氯碱分厂液氯岗位操作法

PAGEPAGE2液氯工序操作法X公司发布PAGE2PAGE14目次TOC\f\h\t"前言、引言标题,附录标识,参考文献、索引标题,章标题,附录章标题"前言 21范围 32规范性索引文件 33术语和定于符号缩略语 34岗位职责 35生产组织和协作关系 36生产流程及所管设备 37生产工艺控制指标 48开、停车操作程序 59异常现象及其排除方法 810交接班制度 1211巡回检查制度 1312安全技术和劳动保护 1313主要设备及其维护保养和使用 1414原始记录制度 1515原料、材料、工具的保管及使用制度 1516消防器材、防护器材的使用和保管制度 1517环保要求 16前言本标准由X公司烧碱分厂起草。本标准编写人:本标准校核人：本标准审核人：本标准审定人：本标准批准人：批准执行人：液氯岗位操作法范围本标准给出了液氯岗位工艺流程，明确了岗位职责、生产组织及协作关系，确定了开停车操作步骤、生产控制指标、故障判断及处理方法，安全注意事项。规范性索引文件本操作法根据氯气螺杆压缩机操作基础编制。本操作法根据Q/DHGSG0406-2017标准进行编写。术语和定于符号缩略语三氯化氮是一种非金属卤化物，对热、震动、撞击和摩擦非常敏感，极易发生分解发生爆炸的物质。液化率是指氯气在液化过程中得到液态氯气占总量比值。液化率计算方法：根据氯气纯度计算液化率是通常使用方法，K表示液化率，A表示原氯纯度，B表示尾氯纯度。计算公式为：K=(A-B)÷（A×(1-B)）*100%本岗位涉及到的物料名称、分子式、摩尔质量如下：氯气Cl271g/mol烧碱NaOH40g/mol三氯化氮NCl3120.5g/mol岗位职责本岗位的主要任务，一是将小透平机送来的原料氯气冷凝制成液氯；二是将不凝的废氯气送往氯化氢或事故氯处理岗位。同时负责管理维护所属设备、管道、建（构）筑物，并及时做好原始记录。生产组织和协作关系5.1生产组织在厂、车间、班组的领导下，按质按量完成任务。当班生产服从厂部值班和公司调度员的统一指挥，按质量完成上级下达的生产任务。5.2协作关系①与氯气处理岗位联系原料氯气的正常供应；②与事故氯、氯化氢等用氯岗位联系，正常输送废氯气；③与液氯包装岗位联系，以便及时压料包装。生产流程及所管设备6.1生产工艺流程简述氯气由小透平岗位工序来，进入氯气液化器，氯气液化器的冷量由螺旋冷凝贮液机组(1C-0801A/B)提供，经液化器冷凝的液氯和不凝气体同时进入气液分离器，已冷凝的液氯流入液氯贮槽（1V-0801A，B，C）。不凝性气体经废氯分配台（1V-0805）送到氯化氢合成或事故氯处理装置。液氯贮槽的液氯进入液下泵（1P-0801A/B）加压送入液氯包装平台进行包装。6.2所管设备设备一览表序号位号名称规格数量材质备注11C-0801A/B氯气液化机组JLYLGF2.0ⅢG=6900Kg1组合件附经济器螺杆压缩冷凝贮液机组主机功率N=185kw油泵电机N=1.1kw1组合件汽液分离器YLF700G=378Kg1氯气液化器LY140G=7500Kg换热面积：120㎡11C-0801A氯气液化器换热面积：180㎡116MnDR技改21V-0801AB液氯贮槽￠2200×~9066δ=18V=32m3设计重量：11200Kg卧式工作压力：0.4MPa工作温度：-