某跨海大桥施工组织设计文字说明

目录施工组织设计建议书表1、施工组织设计文字说明 第一章设备、人员动员周期和设备、人员、材料运到施工现场的方法 第二章主要工程项目的施工方案、施工方法 第三章各分项工程的施工顺序 第四章确保工程质量和工期的措施 第五章重点（关键）和难点工程的施工方案、方法及其措施 第六章大临工程和冲刷防护设计 第七章工程测量方案 第八章施工期监控方案 第九章施工期环境保护方案 第十章施工期安全管理方案 第十一章冬雨季及台风期施工保证措施 第十二章质量、安全保证体系 第十三章其它应说明的事项 表2、分项工程进度率计划（斜率图） 表3、工程管理曲线 表4、施工总平面布置 表5、施工工艺框图 表6、分项工程生产率和施工周期表 表7、施工总体计划表 附篇:表1、施工组织设计文字说明第一章设备、人员动员周期和设备、人员、材料运到施工现场的方法§1、设备、人员的动员周期我公司若中标，将在接到中标通知书5天内，即组织30人左右的先遣小分队进驻现场，办理水电、签订协议，进行先期驻地建设，同时落实并签定有关材料的购销合同，在取得业主及监理工程师同意的前提下，争取早日开工。工程施工所需的管理人员、技术人员及技术工人将根据工程进度的需要，提前一个月通知到人，提前半个月进驻工地。根据施工总进度计划，施工人员分期分批进场。施工所需设备，根据施工进度要求，提前一个月运输至现场，确保工程施工。设备及人员动员周期见下表：设备及人员动员周期表设备动员周期（天）人员动员周期（天）测量仪器5管理人员3试验仪器10测量人员5砼施工设备15技术人员3钢筋加工机械15试验人员5起重设备10技工5钢结构加工机械20普工10水上运输设备20后勤10§2、设备、人员材料运到施工现场的方法人员均通过汽车到澄海莱长码头，在转乘轮渡到施工现场。所有施工材料、机械设备等均通过水路运输到南澳岛的临时码头，临时码头设在施工现场100米附近，非常方便。引道施工所需地材（砂、石料）就近购买；桥梁砼工程用砂从澄海市董坑砂石厂购买；水泥、钢筋等从专业生产厂家购买，然后通过水路运输到南澳岛工地。

第二章主要工程项目的施工方案、施工方法§1、工程概况1.1、项目简介南澳是广东省唯一的海岛县，是国家4A级旅游景区，并且是广东省唯一没有实现与陆路交通相连的县。南澳大桥的建成，将彻底改变陆岛交通落后的状况。南澳大桥位于广东省汕头市境内，起于汕头市澄海区莱芜旅游度假区治安岗附近，终于南澳县长山尾苦路坪接入环岛公路，路线全长11080m，其中桥梁长度9341m，西引道长1552m，东引道长187m。本路段为二级公路标准，主桥宽14m，桥面净宽11m。桥梁总体布置为：6×25mPC小箱梁（陆地区）+85×35mPC小箱梁（浅水区）+88×45mPC小箱梁（深水区）+（126+238+126）m（主桥）PC部分斜拉桥+32×45mPC现浇连续箱梁（深水区）+（6×45m+2×20m）PC现浇连续箱梁（浅水区）。1.2、本合同段简介SG-03合同段起点桩号为K9+755～K12+190，全长2435m，为南澳大桥的主桥、东引桥及东引道工程。桥梁的总体布置为：（126+238+126）m矮塔斜拉桥+32×45mPC现浇箱梁（深水区）+（6×45+2×20）mPC现浇箱梁（浅水区）+187m东引道。1.3、本合同段主要工程数量序号项目名称单位数量备注1φ2.8～3.1m变截面桩基根26斜拉桥主塔桩基础（桩身上段20m为φ3.1m,以下为φ2.8m）2φ2.5m桩基根12斜拉桥边墩3φ1.4m桩基根36东引桥浅水区4承台个12主桥及东引桥浅水区5主塔个2上塔柱高30m，下塔柱高31.415m6墩柱个9主桥及东引桥浅水区7连续箱梁米490斜拉桥箱梁挂蓝悬浇845m连续箱梁孔38东引桥E1～E39号墩移动模架现浇箱梁920m连续箱梁孔2东引桥E39号墩～E41号台支架现浇箱梁10东引道工程米1871.4、工程施工环境1.4.1、地形与地貌南澳岛地处东经116。56‘～117。09‘，北纬23。23‘～23。29‘北回归线从岛中穿过，面积106.85Km2，岸线长77Km。桥址海底较为平缓，东西两段海底为明显施工障碍地貌；海床标高0～-14m之间；主要有航道和浅滩两种。东侧为航道区，有明显的航道凹槽和航道边坡；西侧为由东向西不断抬升的海底浅滩。1.4.2、气候、气象条件桥址区属于南亚热带季风气候，常年气温温和但是常有台风、强风天气。年平均日照2169.5～2204.5h之间，年平均降水量1396.3～1526.9mm之间，年降雨日113～125d左右，澄海雾日为17.7d，南澳为11.2d，澄海、南澳平均暴雨日6.6～6.7d，桥位区域位于亚热带季风区。1.4.3、水文及地质条件南澳海域每天出现2次低潮和2次高潮，潮差在1.0～1.5m之间，最大的仅在2.3～2.7之间，桥址处为每年5～7月多台风季节，并且南澳岛附近的波浪，浪高2.0m以上的占全年3.8%，主要分布在秋季和春季，1.0m以上的波高，占秋季波高的27%和冬季波高的26%，而春、夏两季各占11%和10%。桥址区处于新华夏构造第二复式隆起带的东南侧，区内褶皱构造不甚发育，而广泛发育新华夏系构造。1.4.4、航运及地震条件大桥设计最高的通航水位为值为3.078（相当于黄海高程+2.92），通航净高不小于35m，净宽不小于200m。北西向断裂主要控制沿海水系的发育和沿海港的形成，是中、强地震的主要发震构造。北东向断裂主要发育于滨海地区，在地貌心构造上是7级以上地震的控震构造。1.4.5、工程材料、交通、用水、用电条件砼工程所用的砂子、石子都在澄海附近20公里购买，通过船运运到南澳岛临时材料码头，块石、片石、碎石、砂砾、路基填方用土、粘土等，可在南澳岛就近购买，其质量均符合规范要求。进场道路：S336线与项目部相连，非常方便，利用环岛路作为施工便道。工地用水：在业主的协调下与岛内的水库处引水。工程用电：在距施工现场东北方向1000米有一满足施工需要的变压器可使用。§2、项目要求2.1、本合同段主要工程内容南澳岛侧陆地区和浅水区引桥钻孔桩、承台、墩身；东引桥箱梁移动模架现浇和变宽度箱梁支架现浇；斜拉桥上部及下部结构；东引道路工程；结构防腐涂装；桥面铺装；工程范围内支座及伸缩缝采购安装；工程范围内桥面附属结构施工。2.2、主要技术标准序号项目单位标准值1公路等级二级公路2设计速度km／h803车道数个24平面线性圆曲线极限最小半径米250圆曲线一般最小半径米400不设超高最小圆曲线半径米25005停车视距米1106纵面线形最大纵坡%5极限最小半径凸型竖曲线米3000凹型竖曲线米2000一般最小半径凸型竖曲线米4500凹型竖曲线米30007横断面路基宽度米12.0桥梁宽度米11.0行车道宽度米2×3.758桥梁涵洞设计荷载公路Ⅰ级设计洪水频率桥梁1／100涵洞1／50通航净空米200×35，5000吨级海轮最高通航水位+3.078（1985国家高程，年最高潮频率为5%）桥面净宽米119路面结构主桥沥青混凝土路面，其余水泥混凝土路面10地震地震动峰值加速度系数为0.2128g（10%，50年），0.2880g（10%，100年）2.3、工期要求本合同段工程施工工期为33个月，缺陷责任期为24个月。§3、施工组织及规划3.1、组织机构根据本工程的施工特点，拟设立“广东省南澳大桥SG—03合同段工程项目经理部”，按照我公司《施工项目管理办法》要求，项目部设“五部二室”，即质量管理部、安全环保部、工程技术部、计划财务部、物资设备部、综合办公室、中心试验室。项目部下设多个作业队，直接由项目部管辖，项目部协调指挥各生产作业队完成施工任务。项目经理部的运作实行项目经理责任制，坚持“经理负责，全员管理，标价分离，项目核算，指标考核，严格奖惩”的原则，项目经理必须贯彻执行国家、行政主管部门有关法律、法规、政策和标准，执行公司各项管理制度。项目经理履行《项目目标管理责任书》，进行目标控制，确保项目目标的实现。