理解和实施5S点检表大全

理解和实施5S点检表大全TOC\o"1-1"\h\z\u1、5S介绍 22、推行5S的目的 33、推行5S的作用 34、需要用5S基石的工具 45、5S的误区 56、5S之整理 67、5S之整理—整理方法 78、5S之整顿 79、5S之整顿—整顿方法 810、5S之整顿—整顿方法—整顿四原则 911、5S之整顿—整顿方法—整顿例子 1012、5S之清扫 1213、5S之清扫—制度化步骤 1214、5S之清扫—例子 1315、5S之清洁 1316、5S之清洁—例子 1417、5S之素养 1418、5S之素养—实施 1519、5S之素养—例子 1520、5S之安全 1621、5S之安全—对事故的认知 1622、5S安全管理的推行步骤 1823、5S之间的关系 1924、5S活动标语 1925、5S实施原则 1926、5S实施之推进制度 2027、5S实施步骤 2028、5S实施要领 2129、5S实施的工具之红牌作战 2130、5S实施的工具之目视管理 2231、5S实施的工具之检查表 2332、5S实施的工具之揭示检查结果 2433、5S实施的工具之看板管理 2434、5S实施的方法之实物定位管理 2535、5S实施之组织架构 2536、5S实施之不同人员的义务和责任 2537、5S实施之不同区域要求——办公室 2638、5S实施之不同区域要求——生产现场 2739、5S辅导全过程 2840、5S辅导案例 281、5S介绍检查表：编号检查内容15S起源5S起源于1955年的日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理2是日本企业独特的一种管理办法3日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法4最初只有2S；当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全5其重点由环境品质扩及至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大发展65S介绍（又被称为“五常法则”或“五常法）整理（SEIRI）:将工作场所的任何物品区分为有必要的与没有必要的，留下必要的7整顿（SEITON）:把必要物品定点、定位、定量地摆放整齐,并标示清楚8清扫（SEISO）:工作场所清扫干净，使环境清洁，杜绝污染源9清洁（SEIKETSU）:贯彻执行前3S并维持其成果,使之制度化，规范化，习惯化10素养（SHITSUKE）:人人依规定行事，养成良好习惯11安全（Safety），即形成了“6S”12节约（Save），形成了“7S”13习惯化（Shiukanka），这就是“8S”14服务（Service）；形成“9S”15坚持（Shikoku），形成了“10S”165S定义广义概念：5S是基于所有人都参与基础上的一种管理方法17狭义概念：1S-分拣（整理）；2S-顺序（整顿）；3S-清扫（清扫）；4S-干净（清洁）；5S-习惯（素养）这五项内容在日文的罗马发音中，均以“S”为开头，故称为5S185S管理的对象人19事20物2、推行5S的目的检查表：编号检查内容1改善和提高企业形象2促成效率的提高3改善零件在库周转率4减少直至消除故障，保障品质5保障安全生产6降低生产成本7改善员工的精神面貌，使组织活力化8缩短作业周期，确保交货9最佳推销员：清爽明朗洁净的工作环境，能提高企业的知名度和形象，顾客也有信心下订单；还会吸引优秀的人才到这样的工厂工作10节约专家：可降低很多不必要的材料以及工具的浪费；可降低订购时间，节省很多宝贵的时间；还可节省工作场所11安全保障员：全体员工遵守作业标准，不易发生工作伤害；危险点有预防措施和警告标识；5S活动强调危险预知训练及应急响应训练，安全得以保障12标准化的推动者：规章制度清楚明确，怎么做，什么标准和要求，一看便知，人人可按标准做事,初学者和新入职人员可以很快掌握操作技能13满意的工作环境缔造者：明朗的工作环境，可使工作时心情愉快，员工有被尊重的感觉；经由5S活动，员工的意识慢慢改变，有助于工作的推展；员工归属感增强，人与人之间、主管和部属之间均有良好的互动关系；全员参与的5S活动，能塑造出良性的企业文化14培养团队及合作精神组织活力化，改善员工的精神面脑15改善和提高企业形象16整理之目的没有无用品、多余的物品。