赛欧轿车安全气囊检修

第十一章赛欧轿车安全保护装置的维修第一节安全气囊的维修一、概述1、部件拧紧力矩安全气囊系统有关部件的拧紧力矩见表11-1所示。表11-1安全气囊系统部件的拧紧力矩部件拧紧力矩/N·m转向盘螺栓安全气囊装置10转向盘转向柱螺栓25安全气囊支架螺栓8安全气囊支架螺钉8~112、安全气囊维修专用工具跟安全气囊维修有关的专用工具见表11-2所示。表11-2安全气囊维修专用工具图示工具编号用途S-9409203检查量具，检查转向装置的直前方位置KM-799气囊报废工具J-830901转向盘拔出器3、安全气囊系统零件位置安全气囊系统零件位置图如图11-1~图11-3所示。图11-1驾驶员侧安全气囊系统1-触发装置2-带安全气囊的转向盘3-安全气囊装置和充气装置（安全气囊和外罩）4-安全气囊控制单元图11-2前排乘客侧安全气囊系统1-内部支架2-安全气囊装置3-外部支架4-安全气囊外罩5-安全气囊孔塞导线束图11-3安全气囊系统控制模块1-安全气囊控制模块双头螺栓2-安全气囊控制模块螺钉3-仪表板导线束4-前车门板件5-前车门控制台支架6-安全气囊控制模块二、安全气囊系统的故障诊断与排除安全气囊系统的故障诊断代码及故障的诊断与排除见表11-3所示。表11-3安全气囊系统故障代码表诊断故障代码诊断故障代码含义可能的故障原因故障排除4驾驶座侧展开环路电压超标-蓄电池或导线线束接地短路-检查线束5乘客侧展开环路电压超标-蓄电池或导线线束接地短路-检查线束31驾驶座侧展开环路开路1-触发装置与诊断装置断开2-安全气囊与触发装置断开3-导线线束断开1-确认传感诊断装置与触发装置连接完好2-确认安全气囊与触发装置连接完好3-确认线束无损32驾驶座侧展开环路电阻过低1-安全气囊接头过短2-触发装置连接器短路3-传感诊断模块短路1-确认安全气囊连接器线束无损2-确认触发装置连接器线束无损3-确认传感诊断模块连接器线束无损33乘客座侧展开环路打开1-气囊与传感诊断装置断开2-导线线束断开1-确认乘客座安全气囊与传感诊断装置连接完好2-确认线束无损34乘客座侧展开环路电阻过低1-安全气囊连接装置短路2-传感诊断模块短路1-确认乘客座侧安全气囊连接器线束无损2-确认传感诊断装置连接器线束无损43警告灯电路电压过低1-警告灯阴极短路2-仪表组件断开1-更换警告灯2-修理元件组44警告灯电路接地短路-警告灯负极搭铁-更换警告灯52传感诊断装置结构故障（运输途中）-所有的传感诊断装置从西门子出厂后的运输方式错误-更换传感诊断装置53型号不符-型号和外加环不符-如有可能，重配型号-更换传感诊断模块（SDM）55传感诊断装置内部故障-诊断故障无法排除-更换传感诊断模块（SDM）56传感诊断装置无法再度使用-通常展开一个前部安全气囊或其它的环路-更换传感诊断模块（SDM）65要求展开乘客座侧的安全气囊-乘客座侧安全气囊展开-更换传感诊断模块（SDM）66要求展开驾驶座侧的安全气囊-驾驶座侧安全气囊展开-更换传感诊断模块（SDM）三、安全气囊系统的维修（一）安全气囊维修注意事项1、安全气囊维修的总原则（1）所有安全气囊系统维修操作只能由上海通用汽车公司授权经销商和维修商的专业人员操作。（2）当点火开关打开或关上后大约4s安全气囊才点亮。（3）如果点火开关打开后安全气囊报警灯仍不亮，则是安全气囊系统出现故障。安全气囊零件不允许第三者销售。（4）如果在行驶过程中安全气囊报警灯无法关闭或是无法打开，则可能是安全气囊系统故障，可假设安全气囊系统功能故障。（5）带安全气囊的转向盘只能更换为上海通用汽车生产的专用转向盘。（6）切勿粘合、覆盖、装饰转向盘减震垫，只能用干的或潮湿抹布或上海通用汽车公司指定的专用清洁工具清洁。（7）安全气囊不能替代安全带的作用。乘客必须系好安全带以达到最佳保护效果。（8）驾驶员座椅必须以驾驶员的体型为标准进行调整。（9）切勿在有乘客座安全气囊的车辆的乘客座椅上安装儿童安全椅。2、安全气囊故障诊断（1）安全气囊单元和控制单元只能用专有仪器TECH1A检测。只有TECH1A才能与诊断连接器连接。（2）在使用检测灯、电压表或电阻计检测导线线束时，通常应断开安全气囊插头和控制单元。（3）由于无意识的展开后会引起检查电流过高，切勿使用检测灯、电压表或电阻计检查充气装置。3、安全气囊的运输和贮存（1）安全气囊单元的购买、运输和贮存只能依据“安全条例”，由上海通用汽车公司授权的经销、售后服务和维修专业人员操作。（2）在中国安全气囊装置必须遵守国家法律要求。（3）安全气囊单元应妥善贮存，只有没有打开，按要求保持原包装的新安全气囊装置才可以要求退货。4、安全气囊的安装、拆卸和更换（1）如果安全气囊在事故中被打开后，控制系统、安全气囊系统和触发装置必须更换新元件。（2）如果安全气囊系统导线线束受损，必须立即更换。（3）切勿用任何方式装饰安全气囊系统。（4）进行安全气囊系统和电气系统的维修操作前，断开蓄电池负极。（5）进行安全气囊的维修操作前，等待1min，直到蓄电池放电完毕。（6）当拆卸转向盘时，固定转向柱在“直向前”位置，以避免在再次安装转向盘时损坏触发系统。（7）安全气囊系统必须面朝上并用包装衬垫贮存。（8）在车辆维修期间，如果拆卸下来的安全气囊装置和安全气囊控制单元从50.8cm的高度落下，则应更换安全气囊装置和安全气囊控制单元。（9）在进行焊接操作时，焊接装置的接线夹子必须立即连接焊接锥尖尾部。从导线线束上断开控制系统，使插头连接和控制单元分离。（10）通常情况下，安全气囊装置和安全气囊控制单元不能在90℃（194℉）的温度条件下工作。