施工组织机构框图如下：施工组织机构框图广东省南澳大桥SG广东省南澳大桥SG—03合同段工程项目经理部项目经理综合办公室中心试验室物资设备部计划财务部工程技术部安全环保部质量管理部项目总工程师项目副经理施工作业队3.2、施工规划3.2.1、人员的配备根据本合同段工程的特点，综合现有能够进场的施工人员情况，成立一个高效、精干的项目经理部，项目经理部管理层和人员配备：项目经理部设项目经理1人、项目副经理2名、总工程师1名。项目部管理层“五部二室”的管理人员配置15人，其中工程技术部不小于3人。配备专职安全员5人，卫生监督员1人。各部门主管及业务人员，选用管理经验丰富，业务能力强的人员上岗。在各作业队中配备相关的专业技术人员，技师等，作业队的施工作业人员选择专业性强，独立作业水平高，工作责任心强，身体素质好的人员组成，本合同段工程施工最高峰期施工人员达到560人。3.3、施工规划3.3.1、投入的设备、施工机械、材料和资金使用计划（1）、设备、施工机械使用计划详见：表4拟投入本合同工程的主要施工机械设备表。（2）、材料使用计划针对本工程的施工环境特点，必须制定严格的材料供应计划，根据现场的施工进度情况，有计划地分批组织施工材料进场备用，保证各施工阶段材料及时供应，杜绝停工待料的情况出现而耽误工期。根据工程施工进度计划，与所有材料供应商签定材料供应合同，保证按时、保质、按计划供应材料，从而确保施工所需的材料及时供应到施工现场，以满足各阶段工程施工的需要。（3）、资金使用计划我们将根据本工程的实际情况，按照均衡、合理的原则，提出施工用款计划，根据进度计划的安排，拟按“表5合同用款估算表”的比例安排施工用款。§4、产地布置及临时工程4.1、场地布置施工生产和驻地建设应根据现场具体情况，符合科学管理、文明施工、有序生产的需要，有效达到生态环境保护，安全设施齐备，环境优雅的目标。4.2、项目经理部和施工产地的布置南澳岸的登陆点面山临海，且涉及老桥的用地问题，没有可以直接利用的施工场地，但在K12+l00处，接岛引堤段与老桥填海路堤之间的水域水深较浅，可结合接岛引堤段一起进行填海施工，约可平整60亩作为第SG-03合同段施工场地项目部驻地，生产、生活及办公区与施工场地相邻布设，以方便生产及生活，具体见施工场地布置图。项目完工后，一方面可以作为管理机构驻地，另外可以兴建旅游服务设施及停车场，解决封桥时大量进岛车辆的停车问题。4.3、临时工程的设置4.3.1、临时码头的设置设置交通码头1座，供人员交通，人员交通码头可以利用现有长山尾码头：设置材料码头l座，供施工材料周转使用，材料码头既可考虑租用项目终点东北方向既有金东海3000T级码头，也可另行在距东北方向100米处兴建临时码头。4.3.2、施工栈桥在E39～E34之间设置施工栈桥一座，用以E39～E34墩的施工平台和材料运输通道。4.3.3、砼工厂在主墩W0、E0海面上建立临时现场指挥中心及部分施工人员生活基地，设置大型砼工厂供应主桥砼。在南澳岛施工现场设置一座砼工厂。4.3.4、临时供电业主在距施工现场1000米处设有变压器，可共施工生产和生活用电，用电量可随时增容。海上临时现场指挥中心布置1台8000KVA的变压器，海上部分施工人员生活用电和砼工厂用电可通过海底电缆牵至变压器。另外，在岸上配备2台250KW、2台75KW的发电机，以备停电时急需。在水上配备一艘500KW的发电船，供水上初期施工时的需要及后期防止停电时急需。4.3.5、临时用水施工和生活用水可在业主的协助下，在南澳岛水库连接到施工现场。4.3.6、中心试验室本公司将在项目部驻地设置能满足本标段施工生产需要的现场试验室，配备土工试验设备、路基检查仪器，配备水泥、钢村、砂石料检查设备，配备试验设备等。§5、施工进度计划5.1、施工期限本工程要求施工计划工期为33个月，通过认真阅读招标文件和考察现场，根据施工环境，结合我公司的资源实力，我们拟定用33个月时间完成本工程的全部施工，开工日期暂定为2009年1月20日，竣工日期为2011年10月19日。5.2、各主要分项工程的生产率及周期墩台钻孔桩施工生产率及周期：12～18天/根承台平均生产率及周期：45天/个。挂篮悬臂浇筑连续箱梁：9～11天/节段连续箱梁支架现浇施工：80～85天/联连续箱梁移动模架现浇施工：18～20天/孔本工程的详细施工进度见“施工进度计划横道图”、“施工进度计划网络图”，在工程施工过程中，只有抓住关键工程的施工，才能保证整个工程施工的顺利进行，才能按质、按期完成本合同工程的施工任务。§6、总体施工方案6．1、主桥施工方案6.1.1、下部结构施工方案该桥位于深水区，基础形式为钻孔桩，钻孔桩拟用定位桩水上平台法施工，在平台上完成钻孔桩施工后，承台为高桩承台，承台露出正常水平面，可分片安装钢围堰，将其固定在钢护筒的支承牛腿上，进行封底作业后，完成承台的施工。因承台体积较大，拟分两次灌注主墩承台。主塔塔身采用翻模逐段接高及体外支架体内劲性骨架施工，自升式塔吊配合，塔吊布置在主塔上游侧。在主塔上塔柱施工时，布置两台电梯给施工人员上下。边墩墩身采用支架现浇施工。混凝土由水上混凝土工厂供应。6.1.2、主桥上部结构施工方案（1）、施工主塔墩墩身；（2）、在墩旁托架上浇注0#块；（3）、施工主塔上塔柱；（4）、利用挂篮对称悬浇主梁无索区梁段；（5）、利用挂篮悬浇主梁有索区梁段、并挂拉斜拉索；（6）、利用导梁浇注边跨现浇段；（7）、由中跨悬臂端向两侧对称施加640吨顶推力，焊接合拢劲性骨架。（8）、合拢中跨，形成结构体系。6.2、东引桥浅水区引桥施工方案6.2.1、下部结构施工方案栈桥法施工，利用栈桥搭设钻孔平台，进行钻孔桩施工，同时栈桥也是材料运输的通道，现浇承台及墩身。6.2.2、上部结构施工方案东岸浅水区桥梁长度为318m，其桥式布置为：6×45+2×20m，45m现浇箱梁，采用l套滑动模板支架系统从E39～E34墩逐孔现浇。2×20米为渐变宽现浇箱梁，采用满堂支架现浇施工。6.3、东引桥深水区引桥施工方案6.3.1、下部结构施工方案本项工程内容属于第SG-04同段范围。6.3.2、上部结构施工方案东引桥深水区桥梁长度为（32×45）1440m，与东引桥浅水区引桥上部6×45m结构一并考虑，共计为38孔45m现浇箱梁，采用1套滑动模板支架系统从E39～E1墩逐孔现浇。6.4、现浇连续箱梁施工方案东引桥共有38孔45m现浇连续箱梁，采用1套滑动模板支架系统从E39～E1逐孔现浇。按20.5天一孔进度考虑，需要780天，考虑其他因素影响，25．6个月可以完工。因为海上多变气候，特别是台风的影响较大，为了保证模架本身在拼装、走行和现浇施工的过程中的安全，移动模架宜采用下承式，用抱箍式支承，并支撑在承台上，这种支撑结构受力明确、牢固稳定，既可以防止对墩身的损伤，又便于拆装和倒用，但要求施工单位根据实际采用的移动模架验算移动模架过孔时桥梁的受力情况。6.5、东引道施工东引道起讫桩号为K12+003～K12+190，长187m，根据引道处的水文、地质情况，按设计要求采用机械施工回填压实。§7、主要工程项目的施工方案、施工方法7.1、东引桥施工7.1.1、钻孔桩施工东引桥下部结构施工从E34～E41#墩，共有36Φ140cm钻孔灌注桩，E39、E40、E41三个桥墩共16根钻孔桩是回填后在岸上施工，E34～E38#墩20根钻孔灌注桩是采用水上栈桥法施工。7.1.1.1、（水上）钻孔桩施工施工顺序：施工准备→在栈桥上搭设施工平台→插打钢护筒→钻机就位→钻进、取样→成孔验收→测量孔深、斜度→第一次清孔→安装钢筋笼→钻机移位下导管→第二次清孔→监理工程师检查合格→灌注水下混凝土→成桩检测。(1)、插打钢护筒施工流程：施工准备→导向架拼装→插桩→安装桩帽→安装振动锤→精确定位→通电振动沉桩→沉桩完毕、起锤、起桩帽→重定位。①、打桩设备就位，通过岸上的两台全站仪测量进行定位。②、水中墩钢护筒在设计标高顶部至底部均按设计要求进行防腐涂装。③、钢护筒通过码头经吊机吊装上工作船，运至施工的墩位处。浮吊吊起钢护筒放入导向架内，再吊装振动锤和桩帽（机座）与桩顶法兰盘连接牢固。测量定位后，开动振动锤使其下沉到位。④、钢护筒全部采用振动打桩机插打，插打钢护筒深度应根据实际需要施工。为确保钻机施工过程中护筒的强度及稳定，于横向及纵向设置加劲肋，即纵、横向联结系。