说明：清除无用品，采取发生源对策17尽可能地减少半成品的库存数量18减少架子、箱子、盒子等19整顿之目的做到必要时能立即取出需要的物品20决定正确的存放布局，以便充分地利用狭窄的场所21在提高工作效率的同时创造安全的工作环境22清扫之目的维护机修设备的精度，减少故障的发生23创造清洁的工作场所，早些发现设备的不完善24及时采取措施的体制25清洁之目的创造一个舒适的工作环境26持续不断地整理、整顿，以保持或保障安全、卫生27素养之目的创造能赢得顾客信赖的关系3、推行5S的作用检查表：编号检查内容1亏损为零——5S是最佳的推销员；清爽明朗洁净的工作环境，能提高企业的知名度和形象，顾客也有信心下订单；还会吸引优秀的人才到这样的工厂工作2不良为零——5S是品质零缺陷的护航者；5S强调作业标准的重要性，员工能遵守作业标准，服务质量提高而且稳定；通过目视管理的运用与标准化，能防止问题的发生3浪费为零——5S是节约能手。典型的其中浪费：过量生产、库存、运输、等待、动作、不良、多余过程；可降低很多不必要的材料以及工具的浪费；可降低订购时间，节省很多宝贵的时间；还可节省工作场所4故障为零——5S是交货期的保证5切换产品时间为零——5S是高效率的前提6事故为零——5S是安全的软件设备；全体员工遵守作业标准，不易发生工作伤害；危险点有预防措施和警告标识；5S活动强调危险预知训练及应急响应训练，安全得以保障7投诉为零——5S是标准化的推动者8缺勤为零——5S可以创造出快乐的工作岗位；明朗的工作环境，可使工作时心情愉快，员工有被尊重的感觉；经由5S活动，员工的意识慢慢改变，有助于工作的推展；员工归属感增强，人与人之间、主管和部属之间均有良好的互动关系；全员参与的5S活动，能塑造出良性的企业文化9四个方面的满意投资者满意：企业达到更高的生产及管理境界，投资者可以获得更大的利润和回报10客户满意：表现为高质量、低成本、交期准、技术水平高、生产弹 性高等特点11雇员满意：效益好，员工生活富裕，人性化管理使每一个员工都可获得安全、尊重和成就感12社会满意13提供一个舒适的工作环境14提供一个安全的作业场所15塑造一个企业的优良形象16提高员工工作热情和敬业精神17提高员工的素质18提高企业的整体战斗力、核心竞争力19稳定产品的质量水平20提高工作效率降低消耗21增加设备的使用寿命减少维修费用22对个人而言提供您创造性地改善您工作岗位的机会23使您的工作环境更舒适24使您的工作更方便25使您的工作更安全26使您更容易和周围的同事交流4、需要用5S基石的工具检查表：编号检查内容1IE：工业工程；是世界上公认的能杜绝各种浪费，有效地提高生产率和经济效益的把技术与管理有机地结合起来的一门边缘学科2TQM：全面品质管理；为了能够在最经济的水平上，并考虑到充分满足顾客要求的条件下进行市场研究，设计，制造和售后服务，把企业内各部门的研制质量，维持质量和提高质量的活动构成为一体的一种有效的体系3JIT：准时生产；只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式4ISO：质量、环境、安全等管理体系5TPM：全面生产管理；以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生产维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的生产维修6效率管理：效率管理是一门研究改进组织效率的方法，它分析组织及组织的流程，对组织的效率进行规定、评估和分析，提高组织的效率，从而有效地实现组织的目的7成本管理：是指企业生产经营过程中各项成本核算、成本分析、成本决策和成本控制等一系列科学管理行为的总称8经营管理：OperatingandManagement)是指在组织内，为使生产、营业、劳动力、财务等各种业务，能按经营目的顺利地执行、有效地调整而所进行的系列管理、运营之活动9计划管理：计划管理就是计划的编制、执行、调整、考核的过程。