（11）切勿修理任何已损坏或残缺的安全气囊零件，而应立即更换。（12）切勿强行打开安全气囊装置的零件。（13）在安装前，仔细检查蓄电池是否连接，蓄电池端是否被标记，点火起动钥匙是否在（0）的位置。（二）驾驶员侧安全气囊装置的更换1、驾驶员侧安全气囊装置的拆卸（1）如图11-4所示，断开蓄电池接地端，盖上负极端。注意在开始安全气囊维修作业前，等待1min直到蓄电池放电完毕。图11-4断开蓄电池接地端图11-5拆卸转向盘面板1、2-螺栓（2）松开仪器外盖的紧固螺栓，拆下转向柱外盖，如图11-5所示，松开嵌板上下的螺栓，拆卸下转向盘面板。（3）如图11-6所示，将转向盘的位置沿“直向前”位置右转90°，从转向盘的倒档侧松开螺栓1（大约TX30°处）。再将转向盘倒旋180°，从它的倒档上拆下螺栓2。最后将转向盘转回到“直向前”位置。注意切勿强行打开安全气囊装置，并且必须始终以已装衬垫侧朝上的方式放置（图11-7）。图11-6从转向盘的倒档侧松开螺栓图11-7安全气囊装置的放置1、2-螺栓2、驾驶员侧安全气囊装置的安装（1）如图11-8所示，将导线线束插头连接到充气装置上，用螺栓将安全气囊固定在转向盘上，驾驶员侧安全气囊装置的扭紧力矩为10N·m。图11-8安装安全气囊装置（2）紧固仪表板外盖的螺栓，安装信号开关板，连接蓄电池地线。驾驶员侧安全气囊装置的安装其他步骤按与拆卸的相反顺序进行。注意每个新的安全气囊装置和控制单元的提货单必须附记登记证，新安装的安全气囊装置必须经过登记，安全气囊装置和控制单元的登记号目的在于在必要时确认具体的安全气囊装置和控制单元安装要哪辆车辆上。（三）转向盘安全气囊的更换1、转向盘安全气囊的拆卸进行转向盘安全气囊的拆卸时应注意遵守安全气囊操作的安全条例。转向盘安全气囊的拆卸步骤如下：（1）拆卸转向盘，将转向柱锁定在“直向前”位置，以确保安全气囊控制单元在以后的安装中不会受到损坏。（2）插入工具S-9409203将转向机构定位于“直向前”位置以便将触发装置上松开的螺栓紧固（图11-9）。图11-9触发装置上的紧固螺栓1-紧固螺栓图11-10松开转向柱的连接器1-螺钉2-锁片（3）如图11-10所示，弯曲螺钉的锁片，松开转向柱的连接器。（4）如图11-11所示，从转向盘的凹槽上松开导线线束接头，松开并拆下喇叭上的导线线束接头。图11-11松开导线线束接头图11-12从转向盘轴上拆卸转向盘（5）如图11-12所示，用转向盘拔出器J-830901从转向盘轴上拆卸转向盘。注意不能损坏安全气囊充气装置的导线。（6）如图11-13所示，将导线线束接头从转向柱支架上拆卸并分离，随后从转向盘轴上卸下触发装置。注意在安装前，确保触发装置位于中央位置。（7）确定触发装置的中央位置时，如图11-14所示，将触发装置的支柱向逆时针旋转到明显电阻高度，再沿反方向转动2.5圈向右转到标有箭头处。2、转向盘安全气囊的安装（1）如图11-15所示，安装喇叭上的导线线束，从转向盘上的小孔充气。将触发装置用螺栓拧紧到转向盘上。图11-13拔下导线线束插头图11-14确定触发装置的中央位置1-箭头2-触发装置3-支柱图11-16安装转向盘和触发装置1-转向盘2-触发装置3-定位销图11-15连接喇叭的导线线束图11-17连接喇叭接触上的导线线束插头（2）如图11-16所示，将带有触发装置的转向盘定位到转向柱上，将开关外盖上的定位销安置在触发装置上，用螺栓和螺钉将转向盘安装在转向柱上，其拧紧力矩为25N·m。（3）稳固转向盘，如图11-17所示，连接喇叭接触上的导线线束接头，并将线束转向盘的凹槽内紧固。（4）连接安全气囊装置导线线束接头和喇叭接触，将支架卡进转向柱。（5）安装安全气囊装置。（四）触发装置的更换1、触发装置的拆卸先拆卸安全气囊装置和带安全气囊的转向盘，从转向柱上拆卸触发装置。触发装置的拆卸与调整参见转向盘安全气囊的拆卸部分。2、触发装置的安装安装触发装置时，先将触发装置安装在转向轴上，再安装带安全气囊的转向盘和安全气囊装置。（五）安全气囊控制单元的更换1、安全气囊控制单元的拆卸（1）断开蓄电池接地线并覆盖好。在开始进行安全气囊维修作业前，需要等待1min直到蓄电池放电完毕。（2）如图11-18所示，从中央控制台上拆下防护盖，松开螺栓。如汽车配备手动变速器应先拆下操纵杆下面的折叠式盖板。将操纵杆向后拉出夹槽并拆卸下来。图11-18从中央控制台上拆下防护盖1-防护盖（3）松开并断开安全气囊控制单元的导线线束，松开安全气囊控制单元上的六角螺钉并拆下安全气囊控制单元。注意安全气囊控制单元在碰撞中易受损，如果不小心从50cm的高度掉落，则必须更换该安全气囊控制单元。安装新的安全气囊控制单元时，应进行检验。2、安全气囊控制单元的安装安全气囊控制单元的安装可按图11-19中1、2、3所示顺序进行。（1）用六角螺钉紧固安全气囊控制单元，将导线线束接头与安全气囊控制单元连接并紧固。（2）将中央控制台安装并夹紧在导向槽内，并紧固螺栓。（3）安装安全气囊控制单元防护盖。如汽车配备手动变速器则要紧固折叠罩，连接蓄电池接地线。图11-20拆卸喷嘴插件外壳图11-19安装安全气囊控制单元（六）前排乘客侧安全气囊装置的更换1、前排乘客侧安全气囊装置的拆卸（1）断开蓄电池接地线并覆盖好。注意在开始进行安全气囊维修作业前，等待1min直到蓄电池放电完毕。（2）拆卸手套箱。（3）如图11-20所示，为了能看到侧面1.5cm处的沟槽，用塑料契形物在停止前混合气体喷嘴转向背对驾驶座侧，通过小沟将喷嘴插件剥离旋转板，并向上拆下外壳。（4）如图11-21所示，从驾驶座侧的仪表板上松开混合气体喷嘴。