26℃整体热处理腐蚀裕量：4mm216MnDR31V-0801C液氯贮槽￠2200×16×7112V=21m3重量：7600Kg卧式116MnDR41V-0803集污排污槽￠500×~1711（δ=10）V=0.18m3重量：250Kg立式工作压力：1.0MPa工作温度：-30℃整体热处理腐蚀裕量：4mm116MnDR51V-0804原氯分配台￠377×3000×9V=0.28m3设计重量：505Kg工作压力：0.3MPa工作温度：45℃1Q23561V-0805废氯分配台￠377×3000×9V=0.31m3设计重量：540Kg工作压力：0.3MPa工作温度：45℃1Q23571V-0806次氯酸钠槽￠1400×1500V=2.3m31砖混+衬FRP81P-0801AB磁力液氯泵Q=10m3/hH=80mY180M-4/22kwDTTMMC50-62组合件91BL-0801AB离心风机BF4-72-4.5AYB132S2-2/7.5kwQ=5465m3/hH=2489PaN=7.5kw2玻璃钢生产工艺控制指标生产工艺控制指标序号受控部位控制项目单位控制指标控制次数备注1液氯液化器总液化率%45~851次/8h2液氯液化器液氯压力MPa＜0.4经常3氯气分配台废氯压力MPa0.06~0.18经常废氯含氢%＜3.51次/h废氯纯度%＞60同上5排污罐排污物含NCL3g/L＜303次/月6排污罐液氯排污压力MPa0.05~0.151次/h7液下泵电机温度℃451次/h中间槽压力MPa≤0.21次/h出口压力MPa0.9~0.121次/h8液氯贮槽压力MPa≤0.41次/h9液氯贮槽液位%≤80%1次/h开、停车操作程序8.1开车前的准备①对设备、管道、阀门进行试压试漏。②检查阀门、仪表是否灵活好用。③请电工检查电器设备绝缘是否良好。④检查各种工具原始记录是否齐全。⑤通电前十分钟与事故氯岗位联系作好处理不纯氯气的准备，与氯化氢岗位联系准备开车。8.2开车操作程序①打开废氯通往事故氯岗位的阀门。②接到电解送直流电通知后，即联系事故氯岗位开车。③联系分析工分析原氯纯度，当原氯纯度达60%～70%时，打开氯气液化器入口阀及废气分离器出口阀，使原氯进入系统，置换系统中的空气。④当气液分离器下部阀门有结霜现象时，打开下料阀门，同时打开液氯贮槽的进料阀和废气阀门。⑤当受料的大贮已装到规定量时，即进行交换槽操作。8.3正常生产操作控制与日常操作8.3.1正常生产操作控制①密切注意氯气分配台的压力变化并记录。②密切注意原氯气纯度,废气纯度、原氯含氢、废氯含氢、液氯液化器、排污罐压力以及计算好各班的产量及液化效率,做好记录。③密切注意贮槽的压力,以便及时进行换槽操作并记录。④与液氯包装岗位联系好,做好液下泵的开启工作并做好记录。8.3.2.换槽操作程序a:打开受料槽废气出口阀及液氯进口阀（平时生产时应注意预先排走待料槽内之压力）。B:关闭已达到规定装料量的贮槽液氯进口阀，排气阀保持1～2圈的开度。c:注意受料槽压力情况以及已达到规定装料量的贮槽的液氯压力并做好调节和记录。8.4停车操作程序8.4.1正常停车①接到公司调度室停车通知后，注意观察液氯液化机组岗位压力温度等。②待电解电流降到零时，迅速关闭氯气液化器的氯气入口阀，然后关闭受料贮槽的下料阀。③联系事故氯岗位处理氯气。