双线特大桥贝雷梁支架法制梁专项施工方案

-PAGE69-贝雷梁支架法制梁专项施工方案编制依据国家、铁道部和广西壮族自治区政府的有关法律、法规和条例、规定；国家和铁道部现行设计规范、施工指南、验收标准、技术规程（暂规）等；经批准的设计文件和设计技术交底资料；设计概况XX双线特大桥D1K697+045.00、XX双线大桥D1K697+910.00、XX1号双线大桥DK697+152.00、XX2号双线大桥DK697+707.00、XX3号双线大桥DK698+013.00，该5座桥均位于山坡地，部分墩位跨河、跨沟，地形复杂，现浇简支梁采用贝雷梁支架法制梁。总体施工方案根据Ⅳ标段总体施组方案，为了确保能在规定的时间内完成本工程，决定投入两至三套贝雷柱式支架进行现浇简支梁施工。采用梁柱式支墩.贝雷架搭设必须保证垂直度，承台上与墩柱按8m对拉抱紧，中间支墩采用钢丝绳每8m与墩边贝雷架用葫芦风拉，墩边与墩柱不密贴部位加工构件塞紧；根据计算，地基承载力必须在171KPa以上,开挖至原地面，填料碾压而成，找平后铺设路基板或混凝土块，混凝土预制块由每次梁体混凝土浇筑后节约制作而成；砂箱高度定为40cm；分配梁采用36b双槽钢制作而成；梁底纵向贝雷架为14片；竹胶板底模采用10*10cm方木铺设作为分配梁；侧模采用整体式钢模；芯模采用木制而成。模板及其模板桁架采用25t吊车吊装，模板拆除采用25t吊车分节吊装移孔，混凝土采用集中拌制，8m3混凝土运输车运输，两台混凝土泵车对称均匀布料，插入式振捣棒振捣；梁体灌注顺序为先腹板、再底板、最后顶板，由两端向中间浇筑方式；钢绞线张拉采用两端对称张拉，张拉时张拉应力和伸长量做为控制指标，管道灌浆采用真空灌浆。主要施工工艺及方法技术准备组织技术人员进行学习200km/h客运专线24m和32m简支箱梁施工及支架的相关知识；进行工程的施工方案设计，并对图纸进行现场核对和签认；设计文件复核，要做好详细的复核记录，对于存在的疑问及时汇解决，确保施工生产有序进行。在工程开工前，由工程技术部组织技术交底会，对工程设计依据、意图和功能要求进行说明，对特殊结构、新材料、新工艺和新技术提出要求。工程技术部根据研究图纸的记录及对设计意图的理解，提出对设计图纸的疑问、建议和变更。在统一认识的基础上，对所探讨的问题逐一作好记录，形成“设计交底纪要”，作为指导施工的依据。会后工程技术部进行分级交底，对全体施工人员进行施工方案、施工工艺等工艺技术，质量安全保证措施、文明施工等技术交底，同时对特殊工程人员进行岗前培训。根据设计文件、图纸和设计要求以及现场实际情况确定合理的施工方案及技术组织措施。根据气象、地质条件合理确定施工顺序及施工进度。制定材料及机具设备计划，选择合适的施工机具设备及施工机械化配套方案。对使用的各种工程材料及机具按计划组织进场。制定质量保证措施、安全保证措施、明确工地施工便道、机械停放位置、材料存放位置等并绘制工点场地平面布置图。技术准备工作具体人员分工：（1）预压施工a、支架预压方案的编制：李俊b、预压材料：高强度编织袋装石粉或砂、钢筋、预制砼块等。根据施工方案由设备物资部提供。c、预压材料重量的计算、测点的布置、预压表格的编制、预压材料的安装顺序由测量班负责。d、预压施工总体协调：张玉初。(2)支座的安装a、主要材料：橡胶支座、灌浆材料、灌浆模板、预埋钢板、套筒等。由试验室、设备物资部负责。b、砂底模：为保证封水效果墩顶支座采用砂底模，由试验室、设备物资部负责。c、技术准备：测量放线(垫石十字线)、标高控制、主要控制仪器的配置(水平仪、水平尺等)。由测量班负责。d、设备准备：砂浆搅拌设备、砂浆灌注设备、吊车等。由支座厂家、试验室、设备物资部负责。e、施工人员：支座厂家、施工队f、支座安装总体协调：郭连喜(3)施工材料a、钢筋：由李俊提供计算每孔箱梁的数量，物资部购买并与箱梁的预压施工相结合。b、混凝土材料：采用商品混凝土，由物资部采购。c、锚具：局供物资，由工程部和物资部确定进场时间，规格数量由李俊提供。原则上由锚具厂家负责预应力张拉、压浆施工。d、钢绞线：根据总体数量物资部安排采购，由李俊提供每孔钢绞线的数量、规格。由施工队下料、加工、安装。e、波纹管：根据施工进度情况，暂时由物资部进行部分采购。规格数量由李俊提供。以后考虑自行加工，主要设备和人员由设备物资部负责联系加工。f、波纹管定位网片：由李俊提供数量规格，物资部提供材料(φ8钢筋)，施工队负责安装加工。贝雷架施工XX双线特大桥采用搭设贝雷架施工主要工序的施工流程为：支墩安装、贝雷架搭设、安装支座、安装外模、堆载预压、沉降观测、逐级卸载、设置预拱度、制安钢筋及波纹管、穿钢绞线、拼装内模、现浇箱梁混凝土、混凝土养护、拆除端模和内模板、预应力预、初张拉、拆除底模板和贝雷架、预应力终张拉，压浆和封堵端头。贝雷支架系统：现浇支架自下而上由梁柱支墩、分配梁、贝雷梁、模板分配梁及底模、侧模及支撑、梯子平台等组成。a、梁柱支墩梁柱支墩起着将支架荷载和施工工作荷载传到基础的作用。中间支墩对于12米以下墩柱及24米箱梁中间采用一个支墩，对于32米梁12米以上的墩中间设置2个支墩。b、分配梁分配梁起着将支架荷载和施工工作荷载分配到梁柱支墩上并同时受力的作用。为保证箱梁的整体受力和均匀沉降，在承重梁底我们设置横向分配梁，分配梁采用36b双槽钢。详见“32.6m箱梁纵横断面图—图1”c、贝雷梁本工程采用9组18片双层贝雷支架施工。主梁由两层贝雷梁组成，两层贝雷梁之间采用水平和竖向花窗联接，用于承受制梁时的工作载荷，完成简支梁的浇注。贝雷梁采用水平花窗及竖向花窗连接，每组梁间采用100×100角钢交叉联结，加强自身抗扭能力。在贝雷梁与分配梁节点处，设置加强立柱辅助贝雷梁受力。立柱规格为双排双层槽钢并列体系。d、模板分配梁及底模底模承受绝大部分混凝土梁的自重，通过模板分配梁将载荷传递给碗扣支架体系，再通过14a工字钢传递给贝雷梁，然后通过贝雷梁立柱传递到基础上。底模拱度设置按现浇支架钢结构弹性变形与箱梁的反拱值组合。底模采用15mm竹胶板，板底用10cm×10cm方木横向满铺做支撑。e、侧模及支撑侧模是根据简支箱梁的梁型特点而设计的。同满堂支架模板系统一样，拼装质量满足铁路规范的相关要求，容易拆除。外模底和顶各设φ20mm拉杆16根防止胀模，顶面拉杆和顶面横向16螺纹钢相连，拉杆纵桥向按间距2m设置。f、芯模采用φ48mm壁厚3mm钢管做纵横支架，15cm×10cm方木做纵向外木楞，10cm×10cm方木做横向内木楞并按30cm间距布置，15mm厚竹胶板做面板。详见图2。g、纵向承重梁：承重梁采用贝雷梁纵向布置，在梁底横向6.528m范围内布设6片贝雷片，贝雷片按双品布置；在6.528m外两侧各布置4片贝雷片。详见“32.6m箱梁纵横断面图—图1”h、中间支墩：采用三品贝雷架叠加做支撑，顶上加铺路基板做砂箱底座。见图1为了拆模需要，在横向贝雷架顶上设置40cm高砂箱，砂箱按“砂箱加工图—图3”加工。i、基础：为保证基础的均匀沉降及分散力。对地基做换填处理并在基础顶放置路基板。（布置图见图32.6m箱梁纵横断面图—图1，路基板按“路基板加工图—图4”加工）特殊部位在地基挖到原土的情况下在其上浇注砼。j、梯子平台为方便施工作业，特设供人操作的梯子平台。从立柱到贝雷梁上平面，主梁设有平台。各梯子、平台均与主体结构有效连接。支架现场拼装根据本桥箱梁的设计及现浇支架的特点，其主要措施为：a、拼装场地要求在两桥墩跨之间，清理拼装现场，并对各构件进行清点。场地面积长35m宽20m，拼装范围内应无杂物且宽阔，并在此跨内搭设必要的临时支墩。b、拼装机具25t和50T汽车吊机各一台；电焊机6台；手锤、千斤绳、撬棍、扳手、32t千斤顶、水平仪、尺、枕木、型钢等。c、人员及基本要求人员：技术人员1人，指挥1人，安全员1人，起重司机2人，装吊工2～4人，钳工6人，铆工5人，电焊工6人，电工1人，辅助工8人。d、基本要求①拼装人员必须熟读图纸，弄清该设备的主要功能，所有操作人员上岗前必需进行岗前操作和安全培训，合格后方可上岗。