图11-21松开混合气体喷嘴1-螺钉图11-22拆卸空气分流导管（5）如图11-22所示，从仪表板上拆下喷嘴外壳，从空气分流器外壳连接件上脱离并拆卸空气分流导管。（6）拆卸外壳和挡水板，拆卸蓄电池，如图11-23所示，从间隔上松开安全气囊装置支架的六角螺钉，再从间隔上松开仪表板的六角螺钉。（7）如图11-24所示，断开前排乘客侧安全气囊装置的导线线束。松开支架上的前排乘客侧安全气囊装置，从间隔上移开仪表板，从支架上拆卸下前排乘客侧安全气囊装置。图11-23拆卸仪表板的六角螺钉图11-24拆卸前座乘客侧安全气囊2、前排乘客侧安全气囊装置的安装（1）将前排乘客侧安全气囊装置插入支架并拧紧，安全气囊固定到支架的拧紧力矩为8N·m。（2）如图11-25所示，连接至前排乘客侧安全气囊装置的导线线束接头，拧紧驾驶座侧的仪表板。图11-25连接前排乘客侧安全气囊装置导线线束接头图11-26安装空气分流导管（3）如图11-26所示，将空气分流导管滑动到空气分流器外壳的连接器上，连接混合气体喷嘴外壳到空气分流导管，固定好仪表板。再将混合气体喷嘴插入外壳。完成上述步骤后，将喇叭防盗报警系统导线线束安装到安全气囊控制单元上并固定外壳部分。（4）将前排乘客侧安全气囊装置螺栓支架紧固至双头螺栓上。其拧紧力矩为22N·m。（5）安装蓄电池，安装外壳和挡水板。（七）安全气囊罩的更换1、安全气囊罩的拆卸（1）如图11-27所示，拆卸安全气囊装置。（2）如图11-28所示，向上按下外壳，并将其从仪表板上拆下。（3）修剪钳不能用于副驾驶座侧没有配置安全气囊的汽车，修剪钳的使用方法见图11-29所示。图11-27拆卸安全气囊装置图11-28从仪表板上拆下外壳图11-29正确使用修剪钳2、安全气囊罩的安装（1）压紧并紧固安全气囊罩。紧固外壳螺栓至8N·m。（2）安装安全气囊装置。（八）安全气囊支架的更换1、安全气囊支架的拆卸（1）拆卸仪表板。（2）如图11-30所示，拧松安全气囊装置支架的六角螺钉，拆下支架。2、安全气囊支架的安装（1）安装安全气囊装置支架，并紧固安全气囊装置支架至8N·m。（2）安装仪表板。（九）安全气囊的报废如果当汽车的侧部或是尾部受到严重的损坏，无法进行修理的时候，安全气囊装置必须在报废前用内部展开装置处理，KM-799可作为在展开时使用的专用工具。进行安全气囊报废操作时应注意以下几点：图11-30拆下安全气囊装置支架（1）安全气囊装置必须按照上海通用汽车公司的条例并用电动展开工具削开后方可报废。（2）安全气囊装置只能在车辆安装完整的情况下打开。从膨胀的安全气囊上更换所有松动的零件。应当在车门关闭，侧窗打开的状态下展开安全气囊。安全气囊展开的操作只能在空地上并使用专用工具进行，同时应将噪声水平告知周围会被影响的人群。（3）站在车的前部的人也会受到安全所气囊展开的影响。当汽车安全气囊被打开的时候，请保持10m左右的安全距离。（4）最后连接电源。（5）切勿将未被打开的安全气囊装置标记“正常”废料。冷却15min后方可移开已打开的安全气囊装置，此时的已打开的安全气囊装置可作“正常”废料处理。图11-31安全气囊展开的专用工具1-专用工具KM-799-32-接头导线KM-799-23-接头导线KM-799-1（6）如果打开安全气囊操作失败，需要等5min左右才能靠近汽车，并断开电源。（7）如果安全气囊装置已被打开，拆卸已打开的安全气囊装置，并将其回收到指定的原包装内。使用专用展开工具KM-799的进行安全气囊展开的步骤如下：（1）从触发装置上断开插头连接（在转向轴下）。（2）用带有接头导线KM-799-1（图11-31）的专用用连接维修工具KM-799-3连接橙黄色的孔塞，同时展开驾驶座和驾驶座侧的安全气囊。（3）拆卸中央操纵台。（4）用配有接头导线KM-799-2图11-32展开安全气囊的专用维修工具KM-799-3连接安全气囊控制单元。（5）从车门接合处拉出导线。（6）连接外部电源。（7）如图11-32所示，在汽车的安全距离10m左右外展开安全气囊。第二节安全带的维修一、概述1、安全带系统概述安全带是乘客最主要的安全保护装置。安全带可在前部撞击、后部撞击、侧面撞击和翻滚等情况下，大幅度减小对于乘客室里乘客的撞击力。所有的座椅安全带都有紧急锁定装置。在正常的操作条件下，收缩装置保持开锁状态，以保证所有人的上半身能正常活动。紧急锁定装置的摆动体锁定座椅安全带边带的位置，当安全带从伸缩装置中迅速收缩、汽车行驶速度突然改变、汽车行驶方向突然改变、汽车在很陡的坡度上向上行驶和汽车下滑的情况发生时，摆动体能将收缩装置的卷轴上的齿轮锁定。安全带还具有自动锁定功能。当安全带边带完全从收缩装置中张开时，锁定功能起动，这可以防止边带从收缩装置中拉脱。这项锁定功能在边带能完全收回到收缩装置中时自动取消。当锁定功能取消后，边带没有被锁定，能从收缩装置中拉出。赛欧轿车还配有辅助可充气约束保护系统（安全气囊）。普通型轿车前排安全带配有可调节肩带导向环。按中间支柱上的导向环按扭可调节肩带的六个位置中的任一个，从而调节至使用者的肩高。前排乘管座椅安全带和后排座椅安全带收缩装置具有紧急情况锁定和自动双重功能。前排座椅安全带系统包括驾驶员和乘客收缩系统侧面安全带；所有轿车的收缩系统侧面安全带均位于中间支柱上；前排司机和乘客的安全带扣环螺栓均位于两个座椅的中间；这些扣环安全带都连接在座椅上。2、安全带使用注意事项（1）禁止漂白或染色安全带边带。清理安全带边带时只能使用温和型肥皂、水溶物和软毛刷子或布料。（2）定期清除安全带上的有划破能力和破坏能力的物体。避免弯曲或损坏安全带扣环或锁闩。（3）更换有任何形式的切口和损坏的安全带边带。