筋混凝土预制桩、钢板等材料。（3）该段地基处理桩总长度及材料用量表3、施工准备3、1作业准备施工场坪处理在钢筋混凝土预制桩施工前，钎探地下有无大块石、地下管线等，空中有无高压线。障碍物均应事先消除。原地面的清理掘除完成，场地已碾压平整，其表土承载力满足要求，保证桩基在移动时稳定垂直。雨季施工，必须采取有效的防水措施。测量放线现场测量复核施工加固范围，放出桩位，并用木桩作出明显的标记并作好技术交底，包括设计桩长、桩位布置、桩位高程、地质情况等；并经过检查，办理了复核签证手续。3.2、材料要求（1）钢筋混凝土预制桩、预应力预制桩的规格、质量必须符合设计和施工规范的规定，并有出厂合格证明2）接桩用的焊条的牌号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定，并应有出厂合格证明。一般宜用XXXX焊条。（3）钢板或角钢的材质、规格因符合设计要求，且应有质保书或检验报告，宜采用低炭钢。人员配置施工人员应结合施工方案。机械、人员组合、工期要求进行合理配置。（拟配置如下）:作业工点负责人1人；领工员1人；专职安全员1人；技术、质检、试验人员6人；班组长2人；；电工4人；机械工、普工6人。（具体配置需依据工程量大小而定）机具准备柴油打桩机、电焊机、桩帽、运桩小车、索具、钢丝绳、钢垫板或槽钢，以及木折尺等。技术准备⑴主要是保证所有进场的材料均符合设计图纸和有关规范、规程的规定。钢筋混凝土预制桩：规格、质量必须符合设计要求和施工规范，并有出厂合格证明。⑵桩锤：根据桩的尺寸和要求，选择适当的桩锤和桩架。⑶焊条（接桩用）：牌号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定。⑷桩基的轴线和标高均已测定完毕，并经过检查办了预检手续。桩基的轴线和高程的控制桩，应设置在不受打桩影响的地点，并应妥善加以保护。根据轴线放桩位线。用木橛或钢筋头钉好定位线，并用白灰做上标志，便于施打。⑸打桩试验，施工前必须先打试验桩，其数量不少于2根。确定贯入度并校验打桩设备，施工工艺以及技术措施是否适宜4、施工工艺和方法4.1、施工工艺流程：4.1.1混凝土预制桩施工流程图4.2.施工方法施工顺序为减少静力压桩挤土效应对桩位的影响，施工顺序按桩号顺序依次进行主要施工方法1.测放桩位制定桩位放线方案：为了确保放桩准确简便，经研究决定用坐标法进行施测。根据甲方提供的桩位平面图对所有桩位进行统一编号。桩位的放线确定：放桩前对控制点进行检测校正后，进行砌砖浇注混凝土进行强制性保护。以工程控制桩为基准，采用坐标法在各工程控制桩上设站，以距离远的一个控制桩为零方向，充分利用全站仪的放点功能，最大限度的减少人为误差；首先施放一个控制桩，详细检核站的正确性，然后再逐个施放具体桩位，在已放好桩位处撒白灰，系布条注明其编号。桩位施工前再次用GPS全站仪对施工桩位逐个进行复测，确保桩位准确无误。2.施工程序及施工方法打桩顺序：施工顺序按桩号顺序依次逐排进行。桩位复测：每根桩施工前，均对桩位用GPS全站仪再次校正，以避免由于桩基施工的挤土效应和运桩车辆对桩位造成的偏移。架设水准仪：依据设计水准点计算出水准高程，根据有效桩顶标高计算出桩顶到水准点的垂直高度，以此计算出送桩深度，并在送桩器上做出明显标记，作为控制桩顶标高的依据。