②操作人员进入工地必需带安全帽，高空操作必须挂安全带，并且安全带应挂在固定的物体上，不得挂在移动的贝雷梁上，高空操作搭设操作平台，操作平台四周必须挂安全网，安全存在隐患时不得进行操作。③整个装、试过程中现场操作人员分班组进行作业，现场设指挥人员和安全员各1人，操作中配对讲机统一指挥，操作人员必需服从现场指挥人员的口令，安全人员对现场的违规操作和安全隐患及时进行纠正。④必须备有水平仪、圈尺、靠尺、测量钢丝、吊锤等检测器具。⑤每道工序经检查合格后再进行下步拼装。e、拼装步骤①清理构件：将各构件分类堆放；并检查贝雷片的销轴连接是否牢固；③安装支墩立柱顶分配梁，钢管顶割凹形槽口，并在分配梁底和钢管连接处焊接加劲板；④安装贝雷梁，贝雷梁通过吊车分层吊装，并通过导链将贝雷梁移到指定位置，同时将贝雷梁间及时连接牢固，两层贝雷梁用U形螺栓连接时，必须保证连接可靠。⑤贝雷梁顶铺设14a工字钢,并焊接直径为25㎜的短钢筋;⑥安装可调U形顶托，横向铺设10a槽钢，然后纵向铺设10×10㎝方木；支架各部位受力检算由于32.6m箱梁和24.6m箱梁中间段截面一样，两端3.8m范围内两种箱梁砼断面相同，32.6m箱梁支架支墩按9.45m+9.6m+9.45m布设；24.6m箱梁箱梁支架支墩按10.4m+10.4m布设。由24.6m箱梁支架各部受力均比32.6m箱梁支架不利，因而仅需对24.6m箱梁支架做受力验算，如跨径24.6m箱梁支验算通过，则跨径32.6m箱梁支架必定满足受力要求。现对24.6m箱梁支架各部进行验算。4.2.3.1纵向承重梁：（1）跨径及支承情况确定：由上我们采用跨径为10.4m的两跨简支梁。（2）荷载确定：根据箱梁的截面特点，箱梁荷载在横桥向主要集中在箱梁底5.3m+2*0.614m=6.528m宽范围；实际情况为：侧模为整体钢模，2*0.614m宽荷载部分由翼缘板下部贝雷梁承受。按最不利情况验算，即箱梁底6.528m宽荷载全部由箱梁底部贝雷梁承受。箱梁底6.528m宽范围混凝土荷载等于箱梁总荷载去除两边翼缘板2*2.836m宽重量。查图纸，箱梁底部梁体重为：222.6*2.5-2*1/2*（1.013+0.228）*2.836*24.6*2.5=340.05t。其他：芯模重16t，外模重36.4t，底模重0.5t，贝雷架（纵向承重梁）重13.28t，总重为：66.18t。箱梁底6.528m宽范围总荷载为：（340.05+66.18）*10=4062.3KN贝雷梁受力荷载按1.2倍系数考虑为：1.2*4062.3=4874.76KN。考虑为均布荷载q=4874.76/24.6=198.16KN/m。荷载情况为：梁上仅受q=198.16KN/m的均布荷载。（3）求梁的最大内力：最大弯矩：MMAX；最大剪力：QMAX由上荷载及支承情况，可求得：MMAX=1/8ql2=2679.12KN.mQMAX=1/2ql=1030.43KN。（4）承重梁强度验算：a．确定承重梁所需贝雷片数量（按强度计算）：查《装配式公路钢桥多用途使用手册（第一版）》P59，表3-6，人民交通出版社，广州军区工程科研设计所，黄绍金，刘陌生编著，单层单排贝雷桥，允许弯矩为[M]=788.2KN·m，允许剪力为[Q]=245.2KN，单片贝雷片，W（cm3）=3578.5，I（cm4）=250497.2按弯矩控制：需贝雷梁片数=MMAX/[M]=3.4。按剪力控制：需贝雷梁片数=QMAX/[Q]=4.2。b．结论：箱梁底部贝雷梁实际布置了6片贝雷片，足以满足承重梁的强度要求。（5）承重梁刚度验算：挠度：f=5ql4/(384EI)=5*（198.16/6）*104004/(384*2.06*105*250497.2*104)=9.75mm<10400/400=26mm,满足施工规范要求。（6）结论：箱梁底6.528m宽荷载范围内布置6片贝雷片，翼板底各布置4片贝雷片，满足实际需求。4.2.3.2横向分配梁：（1）跨径及支承情况：跨径l=1.5m，一跨简支梁。（2）荷载确定：考虑最不利：弯矩最大按：跨跨中受集中中力为P=1998.166/6*110.4==343..47KN计算；剪力最大按：支支承处受集集中力P=1998.166/6*110.4==343..47KN计算（3）梁的最大内力力MMAX=1//4Pl=1/4**343..47*11.5=1128.88KN.mmQMAX=3433.47KKN（4）强度验算双排36b双槽钢截截面性质：：W=7033cm3,II=127700cmm4,S=68..11cmm2δw=Mmaxx/W==128..8×10000/（2*7003）=91..6MPaa<[δ]=2100MPa，满满足要求τ=343.447×1003/（2*3660×11）=43..36MPPa<[τ]=1255MPaa，满足要要求。（5）刚度验算：挠度：f=Pll3/(48EI))=343..47*1150033/（48*2..06*1105*1127000*1044）=0.9mmm<15500/4400=33.75mmm（6）结论：横向分分配梁采用用双排36b双槽钢满满足要求。4.2.3.33支柱(横向贝雷雷架组合)：由前叙述可知横横向贝雷架架仅仅受压压，由于横横向拉索的的存在，我我们可以按按高8m计算。贝贝雷梁为3片一组，横横向宽度为为1.8mm，高8m，因而而我们不用用考虑压杆杆折减带来来的影响，我我们仅仅需需按正常的的受压部件件计算便可可。参照上承重梁的的计算：梁梁体荷载主主要集中在在箱梁底66.5288m宽范围,在此范围围内以总荷荷载48744.76KKN作支墩及及地基承载载力验算,考虑为均均布荷载qq=48774.766/24.66=1988.16KKN/m,,则按简支支梁作受力力计算,中间支墩墩受力最大大为1988.16**10.44=20660.866KN,由两个支支墩承受,则每个支支墩承受11030..43KNN.则q=1030..43/33/6.5528=552.615KNN/m取1m段按简支梁梁计算：Qmaxx=1/22*52.615=226.3KKNMmmax=11/8*552.615*112=6..57KNN.M查表得:单排贝贝雷片，允允许弯矩为为[M]==788..2KNN·m，允许剪剪力为[Q]==245..2KNN因而满足足实际受力力要求.4.2.3.44基础：地基的承载力计计算：不考虑横向贝雷雷架对力的的分散作用用,将6.5228m范围围的荷载压压在两块路路基板上，基基底压应力力计算p=NN/S=22060..86/((3*6))=1114.499kPa。取1.5系数：基基底承载力力须达到171kkpa。从桥梁纵断面图图上可知：：除了软粉粉质黏土其其他土质均均可以满足足要求，软软粉质黏土土一般在汇汇水处，且且厚度均在在1m以下。实际上横向贝雷雷梁超过44.5m高高,考虑路基基板对荷载载的分散作作用,基础即可可按照整宽宽即12mm计算。因因而实际对对基础的承承载力的要要求要大大大小于计算算值。结论：我们在清清除杂填土土及软粉质质黏土的前前提下挖到到原基础便便可满足地地基承载力力要求。25m墩高贝雷雷架横向支支墩受力验验算参照上承重梁的的计算：梁梁体荷载主主要集中在在箱梁底66.5288m宽范围,在此范围围内以总荷荷载48744.76KKN作支墩及及地基承载载力验算,考虑为均均布荷载qq=48774.766/24.66=1988.16KKN/m,,则按简支支梁作受力力计算,中间支墩墩受力最大大为1988.16**10.44=20660.866KN,由两个支支墩承受,则每个支支墩承受11030..43KNN.取高度25m，宽宽度1.88m，长度度3m为隔离离体，为假假想柱。横横断面见下下图：则柱承承受荷载为为：N=10030.443/6..528**3=4773.5443KN(1).