（4）必须使用专用的安全带支撑螺栓和螺钉。紧固螺栓和螺钉时应保证正确的扭矩；安装安全带支撑螺栓时，确认螺栓螺纹是否对齐。（5）座椅安全带和收缩装置在维修时必须成套使用专用维修零件（配件）。（6）确保更换的零件（配件）与车辆座椅正确匹配，不能随意地将不同的座椅安全带零配件安装到任一座椅上。（7）一些座椅安全带有能量控制系统，即安全带吊带缝合在一起的褶皱。如果任何一个缝合处分离，就应更换座椅安全带。（8）为避免发生在未修复安全保护装置系统情况下撞车而导致人员受伤，除轻微撞车以外，应更换撞车中磨损的每个安全带系统；对每个安全带系统都要检查，如果对系统零部件的状况有任何的疑虑，应更换安全带系统。3、驾驶员座椅的安全带检测（1）检查肩带导向以确定肩带导向器能旋转自如、安全带边带能平整地放入导向器槽中以及安全带边带不卡滞。（2）检查确保安全带扣环面向内侧并且长度合适。（3）检查确保安全带伸缩装置组件可靠紧固。（4）检查确保安全带固定螺栓安全。（5）完全拉伸安全带边带，确保安全带边带不扭曲或撕裂。（6）检查安全带吊带伸缩装置，确保安全带吊带收缩装置收缩自如。（7）将安全带止动销片插入扣环中，急剧地拖拽安全带止动销片和扣环，确保拖拽时安全带止动销片和扣环保持锁紧。（8）按下扣环上的按钮，确保安全带止动销片可以从扣环中轻易弹出，确保按钮回到原来的位置。（9）对前排乘客座椅重复上述检查程序。（10）对后排乘客座椅重复上述检查程序。4、后排座椅安全带的检测（1）确保中央安全带够得着。（2）确保中央安全带的边带没有扭曲或撕裂。图11-33安全带伸缩装置的倾斜对安全带的影响（3）将中央安全带止动销片卡进扣环中。急剧地拖拽安全带止动销片和扣环，确保拖拽时安全带止动销片和扣环保持锁紧。（4）按下扣环上的按钮，应确保安全带止动销片可以从扣环中轻易弹出；确保按钮回到原来的位置。特别提醒：上述测试应在无车辆和行人的区域进行。禁止在公共道路上进行这项测试。宽畅、空旷的停车点比较合适。否则会导致车辆损坏或其它人员伤害。（5）系紧安全带，如果测试的伸缩装置不是驾驶员座位安全带的部件，加需要一名助手。将车辆缓慢加速到16km/h然后踩紧制动器。确保踩紧制动器时安全带锁紧。（6）如果安全带没有锁紧，则应先拆下安全带伸缩装置总成；慢慢倾斜安全带伸缩装置；确保安全带的边带能在倾角不大于15°时从伸缩装置中拉出，而在大于或等于45°时不能从伸缩装置中拉出（图11-33）；如果安全带伸缩装置不按上述的进行操作，更换伸缩装置总成。5、安全带有关部件的拧紧力矩安全带维修时有关部件的拧紧力矩见表11-4所示。表11-4安全带有关部件的拧紧力矩部件拧紧力矩/N·m支撑螺栓35前排座椅安全带侧面扣环螺栓（驾驶座侧）35前排座椅安全带侧面扣环螺栓（乘客座侧）35导向环螺栓35肩带导向调节器支架螺栓20肩带导向连接器支架螺栓20收缩装置侧面支架螺栓35后排座椅中央安全带螺母35二、安全带部件的维修（一）左前方安全带扣环的更换1、左前方安全带扣环的拆卸（1）从汽车上拆下左前驾驶座椅。（2）从左前座椅侧扣环上卸下安全带。（3）如图11-34所示，从左前侧座椅上拆卸安全带扣环。图11-34折卸左前安全带扣环2、左前方安全带扣环的安装（1）将安全带扣环安装在左前排座椅上。（2）安装左前座椅安全带扣环螺栓。并紧固座椅安全带扣环螺钉至35N·m。（3）将左前座椅安装到汽车上。（二）右前方安全带扣环的更换1、右前方安全带扣环的拆卸（1）从汽车上拆下右前乘客座椅。（2）从右前座椅侧扣环上卸下安全带。（3）如图11-35所示，从右前侧座椅上拆卸安全带扣环。2、右前方安全带扣环的安装（1）将安全带扣环安装在右前排座椅上。（2）安装右前座椅安全带扣环螺钉。并紧固座椅安全带扣环螺钉至35N·m。（3）将右前座椅安装到汽车上。（三）后排中座安全带的更换1、后排中座安全带的拆卸（1）将后排中座椅的垫子尽量向前折叠。（2）如图11-36所示，拆下后排中间座椅安全带螺栓。图11-35折卸右前安全带扣环图11-36拆下后排中间座椅安全带螺栓（3）从车辆上拆卸后排中间座椅安全带。2、后排中座安全带的安装（1）确认后座安全带锚定装置按其正确方向安装就位。（2）在车辆上安装后排中间座椅安全带。（3）安装后排中间座椅安全带螺栓，并紧固后排中间座椅安全带螺栓至35N·m。（4）将后排中座椅的垫子放至正常位置。注意应确定扣环位置准确穿过座椅垫子。（四）前排肩带导向调节器的更换图11-37从导向调节器支架上拆卸导向环1、前排肩带导向调节器的拆卸（1）打开座椅安全带导向环盖板。（2）拆卸导向环螺栓。（3）从导向调节器支架上卸下导向环（用隔片垫圈）。（4）卸下中间支柱上部装饰衬板。（5）松开肩带导向调节器上的支撑螺栓。（6）从中间支柱上卸下肩带导向调节器的螺栓并取下肩带导向调节器。2、前排肩带导向调节器的安装（1）将肩带导向调节器的螺栓安装在中间支柱上。（2）安装肩带导向调节器上的支撑螺栓，并紧固肩带导向调节器上的支撑螺栓至20N·m。（3）安装中间支柱上部装饰衬板。（4）将导向环安装在导向调节器的支柱上（用隔片垫圈和螺栓），并紧固导向环螺栓至35N·m。（5）装上座椅安全带导向环盖板。（五）后排肩带导向连接器的更换1、后排肩带导向连接器的拆卸（1）打开座椅安全带导向环盖板。（2）拆卸导向环螺栓。（3）从导向连接器支柱上卸下导向环（用隔片垫圈）。（4）卸下侧板上部装饰。（5）松开肩带导向连接器上的支撑螺栓。（6）如图11-39所示，从后侧板上卸下肩带导向连接器上的支撑螺栓。图11-38从中间支柱上卸下肩带导向调节器的螺栓图11-39拆卸肩带导向连接器上的支撑螺栓2、后排肩带导向连接器的安装（1）将肩带导向连接器的螺栓安装在后侧板上。