④当系统压力降到零时，关死往事故氯的阀门，通知事故氯岗位已经停止排放废氯。⑤如果是计划停车检修时，应事先了解检修内容，将需要检修的设备、管道之液氯送贮槽或包装并向调度和氯气处理岗位联系，继续开透平机进行置换，打开所有阀门，使系统内畅通，以便透平机岗位送来的空气将系统内的氯气置换干净。8.4.2紧急停车8.4.2.1突然停电a、迅速关闭氯气液化器的氯气入口阀。b、立即将计量槽或大贮槽的下料阀关死。c、联系事故氯岗位处理氯气。d、如遇重大事故，应根据出事点情况，迅速关闭有关阀门，以免事故扩大。并报告调度及有关领导。8.4.2.2当液氯液氯贮槽、液氯钢瓶、液氯液下泵等上部阀门或短节发生氯气泄漏时，需紧急停车：a、事故最早发现者以最快速度向班长、值班长、车间主任、生产调度、厂领导、安全环保部、保卫部汇报。b、厂部立即召集指挥小组成员到达现场，组织人员，迅速查明事故源点，泄漏部位原因。c、凡能切断氯气源或倒槽，抽空等措施的，要尽快处理，不可延误。d、指挥小组立即制定堵漏、抢救的方案，并以最快的速度投入抢救。e、抢救人员要穿戴好必须的防护用品，必要时采用空气呼吸器。f、查明现场有无中毒者，要以最快的速度将中毒者救离现场，所有无关人员暂时撤离现场，并在氯气污染范围设置警戒，防止外来人员进入警戒线内。g、指挥小组要视事故状况，作出是否局部、降低直流电负荷或全部停车的决定。h、视氯气扩散的情况，要求调度通知下风向扩散区的群众撤离。i、要清点现场，对中毒者采取相应的现场急救措施，重伤员应尽快送往医院抢救。j、当事故得到控制后，立即协同有关部门对事故进行分析，落实防范措施，尽快恢复生产。8.5用液下泵压料往包装8.5.1准备工作①检查液下泵各管道、阀门是否全部接通，是否有泄漏。②保证液氯贮槽有足够的液位。③安全保护装置正常。④检查泵是否加有润滑油，主轴盘动是否灵活，阀门开启是否灵活并处于正常位置。⑤检查机组电源是否接通。⑤校验电机转向。拆开电机与主轴间的弹簧联轴器，点动电机，立式电机从背面看俯视图应是顺时针方向转。⑥装上弹簧联轴器。8.5.2液下泵开机操作①打开贮槽液氯出口阀，使液氯从贮槽靠位差流向中间槽。②待中间槽液位高于最低液位时。检查液下泵出口阀处于关闭状态，点动电机3秒钟，以排除管道气体。③停电机3分钟。④打开液氯输出口截止阀，放气，再关上截止阀。⑤和包装岗位联系，确认包装岗位做好包装准备。⑥启动液下泵的电机，再慢慢的从小到大打开出口截止阀阀门，多台位同时灌装，压力会下降到1.24MPa左右，都能正常进行灌装。下降到0.9MPa前可以工作，灌装速度慢。如灌装台位较少，可以打开中间槽上的回流阀调节出口压力。但要注意开关回流阀时要慢开慢关。8.5.3使用液下泵的操作：液下泵正常操作与控制：作好运转记录，分析机组运转是否正常；观察中间槽液位，不允许超过液位上限或下限；观察泵出口压力、中间槽液位、液下泵电流电压，并加以调节和及时记录。8.5.4停机操作8.5.4.1正常停车a停液下泵电机。b关闭液氯输出、输入的截止阀，打开回流阀。c将中间槽平衡管与废氯气分配台连通，以防止由于温度上升，液氯中间罐内部液氯蒸发，引起气氯空间气氯升压。d如液下泵处于备机状态，或停机待命三天以内，必须每四小时一次用手盘轴承2min，减轻污垢沾积。