脱硫增效剂说明书-OEM版

脱剂产说明脱硫增剂介技背石灰石－石膏湿法烟气脱硫工艺因其技术成熟脱硫效率高吸收剂来源丰富价格低廉副产品可利用等特点而被广泛采用成为目前燃煤电厂烟气脱硫使用最广泛的方法由于石灰石本身的性质及工艺限制石灰石－石膏湿法烟气脱硫工艺也存在着能耗、效率等等问题。针对以上情况,我们开发了脱硫增效剂NOFON-FGD01型用于优化脱硫过程提高FGD系统的脱硫性能使其能适应各种含硫量的煤种降低系统能量损耗，给电厂带来良好的经济和社会效益。脱增剂主成脱硫增效剂主要成份有CaCO3表面活化剂反应催化剂学隧道形成剂。★表面活化剂：改变固液界面湿润性，提高界面传质效率；★反应催化剂：降低反应能，提高反应速度；★化学隧道形成剂：形成的微球内部化学隧道，将反应从平面推向脱硫增效立体，进一步提高吸收剂利用效率和加快反应速度。脱增剂理在脱硫过程中，石灰石和硫的反应速度受控CaCO3的溶解速度，CaCO3在水中的溶解度较小克服或改善CaCO3在水中的溶解问题将会对整个脱硫工艺有较大的改善提高。由CaCO3在水中的溶解度较小，在吸收塔中大量的CaCO3是以微小颗粒状存在的，经研究发现，在这些微球表面，存在着双膜效应，严重影响了液体中硫的传质用针对CaCO3表面物性的活性剂和催化剂来减弱和消除双膜效应时配合化学隧道形成剂来渗透进入的微球表面遍布的微孔和裂纹制造无数的从微球体表面到内部的隧道使得液体中硫的传质从这些微孔和裂纹顺利引入，大大加快了石灰石和硫的反应速度。电镜照片：CaCO3微颗粒形状1脱硫增效电镜照片：CaCO3表面的固液界面脱增剂使效★提高脱硫效率添加脱硫增效剂在一般情况下可提高烟气脱硫效率0%左右，这对一直达不到设计脱硫效率的机组是一种很好的解决办法。★减少浆液循环强度在不降低脱硫效率的同时加脱硫增效剂后可降低浆液循环强度四分之一到三分之一降低系统的液气比显著降低脱硫系统能耗并能减少烟气带出水滴对减轻后级设备的结垢堵塞有一定好处。★适应广泛的煤种可以适应高硫份的燃煤当燃煤含硫量超过设计工况时通过添加脱硫增效剂，使系统能适应燃用高硫煤的运行工况，从而降低发电成本。脱增剂使方★脱硫增效剂加入方法可在浆液循环回路的任意位置加入，根据电厂实际情况提出具体方案。推荐：首次加入系统从浆液返回管处直接加入吸收塔内；后期补充投加时可在地坑中加入。2脱硫增效★脱硫增效剂的用量一般首次加入量为500-1000PPM（PPM，百万分之一），由于各厂脱硫系统各不相同燃用煤种硫份含量不同添加量需根据实际情况调整由于本产品的原理是催化增效脱硫反应中并不消耗生的损耗基本是浆液水分流失造成的，后续添加量仅考虑出石膏带水等步骤的损失和自身的衰减情况作酌量补充。脱硫增效剂的用量由两部分组成：一是首次用量，二是补充用量。首次用量即指在系统中首次使用或者是相隔较长时间再次使用统内基本不再含有增效剂的成分时的添加量建议的添加量为00PPM具体的范围一般在500-1000PPM之间调整（也就是千分之零点五至千分之一之间）。一般把浆液池的体积当作总体积来计算例如一个600MW机组的脱硫塔浆液池直径为16m浆液位高12m，它的体积为：8