④焊接桩尖：将桩尖平行焊接在下节预应力预制桩的钢端板上（可以间断焊接，焊接80mm，间隔40mm不焊接），要求焊接位置与钢端板和桩体同心同轴，并且焊接牢固，焊缝饱满。桩机就位、压桩：桩机调配、试运行各部件运行灵活可靠满足施工要求后，移机就位。调整桩机底座水平，在桩位处用相应桩径的圆规划出圆圈及桩点十字控制线，吊桩喂桩，启动抱桩器将桩抱紧、对位，确保桩位移小于20mm，桩入时的垂直偏差不得超过桩长的0.5%。开动液压装置压桩，压桩过程中使用在桩基垂直的两个方向的经纬仪观测桩体有无倾斜，若有，将桩调正后重新压入。接桩：第一节桩顶端距地一米左右进行接桩。接桩采用钢端板焊接法，接桩使用焊条为E43；预制桩对接前，上下端板表面用铁刷子清理干净浮锈，拼接处坡口槽电焊分层对称进行，焊接时先在坡口周围点焊4-6点，施焊由两个焊工对称进行，焊接层数为两层，内层焊渣清理干净后再施焊外一层，焊接完毕清除焊渣，确保焊缝连续饱满（焊缝与坡口平）。接桩时上下节桩的中心线偏差不得大于5mm，节点弯曲矢高不得大于桩长的0.1%。打桩至设计标高：桩体焊接及垂直度检查合格后方可继续压桩，并随时观测桩体垂直度，记录每米压力值，桩压至抱桩器标高时，放上送桩器，送桩器底面干净平整，置于桩顶面上，检查送桩器垂直度后继续压桩至设计标高。当桩尖进入持力层后记录最终压力值。标高控制：压桩过程中用水准仪进行实时监控，当压桩接近设计标高，减慢压桩速度，确保桩端标高达到设计要求。桩端标高允许偏差为±50mm。停压标准：以桩端设计标高为停压标准。以甲方、设计、监理提供的桩达到设计标高时的压力值为参考，若发现压力值过大，而桩未达到设计标高或桩达到设计标高而压力值偏小等情况及时与甲方、设计、监理及有关单位协商处理方法，并做好记录。截桩措施：预制桩不宜截桩。由于工程需要必须截桩时，应确保截桩后预制桩质量，截桩时采用环向切割机切割，不得使用大锤及风镐等电动机械硬凿或强行扳拉截桩。质量验收4.3.1钢筋混凝土预制桩桩基（打桩）允许偏差5、施工注意事项设备查验桩机进场前一定要查验设备是否满足设计要求，以及设备其他性能是否完好，对不合格的设备坚决不得进场施工。质量控制进场材料控制预制钢筋混凝土桩进场验收必须按照相关标准的规定执行。并具有合格证、预应力混凝土预制桩出厂报告及相关材质证明等资料，同时检查桩的外观质量符合下表要求，不符合设计和规范要求的桩不得使用，坚决退场。预制钢筋混凝土桩达到设计强度的100%后方可吊装运输，并且桩体的龄期达到14天后方可施工。桩位控制每根桩施工前对桩位及轴线进行检验校正，以避免由于桩基施工挤土效应和运桩车辆积压造成的桩位偏差；施工中在桩位处使用圆规划出圆圈和十字控制线，以控制桩位偏移，压桩过程中如有个别桩遇地下障碍物跑位，将该桩拔出地表，障碍物处理后重新按原桩位压入。标高控制每根桩送桩均用水准仪直接观测，必须保证送桩深度满足设计要求，桩端标高允许偏差±50mm。垂直度控制桩体垂直度使用经纬仪控制，操作人员分别从桩机的两个垂直方向进行观测、控制桩体垂直度，保证桩体垂直压入地下。桩身允许偏差控制在桩厂的0.5%以内。焊接控制对接前清理干净对接面和坡口，接桩处有微空隙的，用铁板填满填实空隙，焊满焊平，焊接完毕自然冷却时间不得少于8分钟，严禁水冷或焊好即打。桩位的保护控制桩位挂布条撒白灰做明显标识。运输车辆的运行、材料的堆场、施工机械的行走方向，每台机组均由专人负责指挥，防止挤压桩位位移。