8.5.4.2紧急停车在液下泵运行中如发生停电、液下泵有异常响声，后序管道或阀门泄漏、破裂，及其他原因需要紧急停车时，按以下程序进行:a停液下泵。b关闭液氯输出、输入的截止阀，打开回流阀。c将中间槽平衡管与废氯气分配台连通，以防止由于温度上升，液氯中间槽内部液氯蒸发，引起气氯空间气氯升压。8.5.4.3自动（故障）停车液下泵系统装有安全保护装置，当中间槽液位低于或高于规定范围，系统将自动报警，液下泵连锁自动停车。此时要立即与包装岗位联系，停止包装，并将液位调节至操作允许范围内，才能再次开车。8.5.4.4长期停车（停车时间超过三天）按正常程序停车后，切断机组电源。从中间罐抽空阀处将罐内液氯全部抽空。每班对液下泵进行盘车。8.6氟里昂机组的开、停车操作步骤8.6.1开车步骤⑴关闭压缩机吸气阀、补气阀、经济器供液截止阀。⑵开启节流阀两组均调至半开启状态,确认经济器进出液管间的旁通阀处于开启状态。⑶接通电源将控制电源开关旋向(1)。⑷打开冷凝器进出水阀并向氯气液化器供给原料氯气。⑸当油温低于30℃时,将电控箱上旋钮旋向”加热”,接通电加热器,按下油泵绿色开启按钮,启动油泵使油温均匀升高。⑹用短棍拨动压缩机与主电机的联轴节,转动应均衡灵活。⑺按下压缩机绿色启动按钮,微开吸气阀,经时间继电器延时后,压缩机运行。⑻开启贮液器出液阀,开启液化器供液主电磁阀。⑼微开吸气阀,注意调节节流阀,观察液化器的液位计,渐调至工作液位,使液位上部保证3排以上传热管,保证吸气不带液,有一定过热度(吸气带液一方面影响分油效果,部分油带入冷凝器和液化器中影响换热效果,也可造成轴封泄漏),判断吸气是否带液,可用手摸压缩机机体上部有温热感,排温持续上升或不变(若排温持续下降则说明吸气已带液,需关小节流阀)。⑽渐渐全开吸气阀,机组减载运行,此时吸气压力高于满负荷运行时的吸气压力,注意观察液化器氟里昂压力表和吸气压力表,观察吸气是否带液。⑾当油温达到40度时,需断开电加热器,开启油冷却器出水阀,正常运行时,油温控制在45~55℃为宜。⑿逐渐调小节流阀,将四通阀手柄调向增载,逐级增载,同时调节节流阀和贮液器出液阀至额定工况蒸发压力(即与蒸发温度对应的压力,蒸发温度确定为:比氯气冷凝温度低5~6℃)保证排压不超过1.45MPa,吸气不带液。⒁将喷油阀DG10开启0.5~1圈,调节油压调节阀,使油压高于排压0.2~0.3MPa。⒂当能量增至100%运行,液化器液氯出口温度达到氯气液化温度时,关闭旁通阀,缓缓开启补气阀,将热力膨胀阀调节阀杆旋进关小,注意观察补气是否带液,通过调节供液截止阀,保证补气不带液⒃当机组进入额定工况正常运行时,观察液化器液位,保证液位上部有三排传热管,观察排温不得有下降现象,手摸压缩机机体上部,若有吸气带液须关小节流阀。8.6.2正常生产操作与控制：作好运转记录，分析机组运转是否正常；观察液化器液位,保证液位上部有3排传热管；观察冷凝器液位,最高液位应低于最低一排传热管；观察排气压力,吸气压力,油压,油温,吸气温度,冷凝器液位,电流电压,并加以调整和及时记录。8.6.3停车操作8.6.3.1正常停车①关闭贮液器出液阀,关闭经济器供液截止阀,运行数分钟后,关闭补气阀。②将四通阀旋向减载位置,待液化器液位下降至底部,吸气压力不断下降,降至零时,按下压缩机红色按钮,关闭吸气阀。③待能量减载至零后,按下油泵停止按钮,停止油泵运行,将四通阀旋至定位位置。