求竖杆杆压应力σ查表得竖杆截面面8#工钢截面面特性：A=5.92ccm2；IX=1122.2cmm4；IX=112cm4；ry=1..18cmm2则σ=N/A组组合=473..543××10000/（5.922×1000×9）=55MPaa(2).求组合合截面最大大允许应力力即压杆组组合临界应应力σcrａ.组合截面长细比比λ组合：由横断面图可算算得：I组合X=（112++9.522×（90+4）2）×6+1112.22×3=55057222.422cm4，A组合=9×9..52cmm2=89..568ccm2，回转半半径i=((I组合X/A组合)0.55=755.14ccm2，长细比λ组合=l/ii=25//75.114=0..33。b.单根杆件竖杆88#工钢长细细比λ单：由单片贝雷片立立面图：几几何长度：：ｌ=70cmm，自由长长度：l0=00.9×770=633cm，长长细比λ单=l/ii=63//1.188=53..4。c.25m压压杆组合长长细比λ综合λ综合=（λ组合2+λ单2）0.5=（0..332++53.442）0.5==53.442d.25m压压杆组合临临界应力σcr由长细比λ综合合查折减系系数表：折折减系数φ=0.8818，查表得得：贝雷片片用16Mn，允许正正应力为210MMpa×1..3=2773Mpaa.因而压杆杆组合临界界应力为:σcr=2273×00.8188=2233.3144Mpa(3).求安全全系数：安全系数：nsst=σcr/σ=2233.3144/55==4.066＞[nstt]=3(4).结论：：高度25m，宽宽度1.88m，长度度3m的由3片贝雷片片构成的假假想柱满足足荷载要求求，因此可可推断3品贝雷片片垒加而成成的横向支支撑墩柱满满足受力需需求。支架预压预压目的：为确保箱梁现浇浇施工安全全，考虑梁梁体自重、地地面下沉及及支架的弹弹性和非弹弹性变形等等因素影响响，支架完完成后，通通过模拟支支架在箱梁梁施工时的的加载过程程来对支架架进行预压压试验：一一是检验支支架整体稳稳定性和支支架强度，二二是消除地地基沉陷、构构件接缝等等非弹性变变形，三是是检测支架架弹性变形形。通过其其规律来指指导施工中中模板的预预拱度值及及其混凝土土分层浇注注的顺序。预压方法概述及及预压地点点：预压方法就是模模拟该孔砼砼梁的现浇浇过程，进进行实际加加载，以验验证并得出出其承载能能力。a、关于载荷：简简支砼箱梁梁长32..6米，图纸计计算重量约约为900吨，其中中位于墩顶顶部分的砼砼梁约35×22=70吨重量由由墩顶直接接承受，以以1.2倍荷载进进行预压，因因此重载试试验的载荷荷为（900–70）×1.2≈996吨。此外外不再增加加额外的载载荷，故现现场应模拟拟施加总载载荷约为1000吨，其沿沿纵向299.4米长度方向向分配，平平均34吨每米。b、关于基准点的的设置：模模拟实际空空模床的准准确位置，并并以此姿态态作为沉降降的初始态态。载荷准备：根据施工的实际际情况，8846吨载载荷由以下下几部分组组成：846吨预制块块（部分可可用钢筋或或砂子代替替）：砂子子用若干编编织袋装成成；部分钢钢筋可置于于砼梁翼板板处。预压前的准备工工作：a、场地要求：在预压处要求长长50米的施工便便道内无杂杂物，设置置安全圈及及告示：闲闲杂人员等等一律不得得入内。b、人员组织安排排该工作由项目部部总调度并并负责重物物组织及重重物的装卸卸；物资设设备部协同同完成其它它事项；局局指挥部督督导；并由由工程部试试验室、测测量班成立立试验指导导小组。另外配有：联系人、协调员员和现场指指挥共4人；4名安全员负责支支架预压安安全；2名应急人员和33名测量工工程师；后勤人员及小工工若干。加载方案及加载载程序：a、加载分以下几几个步骤：：①加载过程共分三三级：0——30%——80%——100%%②第一级加载：00——30%；第一级加载为330%，总重约约254吨。加载完毕后，观观测一次，2小时后再再行观测，无无异常情况况继续下一一级加载。③第二级加载：550——80%；第二级加载为880%，总重约约677吨。加载完毕后，观观测一次，2小时后再再行观测，无无异常情况况继续下一一级加载。④第三级加载：880——100%；第三级加载为1100%，约为8446吨。此时为设计加载载荷载状态态的100%，进行观观测，每4小时观测测一次，直直至观测沉沉降稳定为为止。b、观测要求①每次观测要做好好记录，由由专人负责责。②每完成一级加载载进行观测测时，要对对支架进行行全面检查查，发现异异常情况时时应及时分分析，采取取相应措施施。如果实实测值与理理论值相差差太大应分分析原因后后再确定下下一步方案案。测试方法：a、测点布置：布设沉降观测点点。观测点点均设置在在梁体底板板翼板外模模部位，用用铁钉和红红漆标记。底底板纵向共共取三排观观测点，分分别在腹板板部位及底底板中；翼翼板纵向设设两排观测测点，分别别在桥边缘缘部位。横横向定位在在整跨梁的的跨中、3/4处和1/4处。布点点共计25个测控点点。观测点分布如下下图所示：：b、进行观测点编编号和预压压前测量。布点后在预压前前先进行初初始观测，逐逐级堆载完完成后，用用水平仪观观测两次并并记载。满满载按4小时间隔隔观测，待待各点沉降降值≤1mm，即可卸卸载。c、卸载后观测各各点数据。卸载后测量数据据-加载稳定定后测量数数据=弹性变形形数据加载前测量数据据-弹性变形形数据=非弹性变变形数据本工程取卸载880%的数值作作为设置预预拱度及支支架反弹依依据。支架设计预留沉沉降量表内容地基沉降量接缝非弹性压缩缩立柱弹性变形数值（mm）2～75～72～3测量仪器：主要测量设备：：自动安平平水准仪（1台）及钢钢尺；预压记录：预压工作完毕后后，将出具具“预压记录”，并附荷荷载加载程程序记录及及挠度测量量记录（各各点）。卸载方案及注意意事项：a、第一级卸载：：100%%-80%%；只须中间吊卸砼砼预制块，此此时为卸载载至箱梁施施工荷载状状态的80%，2小时后进进行测量记记录，并分分析变形回回弹情况。b、第二级卸载：：80%--30%；首先，吊卸中间间砼预制块块；然后，将将紧挨侧模模的两侧的的砼预制块块吊卸，将将翼底模的的砂袋或钢钢筋吊减；；最后将在在两端各三三米的范围围内堆放的的砂袋减至至45吨。此时为卸载至箱箱梁施工荷荷载状态的的30%，2小时后进进行测量记记录，分析析变形回弹弹情况。c、第三级卸载：：30%-00%；将全部载荷卸载载即可。此时为卸载至箱箱梁施工荷荷载状态的的0%，2小时后进进行测量记记录，分析析变形回弹弹情况。总之要均匀依次次卸载，防防止突然释释荷之冲击击，并妥善善放置重物物以免影响响正常施工工。预压结论及指导导意见测量得出的弹性性变形数据据理论上讲讲是从两端端向跨中呈呈抛物线或或圆曲线形形状。每一片梁施工前前必须进行行模拟预压压试验。观观测方法应应能满足测测出架体弹弹性、非弹弹性变形，地地基非弹性性变形值。支座、支座板安安装支座采用预埋套套筒和锚固固螺栓的连连接方式，在在墩台顶面面支承垫石石部位预留留锚栓孔，螺螺栓孔预留留尺寸：直直径大于套套筒直径至至少60mm，深度大大于锚栓长长度至少60mm，预留锚锚栓孔中心心及对角线线位置偏差差不得超过过10mm。支座安装保持梁梁体垂直，支支座上下板板水平，不不产生偏位位,支座四角角高差不大大于2mm。支座水水平偏差不不得大于2mm。采取可可靠措施，保保证同一墩墩顶的两个个支座在同同一水平面面，确保支支座受力均均匀。在支支座安装前前，复测桥桥墩中心距距离及支承承垫石高程程，检查锚锚栓孔位置置及深度要要符合设计计要求,检查支座座的连接状状况是否正正常，不得得松动支座座上下连接接螺栓。详详细检查支支座位置，检检查的内容容有：纵、横横向位置、平平整度，同同一支座板板的四角高高差，四个个支座板相相对高差。凿毛支座就位部部位的支承承垫石表面面，清除预预留锚栓孔孔内杂物，安安装灌浆模模板，并用用水将支承承垫石表面面湿润。灌灌浆模板采采用钢模，底底面设一层层4mm厚橡胶防防漏条，通通过膨胀螺螺栓固定在在支承垫石石顶面。