装的储存于运输储存：预制桩的堆放场地应坚实平整，放置在邻近桩位吊车工作半径内，尽可能减少二次倒运。运输：预制桩吊装采用两支点法和两头勾吊法，两吊点距桩端0.21L处，钢丝绳与桩身的夹角不得大于45度，装卸时要轻起轻放，严禁抛弃、碰撞、滚落。预制桩在运输过程中放置两支点垫木距桩端0.21L处，且绑扎牢固。预制桩应按品种、规格、型号、长度分别堆放，堆放层数不得超过6层。预制桩堆放时，最下层放置两根垫木，垫木位置距桩两端0.21L处，垫木支撑点在同一水平面上。避免质量通病桩身断裂现象：桩在沉入过程中，桩身突然倾斜错位，当桩尖处土质条件没有特殊变化，而贯入度逐渐增加或突然增大，同时在桩锤跳起后，桩身随之出现回弹现象，这时可能是桩身发生断裂。原因桩节的细长比过，沉入又遇到了较硬土层。桩制作时，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉入后桩身发生倾斜或弯曲。桩入土后遇到大块坚硬的障碍物，把桩尖挤向一侧。稳桩时不垂直，打入地下一定深度后，再用走架的方法校正，使桩身产生弯曲。两节桩或多节桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了曲折。桩在反复长时间打击中，桩身受拉应力作用，当拉应力值大于同抗拉强度，桩身某处即产生横向裂纹，表面混凝土剥落，如拉应力过大，钢筋超过流限，桩即断裂。制作桩的混凝土强度不够，桩在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂未被发现。预防措施施工前应对桩位下的障碍物清理干净，必要时对每个桩位用钎探探测，对桩构件要进行检查，发现桩身弯曲超过规定(L/1000且≤20mm)或桩尖不在桩纵轴线上的不宜使用，一节桩的细长比不宜过大，一般不宜超过40。在稳桩过程中，如发现桩不垂直应及时纠正，桩打入一定深度后发生严重倾斜时，不宜采用移架方法来校正。接桩时，要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处应严格按照操作要求执行。桩在堆放、吊运过程中，应严格按照有关规定执行，发现桩开裂超过有关验收规定时不得使用。2)桩顶碎裂现象：在沉桩过程中，桩顶出现混凝土掉角、碎裂、坍塌甚至桩顶钢筋全部外露打坏。原因设计时没有考虑到工程地质条件、施工机具等因素，混凝土设计强度偏低，或者桩顶钢筋网片不足，主筋距桩顶面距离过小。桩预制时，混凝土配合比不良，施工控制不严，振捣不密实等。混凝土养护时间短或养护措施不当，致使钢筋与混凝土在冲击荷载下，不能很好地协同工作，桩顶容易严重碎裂。桩顶面不平，桩顶平面与桩轴线不垂直，桩顶保护层过厚。桩顶与桩帽的接触面不平，桩沉入时不垂直，使桩顶面倾斜，造成桩顶面局部受集中应力而碎裂。沉桩时，桩顶未加衬垫或衬垫已损坏，未及时更换，使桩顶直接承受冲击荷载。锤重选择不当，桩锤小，桩顶受打击次数过多，桩顶混凝土容易产生疲劳破坏而打碎；桩锤大，打击力过大，桩顶混凝土承受不了过大的打击力，也会发生碎裂。3)预防措施桩制作时，要振捣密实，主筋不得超过第一层网片，桩成型后要严格加强养护。在达到设计强度后，宜有1-3个月的自然养护，以增加桩顶抗冲击能力。应根据工程地质条件，桩断面尺寸及形状，合理地选择桩锤。沉桩前应对桩构件进行检查，检查桩顶有无凹凸情况，桩定平面是否垂直于桩轴线，桩尖有否偏斜，对不符合规范要求的桩不宜采用或经过修补等处理后方可使用。