④停止氯气输入,关闭冷却器的进出口阀。⑤切断电源。8.6.3.2紧急停车8.6.3.2.1机组运行时,如果发现异常现象或其他原因需要紧急停车①按下压缩机红色按钮,停止压缩机运行。②关闭吸气阀和补气阀,关闭贮液器出液阀。③将四通阀旋向减载位置,待能量降至零时,按下压缩机红色按钮停止油泵运行,将四通阀旋至定位位置。④为安全起见须将液化器供液电磁阀底部杆旋进,顶开电磁阀门(因为此时液化器内存有大量的氟里昂)⑤使液化器壳程与经济器管程相同(再次开车前,一定要将电磁阀底部调节杆重新全部旋出)。⑥停止氯气输入,关闭冷却水进出口阀。⑦切断机组电源8.6.3.2.2自动(故障)停车本机组装有安全保护装置,当压力,温度超过规定范围范围和电机超载时,压缩机将自动停车。此时指示灯亮显示相应发生故障部位,必须消除故障后,才能再次开车。8.6.3.2.3长期停车按正常程序停车后，切断机组电源，放净油冷却器、冷凝器内的积水，以免在低温天气下冻破传热管；检查所有连接处和阀门压盖是否有泄漏，将阀门帽子拧紧；每周启动油泵约10分钟，使润滑油分布到机内 8.7氟里昂机组加油8.7.1当机组运行一段时间后,如发现冷冻机油较脏须更换冷冻机油①按正常程序停车前,利用机组运行尽量使吸气压力抽至真空,将机组绝大部分氟里昂抽至贮液器和冷凝器后停机。②停机后,即关闭吸气阀,再关闭排气阀。③用抽氟机将压缩机组中的氟里昂从机组排气管上安全阀下部的放空阀处将制冷剂抽至冷凝器的放空阀处,至表压趋近0MPa(须向冷凝供水)。④先从加油阀处放油,再从油冷却器和油分离器底部螺塞处放油和排污,然后上紧螺塞⑤向机组加新油,关闭油粗过滤器进口和油精过滤器出口的管道截至阀,将加油管连在油粗过滤器前的加油阀上,启动机组中的油泵,,油经加油阀,油粗过滤器,油泵及单向阀进入油冷却器,油充满油冷却器后进入油分离器，直至油分离器综合的油面到达上视镜中心时,停止加油。⑥加油后,将压缩机组抽真空,其绝对压力为5.33Kpa(40mmHg)关闭放空阀开启排气阀。8.7.2补充加油机组内已有氟里昂,由于初次加油不够而需补充加油时,按6.7.1的方法操作（将步骤4去掉）。异常现象及其排除方法9.1异常现象及排除方法故障部分现象原因排除故障液化器液化量少1液氯下料管阀门堵塞2气液分离器出口阀门开得过大或计量槽废气阀门开得过大3氯冷凝管传热不好1用蒸汽加热堵塞处2适当关小3停下该槽进行检查处理原氯分配台原氯压力过大，其他操作条件正常1计量槽压料时进料阀门和废气阀门未关。2液氯包装加压时，阀门关不严或未关，压力倒回系统内。3其他用氯单位突然停车。4计量槽过满液氯串入废气管1关死进料阀门和废气阀门2立即关死阀门断绝倒压3与调度联系、加大氯化氢用氯量或送往事故氯。4立即换槽，必要时送事故氯处理气液分离器废气分离器顶料1计量槽废气阀开得过小或未开。2废气分离器下料管道不畅通。1适当开大废气阀。2用蒸汽加热堵塞处。氯气分配台废氯含氢高1原氯含氢高。2液化率过高。1联系电解降低含氢量，适当开大废气阀，减少液化量或联系调度进行处理。2适当降低液化率。5液下泵机组中间槽进料不畅1贮槽液位过低2管道过滤器因杂质太多堵塞1提高贮槽液位2切换另一组管道过滤器，并对堵塞的过滤器进行清洗。