用钢楔块楔入支支座四角，找找平支座，并并将支座底底面调整到到设计标高高，在支座座底面与支支承垫石之之间留出20～50mm空隙，安安装灌浆模模板。见图图1。图1支座安装装示意图仔细检查支座中中心位置及及标高后，用用无收缩高高强度灌注注材料灌浆浆，灌浆采采用重力灌灌浆方式，灌灌注支座下下部及锚栓栓孔处空隙隙，灌浆过过程应从支支座中心部部位向四周周注浆，直直至从钢模模与支座底底板周边间间隙观察到到灌浆材料料全部灌满满为止。见见图2。图2支座锚栓栓孔重力灌灌浆示意图图灌浆终凝并达220MPaa后，拆除除模板及四四角钢楔，检检查是否有有漏浆处，必必要时对漏漏浆处进行行补浆，并并用砂浆填填堵钢楔块块抽出后的的空隙。拧拧紧上下支支座锚栓，待待连续梁完完工后，及及时拆除各各支座的上上下支座连连接钢板及及螺栓，并并安装支座座钢围板。模板安装模板的安装要结结合钢筋及及预应力管管道的埋设设依次进行行。安装前检查：板板面是否平平整、光洁洁、有无凹凹凸变形及及残余粘浆浆，模板接接口处要清清除干净；；所有模板板连接端部部和底脚有有无碰撞而而造成影响响使用的缺缺陷或变形形，振动器器支架及模模板焊缝处处是否有开开裂破损，如如有均要及及时补焊、整整修。a.安装顺序侧模—底模—底部端模（绑扎扎底、腹板板钢筋）—内模—顶部端模模（绑扎顶顶板钢筋）b．腹板两侧外模模根据设计计箱梁的截截面形式采采用定型钢钢模板，依依据跨径沿沿纵向组装装而成组装装前须预拼拼合格，正正式拼装前前，在地面面时就除锈锈干净，模模板漆涂刷刷好。采用用汽车吊吊吊装时要轻轻安轻放，认认真调整接接缝，每节节背面连接接螺栓紧固固，定型钢钢模板接缝缝处设置单单面胶，避避免漏浆。定定型钢模板板直接坐于于上托内的的15cmm×15cmm方木上，如如果高度不不平整时，采采用垫木板板和木楔垫垫平，并挤挤实。侧模安装完后，用用螺栓联接接稳固，并并上好全部部拉杆。调调整其它紧紧固件后检检查整体模模板的长、宽宽、高尺寸寸及不平整整度等，并并做好记录录。不符合合规定者，要要及时调整整。c.侧模就位后，开开始安装底底模，采用用人工为主主机械配合合的方式施施工。底模模板安装前前要考虑支支架的预留留拱度的设设置调整、加加载预压试试验及支座座板的安装装。底模采用15mmm的竹胶胶板，底模模两侧边缘缘要平稳地地坐落在侧侧模预留的的支撑角钢钢上。柱胶胶板下满铺铺10cmm*10cmm方木，做做横向分配配梁，方木木均应完整整的铺在其其下面的承承重梁上，保保证接触充充分无空隙隙如有空隙隙必须采用用木板或木木楔塞牢。调调整底模标标高，待调调整完成后后，用钉子子将底模固固定在横向向分配方木木上，防止止底模移动动。当底模就位后，在在每节定型型钢模的上上下方设置置两根166mm对拉拉螺栓，间间距为1mm，使其与与底模竹胶胶板连接成成整体，形形成外模体体系。外模完成后，在在两端准确确放出支座座及防落梁梁预埋钢板板位置线，并并采取可靠靠的稳固措措施，确保保安装位置置准确待外模安装检查查完成后，清清理模板表表面上的污污物，如模模板漆有脱脱落现象，及及时补刷。d、底腹板钢筋施工工后，安装装芯模。先先安装侧向向内模，再再搭设芯模模固定支架架，侧向模模板下角及及支架底均均用钢筋支支撑限位，最最后安装顶顶部模板。在在全部安装装完成后，需需要专门派派人对芯模模的各个连连接点进行行检查，以以保证连接接点的连接接紧固及各部位尺尺寸正确。e、端模安装：将胶管或波纹管管逐根插入入端模各自自的孔内后后，进行端端模安装就就位。安装装过程中逐逐根检查是是否处于设设计位置。端模安装要做到到位置准确确，连接紧紧密，侧模模与底模接接缝密贴且且不漏浆。安装模板时要注注意预埋件件的安装，严严格按设计计图纸施工工，确保每每孔梁上预预埋件位置置准确无误误，无遗漏漏。钢筋及预应力管管道安装钢筋加工及安接接钢筋进场后首先先进行抽样样检验，合合格后方可可使用。技术部门根据箱箱梁图纸作作出钢筋下下料单，在在钢筋加工工场统一制制作。钢筋筋弯曲部分分要调直，特特别是主筋筋接头处变变形严重时时经人工不不易校直时时，必须切切除，在连连接接头处处不能出现现弯折现象象。用无齿齿锯断料，保保证切口断断面平齐，与与钢筋轴线线垂直，不不得有弯曲曲、马蹄等等缺陷。不不得采用气气割及电弧弧焊机下料料。为减少在支架上上的钢筋安安装工作，梁梁内钢筋应应预先在加加工场制作作平面或立立体骨架。制制作钢筋骨骨架时，须须焊扎牢固固，以防在在运输和吊吊装过程中中变形。钢钢筋骨架采采用带托架架的胶轮车车运输，使使用两点吊吊装，且在在骨架内设设置扁担梁梁以加强其其刚度，以以保证钢筋筋骨架不变变形。钢筋主筋接头位位置要求位位于最小应应力处，并并错开布置置，梁体钢钢筋采用滚滚扎直螺纹纹套筒连接接或双面帮帮条焊。钢筋在现场焊接接时，在模模板底板采采取衬垫隔隔离等措施施，及时清清除焊渣。已加工好的钢筋筋按编号进进行堆码，并并挂牌标识识，以防止止使用时混混淆。钢筋筋原材和半半成品采用用架空存放放，并用彩彩条布遮盖盖防止生锈锈。钢筋绑扎模板拼装完毕由由分项目部部测量队复复测，并经经监理工程程师验收合合格后，将将底模板清清理干净，刷刷脱模剂，按按照设计尺尺寸划出纵纵横向钢筋筋位置线，放放置钢筋，绑绑扎或点焊焊牢固。底底板钢筋须须加固牢靠靠，当梁体体钢筋与预预应力钢绞绞线相碰时时，可适当当移动钢筋筋位置或进进行适当弯弯折；梁体体钢筋最小小保护层除除顶板为330mm外外，其余均均为35mmm，且绑绑扎铁丝的的尾端不应应伸入保护护层内，以以免因外露露形成锈斑斑影响混凝凝土感观质质量。按照设计图纸要要求的保护护层厚度安安装垫块，垫垫块采用从从C50细石石混凝土，按按4个/m2布置置。梁体钢筋应整体体绑扎，绑绑扎顺序为为：先绑扎扎底板及腹腹板钢筋，顶顶板钢筋在在芯模及翼翼板模板立立好后绑扎扎，在钢筋筋绑扎的同同时安装箱箱梁的预应应力波纹管管及预埋件件，并按要要求设置预预留孔。梁体预留孔、预预埋铁件、预预应力管道道处的钢筋筋绑扎需要要首先满足足以上特殊殊要求，钢钢筋避让以以上构件，绑绑扎尺寸在在设计基础础上进行局局部修正，绑绑扎钢筋的的位置、长长度或大样样需要适当当改动，满满足梁体钢钢筋绑扎总总体性要求求。预应力管道采用用金属波纹纹管，在底底、腹板钢钢筋绑扎时时一同埋设设，应按预预应力钢束束坐标定位位预应力管管道。预留留管道各截截面均采用用定位网，并并在专用的的胎卡具上上进行焊接接，为保证证定位网定定位准确，定定位网除了了与蹬筋及及箍筋绑扎扎牢固，还还必须将定定位网片按按编号及设设计位置绑绑扎好与梁梁体钢筋同同时进行绑绑扎，定位位网每0..5m设置置一个。管管道接长用用大一号的的套接管接接长，接头头以宽胶带带包缠，以以免漏浆。钢钢绞线应预预先穿在波波纹管内，绑绑扎钢筋和和浇注混凝凝土时不得得踩压波纹纹管，焊接接作业时应应采取防护护措施，防防止高温灼灼伤波纹管管。钢筋安装允许偏偏差和检验验方法见下下表：钢筋安装允许偏偏差和检验验方法序号项目允许偏差（mmm）检验方法1桥面主筋间距及及位置偏差差（拼装后后检查）15尺量检查不少于于5处2底板钢筋间距及及位置偏差差83箍筋间距及位置置偏差154腹板箍筋的垂直直度（偏离离垂直位置置）155钢筋保护层厚度度与设计值值偏差+5，06其他钢筋偏移量量20梁体预埋件①.综合接地钢筋按按技术交底底为准。梁梁体底腹板板两侧预埋埋两根φ16的钢筋筋、梁端预预埋接地钢钢筋并在桥桥面板及梁梁底预埋接接地套筒，绑绑扎接地钢钢筋时注意意预埋接地地螺母。②.桥梁排水管卡预预埋螺母数数量较大，管管卡螺母设设计位置与与钢筋位置置可能存在在交叉，顶顶板钢筋绑绑扎后，再再进行管卡卡螺母准确确预埋。③.支座板、预埋套套筒、防震震支挡、伸伸缩缝预埋埋钢板制作作均采用在在专用的胎胎卡具制作作而成，施施工中尽量量减少焊接接翘曲变形形。支座板板的安装要要考虑梁体体的压缩量量。④.防护墙、电缆槽槽竖墙、接接触网支柱柱、人行道道挡板、梁梁端伸缩缝缝等，在相相应位置将将预埋钢筋筋及预埋件件与梁体钢钢筋一同绑绑扎、安装装，以保证证预埋筋与与梁体的连连接。安装装时严格按按设计图纸纸施工，确确保其位置置准确无误误。