⑤、每根桩的下沉应一气呵成，不可中途停顿或较长的间歇，以免桩周围的土恢复，摩阻力增大，使继续下沉困难。⑥、振动锤与异型法兰盘连接螺栓必须拧紧，不得有间隙或松动，否则振动力不能充分向下传递，影响钢护筒下沉，接头也易振坏。⑦、振动的持续时间长短应根据不同机械和不同土质通过试验决定，一般不宜超过10min～15min。每次振动持续时间过短，则土的结构未被破坏，过长则振动锤部件易遭破坏。(2)、搭设钻孔平台先在栈桥上搭设施工平台，在钢护筒插打好后在护筒上设横向联结系，将施工平台也支承于钢护筒上，由吊船配合施工。施工平台上下游处设防撞桩，以确保施工安全。(3)、钻机安装就位钻机下铺垫枕木或方木以保证钻机在钻孔过程中不产生倾斜和位移。钻机就位后其底座平稳、水平，钻架竖直，且保持钻机顶部的起重滑轮槽、钻头、桩位中心在同一铅垂线上，保证钻孔垂直度。孔口处钻杆中心与桩位中心水平偏差不大于5cm。(4)、旋转钻进成孔拟采用QJ250-1型正循环钻机钻孔。开钻时，在桩孔内投入一定数量的粘土及相应的水，钻机不进尺空转，利用钻头搅制泥浆，搅拌后抽至循环池泥浆的相对密度为1.03—1.10，待循环泥浆池及桩孔全部储够泥浆后，首先慢速钻进，待导向部份全部进入土层后，方可逐步加压钻进。在钻进过程中，进尺的快慢根据地质情况和钻机显示的扭矩、钻压及稳定性曲线来控制，并经常对钻孔泥浆的相对密度和浆面等检查观察。钻头接触岩面后，可根据不同的岩石强度和地质层，施以适当的转速和钻压。钻进成孔过程中，经常捞取钻渣，观察土层的变化，在岩、土层变化处均捞取渣样，判明土层，并记录入表中，以便与地质剖面图核对。发现钻出岩样与地质资料不符时，及时通知甲方代表监理、地质工程师及设计人员到现场处理。一根桩的钻孔，在桩中距2.5D范围以内的其他任何桩的砼灌注完成后24小时，才能开始，以避免扰动正在凝固的邻桩的砼。施工作业分班连续进行，施工过程一气呵成，不在中途停顿，如确因故须停止钻进时，将钻头提升放至孔外，以免被泥浆埋住钻头。及时详细填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班应注意的事项。(5)、清孔钻孔至设计高程后进行清孔。清孔的目的是将孔底的钻渣及其沉淀物清除掉，尽量减少孔底沉淀厚度，保证钻孔桩的承载力。终孔后及时清孔，不停歇过久，以免使泥浆、钻渣沉淀增多而造成清孔工作的困难甚至塌孔。清孔时利用泥浆泵进行正循环换浆进行清孔。即将钻头提高距孔底10～15cm，持续换浆直至排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率接近为止。换浆时及时向孔内注入新鲜泥浆，保持孔内水位，避免塌孔。清孔后及时测量沉碴厚度，及时组织下步工序，确保灌注水下混凝土前沉碴不超过容许值，决不用加深钻孔来代替清孔。换浆清孔使泥浆指标和孔底沉淀物均达到验收标准，拆除钻机钻杆后，用检孔器检查钻孔桩的、倾斜度不得大于1%、孔位偏差不大于10cm、嵌岩桩桩底沉淀厚度不大于5cm、孔径是否符合验收标准等，若超标，根据情况研究处理。(6)、钢筋笼、声测管制作与安装钻孔桩的钢筋笼在车间分段制作，运输到各工点安装。钢筋笼所用钢材有产品合格证和现场抽检复查资料，满足有关规范要求。制作安装时主筋接头按规定错开，采用挤压接头时，现场取样作挤压接头试验。钢筋笼加工确保主筋位置准确。钢筋保护层可在钢筋笼外侧绑扎保护层垫块或用耳环筋代替。钢筋笼安装时用专用的起吊工具卡起吊，避免钢筋笼起吊变形过大。两节笼对接时，上下节中心线保持一致，不得将偏斜、弯扭的钢筋笼安放入钻孔桩内。安装到位后在护筒顶部设置锚固钢筋，以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中上浮。主墩每根桩基四周均匀设置声测管四根声测管。声测管采用无缝钢管，外径60mm，壁厚3.5mm，沿周边均布。声测管下端封闭，上端加盖。(7)、水下混凝土灌注①、施工准备混凝土灌注是保证钻孔桩质量最重要、最关键的工序，我们将认真负责地做好各项准备工作。灌注导管采用φ273mm的快速卡口垂直提升导管。导管使用前组装编号，并进行拉力和水密试验，确保导管的良好状态。下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼。导管安装的长度建立复核和检验制度，避免因误装误拆造成断桩。②、砼灌注砍球前准备足够的混凝土储备量，保证砍球后导管的埋置深度大于1.0m。砍球前，导管距孔底的高度要适当，一般取25～30cm。灌注过程中，注意观察管内混凝土面下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，推算导管埋置深度、导管埋置深度适当，埋置深度不大于4m，且不小于1ｍ。导管提升缓慢，不挂笼。混凝土灌注到达钢筋笼底部时，适当放慢灌注速度，减少导管埋深，防止钢筋笼上浮。灌注作业连续进行，不随意中途停顿，保证整桩砼初凝期内灌注完成。灌注期间，配备水泵、吸泥机及高压射水管等设备，以保持井内水头和及时处理灌注故障。7.1.1.2、（岸上）钻孔桩施工E39#、E40#墩和E41#台钻孔灌注桩采用QJ250-1型正循环钻机钻孔岸上施工。施工顺序：施工准备→埋设钢护筒→钻机就位→钻进、取样→成孔验收→测量孔深、斜度→第一次清孔→安装钢筋笼→钻机移位下导管→第二次清孔→监理工程师检查合格→灌注水下混凝土→成桩检测。钻机成桩过程与水上钻孔一样。7.1.1.3、钻孔灌注桩的防腐措施（1）、采用海工耐久砼；（2）、增加钢筋保护层至75mm。7.1.2、承台施工水中墩采用高桩承台，承台顶面高程+3.5m，承台平面尺寸7.1×6.4m，厚2.5m；E40#墩承台平面尺寸2个2.4×6.2m，厚2.5m。承台底标高+1m，高于平均海平面+0.694m。7.1.2.1、水中墩承台施工E34#、E35#、E36#、E37#、E38#墩承台均采用吊箱围堰法进行施工，基施工顺序：在桩基施工完成后→拆除钻孔平台→钢吊箱围堰底板安装→分片吊装围堰侧面钢板→堵漏及灌注封底砼→抽水进行桩头处理→承台砼施工。（1）、吊箱围堰安装就位桩基混凝土浇注时，在立柱上焊接拼装牛腿，安装围堰挑梁扁担。根据设计提供的施工水位等因素，确定吊箱围堰的制造高度。先安装围堰底板，再分片安装围堰其它钢板，围堰安装后其自重将由围堰上的挑梁系统和桩顶预埋立柱来承担。安装围堰吊挂系统：安装吊带及起顶设备。注意拼装牛腿及拼装分配梁顶应抄平，严格检查拼装牛腿的焊缝质量，安装平台大梁及相应的起落设备。（2）、吊箱围堰堵漏及灌注封底砼①、吊箱底板堵漏吊箱调整定位后，潜水员清除钢护筒上的淤泥等杂物（吊箱底板以上1.5m范围内），用φ15cm的布袋内装水泥（水泥不装满），制成水泥肠袋，绕成一圈，其内径略大于钢护筒外径，将水泥肠袋沿钢护筒下套落于底板与钢护筒之间，将其塞紧即可。②、灌注封底砼封底混凝土强度和厚度根据设计图纸和招标文件确定。灌注封底混凝土时应均匀灌注，以防因侧压力过大使钢护筒产生位移及倾斜。封底砼应在海水退潮时无水状态下灌注。（3）、承台砼施工承台施工流程：吊箱围堰施工→桩头处理→绑扎承台及系梁钢筋→安装承台冷却水管→安装预应力管道→分次灌注承台、系梁砼→承台养护→拆除吊箱围堰。①、桩头处理钻孔桩桩头采用手持凿岩机人工凿除，预留设计要求的嵌入承台部分长度。凿除接近设计标高0.1m～0.2m时，以人工凿除为主，以确保桩头完整。钢护筒顶部伸入承台20cm，并留出80cm切割成间隔的条状，其上设置锚固钢筋，双面焊接于护筒外壁。②、安装钢筋、冷却水管钢筋在车间下料并加工成型，运至现场后在基坑内绑扎。钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊接等均符合设计图纸和施工规范的要求，并严格做好原材料抽检试验和焊接试验。承台混凝土浇筑前预埋墩身接头钢筋，接头钢筋按要求错开设置。承台的外模直接采用钢吊箱围堰的钢壁。承台内设降温水管，冷却管采用Φ48×3.5mm、热传导性能好、并有一定强度的普通钢管。③、浇筑混凝土承台混凝土在混凝土搅拌站进行集中搅拌，混凝土输送泵输送入模。