（2）安装肩带导向连接器上的支撑螺栓，并紧固肩带导向连接器上的支撑螺栓至20N·m。（3）安装侧板上部装饰衬板。（4）将导向环安装在导向连接器的支柱上（用隔片垫圈和螺栓），并紧固导向环螺栓至35N·m。（5）装上座椅安全带导向环盖板。（六）左前排安全带收缩装置的更换1、左前排安全带收缩装置的拆卸图11-40拆卸左前导向环（1）打开左前座椅安全带导向环盖板。（2）拆卸左前导向环螺栓。（3）如图11-40所示，从导向调节器支架上卸下导向环（用隔片垫圈）。（4）从支撑螺栓的中间支柱下部卸下螺帽。（5）如图11-41所示，从中间支柱下部和中部卸下中间支柱螺栓（用隔片垫圈）。（6）卸下中间支柱上部和下部装饰衬板。（7）卸下上部和下部装饰，松开吊带。（8）如图11-42所示，卸下收缩装置上的螺栓，从中间支柱上卸下收缩装置。注意该收缩装置是两用式带有紧急情况锁定和自动锁定的收缩装置。2、左前排安全带收缩装置的安装（1）将安全带收缩装置装在中间支柱的收缩装置器内，确保夹子锚对准槽。（2）安装收缩装置上的螺栓，并紧固收缩装置螺栓至35N·m。（3）确保座位吊带没有任何裂纹。安装中间支柱下部装饰。（4）安装中间支柱上部装饰。图11-41从中间支柱上卸下中间支柱螺栓图11-42拆卸收缩装置上的螺栓（5）将支撑螺帽安装在中间支柱下部（用隔片垫圈）。（6）将支撑螺帽安装在中间支柱的下部，并紧固支撑螺帽至35N·m。图11-43拆卸右前导向环（7）将导向环安装在导向调节器上（用隔片垫圈）。（8）安装导向环螺栓，并紧固导向环螺栓至35N·m。（9）装上导向环的盖板。（七）右前排安全带收缩装置的更换1、右前排安全带收缩装置的拆卸（1）打开右前座椅安全带导向环盖板。（2）拆卸右前导向环螺栓。（3）如图11-43所示，从导向调节器支架上卸下导向环（用隔片垫圈）。（4）从支撑螺栓的中间支柱下部卸下螺帽。（5）如图11-44所示，从中间支柱下部和中部卸下中间支柱螺栓（用隔片垫圈）。图11-44从中间支柱上卸下中间支柱螺栓（6）卸下中间支柱上部和下部装饰衬板。（7）卸下上部和下部装饰，松开吊带。（8）如图11-45所示，卸下收缩装置上的螺栓，从中间支柱上卸下收缩装置。注意该收缩装置是两用式带有紧急情况锁定和自动锁定的收缩装置。2、右前排安全带收缩装置的安装（1）将安全带收缩装置装在中间支柱的收缩装置器内，确保夹子锚对准槽。（2）安装收缩装置上的螺栓，并紧固收缩装置安全带螺栓至35N·m。（3）确保座位吊带没有任何裂纹。安装中间支柱下部装饰。（4）安装中间支柱上部装饰。（5）将支撑螺帽安装在中间支柱下部（用隔片垫圈）。（6）将支撑螺帽安装在中间支柱的下部装饰衬板，并紧固支撑螺栓至35N·m。（7）将导向环安装在导向调节器上（用隔片垫圈）。（8）安装导向环螺栓，并紧固导向环至35N·m。（9）装上导向环的盖板。图11-45拆卸收缩装置上的螺栓（八）后排安全带收缩装置的更换1、后排安全带收缩装置的拆卸（1）拆下后排座椅背部装饰。（2）拆下后排座椅靠背。（3）如图11-46所示，将后排中座椅的垫子尽量向前折叠。图11-46将后排中座椅的垫子向前折叠（4）拆下后排座椅安全带收缩装置的支撑螺栓。（5）打开座椅安全带导向环盖板。（6）如图11-47所示，拆卸导向环螺栓。（7）从导向连接器支架上拆下导向环（用隔片垫圈）（图11-47）。（8）打开侧面装饰柱物的前部分，进入收缩装置内。图11-47拆卸导向环（9）如图11-48所示，拆下收缩装置上的螺栓，从后侧板上拆下收缩装置。2、后排安全带收缩装置的安装（1）打开侧面装饰柱的前部分。（2）将安全带收缩装置装在后侧板的收缩装置内，确保夹具锚准槽。（3）安装收缩装置的螺栓，并紧固收缩装置螺栓至35N·m。（4）恢复侧面装饰柱的前部分至正常位置。（5）将导向环安装在导向连接器上（用隔片垫圈）。（6）安装导向环螺栓，并紧固导向环螺栓至35N·m。图11-48拆卸收缩装置（7）装上导向环盖板。（8）确认后排中座椅的垫子尽量向前折叠。（9）安装后排座椅安全带收缩装置的支撑螺栓。（10）将座椅垫子恢复到正常位置。（11）安装后排座椅靠背。（12）安装后排座椅的靠背装饰。

附录资料：不需要的可以自行删除聚合物成型新工艺振动辅助成型原理及特点：原理：动态注射成型技术如果在注射成型过程中引入振动，使注射螺杆在振动力的作用下产生轴向脉动，则成型过程料筒及模腔中熔体的压力将发生脉动式的变化，改变外加振动力的振动频率与振幅．熔体压力的脉动频率与振幅也会发生相应的变化，熔体进入模腔进行填充压实的效果也必然会发生相应的变化。通过调控外加振动力的振动频率与振幅．可以使注射成型在比较低的加工温度下进行，或者是可以降低注射压力和锁模力，从而减小成型过程所需的能耗，减小制品中的残余应力，提高制品质量。分类：在机头上引入机械振动；机头引入超声振动；在挤出全过程引入振动振动力场对挤出过程作用的机理挤出过程中的振动力场作用提高了制品在纵向和横向上的力学性能，并且使二者趋于均衡这种自增强和均衡作用是聚合物大分子之间排列和堆砌有序程度提高的结果，也是振动力场对聚合物熔体作用的结果，可以解释为是振动力场作用使聚合物熔体大分子在流动过程中发生平面二维取向作用而产生“拟网结构”的结果。在振动塑化挤出过程中，由于螺杆的周向旋转和轴向振动，聚合物熔体受到复合应力作用，在螺槽中不仅受到螺槽周向剪切力作用，而且也受到轴向往复振动剪切力作用。由于轴向振动作用具有交变特征，因此，与周向剪切作用的复合作用在空间和时间维度上进行周期性变化，可以把这种复合作用描述成空间矢向拉伸时也不会解离。