⑤.通风孔:在箱箱梁两侧腹腹板上设计计直径1000mm的的通风孔，通通风孔距梁梁底距离为为1.9m（梁端距距梁底2..0m），间间距2m。若通通风孔与预预应力管道道位置干扰扰，可适当当移动通风风孔位置，并并保证与预预应力钢筋筋的保护层层大于1倍管道直直径，在通通风孔处增增设直径1170mmm的螺旋钢钢筋。通风风孔采用φ100mmm的PVC管。⑥.桥面泄水孔:桥桥面排水采采用三列排排水方式，在在防护墙内内侧及两线线承轨台间间桥面板沿沿纵向间距距4m设置φ125mm的PVC泄水水管，泄水水孔四周用用井字筋或或螺旋筋进进行加固。梁梁体灌筑时时，采用模模具成孔后后再安装PPVC竖向向泄水管方方式，模具具需固定，不不能偏移。混混凝土初凝凝前及时松松动、拔出出模具。⑦.梁底板泄水孔::为保证箱箱内排水的的需要，在在箱梁底板板沿纵向设设置间距不不大于4mm，外径为为90mm的泄泄水孔，在在灌筑梁底底板混凝土土时，在底底板上表面面根据泄水水孔位置设设置一定的的汇水坡，避避免箱内的的积水。⑧.检查孔：根据维维修养护和和施工架设设时的操作作空间需要要，在梁端端底板按设设计设置0.255×1.55m的槽口口，为减少少底板因设设槽口而引引起应力集集中，在槽槽口直角处处设置半径径为2500mm的弧弧形倒角。检检查孔模具具与端模板板连成一体体。⑨.防落梁预埋件：：制梁时将焊接有有套筒及锚锚固钢筋的的预埋钢板板预埋在梁梁体的相应应位置，梁梁体张拉后后，将焊接接成型的防防落梁挡块块通过螺栓栓安装于梁梁体底部。预应力管道安装装预应力钢束定位位筋与主筋筋焊牢，在在钢束弯曲曲段加防崩崩钢筋，预预应力管道道与普通钢钢筋相碰时时，适当挪挪动普通钢钢筋。波纹纹管壁薄，钢钢筋焊接时时，注意防防护，若发发现波纹管管有孔洞，应应进行包裹裹。波纹管管接缝处套套上大一号号波纹管接接头后，接接头两侧应应进行绑扎扎，接缝处处用胶布密密封以防水水泥浆浸入入。钢束长长度直线孔孔道每20m设三通排排气孔一处处，在有竖竖向弯曲的的孔道的最最低处及最最高处均设设排气孔，以以利排气、排排水及中继继压浆。波波纹管走向向最高处设设置泌水孔孔。在波纹纹管上开洞洞，然后将将一块特制制的带咀塑塑料弧型接接头板用铅铅丝同波纹纹管绑在一一起，再用用塑料管或或钢管插在在咀上，并并将其引出出砼顶面40cm，接头板板的周边可可用完整胶胶带缠绕数数层封严。预应力孔道金属属波纹管的的质量应符符合《预应应力孔道用用金属波纹纹管技术规规范》的要要求。在采采购时，首首先应取样样送检，方方能进货。并并对所进批批次逐批复复检，再投投入使用。安安装预应力力孔道时，先先把每根孔孔道的y坐标用钢钢筋做成定定位尺，各各定位尺统统一编号，安安装时，把把x坐标用钢钢尺量好，再再套上y坐标定位位尺，用定定位网钢筋筋牢固地点点焊在腹板板主筋上。定定位筋最大大间距不得得超过1m。弯曲段段的定位筋筋应适当加加密。波纹纹管的安装装严格按预预应力钢束束坐标布置置，在任何何方向的偏偏差：距跨跨中4m范围内不不得大于4mm，其余部部位不得大大于6mm，以确保保孔道直顺顺、位置正正确。坐标标定位后，应应按50cm焊接定位位网片，使使钢束成为为一圆顺的的曲线；其其端部应严严格垂直于于锚垫板工工作面，波波纹管伸入入喇叭管内内，外侧采采用胶带密密封严密不不漏浆，锚锚垫板压浆浆孔朝上，压压浆孔和喇喇叭管内采采用临时密密封以防进进浆堵管。装好芯模后即绑绑扎面板钢钢筋，由于于是预先穿穿束后施工工砼的，所所以波纹管管的固定钢钢筋和防崩崩钢筋要点点焊牢固，曲曲线段应加加密，以防防在穿束和和承受预应应力钢绞线线重量的情情况下，管管道坐标位位移。钢筋筋制作、安安装质量检检查项目、管管道位置的的允许偏差差，按《铁铁路桥涵设设计规范》中中的要求执执行。现浇梁施工必须须保证保护护层强度和和布置密度度，钢筋加加工和安装装要准确，顶顶面高程要要严格控制制。砼浇筑筑是要有低低向高处进进行，注意意对称浇筑筑。在施工工过程中应应派专人负负责支架和和模板的变变形及沉降降观测，发发现问题及及时处理。现现浇梁的浇浇筑最好安安排在白天天进行。现现浇梁的养养护设备和和设施必须须事先准备备妥当，制制定详细的的养护方案案，确保梁梁体的砼质质量。混凝土施工在箱梁钢筋及预预埋件全部部安装好后后，进行全全面检查，自自检合格后后报请监理理工程师检检查，检查查合格开始始浇筑混凝凝土。混凝土的拌制①.混凝土采用C550高性能混混凝土，混混凝土拌制制由中水四四局丁蜀梁梁场拌合站站集中拌制制，严格按按照施工配配合比（以以试验室通通知单为准准）进行配配料、称量量，配料误误差控制在在允许范围围内。原材材料投料顺顺序为：砂砂、水泥、掺掺合料→水→碎石→外加剂。②.配制混凝土拌合合物时，水水、水泥、掺掺合料、外外加剂的称称量准确到到±1%，粗、细细骨料的称称量±2%（均以以质量计）。混混凝土拌合合物配料采采用自动计计量装置，粗粗、细骨料料的含水量量及时测定定，并按实实际测定值值调整用水水量、粗、细细骨料用量量；禁止拌拌合物出机机后加水。③.混凝土拌制速度度和灌筑速速度要密切切配合，拌拌制服从灌灌筑，以免免灌筑工作作因故停顿顿而使机内内储存混凝凝土。施工工中还要考考虑到泵送送性能、初初凝时间、工工作度等因因素，顶板板坍落度控制制在1800～200mmm,底、腹腹板坍落度度控制在1160～180mmm。④.夏季施工时，要要启动夏季季施工专项项方案。混凝土浇筑为保证灌筑质量量，施工应应采用泵送送混凝土连连续灌筑、一一次成型，要要求尽可能能在短时间间浇筑完毕毕，现场一一般在6个小时内内浇筑完毕毕。①.浇筑混凝土前，先先检查钢筋筋保护层垫垫块位置、数数量及其紧紧固程度。梁梁体侧面和和底板垫块块数量至少少为4个/m2，绑绑扎垫块和和钢筋的铁铁丝头不得得伸入保护护层内。②.混凝土运输根据据距离远近近采用4台9m3砼罐罐车运输，浇浇注采用2台砼泵车车泵送入模模。泵送之之前先对泵泵管进行润润滑，润滑滑物采用11：2水泥砂浆浆。配制00.5～1.0m33砂浆倒入入料斗，进进行泵送，当当砂浆即将将压送完毕毕时，即倒倒入混凝土土直接转入入正常泵送送。③.开始泵送时，速速度先慢后后快，逐步步加速。同同时，观察察混凝土泵泵的压力和和系统的工工作情况，待待各系统运运转顺利后后，再以正正常速度泵泵送。④.梁体采用连续整整体灌筑。灌灌注时采用用斜向分段段、水平分分层的方法法。其工艺艺斜度为330°～45°，纵向分分段长度控控制在6～10m，水水平分层厚厚度不大于于30cmm，先后两两层混凝土土得间隔时时间不超过过混凝土初初凝时间。灌灌注的总原原则为：先先底板两侧侧、底板中中间、再腹腹板、最后后顶板，从从两端到中中间，由墩墩顶两端向向跨中，分分层灌注混混凝土。具体浇筑步骤如如下：第一步：为保证证底板、腹腹板与底板板交接处混混凝土密实实，在浇筑筑时先从两两端将底板板3米范围内内的底板混混凝土灌满满，用插入入式振动棒棒振捣。在在梁端交接接处振捣用用钢筋引路路，注意插插棒位置，防防止振捣后后难以拔出出。第二步：灌注底底板剩余混混凝土，此此时振捣时时注意不能能对已浇筑筑梗胁混凝凝土扰动，以以免造成倒倒角混凝土土掉落，形形成倒角不不饱满，这这样灌注后后可以对腹腹板混凝土土形成一定定的阻力。为防止底板混凝凝土超厚,,浇筑时使使底板两侧侧混凝土超超过内模下下梗肋后,,稍作停顿顿,再从内模模顶部预设设浇筑孔处处补充底板板混凝土。浇浇筑底板混混凝土时要要让混凝土土充分翻浆浆,从腹板翻翻出的混凝凝土基本是是密实的混混凝土,只有充分分翻浆才能能保证腹板板下梗肋处处的混凝土土密实。浇浇筑中不得得使用振动动棒推移混混凝土以免免造成混凝凝土离析。第三步：底板浇浇筑完成后后,腹板混凝凝土浇筑采采用纵向分分段斜向分分层的方式式,每层混凝凝土厚度不不超过300cm,22台泵车分分别从两端端向中间浇浇筑,但在跨中中部位交叉叉搭接,以防跨中中部位形成成水泥浆集集中造成截截面薄弱，同同时每层的的接头相互互错开。两两侧腹板浇浇筑速度保保持同步,,以防止两两边混凝土土面高低悬悬殊,而造成内内模偏移。