6盘车阻力增大，甚至盘不动车液下泵内污垢增多拆开液下泵进行清洗处理7输出压力越来越低1回流阀开得过大2液下泵内污垢增多1调节回流阀2开液下泵进行清洗处理8仪表报警及液下泵跳闸中间槽液位过高或过低调节中间槽液氯液位9液下泵出口无液位阀门未打开或阀心坏打开阀门或检修更换阀门10氯气泄漏1阀门或垫片漏1停车处理9.2氟里昂机组不正常现象及处理方法序号故障部位不正常现象发生原因处理方法1机组启动负荷大不能启动或启动后立即停车1能量调节未至零位2压缩机与电机同轴度偏差过大3压缩机内磨损烧伤4电源断电或电压过低5压力控制器或温度传感器调节不当,使触头常开6压差控制器或继电器断开没复位7电机绕组烧毁或断路8接触器,中间继电器线圈烧毁或触头接触不良9温度控制器调整不当或有故障10控制电路故障1减载至零位2重新校正3拆卸检修4排除电路故障,按要求供电5按要求调整触头位置6按下复位键7检修8拆检,修复9调整温度控制器的设定值或更换温控器10检查,改正2机组机组振动过大1机组地脚未紧固2压缩机与电机同轴度偏差过大3机组和管道固有振动频率相近引起共振4吸入过量液体制冷剂1塞紧调整垫片,拧紧地脚螺钉2重新校正3改变管道支撑点位置4调节供液量3压缩机压缩机运行中有异响1联轴节的键松动2压缩机与电机同轴度偏差过大。3吸入过量液体制冷剂4压缩机内有异物5轴承过度磨损或损坏1紧固螺栓或更换键2重新找正3调节供液量4检修压缩机及吸气滤网5更换4压缩机排气温度高1压缩机喷油量或喷液量不足2吸气过热度过大3油温过高1调整喷油量或喷液量2适当开大供液阀,增加供液量3降低油温（见油温过高的故障分析）5机组制冷量不足1吸气过滤器堵塞2压缩机轴承磨损后间隙过大3冷却水量不足或水温过高4蒸发器配用过小5蒸发器结霜过厚6膨胀阀开得过小7干燥过滤器堵塞8节流阀脏堵或冰堵9系统内有较多空气10制冷剂充灌量不足11蒸发器内有大量润滑油12电磁阀损坏13膨胀阀感温包内充灌剂泄漏14冷凝器或贮液器的出液阀开启过小15制冷剂泄漏过多16能量调节指示不正确1清洗2检修更换轴承3调整水量，开启冷却塔4更换蒸发器5定期融霜6按工况要求调整阀门开启度7清洗8清洗9排放空气10添加至规定值11回收冷冻机油12修复或更换13修复或更换14调节出液阀15查出漏点,检修后添加制冷剂16检修吸气压力过高节流阀开启过大关小节流阀压缩机结霜严重1热力膨胀阀开启过大2热负荷过小1适当关小阀门2减小供液或压缩机减载6压缩机机体温度过高1吸气过热度过高2部件磨损造成摩擦部位发热3排气压力过高4压缩机喷油量或喷液量不足5油温过高6由于杂物质等原因造成压缩机烧伤1适当调大节流阀2停车检查3检查高压系统和冷却水系统4调整喷油量或喷液量5降低油温6停车检查7油冷却器油温波动系统运行工况波动过大稳定工况8油分离器油位上升制冷剂溶于油内关小节流阀,提高油温9油冷却器油温过低1油冷却器冷却水温过低2吸气带液1调节水量2减小供液量10油冷却器油温过高1油冷却器冷却水温过高2水量不足3换热管结垢1降低冷却水温2增大水量3清洗换热管11油泵油泵有噪音1联轴器损坏2螺栓松动3油泵损坏1更换2重新紧固3检修油泵12油泵不能产生足够油压1油路管道或油过滤器堵塞2油量不足3油泵故障4油泵转子磨损5压力传感器失准1更换阀芯,清洗滤网2添加冷冻机油到规定值3检修4检修5调校更换13氯气液化器蒸发压力过低1制冷剂充灌量不足2节流阀开启过小3节