在纵向上由于有牵引拉伸作用，取向程度较高，大分子链、片晶较多地沿拉伸方向排列，因而其力学性能较高；其他方向上因拟网结构被固化，也出现部分大分子取向，表现为制品的横向力学性能的提高和纵横向性能趋于均衡；而在薄膜挤出吹塑时，制品厚度小，由于轴向振动分量作用减弱了纵向流动剪切和拉伸的诱导取向作用，动态挤出时的薄膜制品的纵向拉伸强度较稳态挤出时有所下降。总说：在高分子材料成型加工过程中引入振动，会对高分子材料成型过程产生一系列影响。振动力场能量的引入并不是能量的简单叠加，而是利用高分子材料成型过程在振动力场作用下表现出来的非线性特性，降低成型过程能耗，提高产品质量，是一种新型的低能耗成型方法。特点：振动挤出对塑料制品性能的影响在动态塑化挤出成型过程中，振动力场被引入塑化和成型的全过程，不仅对物料的输送、熔融、塑化和熔体输运过程产生了影响，而且改变了聚合物熔体在制品成型过程中的流动状态，并对制品的微观结构形成历程和形态产生了重要的影响。振动塑化过程的脉动剪切作用可以提高聚合物熔体中微观有序结构的程度与分布，如大分子的取向，这种局部有序性在制品成型的过程中并不会完全松弛，在熔体冷却过程中对结晶聚合物的晶体的形成或分子的取向结构产生一定的影响，得到在微观水平上具有更有序的长程结构的聚合物制品。因此，在不添加任何塑料助剂的情况下，振动塑化挤出加工可提高制品的力学性能。另一方面，振动塑化过程具有强烈的脉动剪切和拉伸效果，与稳态加工过程中的单向剪切作用相比，这种作用对于改善复杂流体中的多相体系之间的混合与分散具有明显的效果，能有效的促进多相体系中的均质、均温进程，提高多相体系微观结构的均化程度因此，通过振动塑化挤出加工制备的高分子材料具有优化的分散结构和力学性能，这种制备与成型技术对于制备高分子材料及其制品具有明显的优势。上述结果表明，引入振动力场后，在产量相同的条件下，输送塑化的能耗需求降低，螺杆的长径比可以相应减少，而且在一定的振动参数范围内，不但能够保证甚至还能提升制品综合性能。众多的实验研究和生产实践表明：将振动力场引入聚合物成型加工的全过程可以降低聚合物熔体黏度、降低出口压力、减少挤出胀大、提高熔融速率、增加分子取向、降低功耗、提高制品力学性能等。在聚合物的加工全过程中引入的振动力场，对聚合物的加工过程产生了深刻影响，表现出许多传统成型加工过程中没有的新现象，如加工温度明显降低、熔体粘度减小、挤出胀大减小、制品产量和性能提高，以及振动力场的引入能有效促进填充、改性或共混聚合物体系中各组份间的分散、混合和混炼等。在塑料挤出加工中引入振动场，侧重于通过改变挤出加工中的过程参数(压力、温度、功率)来改善挤出特性，使之更有利于塑料的挤出成型加工；同时，振动场的作用也使挤出成型制品质量得以提高。而在塑料注射成型中，振动场的引入侧重于改善制品的物理机械性能；当然，振动场的存在对加工的压力、温度和熔体的流动性也有一定的影响，总之，在塑料成型加工中应用振动技术通过引入振动场使加工过程发生了深刻变化。塑料熔体的有效粘弹性由于振动场的作用，宏观上表现为熔体的粘度减小。流动性增加，挤出压力或注射压力降低，流率增大，功耗降低。振动改善了塑料成型加工过程，使成型制品的性能也得到一定程度的提高。气辅成型的原理、特点、应用现状及前景：气体辅助注射成型技术的工艺过程是：先向模具型腔中注入塑料熔体，再向塑料熔体中注入压缩气体。辅助气体的作用，推动塑料熔体充填到模具型腔的各个部分,使塑件最后形成中空断面而保持完整外形。与普通注射成型相比，这一过程多了一个气体注射阶段，且制品脱模前由气体而非塑料熔体的注射压力进行保压。在成型后的制品中，由气体形成的中空部分被称为气道。由于具有廉价、易得且不与塑料熔体发生反应的优点，因此一般所使用的压缩气体为氮气。气体辅助注射成型的流程以短射制程为例，一般包括以下几个阶段。第一阶段：按照一般的注塑成型工艺把一定量的熔融塑胶注射入模穴；第二阶段：在熔融塑胶尚未充满模腔之前，将高压氮气射入模穴的中央；第三阶段：高压气体推动制品中央尚未冷却的熔融塑胶，一直到模穴末端，最后填满模腔；第四阶段：塑胶件的中空部分继续保持高压，压力迫使塑料向外紧贴模具，直到冷却下来；第五阶段：塑料制品冷却定型后，排除制品内部的高压气体，然后开模取出制品。(1)熔体注射阶段：在模具中注射填充量不足的塑料熔料。(2)气体填充阶段：在熔融塑料未完成充满模腔前，将计量的定量气体由特殊喷嘴注射入熔体中央部分，形成扩张的气泡，并推进前面的熔化芯部，从而完成填充模具过程。气体注射时间、压力、速度非常重要。(3)冷却保压阶段：在工作循环的冷却阶段，气体将保持较高的压力，气体压力将补偿塑料收缩导致的体积损失。达到某种程度时，气泡将进一步渗透到熔体中，即二次气体渗透。(4)最终排气阶段：塑料冷却定型后，将气体从最终模制件中抽出。根据具体工艺过程的不同，气体辅助注射成型可分为标准成型法、副腔成型法、熔体回流法和活动型芯法四种。1、标准成型法标准成型法是先向模具型腔中注入经准确计量的塑料熔体，再通过浇口和流道注入压缩气体。气体在型腔中塑料熔体的包围下沿阻力最小的方向扩散前进，对塑料熔体进行穿透和排空，最后推动塑料熔体充满整个模具型腔并进行保压冷却，待塑料制品冷却到具有一定刚度和强度后，开模将其顶出。2、副腔成型法副腔成型法是在模具型腔之外设置一个可与型腔相通的副型腔。首先关闭副型腔，向型腔中注射塑料熔体，直到型腔充满并进行保压。然后开启副型腔，向型腔内注入气体。由于气体的穿透，使多余出来的熔体流入副型腔。当气体穿透到一定程度时，关闭副型腔，升高气体压力以对型腔中的熔体进行保压补缩),最后开模顶出制品。