在腹板混凝土浇浇筑过程中中，派专人人值班用小小锤敲击内内外模板，通通过声音判判断腹板内内混凝土是是否密实。第四步：当两腹腹板槽灌平平后，开始始浇筑顶板板混凝土，浇浇筑时分别别从两端向向跨中方向向和两边翼翼缘外侧向向中部浇筑筑，分段浇浇筑，每段段2～3米，连续续浇筑。顶顶板混凝土土采用插入入式振动棒棒振捣，桥桥面采用振振动梁振捣捣及人工收收浆抹面。梁体混混凝土浇筑筑完毕后，对对底板、顶顶板混凝土土表面进行行第二次收收浆抹面，以以防裂纹和和不平整。二二次抹面后后用专业拉拉毛机将混混凝土表面面拉毛。桥桥面一经收收浆抹面初初凝前不得得践踏。⑤.混凝土振捣箱梁灌筑采用附附着式振动动器和插入入振捣器组组合振捣工工艺。侧模模上安装高高频振动器器。灌筑梁梁体时，箱箱梁底板、腹腹板采用以以插入式振振动器与着着式振动器器相结合捣捣方式；顶顶板混凝土土振捣提浆浆机、插入入式振动器器相结合的的振捣方式式。端部用用插入式振振动器振实实，高频振振动器提浆浆；梁体翼翼板用插入入式振动器器振实。随随着混凝土土灌注逐步步振捣，灌灌注人员注注意观察，合合理操作，准准确及时的的开关震动动器，以达达到有效的的震动。振动棒插入已灌灌注下层混混凝土深度度为10厘米左右，严严禁将振动动棒支倚在在钢筋上振振动，以免免钢筋、预预埋件移位位或变形。选择有经验的振振捣人员进进行振捣作作业，振捣捣时机一定定要掌握好好，做到混混凝土表面面不下沉、不不冒气泡、不不泛浆为止止，不要过过振。⑥.施工中要求：拌拌合物入模模前含气量量控制在22～4%，入模模温度控制制在5～30℃，同时要要求模板表表面温度控控制在5～35℃。在每次混凝土施施工中对：：坍落度、含含气量、入入模温度、模模板表面温温度等指标标进行控制制，以保证证混凝土耐耐久性指标标的实现。⑦.32m箱梁梁体混混凝土浇筑筑时间不超超过6h，夏天天避开中午午和下午的的高温时间间，雨季施施工前要尽尽量不进行行混凝土施施工。⑧.灌注桥面混凝土土时，要保保证防撞墙墙预埋钢筋筋、电缆槽槽竖墙预埋埋钢筋、泄泄水管等位位置准确不不倾斜，不不错位，灌灌注时设专专人负责检检查上述预预埋件是否否移位，发发现问题及及时校正。⑨.检查底腹板的混混凝土密实实度，尤其其是内腔底底板位置，浇浇筑时应该该用小铁锤锤敲击模板板，若声音音不清脆时时，则该部部位混凝土土已经密实实，反之则则需要设法法使混凝土土密实。⑩.梁体浇筑过程中中，安排专专人负责观观察、检查查支架、模模板及预埋埋件的稳固固、移位和和变形情况况，发现问问题及时处处理。混凝土养护在混凝土浇筑完完成后，对对混凝土裸裸露面及时时进行修整整、抹平，等等定浆后再再进行拉毛毛处理。利用接水管上梁梁的方法养养生，混凝凝土初凝后后进行喷雾雾养护，梁梁顶覆盖塑塑料薄膜，其其上加无纺纺布保湿、保保温，派专专人负责此此项工作。洒洒水次数应应能保持砼砼表面充分分湿润，环环境相对湿湿度小于60％时，自自然养护不不应小于28d；环境相相对湿度在在60％以上时时，自然养养护不应小小于14d。混凝土振捣主要要用50型和30型高频插插入式振捣捣棒振捣，锚锚垫板下钢钢筋密集部部位应加强强振捣，严严防漏振。振振捣时注意意不要碰损损波纹管，箱箱梁顶面抹抹面成光面面。在混凝凝土完成第第二次抹面面后，及时时覆盖养生生，当混凝凝土达到终终凝后再洒洒水养生，保保持湿度。专专人负责养养生，特别别要加强腹腹板处的顶顶面养生。箱梁混凝土要特特别重视在在夏秋高温温季节和冬冬春严寒季季节时的施施工，在高高温季节要要避免箱梁梁已浇混凝凝土外露面面受日晒。要要加强洒水水保湿养护护，在严寒寒季节要对对已浇混凝凝土采取保保温养护。模板拆除当梁体混凝土强强度达到设设计强度的的50%，混凝土土芯部与表表层、箱内内与箱外、表表层温度与与环境温度度之差均不不大于15℃，且能保保证构件棱棱角完整时时方可拆除除侧模和端端模。气温温急剧变化化时不宜进进行拆模作作业。拆除前先检查卷卷扬机等设设备的性能能，并清理理好拟进入入的作业面面。（1）内模拆除（2）侧模及端模拆拆除侧模拆模时通过过顶压机构构使侧模脱脱离梁体，再再通过卷扬扬机滑到相相应的位置置上。拆模时，严禁重重击或硬撬撬，避免造造成模板局局部变形或或损坏混凝凝土棱角。模板拆下后，要要及时清除除模板表面面和接缝处处的残余灰灰浆并均匀匀涂刷隔离离剂，与此此同时还要要清点和维维修、保养养、保管好好模板零部部件，如有有缺损及时时补齐，以以备下次使使用。并根根据消耗情情况酌情配配备足够的的储存量。预应力施工预应力张拉（1）千斤顶与油表表校正a、本工程采用3300t张拉千斤斤顶，在预预施应力前前必须经过过校正，确确定其校正正系数。b、张拉千斤顶在在下列情况况下必须重重新进行校校验：①张拉了200次次以后。②张拉千斤顶校正正期限已达达一个月。③张拉千斤顶经过过修理后。c、张拉千斤顶校校正前，须须将油泵、油油压表、千千斤顶安装装好后，试试压三次，每每次加压至至最大使用用压力的10%，每次加加压后维持持5分钟，压压力降低不不超过3%，否则应应找出原因因并处理，然然后才进行行校验工作作。d、油压表的选用用应为：①精度为1.0级级防震型。②最大表盘读数：：60MPPa，读数分分别应不大大于1MPa，表盘直直径应大于于15㎝，校正正期限为一一周。③油压表使用超过过允许误差差或发生故故障时必须须重新校正正。（2）预应力张拉双线整孔箱梁采采用自锚式式拉丝体系系。张拉设设备采用内内卡式千斤斤顶系列设设备，其操操作空间应应小于800㎜。a、预施应力按预预张拉、初初张拉和终终张拉三个个阶段进行行。脱模时时梁体强度度达到设计计强度的880%条件件下，也可可将预张拉拉和初张拉拉两阶段合合并为一阶阶段进行。b、梁体带模预张张拉时，内内模应松开开，不应对对梁体压缩缩造成障碍碍。c、张拉后梁体可可承受结构构自重，如如承受其它它荷载需进进行检算，并并对预应力力筋进行相相应调整。d、终张拉应在应应在梁体混混凝土强度度及弹性模模量达到设设计后、龄龄期不少于于10天时进进行。e、预应力采用两两端同步、左左右对称进进行张拉，最最大不平衡衡束不应超超过1束，张拉拉顺序按照照通桥（22006）22211-V-005、07图中要要求进行。f、生产第一孔梁梁时，应采采取措施进进行管道摩摩阻、喇叭叭口摩阻等等预应力瞬瞬时损失测测试，以保保证预施应应力准确。g、预施应力采用用双控措施施，张拉过过程中应保保持两端的的伸长量基基本一致。预预施应力值值以油压表表读数为主主，以预应应力筋伸长长值进行校校核。h、为保证有足够够的张拉空空间，封锚锚混凝土在在相邻两孔孔梁预应力力筋张拉作作业完毕后后再灌注。当当梁与桥台台相接时，桥桥台胸墙部部分在张拉拉完成后再再浇筑。i、在分批张拉预预应力筋时时应同时注注意混凝土土梁的反拱拱度是否与与设计相符符，防止出出现由于造造桥机主梁梁的反弹而而使混凝土土梁体上翼翼缘超拉应应力，必要要时需配合合预应力的的张拉均匀匀调低底模模高程。张张拉后进行行封锚。j、预应力张拉设设备性能应应始终保持持良好状态态，严格按按规定校验验；预应力力张拉采用用张拉力和和伸长量“双控”，当伸长长量超出允允许范围时时，应找出出原因，才才能进行施施工，以确确保张拉质质量。k、张拉设备购置置时，选用用配套产品品，使用前前按规定进进行标定和和校正；预预应力张拉拉实行“双控”，发现滑滑丝、断丝丝或锚具损损坏，立即即停止操作作进行检查查，当滑丝丝、断丝数数量超过允允许值时，应应抽换钢束束，重新张张拉。(3)滑丝与断断丝的处理理预应力钢绞线每每束滑丝与与断丝不超超过1丝，且每每个断面断断丝之和不不超过该断断面钢丝总总数的1%。超过该该规定采取取以下措施施处理：a、钢绞线放松。将将千斤顶按按张拉状态态装好，并并将钢丝在在夹盘内楔楔紧。一端端张拉，当当钢丝受力力伸长时，锚锚塞销被带带出。这是是立即用钢钢钎锚塞螺螺纹。然后后主缸缓慢慢回油，钢钢丝内缩，锚锚塞因被卡卡住而不能能与钢丝同同时内缩。主主缸再进油油，张拉钢钢丝，锚塞塞又被带出出。