当落差较大，在混凝土下落时，应设置减速漏斗，以免混凝土发生离析。承台混凝土将按水平分层方式进行灌注，每层混凝土厚度不超过0.3m，用插入式振捣棒进行振捣。混凝土振捣时，振动棒的移动间距不能超过其作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内5～10cm为宜。每一振动点的震动时间以20～30S为宜。并以混凝土不再下沉、无气泡冒出、表面泛光为度，不能欠振或过振。振动棒使用时，应快插慢提，以确保振动棒抽出时振动棒位置处混凝土的密实。混凝土浇筑应连续进行，当需间歇时，一般情况下，不能超过2h。当温度达到30℃时，不能超过1.5h。④、承台砼养护混凝土灌注完毕，最多不超过12h，即应进行养护。养护时间不能少于7天。混凝土体内循环水管，根据体内混凝土温度变化，通水降温。当混凝土强度未超过12MPa以前，不得在其上面来往行人、堆放机具、模板等。确保表面混凝土不受破坏。7.1.2.1、E39#、E40#墩承台和E41#台施工E39#、E40#墩承台和E41#台采用明挖基础。基坑采用机械配合人工开挖，自卸汽车装土外运。（1）、承台施工工艺流程如下：定位放线→开挖土方→模板加工及安装模板→钢筋加工成型及绑扎→检查验收签证→混凝土浇筑、养护→拆模→验收竣工。（2）、主要施工方法①、基坑土方开挖，按承台的轴线位置、设计尺寸加周边预留0.2m宽的工作位进行开挖，开挖边坡为1:0.5。放坡受限制时用支护开挖。②、基坑开挖后，当基底有渗水的情况时，在基底设置汇水井，用抽水机将渗水排出基坑外。③、准确测量放出承台的中心线，并做好抄平放线工作，标明水平标高和弹好结构尺寸线。④、安装模板A、承台的模板采用组合钢模板。模板的制作根据模板设计进行，做到拼缝严密。使用前在模板与混凝土的接触面上涂刷隔离剂。B、清扫基层，放好轴线、模板边线、水平控制标高，模板底口用水泥砂浆找平，预埋好地锚并检查、校正。C、把预先制作好的模板，按顺序就位后并固定，安装模板的纵横龙骨及支撑体系。D、将模板内清理干净后，封闭清理口，模板底部外侧与垫层接口处用水泥砂浆封口。E、办理模板验收手续。⑤、承台钢筋邦扎、砼灌注及养护与水上桥墩的承台施工一样，这里不再详述。7.1.2.2、承台砼的防腐措施（1）、采用海工耐久砼；（2）、增加钢筋保护层至90mm；（3）、承台侧面及顶面增加防腐涂层。7.1.3、E34#～40#墩身施工E34#～40#墩身施工方法采用支架法现浇。水上桥墩利用栈桥用为运输通道，由浮吊配合施工。岸上桥墩利用吊机配合施工。7.1.3.1、墩身施工准备墩身施工前，将承台顶面冲冼干净，凿除混凝土表面浮浆，整修连接钢筋。检查桥墩里程线、桥中线、墩身底标高，认真检查各墩的位置，以确保各墩的跨径符合设计要求。墩身施工支架必须是一个独立的支架，只能作为施工人员使用，或临时摆放一些施工材料和机具。施工支架要安全可靠。墩身采用模板应有足够的强度、稳定性与刚度。模板接缝要严密，不得漏浆。为了增强墩身外观美，将墩身模板制作成大块拼装模板。主筋接头采用闪光对接焊，在不能采用闪光对接焊的采用电弧焊。闪光对接焊和电弧焊均应达到设计和施工技术规范的要求，施焊人员必须经过监理工程师的考核通过。所有钢筋应准确安装，并在浇筑混凝土过程中用批准的支承将钢筋牢靠地固定好。保证钢筋正确就位的保护层垫块强度应与邻接混凝土强度相同。当采用吊机配合浇筑混凝土时，布置串筒下灰，当用输送泵浇筑混凝土时，可将输管道接入墩身内。浇筑混凝土时，灌注速度不能太快，不能将灌注口对准模板冲。7.1.3.2、墩身钢筋绑扎清理承台混凝土表面，整直承台预留搭接钢筋，准确测量放出墩身中心线，墩底中心要标出在承台顶面上，并复测墩底标高，架立墩身施工支架。绑扎墩身钢筋。首先将箍筋套在承台顶预留伸出竖筋上，一部分按一定的设计距离排开，加一部分预留待用，接着将墩身竖筋与承台顶伸出竖筋焊接，钢筋直径大于或等于25mm，采用镦粗直螺纹连接，连接接头应符合《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107）的有关规定，接头上下相互错开。墩身竖筋上端靠支架临时固定，测量控制竖筋的垂直度。根据施工图纸，准确在竖筋上标出箍筋（箍筋接头应焊接，其焊接长度单面焊10d，双面焊5d）的控制绑扎位置，将制备好的对应墩身箍筋按竖筋上标出的控制绑扎位置从下往上与竖筋绑扎紧密，绑扎后的箍筋面应水平。箍筋绑扎时，在竖筋外侧绑一定数量的小块水泥砂浆垫块，以保证浇筑砼时墩身钢筋的保护层厚度。7.1.3.3、墩身支模墩身模板的支立。保证墩身混凝土表面的外观质量，采用大块定型钢模板，墩身模板按模数进行配板设计，指派专门的厂家加工，组合成适用于各种形状的大模板和整体模板，以利于实现现场机械施工。施工中严格验收模板的质量并按图拼装，采用钢支撑，顶、拉结合，保证支撑牢固。模板支立前，在模板内侧涂一层脱模剂，然后根据放出的墩身中心线及墩底标高，支立墩身模板。墩身模板支立后要保证墩身截面设计尺寸与允许轴心偏差。设3至4根钢缆拉住模板，以防浇筑砼时模板倾斜。底部通过承台预埋件固定。模板支立完成后，在模板上测放出墩身浇筑砼面标高。7.1.3.4、浇筑墩身混凝土墩身钢筋的绑扎、模板的支撑经监理工程师验收合格，即进行砼的浇筑。砼的配合比实验报告单和实验结果呈请监理工程师审查批准，砼运至现场后，派专人检查砼的坍落度及离析程度，确定合格后即可进行浇筑，并预备试块作强度检查试验。在支架工作台面准备好砼浇筑设备。浇灌砼前，先洒适量水湿润承台砼面。砼浇注采用导管或串筒减速砼的下落避免砼砂石分离，分层浇注。导管出料每次堆积高度不超过1m。人工入模内（配置以低压灯）辅助砼的浇筑，分层振捣砼，控制好每层的厚度。插入式振动棒振捣密实全部位（尤其是钢筋与模板间隙）砼，振动棒与侧模保持5～10cm的距离，插入下层砼5～10cm。密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。振动棒振捣钢筋部位砼时，不得触移钢筋。每次振捣完毕，振动棒边振动边徐徐拔出，不得将棒斜或横拔，严禁在停振后把棒拔出，以免造成砼出现空洞。浇灌砼时，同时派人检查和测量支架与模板的支立情况，如有变形、移位或沉陷等现象立即停止浇灌，待校正处理好后再继续。墩身砼每一节段的浇筑应一次连续完成，不得中途中断。7.1.3.5、墩身养护待墩身砼终凝后，开始酒水养护（洒水以砼面层湿润即可），砼抗压强度达到设计或规范的要求时，即可拆除墩身模板，用作下一节墩身的施工。拆模时避免重撬硬砸，损伤墩身砼面层。墩身砼的洒水养护时间为7天，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证砼表面经常处于湿润状态为度。对于分段灌筑的墩身，在旧混凝土的施工接缝面上，或在间歇时间超过规定的已硬化的前层混凝土表面上继续灌筑新混凝土，应先凿除施工接缝面上的水泥浆薄膜和表面上松动的石子或松弱混凝土层，并以压力水冲洗干净，使之充分湿润，不存积水。7.1.3.6、墩身砼的防腐措施（1）、浪溅区采用海工耐久砼，大气区砼提高抗渗性；（2）、增加钢筋保护层至60mm；（3）、在大气区（+6.391m）以下的桥墩外表面增加防腐涂层。7.1.4、东引桥上部结构施工7.1.4.1、20m现浇箱梁施工（1）、概述第一孔为单箱四室截面、第二孔为单箱三室截面，梁高1.5m，以路线中心线为基准呈2.0%双面坡构造；箱梁两侧悬臂长度均为3m，悬臂端部厚度0.2m，根部厚度0.45m，腹板斜率1：4.56，顶底板宽度随桥面宽度变化而变化；跨中截面顶板厚0.25m，底板厚0.23m，腹板厚0.35m；在距端横梁3m范围内，腹板厚度由0.35m渐变至0.6m，在距端横梁1.5m范围内，顶板厚度由0.25渐变至0.4m，底板厚度由0.23渐变至0.45m；箱梁在梁端设置1.2m厚横梁。箱梁设置纵向预应力，预应力体系采用ΦS15.2高强度低松弛预应力钢绞线，其标准强度fPK=1860Mpa，弹性模量EP=1.95×105Mpa。