2

×3.14×12=2411m

3按600PPM计算，首次添加量为：2411×0.6/1000×0.88(调整系数)=1.27（吨）估算补充量有两个办法一个是每天定时取样分析脱硫增效剂的含量计算出每天所消耗的量后定时加入补充即可第二天分析测试结果为60PPM，如果还是前例中所述的脱硫系统，这台机组的每天消耗量是：2411×0.04/1000=0.096（吨）即96公斤按这样的结果加入6公斤脱硫增效剂就可以了还有一个较为简单的办法是看脱硫效果略的估计是按每天加入0公斤的添加量运行，如果脱硫效果保持原样那就继续按这样的量维持下去，果脱硫效率有下降，那就按每天75公斤的量添加，相反如果脱硫效果不断上升，则可减少添加的量，以节约运行成本。使实⑴2010年8月月间，由我公司供货的脱硫增效剂分别于湖北华电电厂及山西大唐B电厂进行了两次系统的脱硫增效剂实验。①A电厂概况A电厂机组（2）采用石灰—石膏湿法烟气脱硫系统。一炉一塔单元匹配。本次实验前脱硫系统三台循环泵必须同时运行且系统PH值达到3%%脱硫增效以上时，系统脱硫效率在之间波动，故能耗较高，石灰石用量大，系统设备始终处于满负荷运行。②B电厂概况B厂为2×600MW直接空冷脱硫燃煤发电机组据现场观察及了解可知，因机组设计原因，当入口SO2浓度达到以上时，会造成脱硫系统供浆量严重不足脱硫效率很难稳定维持在以上从而无法达到环保排放的要求。⑵实验过程简介1、在A电厂FGD脱硫系统加入100公斤脱硫增效剂后（使吸收塔内增效剂浓度达到500ppm）和不加前脱硫效率的对比曲线和持续作用时间实测脱硫率不加效率加后效率

加后30分钟89.7%97.3%

4小时后92.3%96.6%

10小时后88.8%96.5%

24小时后91.7%96.3%添加增剂500ppm浓时脱硫与作用间的变）（率效硫脱

98969492908886

未添加加入500ppm0.5410时间（时）

24数据分析FGD入口浓度在2100mg/Nm3。在维持吸收塔原脱硫效率基础上，加入200公斤脱硫增效剂（使吸收塔内增效剂浓度达到理供浆，吸收塔脱硫效率立即快速提升；半小时后，脱硫效率即提高6%以上（对于脱硫效率小于的统，加脱硫增效剂后脱硫效率或将提高10％以上随着时间的变化500ppm增效剂24小时后到较高的脱硫效率。这说明增效剂的加入，显著提高了脱硫效率，并且能够持续稳定的发挥作用达24小时以上（理论上可维持64小时4脱硫增效2电厂FGD脱硫系统加入500ppm脱硫增效剂后和不加前脱硫效率和循环浆液ph值之间的对比曲线。PH不加增效剂时补浆量加增效剂后补浆量

4.88362

5.19643

5.48727

5.77715

6.08317h/

0

添加效剂5浓度对PH及供的影未添加入5876浆液PH值

数据分析：FGD入口SO浓2度在3300mg/Nm3。塔浆液PH值对脱硫效率影响显著，随着PH值增加率增大。加入增效剂后，在保证脱硫效率的前提下，吸收塔浆液PH值保持在.2-5.8的合理范围内波动，从而减少补浆量大量石灰石脱硫增效剂的加入定浆液PH值的作用，从而为脱硫反应提供更好的环境。结分关于脱硫增效剂，通过数据分析，可以得出以下结论：1显著提高统脱硫效率提效一般可6%-10%以。这是脱硫增效剂的主要功能，SPRZ-101脱硫增效剂可以加速石灰石反应速度，提高了石灰石利用率，从而提高脱硫效率。添加分钟以后即可见效，一次添加持续作用达到24小时以上。2促进脱硫统适应入口氧化硫度的较大变。脱硫增效剂的使用，可以适应因煤质等变化引起的入口O2浓度变化。3对浆液P值具有冲作用，减供浆量节约灰石。脱硫增效剂的使用以缓冲气液界面上因SO2溶解而导致的PH值降低保证脱硫效率稳定的前提下，可以减少供浆量，节约石灰石。4可促进石石的溶解，CaCO3完全反应，防设备结垢和塞。5脱硫增效脱硫增效剂的使用可以加快O32-的传质速率而加快了石灰石的溶解速率，提高了石灰石利用率，并改变了晶体产物的结构，特别是钙硫比）的降低，使塔浆液浓度也降低，减少了淤积，起到阻垢防腐作用。5、在保证脱系统稳，效率达标情况下可停台循环，降低脱硫动力消。经性析使用脱硫增效剂后，节能效果显著。以某电厂×330MW机组为例组容量越大，节能越显著平均每天节约石灰石量为吨FGD系统年净节约石灰石费用元。（以石灰石85元/吨计算）平均每天节约水量为30吨，FGD系统年节约水费为元。平均停一台