再用钢钢钎卡住，并并使主缸回回油，如此此反复进行行至锚塞退退出为止。然然后拉出钢钢丝束更换换新的钢丝丝束和锚具具。b、单根滑丝单根根补拉。将将滑进的钢钢丝楔紧在在卡盘上，张张拉达到应应力后顶压压楔紧。c、人工滑丝放松松钢丝束。安安装好千斤斤顶并楔紧紧各根钢丝丝。在钢丝丝束的一端端张拉到钢钢丝的控制制应力仍不不能拉出锚锚塞时，打打掉一个千千斤顶卡盘盘上的钢丝丝楔子，迫迫使1～2根钢丝产产生抽丝。这这是锚塞与与锚圈的锚锚固力就减减小了，再再次拉锚塞塞就较易拉拉出。预应力束张拉完完锚固稳定定后，杜绝绝撞击锚具具和钢束，立立即进行管管道压浆。⑷、注意事项①.为确保本桥预应应力质量，施施工时从施施工工艺、定定位钢筋、管管道线型等等方面严加加控制。管管道安装前前除去管道道两端的毛毛刺并检查查管道质量量及两端截截面形状，遇遇有可能漏漏浆时采取取措施割除除，遇有管管道两端截截面有变形形及时整形形后应用。接接管处及管管道与喇叭叭管连接处处用胶带将将其密封防防止漏浆。②.预应力管道每550厘米设置定定位钢筋网网片一道，定定位后的管管道轴线偏偏差不大于于0.5厘米。管道道与喇叭管管连接处，管管道要垂直直于锚垫板板。夹片应应用开口手手柄同时将将两夹片均均匀打入锚锚环，使两两夹片外端端面处于同同一平面内内，两夹片片高差大于于2毫米者取出出重新安装装。锚环使使用前检查查内壁有否否生锈，对对生锈者进进行除锈处处理后使用用。锚下混混凝土严格格振实。合合理控制限限位板的限限位量，合合理的限位位量使钢绞绞线没有刮刮痕和轻微微刮痕。各各种预应力力筋，均采采用圆盘切切割机切割割。③.机具设备及仪表表进行定期期维修和校校验，张拉拉设备配套套校验期不不大于半年年，1.0级油表不不大于1周，千斤斤顶不大于于1个月且不不大于200次。（什什么规格的的？）在使使用过程中中出现反常常现象时重重新校验。④.预应力束张拉完完锚固稳定定后，除多多余的钢绞绞线，且预预应力筋的的外露长度度不宜小于于预应力筋筋的1.5倍,且不宜小小于30mmm,封锚时要要保证预应应力筋的保保护层厚度度不宜小于于50mmm。⑤.为保证有足够的的张拉空间间，封锚混混凝土在相相邻两孔梁梁预应力筋筋张拉作业业完毕后再再灌筑。当当本梁与桥桥台相接时时，桥台胸胸墙部分应应在张拉完完成后再浇浇注。材料及其验检、保保管①、预应力筋本工程设计为11×7-115.244预应力钢钢绞线，其其主要力学学性能指标标：弹性E=1..95×1105Mppa，标准强强度Rby=18660Mpaa。钢绞线线进场应分分批验收，验验收时应对对质量证明明书、包装装、标志和和规格等进进行检查，同同时，应分分批检验（每每批重量不不大于60t），在每每批钢绞线线中任取3盘（如每每批少于3盘则每盘盘取）中取取样，按“规范”要求进行行表面质量量、直径偏偏差和力学学性能试验验。合格后后方能使用用。②、锚具本工程的锚具采采用YM群锚体系系，其类型型规格有：：YM155-13、YM155-12。锚具进进场时应按按出厂合格格证和质量量证明书核核查其锚固固性能、类类别、型号号、规格及及数量，同同时还应分分批抽样按按“桥规”要求进行行外观检查查、硬度检检验、静载载锚固性能能试验。若若经检验其其锚固性能能不可靠或或承载能力力不够，则则不得用于于施工。③、预应力孔道预应力孔道设计计为金属波波纹管，波波纹管规格格按钢束而而定,波纹管应应满足《预预应力孔道道用波纹管管技术规范范》要求，材材料进场后后，按技术术规范要求求进行验收收检验。④、预应力材料的的贮放、保保管：进场后的预应力力材料设专专人保管，在在存放、搬搬运、操作作过程中要要进行妥善善、有效保保护，避免免机械损伤伤和有害的的锈蚀。材材料不得露露天贮存，不不得直接堆堆放在地面面上。波纹纹管的堆放放高度小于于2m，且距热热源不得少少于1m。预应力筋制作①预应力筋下料长长度：《施施工图》中中标出的钢钢束下料长长度为钢束束径向投影影至线路中中心线的平平均长度，不不能作为实实际下料依依据。为此此，需根据据箱梁预应应力筋设计计平弯程度度，锚具类类型、千斤斤顶型号等等因素，经经过计算确确定。②、预应力筋下料料注意事项项：a、切割场地应平平整、硬化化，有防雨雨、防潮措措施；b、下料要有专人人负责，量量尺准确、材材料顺直；；c、钢绞线切断：：采用砂轮轮切割机，以以保证切口口平整、线线头不散，不不得采用电电弧切割。要要严防设备备漏电、砂砂轮切割机机伤人。d、下料后要及时时编号，编编号用胶带带贴于材料料两端，当当每束下料料好，需用用细铁丝分分段绑扎，并并用防雨材材料盖好，以以免锈蚀。③、预应力钢束穿穿束预应力钢束采用用先穿法，即即在波纹管管埋设好后后先穿束，后后浇砼。钢钢束可单根根穿入。采采用单根穿穿入时，应应按一定顺顺序进行，以以免钢绞线线在孔道内内人为打叉叉现象，采采用整束穿穿入时，钢钢绞线应排排列理顺。孔道压浆终张拉完毕后，必必须在2天之内进进行管道压压浆作业。采采用真空辅辅助灌浆工工艺。压浆浆时及压浆浆后3d内，梁体体及环境温温度不得低低于5℃。（1）、压浆水泥采采用强度等等级不低于于42.5级低碱硅硅酸盐水泥泥或低碱普普通硅酸盐盐水泥，掺掺入粉煤灰灰应符合《客客运专线预预应力混凝凝土预制梁梁暂行技术术条件》33.2.77条规定。浆浆体水胶比比不超过0.34，不得泌泌水，流动动度控制在在30～50s之间。（2）、压浆前孔道道用清水冲冲洗，高压压风吹干，管管道真空度度稳定在-0.006～-0.110MPaa之间；浆浆体注满管管道后，在在0.50～0.600MPa下持压2min；压浆最最大压力不不超过0.600MPa。（3）、启动电机使使搅拌机运运转，然后后加水，再再缓慢均匀匀地加入水水泥，拌合合时间不少少于1min；然后将将调好的水水泥浆放入入压浆罐，压压浆罐水泥泥浆进口处处设2.5mmm×2..5mm过滤网，以以防杂物堵堵管。（4）、压浆顺序：：先下后上上。首先由由一端以0.6MMPa的恒压力力向另一端端压送水泥泥浆，当另另一端溢出出的稀浆变变浓之后，达达到规定的的稠度后，保保压2min以上，封封闭出浆口口，继续压压浆到压力力达到0.6MMPa，管道出出浆口应装装有三通管管，必需确确认出浆浓浓度与进浆浆浓度一致致时，方可可封闭保压压，浆体注注满管道后后，应在0.500-0.660MPaa下持压2min，压浆最最大压力不不宜超过0.600MPa。若无漏漏浆则关闭闭进浆阀门门卸下输浆浆胶管。（5）、压浆用的胶胶管一般不不超过30m，若超过30m则压力增增加0.1MMPa。水泥浆浆搅拌结束束至压入管管道的时间间间隔不应应超过40miin。压浆施工设备①、水泥浆拌合机机，能制备备胶稠状的的水泥浆。②、压浆泵，采用用活塞式的的或排液式式的压浆泵泵，泵及其其吸入循环环应完全密密封，以免免气泡进入入水泥浆，压压浆泵应可可连续操作作，对于纵纵向预应力力管道能进进行0.7MMpa的恒压作作业，且安安装有一个个喷嘴，该该喷嘴关闭闭时，使导导管中无压压力损失。③、真空泵④、空气滤清器⑤、压力表⑥、储浆罐其其体积必须须大于所要要压注的一一条预应力力孔道的浆浆量。压浆液性能要求求真空辅助压浆采采用的水泥泥浆应符合合以下要求求水泥浆的标号不不得低于40号。水泥泥浆采用强强度等级不不低于42.5级硅酸盐盐水泥，所所用水泥龄龄期不超过过一个月。水泥浆的性能：：水泥浆体体的水灰比比采用0.30～0.35；水泥浆3h泌水率应应控制在2%，泌水应应在24h内被浆体体吸收；流流动度宜为为14～18S；浆体膨膨胀率<5%；初凝时时间应>3h，终凝时时间应<24h；压浆时时浆体温度度不得超过过32℃；为使水泥浆达到到所需的浆浆液特性，可可掺加适当当的缓凝高高效减水剂剂，微膨胀胀剂（严禁禁加铝粉）、阻阻锈剂，含含有氯化物物和硝酸盐盐的掺加料料严禁使用用。浆体材料混合物物配合比试试验及浆体体性能试验验应符合规规范要求，试试验成果报报送监理工工程师，获获得批准后后方可使用用。真空压浆工艺及及质量要求求预应力钢束张拉拉完成后，管管道用清水水冲洗高压压风吹干，然然后进行封封锚，封锚锚采用无收收缩水泥砂砂浆封锚。