第一孔纵向预应力腹板束为15根12-ΦS15.2钢绞线，采用内径Φ90mm塑料波纹管成孔，底板束为6根5-ΦS15.2钢绞线，采用内径Φ50mm塑料波纹管成孔；第二孔纵向预应力腹板束为12根12-ΦS15.2钢绞线，采用内径Φ90mm塑料波纹管成孔，底板束为4根5-ΦS15.2钢绞线，采用内径Φ50mm塑料波纹管成孔；纵向预应力均采用YM15锚固体系锚固。横梁预应力采用15-ΦS15.2钢绞线，采用内径Φ90mm塑料波纹管成孔，YM15锚固体系锚固。主梁采用满堂支架现浇施工。（2）、支架搭设箱梁施工采用支架现浇施工。两孔箱梁支架一次搭设完好，由于桥梁的设计有横坡及纵坡，在设计和施工布置支架时，将考虑到施工荷载产生的水平力的影响，选用的支架必须保证有足够的强度、刚度和稳定性。为保证支架有足够的强度、刚度和稳定性。消除支架及地基产生的非弹性变形，浇筑混凝土之前对支架进行120%的预压。施工前应计算支架及地基弹性变形产生的挠度值，并将该挠度值与设计该跨的挠度值迭加，如迭加后的挠度值小于规定值，则可不设预拱度；否则就采用二次抛物线设置预拱度。采用Φ60cm的钢管支柱作排架，顶面用槽钢作分配梁支承箱梁底模。（3）、支座安装按照设计图纸的要求定购支座。要求厂商提供支座承受其反力的静力计算和变形数据，获得监理工程师的认可，方能定购。支座进场后按照图纸及规范有关要求进行检查，并将检查结果报送监理工程师批准，方可使用。支座安装的标高应符合设计要求，支座顶板、底座表面要水平，支座的承载力和四角高差都应在设计和规范要求范围内。支座的十字线应与设计梁体的支座十字线和底面支承垫石十字重合。支座与梁体和支承垫石之间的接必全部密贴，绝不允许有半点凹凸现象。（4）、模板工程箱梁底模及外模采用大面定型钢模板，内模采用木模。模板的制作根据模板设计进行，做到拼缝严密，外观光滑，无明显接缝痕迹。模板安装前，放样工作要及时准确，底模用水准仪以3×3m间距设点，现场检查底板标高及平整度。侧墙边线点每隔4m用经纬仪测设于底模顶面上，同时以20cm垂直间距设好侧墙边线检查点，以利模板最终尺寸及垂直度检查，保证结构尺寸正确。使用前在模板与砼的接触面上涂刷脱模剂。使用的脱模剂选用脱模性能好，有光洁，色泽一致的脱模剂，以确保砼的外观光洁明亮。按照施工荷载的设计要求布置支架分配梁，在分配梁上铺设底模，并于底模下设置底模调节器，以便调节底模各部位的标高。底模的安装在测量的监测下按照设计要求调整到位，在支座处要堵塞严密，不得出现漏浆现象。所有模板的制作与安装必须严格按照施工设计的要求办理，确保模板有足够的强度、刚度和稳定性。模板的安装不能影响钢筋的绑扎，内模安装时不能直接支承于底板钢筋上，必须有独立的支承系统。模板安装完毕后，应对其平面位置、箱梁断面尺寸、腹板厚度、顶面标高、模板的整体稳定性等进行检查，并得到签认后方可浇筑砼。（5）、钢筋骨架的安装及预应力制孔①、钢筋工程清洁钢筋表面，调直成盘的钢筋和弯曲的钢筋。按设计图纸弯折成型。按规范要求进行焊接，并错开布置接头。钢筋的验收及机械性能试验、焊接方法必须达到JTJ041-2000《公路桥涵施工技术规范》的要求。钢筋在现场绑扎成型。为了保证混凝土保护层的规定厚度，在钢筋与模板间设置水泥砂浆垫块，用埋设其中的铁丝与钢筋扎紧，并互相错开，分散布置。安装顶板、翼板钢筋时，同时安装防撞栏的竖筋，并准确、牢固定位。②、预应力制孔预应力钢束的成孔采用高密度聚乙烯塑料波纹管，选用符合设计要求的高密度聚乙烯塑料波纹管，接缝数量尽可能保持最少，其接头采用塑料波纹管热焊机进行焊接，并仔细检查波纹管有无破损情况，有小孔洞的修补好后，再投入使用，以防止漏入水泥浆。按有关规范及施工需要在波纹管上设置灌浆排气孔。使预应力束孔道锚垫板与锚束垂直，扩孔中心与束孔中心、锚固中心与垫板中心同心。将波纹管按设计位置准确、牢靠地固定好。（6）、梁体混凝土的施工混凝土使用的材料：砂、石、水泥、水等的质量要求必须符合《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000的有关规定，抽样检查后，呈报监理工程师批准，然后再进行混凝土的配合比实验。混凝土的配合比试验提前一个月作出，其强度设计及规范的要求，并取得监理工程师的认可。①、梁体混凝土的浇注连续箱梁一孔砼采用一次浇筑到位的施工方案，在每一孔布置2台混凝土输送泵，1台混凝土布料车。采用阶梯式分层法浇筑连续箱梁混凝土，从支座墩开始浇筑，同时向跨中和悬臂段推进。浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求和得到监理工程师的签认后方可浇筑混凝土。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。浇筑混凝土前，检查其混凝土的均匀性和坍落度，是否符合设计要求。落实浇筑混凝土指挥系统、操作层的岗位责任。在浇筑过程中配有专职技工，监控检查模板、支架和钢筋，检修各种机具。浇筑顺序：箱梁混凝土按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土，但不得出现纵向施工缝。箱梁混凝土分层浇筑时的顺序为：底板→腹板（包括横隔梁）→顶板。顶板上的预留拆模小孔，待混凝土强度达到设计值的80%以上时，拆模后封口。分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层浇注时相隔不宜超过1小时（当气温在30℃以上时）或1.5小时（当气温在30℃以下时）。上层砼必须在下层砼振捣密实后方能浇注，以保证砼有良好的密实度。连续箱梁一次浇注的混凝土量较大，为保证混凝土的连续浇注，加大混凝土搅拌车的数量和运输速度，混凝土工厂材料准备充分，拌和机械性检修良好，人员组织分工明确到位。浇筑时注意使混凝土入模均匀，避免大量集中下落。派专人监督振捣工作，采用插入式振捣器振捣，所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。振捣时注意不碰触波纹管，以避免波纹管的位移及破损。砼浇筑时注意不要产生堆积荷载，做到随浇、随捣、随平整。非施工人员不准进入支顶架的投影区内。在浇筑的过程中，随时观测支架变形情况，发现问题立即停止砼浇筑，待处理好后再继续。②、砼的养护梁体砼浇筑完成后，采用洒水养护，使砼表面经常处于湿润状态，养护时间并满足其有关规定。底板采用湿麻布遮盖养护，顶板采用覆盖5cm砂加湿麻布养护，侧墙定期洒水养护。养护过程中，板面应遮盖严实，麻布始终保持湿润，防止表面泛白或出现干缩小裂缝。为了降低箱梁内外温差，在箱梁内设置排风设备。拆模时应防止撬坏砼。拆下的模板经清理、调整、涂脱模剂后倒用。(7)、预应力张拉预应力锚具和夹具的类型应符合设计规定，并抽样进行外观尺寸、硬度及锚固力检查和试验。张拉机具应与锚具配套，使用前对张拉机具进行检查和校验。钢束张拉顺序为从下到上，左右腹板对称单端张拉。先张拉纵向束，灌浆并凝固2天以上，张拉横梁预应力。箱梁张拉时砼应达到85%设计强度，且龄期大于5天。箱梁张拉采用双控，即控制张拉力和钢束延伸量，实测伸长量和计算伸长量之差，不得超过6%。（8）、孔道压浆本项目梁体压浆均采用真空压浆。张拉全部完成后，及时进行孔道压浆。压浆前应用高压水清除管道内杂质，检查钢绞线有无断丝、滑丝，确认无误后方可压浆。孔道压浆采用净水泥浆，且管道压浆密实，水泥浆的强度不低于梁体设计强度。压浆后，将梁端冲洗干净、凿毛，焊接封端钢筋，立封端模板。浇注封端砼。压浆浆体特性必须满足：拌和后的流动度为小于60S；水灰比：0.3～0.4，泌水性小于水泥浆初始体积的2%；初凝时间：6h；体积变化率：0～2%；强度：7天龄期强度大于40MPa。施工步骤：连续装好真空灌浆施工工艺所需的各部件。试抽真空，搅拌水泥浆，装料，灌浆，清洗。注意事项：严格掌握材料配合比，其误差不能超过规定值；灌浆管应选用高强橡胶管；灰浆进入灌浆泵之前应通过1.2mm的筛子；真空泵放置应低于整条管道，启动时先开水阀后开泵；关泵时先关水阀后停泵；灌浆工作宜在灰浆流动性没有下降的30分钟内连续进行。