检查桩帽与桩的接触面处替打木是否平整，如不平整应进行处理方能施工。稳桩要垂直，桩顶要加衬垫，如衬垫失效或不符合要求要更换。沉桩达不到要求现象：桩设计时是以最终贯入度和最终桩长为施工的最终控制。一般情况下，以一种控制标准为主，以另一种控制标准为参考，有时沉桩达不到设计的最终控制要求。原因分析探测点不够或勘察资料粗，对工程地质情况不明，尤其是持力层的起伏标高不明，致使设计考虑持力层或选择桩有误，也有时因为设计要求过严，超过施工机械能力或桩身混凝土强度。勘察工作是以带面，对局部硬夹层、软夹层不可能全部了解清楚，尤其在复杂的地质条件下，还有地下障碍物，如大块石头、混凝土块等，打桩施工遇到这种情况，就会达不到设计要求的施工控制标准。以新近代砂层为持力层时，由于其结构不稳定，同一层土的强度差异很大，桩打入该层时，进入持力层较深才能得出贯入度，但群桩施工时，砂层越挤越密，最终则会有沉不下的现象。桩锤选择太大或太小，使桩沉不到或超过设计要求的控制标高。桩顶打碎或桩身打断，致使桩不能继续打入。预防措施详细探明工程地质情况，必要时应补勘。正确选择持力层或标高。根据工程地质条件、桩断面及自重，合理选择施工机械、施工方法及打桩顺序。防止桩定打碎或桩身断裂。桩顶位移现象：在沉桩过程中，相邻的桩产生横向位移或桩身上浮。原因：桩入土后，遇到大块坚硬障碍物，把桩尖挤向一侧两节桩或多节桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了曲折。桩数较多，土壤饱和密实，桩间距较小，在沉桩时土被挤到极限密实度而向上隆起，相邻的桩被浮起。在软土地基施工较密集的群桩时，由于沉桩引起孔隙水压力把相邻的桩挤向一侧或浮起。预防措施同本节(1)、3)a及b。采用井点降水、砂井或盲沟等降水或排水措施。沉桩期间不得同时开挖基坑，需待沉桩完毕后相隔适当时间方可开挖，相隔时间应视具体土质条件、基坑开挖深度、面积、桩的密集程度及孔隙压力消散情况来确定。接桩处松脱开裂1)现象：接桩处经锤击后，出现松脱开裂现象。2)原因连接处表面没有清理干净，留有杂质、雨水油污等。连接件不平，有较大空隙，焊不牢。焊接质量不好，焊缝不连接，不饱满或有夹渣。两节桩不在同一直线上，接桩处产生曲折，锤击时接桩处产生集中应力而破坏连接。预防措施a.接桩前对连接部位上的杂质、油污等必须清理干净，保证连接部件清洁。b.检查连接部件是否牢固平整和符合设计要求，如有问题必须进行修正。接桩时，两节桩应在同一轴线上，焊接预埋件应平整服贴，焊接后，锤击数次，再检查一遍，混凝土有无开裂，如有应作补救措施。6安全、环保、文明施工等技术措施安全技术措施：（1）施工作业人员进入施工现场必须配戴安全帽，不得赤脚与穿拖鞋进入作业区。（2）操作人员必须经过一定的培训，了解机械的构造、性能、操作方法，并经考试合格后，方可持证上岗。机械司机在施工操作时，必须听从指挥讯号，不得随意离开岗位。应经常注意机械的运转情况，发生异常立即检查处理。桩在起吊和搬运时，必须做到吊点符合设计要求，如设计没有提出吊点要求时，当桩长在16m内，可用一个吊点起吊，吊点位置在桩端至入0.29桩长处，桩长在16m以上时，须设两吊点，吊点在桩距离两端头0.21桩长处，桩长大于25m时，应另设计吊点位置。（3）临时用电工程的安装，维修和拆除，均由经过培训并取得上岗证的电工完成，并严格按照