3、熔体回流法熔体回流法与副腔成型法类似，所不同的是模具没有副型腔。气体注入时，多余的熔体不是流入副型腔，而是流回注射机的料筒。4、活动型芯法活动型芯法是在模具型腔中设置活动型芯。首先使活动型芯位于最长伸出位置，向型腔中注射塑料熔体，直到型腔充满并进行保压。然后注入气体，活动型芯从型腔中逐渐退出以让出所需的空间。待活动型芯退到最短伸出位置时，升高气体压力实现保压补缩,最后制品脱模。气体辅助注射成型技术所需配置的设备主要包括注射机、气体压力控制单元和供气及回收装置。气体辅助注射成型技术的特点:传统的注射成型不能将制品的厚壁部分与薄壁部分结合在一起成型，而且由于制件的残余应力大，易翘曲变形，表面有时还会有缩痕。通常，结构发泡成型的缺点是，制件表面的气穴往往因化学发泡助剂过分充气而造成气泡，而且装饰应用时需要喷涂。气体辅助注射成型则将结构发泡成型与传统的注射成型的优点结合在一起，可在保证产品质量的前提下大幅度降低生产成本，具有良好的经济效益。气体辅助注射成型技术的优点主要体现在：●所需注射压力小。气体辅助注射成型可以大幅度降低对注射机吨位的要求，使注射机投资成本降低，电力消耗下降，操作成本减少。此外，由于模腔内压力的降低，还可以减少模具损伤，并降低对模具壁厚的要求，从而降低模具成本。●制品翘曲变形小。由于注射压力小，且塑料熔体内部的气体各处等压，因此型腔内压力分布比传统注射成型均匀，保压冷却过程中产生的残余应力较小，使制品出模后的翘曲倾向减小。●可消除缩痕，提高表面质量，降低废品率。气体辅助注射成型保压过程中，塑料的收缩可由气体的二次穿透予以补偿，且气体的压力可以使制品外表面贴紧模具型腔，所以制品表面不会出现凹陷。此外，该技术还可将制品的较厚部分掏空以减小甚至消除缩痕。●可以用于成型壁厚差异较大的制品。由于采用气体辅助注射成型可以将制品较厚的部分掏空形成气道从而保证制品的质量，因此采用这种方法生产的制品在设计上的自由度较大，可以将采用传统注射成型时因厚薄不均必须分为几个部分单独成型的制品合并起来，实现一次成型。●可以在不增加制品重量的情况下，通过气体加强筋改变材料在制品横截面上的分布，增加制品的截面惯性矩，从而增加制品的刚度和强度，这有利于减轻汽车、飞机、船舶等交通工具上部件的重量。●可通过气体的穿透减轻制品重量，节省原材料用量，并缩短成型周期，提高生产率。●该技术可适用于热塑性塑料、一般工程塑料及其合金以及其他用于注射成型的材料。气体辅助注射成型技术的缺点是：需要增加供气和回收装置及气体压力控制单元，从而增加了设备投资；对注射机的注射量和注射压力的精度要求有所提高；制品中接触气体的表面与贴紧模壁的表面会产生不同的光泽；制品质量对工艺参数更加敏感，增加了对工艺控制的精度要求。气体辅助注射成型技术的应用:气体辅助注射成型技术可应用于各种塑料产品上，如电视机或音箱外壳、汽车塑料产品、家具、浴室、厨具、家庭电器和日常用品、各类型塑胶盒和玩具等。具体而言，主要体现为以下几大类：●管状和棒状零件，如门把手、转椅支座、吊钩、扶手、导轨、衣架等。这是因为，管状结构设计使现存的厚截面适于产生气体管道，利用气体的穿透作用形成中空，从而可消除表面成型缺陷，节省材料并缩短成型周期。●大型平板类零件，如车门板、复印机外壳、仪表盘等。利用加强筋作为气体穿透的气道，消除了加强筋和零件内部残余应力带来的翘曲变形、熔体堆积处塌陷等表面缺陷，增加了强度/刚度对质量的比值，同时可因大幅度降低锁模力而降低注射机的吨位。●形状复杂、薄厚不均、采用传统注射技术会产生缩痕和污点等缺陷的复杂零件，如保险杠、家电外壳、汽车车身等。生产这些制品时，通过采用气体辅助注射技术并巧妙布置气道，适当增加加强筋数目，同时利用气体均匀施压来克服可能的缺陷，使零件一次成型，不仅简化了工艺，还降低了生产成本。随着气体辅助注射成型技术的深入研究和广泛应用，形式各异的新型气体辅助注射成型技术也相继问世，如外部气辅注射成型、液辅注射成型、水辅注射成型、顺序注射与气辅注射相结合成型、局部气体辅助注射、振动气体辅助注射等。我国气体辅助注射成型技术的应用起步虽然较晚，但随着家电、汽车等工业的快速发展，对成型塑料制品的要求也在不断提高，有力地推动了这项技术的引进、研究和推广应用。气体辅助注塑成型优点在不降低质量的前提下用现代注塑机和成型技术可以缩短生产周期。通过便用气谇犏切扯射成型的方法，制品质量得到提高，而且降低了模具的成本。使用气体辅助注射成型技术时，它的优点和费用的节约是非常显着的。1、减少产品变形：低的注射压力使内应力降低，使翘曲变形降到最低；2、减少锁模压力：低的注射压力使合模力降低，可以使用小吨位机台；3、提高产品精度：低的残余应力同样提高了尺寸公差和产品的稳定性；4、减少塑胶原料：成品的肉厚部分是中空的，减少塑料最多可达40％；5、缩短成型周期：与实心制品相比成型周期缩短，不到发泡成型一半；6、提高设计自由：气体辅助注射成型使结构完整性和设计自由度提高：7、厚薄一次成型：对一些壁厚差异大的制品通过气辅技术可一次成型：8、提高模具寿命：降低模腔内压力，使模具损耗减少，提高工作寿命：9、降低模具成本：减少射入点，气道取代热流道从而使模具成本降低；10、消除凹陷缩水：沿筋板和根部气道增加了刚度，不必考虑缩痕问题。树脂传递模塑成型（RTM）的成型原理、特点、及应用前景：RTM的基本原理是将玻璃纤维增强材料铺放到闭模具的模腔内，用压力将树脂胶液注入模腔，浸透玻纤增强材料，然后固化，脱模成型制品。