（9）、支架拆除全联箱梁施工完成，应待连续箱梁张拉压浆完成后，方可进行拆除支架。拆除支架时应对称进行，尤其独柱墩两侧的支架应在所有箱梁支架拆除完毕后，再拆独柱墩两侧的支架。拆除支架时注意平稳、对称地由跨中向支点方向逐步进行，拆除支架后才能进行桥面铺、护墙等桥面系的施工。（10）、上部结构的防腐措施上部结构均位于大气区，采用的防腐措施如下：（1）、采用海工耐久砼；（2）、钢筋保护层不小于45mm；7.1.5、东引桥45m现浇箱梁施工7.1.5.1、概述E39～E1为45m现浇箱梁，上部结构采用等高度预应力混凝土单箱单室箱梁，箱梁中心梁高2.6m，以路线中心线为基准呈2.0%双坡面构造；箱梁顶宽12m、底宽5m，腹板斜率1：4.56；两侧悬臂长均为3m，悬臂端部厚度0.2m，根部厚度0.45m；跨中截面顶板厚度0.26m，底板厚0.25m，腹板厚0.4m；在距端横梁9.3～5.3m范围内及距中横梁13～9m范围内，腹板厚度由0.4m渐变至0.6m底板厚度由0.25m渐变至0.35m；箱底顶底板及腹板在横梁处设25×25cm倒角。箱梁分别设置1.2m后端横梁及2m厚中横梁，横梁上设2.4×0.8m人孔同时兼作管线通道。箱梁设置纵向和横向双向预应力，预应力体系采用ΦS15.2高强度低松弛预应力钢绞线，其标准强度fPK=1860Mpa，弹性模量EP=1.95×105Mpa。纵向预应力腹板束为8根19—ΦS15.2钢绞线，采用内径φ100mm塑料波纹管成孔，节段间利用连接器接长；顶板纵向预应力通长束及支点短束为9—ΦS15.2钢绞线，采用内径φ70mm塑料波纹管成孔，节段间利用连接器接长；底板纵向预应力通常束及边跨短束为9—ΦS15.2钢绞线，采用内径φ70mm塑料波纹管成孔，节段间利用连接器接长；纵向预应力均采用YM15锚固体系锚固。箱梁顶板纵向预应力筋采用3—ΦS15.2钢绞线，内径φ60×22塑料波纹管成孔，YM15—3B扁锚体系锚固，其标准间距为0.5m。7.1.5.2、施工方案引桥箱梁使用移动模架单片一次浇注施工,拟投入一套下承式移动模架组织施工，由E39#向E1#墩方向施工。移动模架采用在填海路面和现浇好的2×20m箱梁上组拼，由履带吊机配合组拼，经调试合格后开始箱梁逐孔现浇施工。移动模架箱梁施工的混凝土采用泵送，将沿桥面布置泵管至现浇箱梁处。7.1.5.2、施工技术措施（1）、移动模架使用前，先对移动模架主梁结构进行预拼。（2）、移动模架在组拼好后，先按照规范1.2～1.3倍箱梁自重模拟预压，保证结构的安全性。（3）、利用预压测量的数据指导移动模架施工，设置预拱度。（4）、模架使用全液压体系移动模架，模架主纵梁采用液压马达行走过孔，内、外模依靠千斤顶精确调整对位。（5）、移动模架逐孔向前移动，根据模架设计情况使用前，并对移动模架支撑结构及其连接予以检算，事前向设计单位提交墩身、承台上设置预埋件的详细资料。（6）、移动模架使用前，对油压千斤顶进行调试，保证伸缩自如，并能方便地控制模板定位、脱模，并事先采取防漏油措施。（7）、浇注混凝土前，调节和紧固底模、内侧模板、外侧模板的定位螺栓、螺杆，保证模架结构稳定，克服混凝土浇注过程中鼓胀。7.1.5.3、移动模架工艺原理及特点（1）、移动模架造桥机工艺原理移动模架造桥机工艺原理是在设计混凝土箱梁的下方两侧墩身旁边设置两根承重钢箱梁（主梁）来支承模板、梁重和各种施工荷载，钢箱梁可在底模支承台车的液压系统作用下沿横桥向及竖向移动，完成底模的开合和升降，在纵向走行台车的作用下，纵向移动过孔。钢箱梁前后端均支承于墩旁托架的底模支承台车上。内模小车在液压系统作用下，使内模小车沿轨道前后走行，油缸及撑杆伸缩，带动五块内模板依次到达工作位置或缩回到运送状态，将内模撑开或运送到下一孔。此方法为大型桥梁施工向机械化、自动化和标准化的方向迈进了成功的一步。（2）、移动模架造桥机的特点采用移动模架造桥机施工的箱梁，由于混凝土是全断面一次浇注成型，因而施工具有以下特点：每孔单幅整体现浇，因而箱梁的整体性能好，施工时的受力状态与使用段一致。上部结构几何形状（即平曲线、竖曲线的变化），易于调整，浇筑好的梁体平顺，线型美观）。模板、钢筋、混凝土及张拉等成套工艺都是在模架上完成，施工不受桥下限制，占用施工场地较少。桥梁上下部可同时施工（下部只要适当超前）。结构简单，部署合理，节省材料。工序循环，周期性强，施工方便，管理程序化，标准化，施工速度快捷，且质量易于保证。施工机械化程度高，节省劳力，减轻劳动强度。7.1.5.4、箱梁移动模架施工（1）、准备工作钢箱梁拼装：此项工作在首段箱梁墩位处进行组拼。墩旁托架、临时支架及支承台车的安装：墩旁托架、临时支架和支承台车是钢箱梁支承于承台上及跨孔的临时支承，墩旁托架和支承台车承受着钢箱及箱梁混凝土的重量，因此技术要求严格。（2）、安装底模当底模支承台车横移就位后，侧模支承桁架梁联接，顶升油缸将整个底模顶起，使底模处于制梁位，调整底模标高和中线，墩身处模板采用散拼，检查模板。（3）、移动模架预压重底模安装完成后，用水箱先按箱梁重量的100%进行预压，然后增加到箱梁重量的1.2～1.3倍，箱梁预压重时间不少于7天，以检查移动模架的承载能力，减少或消除移动模架的非弹性变形，测量移动模架的弹性变形值。为箱梁施工预拱度设置提供可靠依据，待非弹性变形稳定后撤除承压重，并重新调整支架标高和中线、检查模板，两块底模之间的间隙，用木板和防水胶合板嵌紧，防止漏浆。在设置预拱度时考虑支架的弹性变形值。（4）、侧模安装就位预压完成后，安装侧模，调整侧模支撑螺杆，调整平衡块，保证侧模及侧模支承桁架梁的稳定性。（5）、支座安装此项工作在已做好的支座垫石上进行。根据设计文件，气温影响等，设置支座上滑板预拼值。支座混凝土垫石凿毛，在其上铺2-3cm厚与墩身标号相同的砂浆，然后立即将支座吊装就位，调整好标高后，并用砂浆填满捣实，锚固螺栓孔内的砂浆也同样捣固密实。（6）、预拱度设置及模板调整当侧模及底模安装就位后，要调整各支点模板纵向标高，使模板处于浇筑混凝土时的正确位置，与此同时设置好预留拱度。预拱的设置由安装在底模下的垫块和侧模支撑螺杆来完成，各支点预拱度值由综合计算分析而定，预拱度理论值的计算主要考虑如下因素：钢箱的弹性变形、恒载、混凝土梁产生的弹塑性变形、支点沉降。（7）、绑扎底板及腹板钢筋钢筋绑扎按设计及施工规范要求进行，在底板钢筋绑扎前，要首先完成内模轨道的铺设，即沿底模纵向安放两排混凝土预制块，并通过预留孔用螺栓与底模固定，然后在预制块上铺设两道钢轨，轨道铺设完毕，即可开始底板和腹板钢筋绑扎。在箱梁腹板钢筋绑扎接近完成时，要按设计图要求的位置，绑扎纵向预应力束管道定位筋，然后安装纵向预应力束管道和出气管。管道要平顺。接长部分要用胶带纸裹紧。定位钢筋要编号。钢筋绑扎完成后由质检人员检查，合格后方可进行下道工序施工。（8）、内模就位首段箱梁的内模可由吊车直接吊入，以后各段内模就位均操纵内模小车的液压站，沿内模轨道移动就位。内模就位后，利用各自液压系统调整好内模板标高和外形尺寸，并用防浮螺栓将每节内模与底模上的混凝土预制块固定。内模与侧模间距用条型混凝土预制块加以控制。内模安装好，并检查合格后，方可进行下一道工序。（9）、顶板钢筋绑扎顶板钢筋绑扎要按设计及施工规范要求进行，绑扎过程中，同时按要求安装顶板横向预应力管道及压浆管。（10）、预应力施工将钢铰线和穿束机放置在已完成的桥面上，将钢铰线从预应力管道一端穿至另一端。穿束时，两端工作人员密切配合，控制预留长度（一般60-80cm）。（11）箱梁混凝土浇筑及养生浇筑箱梁混凝土前，将模板内杂物和钢筋上的油污擦洗干净，涂脱模剂，适当洒水湿润。混凝土浇筑从梁体一端向另一端按水平分层、斜向分段依次浇筑，一次全断面浇筑完成（顶板预留底板混凝土灌注孔）。混凝土在混凝土工厂集中拌制，混凝土搅拌车运输，用混凝土输送泵泵送至待浇梁体。浇筑混凝土时按梁的断面水平分层、斜向分段地进行，上层与下层前后浇筑距离不小于1.5m，每层浇筑厚度不超过30cm。在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的间距，插入下层混凝土5～10cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。