流阀脏堵或冰堵4干燥过滤器堵塞5蒸发器结霜过厚6电磁阀未打开或失灵1添加至规定值2适当调节3清洗修理4清洗更换5定期融霜6开启,更换14冷凝器冷凝压力过高1冷凝器冷却水量不足2冷凝器传热面结垢3系统中空气含量过多4冷却水温过高5制冷剂充灌量过多1加大冷却水量2清洗换热管3排放空气4降低水温5适当放出制冷剂15机组轴封漏油(允许值为6滴/分)1轴封磨损过量2动环静环平面度误差过大3密封圈O型环过松过紧或变形4弹簧座,推环销钉装配不当5弹簧弹力不足6压缩机和电机同轴度偏差1更换2研磨更换3更换4重新装配5更换6重新校正交接班制度10.1接班者提前到岗位按巡回检查路线进行预检，然后开班前会，将预检中发现的问题在班前会上提出，由交班班长把意见带回去，通知所属岗位操作人员及时处理存在的问题。10.2交接班时认真按“三一”（一点一点地交接，一件一件地交接，一字一字地交接），“四到”（看到，听到，摸到，嗅到），“五报”（报点号，报名称，报问题，报措施，报现状）的方法对口交接，交接者须给下班创造有利条件。10.3交接班者互相协助处理在交接过程中出现的重大问题。10.4严格“五交”、“五不接”制度(1)“五交”制度：交生产任务及完成情况；交设备运行工艺条件及存在问题；交质量、安全曾出现过的问题，针对问题提出措施；交全部工具及器具；交记录资料及用具。(2)“五不接”制度：a)岗位责任制规定内任务未完成和问题未处理不接；b)生产任务未完成、原因不明不接；c)质量、安全存在问题未处理或未提出措施不接；d)工具、用具丢失或下落不明不接；e)记录不全或卫生不好不接。8.5交接班过程中发生的事故由交班者负责，接班后发生的事故由接班者负责，由于不清在接班后发生的事故由接班者负主要责任，但交班者也应吸取教训。如属隐瞒事故而造成事故扩大由交班者负全部责任。巡回检查制度11.1巡回检查要求①按巡回检查路线、内容加强巡回检查。②当班者在接班之前检查一次，接班之后每小时检查一次。③认真、如实填写检查情况，执行挂牌、转牌制度。④在检查中发现不正常情况时，应及时与相关岗位联系，向班长或车间汇报，及时处理。⑤巡回检查中应注意：生产及安全情况；各工艺控制点的控制范围；设备、阀门的运行情况；管道、阀门的严密情况。11.2巡回检查路线图（见图1）操作台检查内容操作台检查内容1、计算液化率2、原氯压力、氯含氢液氯贮槽检查内容计量2、有无外来、内在不安全因素3、压力液位排污中和系统检查内容碱液位排污中和系统检查内容碱液位排污管是否畅通3、泄漏情况氯气液化器检查内容1、压力、液面、2、泄漏情况液氯液下泵检查内容中间槽液位液下泵运行情况及压力。液化岗位巡回检查路线图安全技术和劳动保护12.1有毒有害物质允许标准①空气含氯化氢量最高允许浓度不应超过7.5mg/m3。②空气含氯量最高允许浓度不应超过1mg/m312.2有毒有害物质对健康危害①氯气对眼睛和呼吸系统的粘膜有极强的刺激性。空气中氯气达到一定的浓度时，瞬间就可以引起②呼吸困难，甚至立即死亡。③氯气对皮肤也有强烈的刺激性。急性中毒时，轻度者有流泪、咳嗽、咳少量痰、胸闷，出现气管和支气管炎的表现，皮肤接触高浓度氯，在暴露部位可有灼伤或急性皮炎。12.3预防灾害和事故的措施⑴厂区内禁止吸烟，上班前要穿戴好劳保用品，生产过程中严格按操作法进行操作。