在待灌的预应力力管道两端端分别安装装两个球阀阀，管道的的其余部分分密封，然然后在压浆浆端连接球球阀、压浆浆泵（带压压力表），在在出浆端连连接排浆阀阀、球阀、空空气滤清器器、真空泵泵等设备,拌制水泥泥浆。先将灌浆端封闭闭，开动真真空泵，将将孔道内空空气抽出至至一定的负负压值（-0.006～0.1MMpa）,并维持一一分钟，若若压力值不不变即可进进行灌浆开灌浆阀，开启启压浆泵，将将浆液灌入入管道内，灌灌浆过程中中，真空泵泵保持连续续工作。待浆体在真空端端溢注入空空气滤清器器时，关闭闭空气滤清清器前的阀阀门和真空空泵，稍后后打开排浆浆阀。继续灌浆，当水水泥浆从排排浆阀顺畅畅流出，且且稠度与灌灌入的浆体体相应时，关关闭排浆阀阀。灌浆泵继续工作作，一直到到灌浆压力力达到0.7MMpa时，持压压不少于2分钟后，关关闭灌浆泵泵及灌浆阀阀，完成灌灌浆作业。压浆时，每一工工作班组应应留取不少少于3组试样（每每组为70.77mm×770.7mmm×700mm立方体的的试件3个），标标准养生28d，检验其其抗压强度度，且应符符合设计要要求。拆当气温或箱体温温度低于5℃时，不得得进行压浆浆，水泥浆浆温度不得得超过32℃，当气温温高于35℃，压浆宜宜在夜间进进行，压满满浆的管道道应进行保保护，使在在一天内不不受震动，管管道内水泥泥浆在注入入后48h内，结构构混凝土温温度不得低低于5℃，否则应应采取保温温措施。在在压浆后两两天应检查查注入端及及出气孔的的水泥浆密密实情况，必必要时进行行处理。灌浆后的孔道泌泌水孔、灌灌浆孔、排排气孔等均均应切平，并并用砂浆填填实补平。锚点封闭后与周周边混凝土土之间不得得有裂纹。孔道压浆时认真真填写压浆浆施工记录录，施工记记录的抄件件应在压浆浆后3d内送交监监理工程师师。支架及底模的拆拆除内模应在混凝土土强度达到到一定强度度后，由进进人孔进去去拆除内模模及支撑，由由进人孔运运出。侧模应在混凝土土强达到设设计强度的的80%以上后，能能保证其表表面及棱角角不因拆模模受损，方方可进行。混凝土张拉及压压浆后，压压浆强度达达到设计强强度，即可可拆除支架架、底模。拆拆除的顺序序：先拆除除每跨中间间部分，然然后由中间间向两边（支支座处）对对称拆除，使使箱梁逐渐渐受力，防防止因突然然受力引起起裂纹等。拆拆除万能杆杆件支架时时，按上述述顺序先去去掉楔型木木，然后松松动顶部系系杆，取下下楔木、模模板，再拆拆除支架采用预压消除支支架的非弹弹性变形，克克服支架变变形产生不不利影响。支架在主梁底模模支承位置置加设滑板板或其它有有效措施，以以保证主梁梁预应力施施加时在支支架上能够够纵向自由由变形。为确保主桥施工工线形符合合设计要求求，对各施施工过程前前后的梁面面高程进行行量测、记记录，再根根据记录总总结出实际际线形变化化规律，及及时做出调调整修正设备配置简支箱梁施工主主要设备配配置见表5-3。表5-3简支箱梁梁施工主要要设备配置置表序号设备名称数量序号设备名称数量1移动模架1套6混凝土输送泵2台2满堂支架1套7混凝土搅拌运输输车4台3贝雷梁支架1套8预应力张拉压浆浆设备4套4汽车吊2台9钢筋加工设备1套5混凝土工厂1座10发电机1台人员配置简支箱梁施工人人员配置见见表5-4。工期安排预应力混凝土简简支箱梁于于2010年5月1日开始，20011年5月31日前完成。移动模架施工周周期为15天，为了了消除天气气、气候对对施工周期期的影响，可可在移动模模架上架设设临时帆布布雨棚，以以保证全天天候工作。表5-4简支箱箱梁施工人人员配置表表序号主要人员数量序号主要人员数量1工程师14其它司机102试验员29混凝土工203质检工程师110钢筋工204测量工311电焊工105安全员212普工206起重工413张拉工107电工1施工准备2.1熟悉和审审查设计文文件，了解解设计意图图，依据规规范及厂家家所提供参参数检算钢钢束张拉时时的延伸量量控制值。2.2对桥梁的的中心线和和水准点再再次进行复复测，并与与相临标段段联测，若若有偏差，调调整后报测测量监理工工程师审批批。2.3清理场地地，对承台台四周等软软基层进行行换填、碾碾压、夯实实，达到地地基承载力力要求。2.4调查材料料供应厂家家，依据规规范要求取取样试验，确确定材料供供应厂家并并经监理工工程师认可可后，方可可进料，进进场的材料料按规范要要求分批量量重新取样样试验，同同时依据设设计图纸做做好高标号号混凝土、砂砂浆的配合合比试验报报监理认可可。施工资源配置和和工程进度度计划设备配置简支箱梁施工主主要设备配配置见表55-1。表5-1简支箱梁施工主主要设备配配置表序号设备名称数量序号设备名称数量1满堂支架1套6混凝土搅拌运输输车4台2贝雷梁支架1套7预应力张拉压浆浆设备4套3汽车吊2台8钢筋加工设备1套4混凝土工厂1座9发电机1台5混凝土泵车2台10人员配置简支箱梁施工人人员配置见见表5-2。表5-2简支箱箱梁施工人人员配置表表序号主要人员数量序号主要人员数量1工程师14其它司机102试验员29混凝土工103质检工程师110钢筋工204测量工311电焊工105安全员212普工206起重工413张拉工107电工114架子工25工期安排预应力混凝土简简支箱梁于于2010年5月1日开始，2011年5月31日前完成成。高性能耐久性混混凝土施工工技术措施施混凝土配合比设设计混凝土配合比设设计措施混凝土要求较高高的和易性性、力学性性能、长期期性能和耐耐久性能，尤尤其是控制制混凝土的的徐变是一一项重要的的课题，为为此，在混混凝土配合合比设计上上采取措施施见表4。表4混凝土配配合比设计计采取措施施表序号采取措施1选用硅酸盐水泥泥或普通硅硅酸盐水泥泥，严格控控制碱含量量和C3A含量。2选用质硬、洁净净、吸水率率低、空隙隙率小、材材质均匀的的粗细骨料料，严格控控制颗粒级级配、有害害物质含量量和碱活性性。3选用Ⅰ级粉煤灰和磨细细矿渣粉等等作为混凝凝土的矿物物掺合料。4选用专用复合外外加剂，有有效改善混混凝土的各各项性能。5限制混凝土中的的总碱量和和氯离子总总量。对所所选用的各各种混凝土土原材料带带入混凝土土中的碱和和氯离子应应进行总碱碱含量和氯氯离子总量量的评估。总总碱含量不不超过3..0kg//m3,氯离子总总量不超过过胶凝材料料总重的0.066%。6选择合适的配制制强度，通通过优化设设计，使混混凝土水泥泥用量、胶胶凝材料用用量、水胶胶比和砂率率控制在适适当的范围围之内。混凝土配合比设设计技术标标准混凝土配制强度度：式中：σ—混凝凝土强度标标准差(MPaa)，＜C50取5；≥C50取6。坍落度：泵送混混凝土控制制在14～16cm。混凝土拌合物凝凝结时间满满足施工要要求，保塑塑值≥90%。并执行JGJ555-20000和客运专专线铁路相相关技术条条件的有关关规定。混凝土施工工艺艺控制措施施混凝土拌制工艺艺流程拌合60～90s拌合30s拌合30s砂、石、部分水水水泥剩余水出料料。拌合60～90s拌合30s拌合30s混凝土配料允许许误差胶凝材料(水泥泥、矿物掺掺合料)±1%；专用复合外加剂剂±1%(将外加剂剂预先用水水溶解，搅搅拌均匀，投投料时定量量投入到拌拌合设备中中)；粗细集料±2%%；拌合用水±1%%。混凝土质量检查查现场应配备混凝凝土自动计计量搅拌站站，计量装装置经检定定合格，运运转正常，每每工班开始始前检查一一次。混凝土作业前应应由工地试试验人员测测定粗细集集料和矿物物掺合料的的含水量，换换算施工配配合比，填填写混凝土土配料单，经经项目总工工批准后，送送交施工单单位负责人人据以施工工。混凝土搅拌站接接到混凝土土配料单后后，应指派派专人按照照配料单上上规定的材材料规格及及用量进行行配料。混凝土坍落度试试验在拌制制及浇筑地地点分别进进行，每工工班至少两两次。在施工过程中，如如遇材料含含水量变化化，应及时时测定，并并对施工配配合比进行行调整。对水泥进行检查查，应有水水泥试验报报告单，且且符合要求求，现场水水泥无受潮潮变质，水水泥计量检检查，每工工班至少两两次。对粗细骨料进行行检查，应应有粗细骨骨料试