每处振捣完毕后，慢慢提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件。浇筑顶板时在顶板钢筋上设人行道，控制好顶板标高，顶板表面进行二次收浆抹面，并于终凝前拉毛。在完成第二次抹面后，立即喷洒养生剂，覆盖养生。当混凝土达到初凝后，根据气候情况，另外采用塑料布，草袋或土工布覆盖并洒水养生。（12）、内模脱模当一段梁的混凝土全部浇筑完以后，养生，混凝土达到张拉混凝土强度后，张拉箱梁纵向预应力束和横向预应力束，即可脱内模拆除端模，操作时利用内模液压系统按顶模、侧模的动作顺序依次缩回到运送状态，完成内模脱模。（13）、施加预应力和管道压浆箱梁预应力施加和管道压浆严格按照设计和有关规范执行，其施工工艺参照主桥箱梁施工进行。（14）模架纵移当一孔箱梁梁段施工张拉完毕后，在前方承台上安装墩旁托架和底模支承台车。已施工梁段的底模支承台车顶升油缸缩回，脱底模。底模和承重钢箱梁横移到外侧模下方，外侧模脱模后落下，与底模和承重钢箱梁连为一体，继续向外横移到位，在纵向走行台车的作用下，纵移过孔。在模架纵移时，若前方桥面高或导梁挠度过大，可由前方底模支承台车调整导梁标高。顶升油缸设置液压锁和机械锁，确保箱梁施工安全。内模小车在液压站的手动换向阀的操纵下，撑杆缩回，带动五块内模板按顶模、下侧模、上侧模的动作顺序依次缩回到运送状态，再开动内模小车背负内模，沿轨道将内模运送到下一孔。如此反复，直至施工完所有东引桥现浇箱梁。7.2、主桥施工主桥为126×238×126m矮塔PC箱梁，主桥施工方案在“重点（关键）和难点的施工方案、方法及其措施”中描述。7.3、桥面附属结构施工7.3.1、防撞墙施工（1）、施工工艺流程：定位放线→支外侧模板→钢筋及预埋件制作与安装→支内侧模板→浇筑混凝土→养护、拆模。（2）、主要施工方法：①、为保证防撞栏外观质量，防撞栏模板采用大块定型钢模板。钢模板事先进行设计，请专业厂家制作，并按设计要求严格验收。②、防撞栏模板的安装采用特制的工作走车，采用这种支撑体系和工作走车，不需搭设防撞栏支架，既减少了防撞栏施工对地面交通的干扰，又缩短了桥梁支架的周转时间。③、钢筋制作与安装、防撞栏的砼浇注要满足施工规范的要求。7.3.2、伸缩缝施工引桥采用D80型模数式伸缩缝和D160梳齿缝伸缩缝，安装时由生产厂家派专业技术人员进行施工。预埋槽口有大小及预埋钢筋的位置以厂家提供的指导说明为准，伸缩缝安装的定位缝宽根据安装时间及温度等共同确定。伸缩缝安装时应选择合适温度，避免极端高温、低温，根据安装时的温度，锁定缝宽。伸缩缝安装完毕后，应清扫现场，避免砂、石落入伸缩缝槽内，损坏橡胶条和积水。7.3.3、桥面铺装桥面铺装采用C40混泥土，在铺装前，要对箱梁表面充分凿毛并清洗干净，才可以进行混泥土施工。7.4、引道施工7.4.1、堤身填筑本引道工程连接S336线，根据本地区地质、水文等特点，结合南澳岛侧接岛处为原施工是的采石场，可结合地形修整开采部分石料作为路堤的填料的特点，引堤堤身采用抛石+土石混填。在+2.0m高程以下采用抛石填筑，抛石顶面设50cm厚的碎石过度层，构筑施工平台，+2.0m高程以上采用土石混填路基填筑，边坡率为1：2。7.4.2、护坡结构及反滤层护面结构本着安全可靠、施工方便、因地制宜、就地取材和节省投资等原则，本项目护面结构采用大块石干砌护面。根据波浪要素和潮流等诸多因素影响，要采取以下措施：（1）、护面结构厚度取90cm，稳定重量1.1T，设计采用块石稳定重量1.1T～1.4T，施工中，护面块石重量不少于1.1T。（2）、护面垫层厚度取65cm，护面垫层块石重量为护面块石重量的1/10～1/20，设计采用60～120㎏重的垫层手摆块石。（3）、护面垫层下设30cm厚的袋装碎石滤层及2层无纺长丝土工布（400g/㎡）反滤层。7.4.3、堤前护底结构及堤前护脚棱体施工7.4.3.1、堤前护脚棱体引堤堤脚在大风浪和日常潮流作用的冲刷下，其失稳将影响整体堤坡安全，从而危及堤身安全，根据本工程的护坡结构、堤外滩貌等，根据《防波堤设计与施工规范》（JTJ298-98）的有关要求，护脚棱体顶宽不小于2.0m，厚度不小于1.0m，设计取顶宽2.5m、厚1.2m，护脚棱体设置于护底块石之上，采用干砌大块石结构，其重量为护面块石重量的1/5～1/10，设计采用120㎏～250㎏重干砌大块石作护脚棱体。7.4.3.2、堤前护底结构在满足堤身稳定安全和规范规定的条件下，在堤前坡脚铺设一层无纺长丝土工布（400g/㎡），其上设置30cm厚的碎石垫层和70cm厚的60～120㎏护底块石，以防止波浪和水流产生的堤前底流速冲刷堤前土体，块石护底层的宽度采用10cm。7.4.4、路基压实标准及压实度路基压实度标准及填料强度要求路基部位路面底面以下深度（cm）填料最小CBR值（%）压实度（%）填料最大粒径（cm）上路床0～306≥9510下路床30～804≥9410上路堤80～1503≥9215下路堤150以下2≥9515零填及路堑路床0～306≥951030～804≥95107.4.5、路基防护及排水（1）、填方边坡高度H≤3m的填方和挖方边坡采用喷播草籽+灌木籽防护；（2）、填方边坡高度3＜H≤6m时，采用三维植被网植草护坡；（3）、接线段填方均设置M7.5浆砌片石矩形排水沟，挖方段设置矩形盖板边沟。7.5、路面施工7.5.1、水泥混泥土面层（1）、水泥混泥土面层所用材料应符合公路有关规范规定和设计要求。（2）、在修筑底基层前应对路基进行检查，要确保上路床填料的强度CBR≥8%及压实度≥95%。主要检查项目：①、碾压检验；②、强度检验；③、平整度检验；⑤、标高检验。（3）、水泥混泥土路面采用机械化施工，以保证路面施工质量和满足平整度要求。7.5.2、水泥稳定碎石基层、底基层施工水泥稳定碎石基层采用集中拌和，采用沥青摊铺机摊铺，底基层采用平地机摊铺，采用重型压实标准，基层压实度≥98%，底基层压实度≥96%。水泥稳定碎石基层施工时应严格控制碾压时含水量在最佳含水量±1%～±2%范围内，碾压后要及时养护，保护混合料的含水量不受损失。基层应符合下列要求：要具有足够的强度和适宜的刚度、具有良好的稳定性、干缩和温度收缩变形较小。基层七天抗压强度不小于3.5Mpa。7.6、采用新工艺、新技术的情况为了能快速、优质地完成本合同段工程的施工，我公司将采用一系列的新设备、新材料、新工艺、新技术措施，其主要措施如下：7.6.1、我们一旦中标，在进场时，将利用GPS、全站仪、光电测距仪等先进仪器进行测量放线。通过仪器跟踪记录和数据与电脑间的自动传输，减少人工记录等环节，提高测量的效率和精确度。7.6.2、砼搅拌站将采用全自动计量装置，能保证砼的质量的稳定性，并提高生产效率。7.6.3、我们将采用反循环旋转钻机进行主桥桩基钻孔桩的施工，该种钻机钻孔速度快，成孔质量高，沉渣可以很快运走，对环境有利。钻孔桩泥浆循环系统采用泥浆分离设备，将钻渣分离，泥浆再利用，弃渣及时运走，对环境保护起到了重要的作用。主墩大直径钻孔桩采用KPG－3000A型反循环钻机钻孔。KPG－3000A型钻机为全液压钻机，钻孔时，将配备钻机减压自控和给进量、给进时间自动控制仪（自动给进钻压仪）进行钻孔，自动给进钻压仪可直观显示钻具重量、钻压及钻盘扭矩。可根据地层情况，桩基孔径大小、钻孔工况及排碴能力等因素合理选择，使给进及时、均匀、平衡，能大大提高钻进效率，极大地减轻操作人员的劳动强度。采用滚刀钻头，能将岩石破碎后成为钻碴，再用气举反循环排出孔外。7.6.4、我们将采用新型的无拉杆钢塑模板，其强度、刚度、平整度均很好，能使墩身外表光洁如镜，确保桥梁美观漂亮。7.6.5、预应力孔道采用真空压浆技术减少孔道中阻力，加速了浆液的流动，形成一个连续且迅速的过程，缩短了灌浆时间，提高了生产工效；强化了浆液的惯性流动与冲击及对孔道的充盈。在真空状态下，孔道内的空气、水份以及混在水泥浆中的气泡被消除，减少孔隙、泌水现象，确保了孔道灌注的密实性和浆体的强度，以及预防和克服对预应力筋的腐蚀，从而最大限度地提高了结构的耐久性和安全性；封锚与压浆可分开进行，也可一次完成，保证了结构的整体性和美观。对孔道密封及预应力体系的锚固效率及安全性能提出了更高要求。灌浆过程中因孔道具有良好的密封性，使浆液充满整个孔道的要求得到保证。7.6.6、我们将全面利用计算机网络技术对本工程进行控制和管理，及时分析出本工程施工的各种指标，对本工程的人员、材料、机械、进度、质量、财务进行全面跟踪、动态管理，以加强管理，提高效益。7.6.7、引桥采用移动模架法施工，节省施工场地，同时地面为软土层，脚手架或支架基础处理困难且投资费用高的地段，移动模架法现浇混凝土箱梁是理想的施工方案。移动模架法施工，可利用移动模架现有的挑梁来设置防雨、防晒顶棚等维护措施，用于混凝土养生，施工可不受天气季×节的影响。