⑵在有大量氯气外溢而需处理时，必须带好防毒面具，非必要留在现场的人员，要往上风向离开，不要顺风走。⑶氯和氢混合物的爆炸范围为氢含量5～87.5%，故要求原氯含氢在0.4%以下，废氯含氢3.5%以下。⑷各液氯贮槽和设备必须定期排污，并取样分析，以免三氯化氮超过规定量（排污物含NCL3量每立升30g以下）而爆炸。（每半个排污一次）⑸注意计量槽压料压力不得超过0.4Mpa。⑹计量槽等受料设备液氯贮量不得超过设备容积的80%，并定期检查油压秤等仪表，以免失灵使液氯装量过大。⑺计量槽压料时，应注意检查液氯入口阀和废气阀是是否已关闭，以免将液氯压到废气系统或影响原氯压力升高。⑻停车检修时，必须将各设备及管线中的氯气处理完。⑼往液氯蒸发器压料时，防止将液氯压满热交换器，其液面不得高于80%。⑽液氯设备和贮槽要按受压容器要求，定期试压检查和更换。⑾运转着的设备管道不能检修，如需检修必须停车，并排净内部残存物及残余压力。机泵类检修时，⑿必须切断电源，挂上“禁止合闸”。⒀仪表及电器装置必须由专业人员负责进行调整和检修，其余人员不得乱动。⒁各种贮槽要加盖，楼梯走道应设栏杆，电机靠背轮罩要安全完好，发现不安全因素要及时排除。⒂操作电器设备时，手必须干燥，探测马达温度，要用手背测试，防止触电。⒃严格遵守动火、登高、入罐作业的安全技术要求。12.4发生灾害的处理方法①发生氯气泄漏时，处理人员应穿戴好防毒面具，及时处理。如泄漏过大不能处理的应及时报告值班长，调度。②生产操作时，在有大量氯气外逸而需处理时，要迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，严格限制出入。应急处理人员需戴自给正压式呼吸器，穿防毒服。尽可能切断泄漏源。合理通风，加速扩散。12.5发生灾害的急救措施①液氯泄漏时如吸入：迅速脱离污染区至空气新鲜处，保持呼吸道畅通。如呼吸困难，输氧，给予2~4%碳酸氯钠溶液雾化吸入，就医。如呼吸心跳停止，立即施行人工呼吸和胸外心脏按压术，急送就医。②皮肤接触：立即脱去污染的衣着，用大量流动清水冲洗。若有灼伤，按酸灼伤处理。就医。③眼睛接触：立即翻开上下眼睑，用流动清水或生理盐水冲洗至少15min。就医。12.6应穿戴的劳保用品①空气中浓度超标时,应使用过滤式防毒面具;紧急事故状况抢险、抢修或撤离时,应佩戴隔离式自供气防毒面具或正压式空气呼吸器。②正常情况下穿好工作服,处理事故时空戴面罩式胶布防毒衣、戴防护眼镜、戴橡胶手套.12.7环境卫生①严禁将酸、碱直接排放地沟。需要排放废酸、废碱时，应用大量河水充稀。②严格进行巡回检查，保证生产现场无氯气泄漏。③操作现场不应有积水、垃圾。主要设备及其维护保养和使用13.1液下泵①必须严格执行工艺操作规程和各项安全制度。②经常检查设备有无异常振动或声响、检查压力流量和各部温度是否正常，作好记录。③认真执行“五定（定人、定时、定点、定质量、定量）”、“三级过滤泣”滑管理制度。④保持泵体清洁干净，定期上好防腐漆。⑤不得反转、断液运行。⑥检查各部密封点泄露情况。⑦保持供油情况良好，避免轴承烧坏。运转中有泄漏和松动现象，要停车处理13.2液氯贮槽①严格进行巡回检查制度，密切注意容器的液位及泄漏情况；②必须严格按操作规程启动、停止和操作容器，禁止超温超压超负荷使用。③定期对贮槽进行排污处理。④贮槽的保温设备要