RTM成型技术的特点：1、可以制造两面光的制品；2、成型效率高，适合中等规模的玻璃钢产品生产（20000件/年内）；3、RTM为闭模操作，不污染环境；不损害健康；4、增强材料可任意方向铺放，容易实现按制品受力状况合理铺放增强材料；5、原材料及能源消耗少；6、建厂投资少。RTM技术适用范围（见课件）很广，目前已广泛用于建筑、交通、电讯、卫生、航空航天等工业领域。已开发的产品有：汽车壳体及部件、娱乐车构件、螺旋桨、天线罩、机器罩、浴盆、淋浴间、游泳池板、座椅、水箱、电话亭、电线杆、小型游艇等。RTM成型、手糊成型、喷射成型、SMC成型四者的优缺点比较：RTM的基本原理是将玻璃纤维增强材料铺放到闭模的模腔内，用压力将树脂胶液注入模腔，浸透玻纤增强材料，然后固化，脱模成型制品。RTM成型技术的特点：①可以制造两面光的制品；②成型效率高，适合于中等规模的玻璃钢产品生产（20000件/年以内）；③RTM为闭模操作，不污染环境，不损害工人健康；④增强材料可以任意方向铺放，容易实现按制品受力状况例题铺放增强材料；⑤原材料及能源消耗少；⑥建厂投资少，上马快。手糊成型工艺又称接触成型工艺。是手工作业把玻璃纤维织物和树脂交替铺在模具上，然后固化成型为玻璃钢制品的工艺。优点是成型不受产品尺寸和形状限制，适宜尺寸大、批量小、形状复杂的产品的生产。设备简单、投资少、见效快。适宜我国乡镇企业的发展。且工艺简单、生产技术易掌握，只需经过短期培训即可进行生产。易于满足产品设计需要，可在产品不同部位任意增补增强材料；制品的树脂含量高，耐腐蚀性能好。缺点是生产效率低、速度慢、生产周期长、不宜大批量生产。且产品质量不易控制，性能稳定性不高。产品力学性能较低。生产环境差、气味大、加工时粉尘多，易对施工人员造成伤害。喷射成型工艺是将混有引发剂和促进剂的两种聚酯分别从喷枪两侧喷出，同时将切断的玻纤粗纱，由喷枪中心喷出，使其与树脂均匀混合，沉积到模具上，当沉积到一定厚度时，用辊轮压实，使纤维浸透树脂，排除气泡，固化后成制品。喷射成型的优点：①用玻纤粗纱代替织物，可降低材料成本；②生产效率比手糊的高2～4倍；③产品整体性好，无接缝，层间剪切强度高，树脂含量高，抗腐蚀、耐渗漏性好；④可减少飞边，裁布屑及剩余胶液的消耗；⑤产品尺寸、形状不受限制。其缺点为：①树脂含量高，制品强度低；②产品只能做到单面光滑；③污染环境，有害工人健康。片状模塑料SMC的成型工艺主要有以下两类：①将玻纤含量为

25％～40％（根据具体要求而定）的SMC片材，按产品形状要求剪裁成一定的尺寸，揭去两面的PE薄膜，按一定要求叠放在热的对模上进行加压加温成型；②先在热模内按要求铺放好一定量（根据玻纤含量要求而定）的连续玻纤预成型毡，然后将不含玻纤或仅含少量玻纤（一般为5％以下）的SMC片材经剪裁、撕去薄膜后叠放在预成型毡上，最后铺上一层表面毡。在较慢的合模（约需lmin)下使材料流动而安全浸透预成型毡，并在加温加压下固化成型。

后一类工艺的最大特点是：可在成型前改变预成型毡的铺设和局部纤维含量，来满足制件局部的高强度要求，并获得总体强度高于前一类工艺的制品。SMC工艺的特点是：(1)操作方便。整个生产过程易实现机械化、自动化，生产效率高，改善了湿法成型的作业环境和劳动条件。(2)产品的可没计性强。可通过改变组份的种类和配方，改变成型工艺来满足不同产品的不同要求。如耐腐蚀、绝缘、绝热、零收缩、柔性、低密度、高强、A级表面、抗静电等等。(3)成型流动性好。可成型结构复杂的产品，特别适合制作大型薄壳异形制品。能实现制品变厚度，带嵌件、孔洞、凸台、加强筋、螺纹等功能。(4)产品内外光洁，尺寸准确，适合制作汽车外围件，电气零部件，机械部件，防腐容器等产品。适合大规模生产，成本较低。(5)增强材料在生产与成型过程中均无损伤，长度均匀，制品强度较高，可进行轻型结构化设计，色彩艳丽。SMC工艺也有其不足之处，主要是SMC机组、压机、模具要求高投入，同时，生产技术要求较高。5、微孔注射发泡成型原理、特点、应用现状：在传统的结构发泡注射成型中，通常采用化学发泡剂，由于其产生的发泡压力较低，生产的制件在壁厚和形状方面受到限制。微孔发泡注射成型采用超临界的惰性气体受到限制。微孔发泡注射成型采用超临界的惰性气体（CO2、N2）作为物理发泡剂．其工艺过程分为四步：（1）气体溶解：将惰性气体的超临界液体通过安装在构简上的注射器注人聚合物熔体中，形成均相聚合物/气体体系；（2）成核：充模过程中气体因压力下降从聚合物中析出而形成大量均匀气核；（3）气泡长大：气在精确的温度和压力控制大；（4）定型：当气泡长大到一定尺寸时，冷却定型。微孔发泡与一般的物理发泡有较大的不同。首先，微孔发泡加工过程中需要大量惰性气体如CO2、N2溶解于聚合物，使气体在聚合物呈饱和状态，采用一般物理发泡加工方法不可能在聚合物一气体均相体系中达到这么高的气体浓度。其次，微孔发泡的成核数要大大超过一般物理发泡成型采用的是热力学状态逐渐改变的方法，易导致产品中出现大的泡孔以及泡孔尺寸分布不均匀的弊病。微孔塑料成型过程中热力学状态迅速地改变，其成核速率及泡核数量大大超过一般物理发泡成型。与一般发泡成型相比，微孔发泡成型有许多优点。其一是它形成的气泡直径小,可以生产因一般泡沫塑料中微孔较大而难以生产的薄壁（1mm）制品；其二是微孔发泡材料的气孔为闭孔结构，可用和阻隔性包装产品；其三是生产过程中采用CO2或N2，因而没有环境污染问题。

塑料发泡成型因其可减轻制品重量，且制品具有缓冲、隔热效果而广泛应用在日用品、工业部件、建材等领域。传统的发泡成型通常使用特定的卤代烷烃、有机化合物以及卤代烷烃的替代品作为发泡剂。微孔泡沫塑料注射成型是在超临界状态下利用CO2及N2进行微孔泡沫塑料成型技术，目前