第三章各分项工程的施工顺序§1、总体施工顺序首先进行东引道路基施工，东引道路基可结合接岛引堤段一起进行填海施工，再进行桥梁桩基施工。桥梁在桩基施工完后，进行承台墩柱盖梁的施工，主桥塔柱、主梁牵索挂篮施工和东引桥箱梁移动模架现浇施工，在东引桥现浇箱梁施工前，先进行2×20m渐变宽箱梁现浇施工，最后进行桥面及附属工程施工。§2、各分项工程的施工顺序本标段的主要分项工程有：路基土石方施工、线路排水与防护施工、桩基施工、承台墩身施工、主桥塔柱、主梁牵索挂篮、箱梁移动模架现浇施工和桥面施工等。2.1.路基施工路基施工先施工挖方再施工填方；优先施工靠近桥梁附近路基，随后进行路基排水防护施工。2.2.桥梁施工2.2.1、主桥126×238×126m矮塔斜拉桥施工钻孔桩施工→承台施工→施工主塔墩墩身→在墩旁托架上浇注0#块→施工主塔上塔柱→利用挂篮对称悬浇主梁无索区梁段→利用挂篮悬浇主梁有索区梁段、并挂拉斜拉索→利用导梁浇注边跨现浇段→由中跨悬臂端向两侧对称施加640吨顶推力，焊接合拢劲性骨架→合拢中跨，形成结构体系。2.2.2、东引桥施工顺序钻孔桩施工→承台施工→2×20m渐变宽箱梁现浇施工→移动模架组拼→主梁施工。§3、各分项工程施工顺序的衔接各分项工程必须遵循从施工准备→认可施工报告→实施→检测合格→转入下道工序的原则，做好各工序间的衔接配合，使之有条不紊。项目部应从施工计划上、机械调度上、人员组织上、施工材料上做好充分的准备与协调，确保各分项工程之间顺利衔接。第四章确保工程质量和工期的措施§1、确保工程质量的措施1.1、质量总方针、目标质量方针：“重技术、高质量、重信誉”。本工程的质量目标：交工验收合格，工程质量评分92分以上。1.2、质量保证措施1.2.1、建立有效的质量保证制度工程将按照ISO9001质量体系的要求建立组织严密完善的职能管理机构，依据分工负责，互相协调的管理原则，层层落实职能、责任、风险和利益，做到各司其职，各负其责。1.2.2、思想教育保证措施对施工人员进行“百年大计，质量第一；质量责任重于泰山；质量就是市场”，的教育等。1.2.3、质量控制程序按照“跟踪检测”、“复检”、“抽检”三个等级分别实施质量检测职能。1.2.4、质量教育措施在施工前，组织有关人员认真学习新技术、新工艺、新材料、新设备、新测试方法的技术要点，并认真进行技术交底。1.2.5、经济保证措施设立质量奖励制度，落实经济责任制，项目部实行全员风险抵押金，施工队实行与质量挂钩的奖惩制度。1.2.6、施工技术保证措施坚持技术交底制度：开工前技术主管根据总工程师拟订的施工组织计划编写作业指导书，并向全体施工人员进行技术交底。坚持“三检”制度自检、互检、工序交接检查。1.2.7、隐蔽工程检查签证措施隐蔽工程由班组、队、项目部逐级自检，自检合格后填写检验申请报告，报送监理工程师检验签证。1.2.8、建立有效的质量监控系统(1)、施工全过程的质量监控系统桥梁组桥梁组路基组测量组材料组试验组项目经理总工程师质量管理部工程技术部实现施工全过程质量监控对所有参与施工生产人员的质量监控对工程所用原材料、构配件的质量监控对工程所用施工机械设备的质量监控对所有施工方法检验方法的质量监控对生产劳动管理环境的质量监控(2)、事前、事中和事后质量监控系统施工人员质量监控施工人员质量监控工程原材料、构配件质量监控施工所机械设备质量监控施工方法、检验方法质量监控技术、劳动、管理和环境质量监控施工准备工作工程开工申请报告工程施工全过程的质量监控事后监控施工、安装工艺过程中间产品质量监控工序质量监控工序间质量监控竣工质量检验工程质量鉴定文件质量检测质量评定竣工图质量检验质量监控评定资料工程设计图阅读、理解事中监控事前监控(3)、工序质量监控流程监理工程师监理工程师检验确认监理工程师旁站监督制定工序施工方案及质量目标进行施工技术交底进行下道工序施工质量评定合格自检互检交接检专职检工序施工全过程查询原因返工处理不合格1.2.9、施工过程的试验与检验做好施工材料的质量控制，在分项工程施工过程中积极进行的试验、检验、抽检工作。原材料检验程序：原材料取样原材料取样标准试验试验结果评定试验报告检验结果评定退货采用合格不合格不合格不合格1.2.10、测量工作的质量保证措施施工用的测量仪器，均应按要求定期到指定单位进行校定，施工基线、水准线、测量控制点，应定期半月校核一次，各工序开工前，应校核所有的测量点。1.2.11、保修回访措施我公司承诺，在本标段工程寿命期内确保工程质量，做到“对用户负责，少维修、少干扰、无故障、无缺陷”。对投诉的质量问题，及时派人到现场查看，并由维修小组负责维修处理，直至建设单位满意。1.3、分项质量保证措施1.3.1、路基施工开工前，应进行施工测量，准确确定线路中桩、边桩的位置和高程。施工时，试验人员坚持工地试验，及时提供试验资料，摊铺现场有专职的质检员及技术人员、测量人员及时检查和监督。1.3.2、模板及支架施工模板要经过结构设计，保证有足够的强度和刚度，并要装拆方便。拆卸模板、支顶架时，应按规定顺序拆除，小心轻放，决不允许猛烈敲打和拧扭，并将配件收集堆放，保修钢模板和支顶架。1.3.3、钢筋施工钢筋采购：必须要有出厂质量保证书，严格按规定取样试验合格后方能使用。钢筋焊接：必须持证上岗，焊接头要经过试验合格后，才允许正式作业。钢筋配料卡必须经过技术主管审核，开料成型的钢筋应挂牌堆放整齐，钢筋的堆放场地要采取防锈措施。钢筋绑扎后，要经过监理工程师验收合格后，方可浇注混凝土。1.3.4、钻孔桩施工认真熟悉设计提供的地理资料，结合实际情况确定钻孔桩施工方法。钻孔施工所用的护筒必须有足够的强度和刚度。钢筋笼应符合图纸设计尺寸，并采用垫块保证钢筋笼的保护层。要求保证水下混凝土有足够的埋置深度。1.3.5、基础、墩身基础施工桩头要严格按设计要求和规范要求处理，且严禁基坑积水或有松散混凝土块。模板要严格除锈，执行钢筋、模板、混凝土工序的质量保证措施。1.3.6、挂蓝现浇连续箱梁施工0#块支架基础无沉降，挂蓝必须通过逐级加载试压，消除挂蓝的非弹性变形。箱梁底板、侧板、内腹板、顶板及横隔板均采用大块钢模，端头堵头模板的预应力孔道严格按设计布置。箱梁钢筋较密集，预应力筋及预应力管道较多，砼振捣应认真进行，务必一次浇注成功。布置混凝土输送管道时，充分考虑一次浇筑要求，配足浇筑机械。预应力孔道严格按设计要求布置，做好接头处理，确保不漏浆。预应力张拉设备性能要始终保持良好，严格按规定校检。预应力张拉采用双控，即控制张拉力和伸长量，以张拉力为主，当伸长量超出允许范围时，应找出原因，才能进行施工。确保预应力张拉质量。§2、确保工期的措施2.1、工期目标本工程暂定开工日期为：2009年1月20日，完工日期为2011年10月19日，总工期为33个月。根据合同的要求，结合工程的特点和我公司的实际机械、人员等情况，将制定本标段工程的施工进度总计划，并采取以下措施确保总进度计划的实施：2.2、从组织管理上保证工期建立以项目为核心的责权利体系，定岗、定人、授权，各负其责。2.3、建立奖罚严明的经济责任制广泛开展“劳动竞赛”活动，激发广大职工的工作热情和创造性，提高劳动效率，提前完成任务的重奖，未能按时完成任务的重罚，多次完成任务不力者调离岗位。2.4、从计划安排上保证工期制定周密详细的施工进度计划，抓住关键工序，对影响到总工期的工序和作业