它是用计划来组织，指导和调节各企业一系列经营管理活动的总称。企业在国民经济计划指导下，根据市场需求和企业内外环境和条件变化并结合长远和当前的发展需要，合理地利用人力、物力和财力资源，组织筹谋企业全部经营活动，以达到预期的目标和提高经济效益。10设备管理：以设备为研究对象，追求设备综合效率，应用一系列理论、方法，通过一系列技术、经济、组织措施，对设备的物质运动和价值运动进行全过程（从规划、设计、选型、购置、安装、验收、使用、保养、维修、改造、更新直至报废）的科学型管理11士气管理：管理者以士气培训、激发、调查、评估、诊断等工作为依托，充分尊重组织成员的个性需求，综合采取多种管理手段和方法，创造出良好人员士气并实现组织目标的活动5、5S的误区检查表：编号检查内容15S有结束的期限；其实5S是持续改进，没有终点25S就是大扫除；其实5S活动不仅要把工作场所搞干净，最重要的是通过持续不断的改善活动使管理水平不断提升，并且让员工养成良好的习惯35S活动太形式化了，看不到什么实质内容；其实只有在形式上（标准上）把5S活动的内容固化下来，并要求员工长期按要求重复这些活动，才能够真正让员工养成5S习惯4我们的员工素质差，搞不好5S；其实做不好5S的根本原因不是员工的素质差，而是管理者自身出了问题5我们公司业绩良好，为什么要做5S；其实5S是现场管理的基础，不管现在的经营效益如何都应该予以重视不积极做好5S或其他业务改善活动，现有的高效益将很难得到持续；等到业绩出了问题再考虑做5S或改善的话，那是也许来不及了6我们的企业这么小，搞5S没什么用；其实做不做5S活动和企业的规模并没有关系，再小的企业，让员工养成良好的5S习惯总是十分有益的75S活动推进就是5S检查；其实没有其他有效的活动，光靠检查评比是很难持续提升5S水平的。长此下去，员工对5S的热情将受到损害，活动也将持续低迷。5S活动应该按照要求循序渐进地推进，必须在活动过程中注入具体的内容，而评比检查只是活动内容的一部分8开展5S活动主要靠员工自发的行动；其实是混淆了全员参与和自发行动的含义。5S是全员参与的活动，但是并不是可以放任不管的活动，要有效推进这项活动，从公司高层自上而下的推动力是十分必要的95S是简单的工作，其实做好5S不容易；5S其实是容易学，但是不容易做10定位问题误区将5S认为是卫生问题，而不是生产问题11将5S定位为辅助问题，而不是生产经营问题12将5S定位生产的协助环节，而不是生产的基石13将5S定位为观念问题，而不是在行动上实施14方法误区视为口号运动，而缺乏实际的行动15视为一个临时活动，而不是融入到日常的管理中16缺乏组织、制度来做5S的保障6、5S之整理检查表：编号检查内容1定义：整理，将工作场所的任何物品区分为有必要的与没有必要的，留下必要的。说明：也可以说是将没有正能量的东西消除掉2目的：腾出空间，空间活用3防止误用、误送4塑造清爽的工作场所5关键点如何区分要与不要的物品6整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放，而是“处理”所有持怀疑态度的物品7落实方法：要明白，扔掉物品与保存物品同样重要，有决心断然处置不必要的物品8区分原则：只留下需要的物品、需要的数量、需要的时间。说明：这是根据JIT的原则而出的9实施步骤步骤一：全面检查现场10步骤二：区分“要”和“不要”物品。11步骤三：清理非必需品12步骤四：处理非必需品13步骤五：每天坚持整理14不整理，而发生的浪费空间的浪费15使用棚架或壁柜的浪费16零件或产品变旧、过期而不能使用的浪费17放置需要处变得窄小18连不要的东西也要管理的浪费19库存管理或盘点花时间的浪费20整理例子如下东西请出工作台：报纸、杂志、茶杯、无用书籍、扑克、书包、围巾、……21如下东西请出办公室：外衣、私用物品、饭盒、水果、点心、运动鞋、棋类……22如下东西请出车间：由设备拆下的包装箱、私用车辆、与生产无关的旧物品、运动器具、旧的无用家具、垃圾、废报纸杂志、废零件…...23如下东西请出仓库：垃圾、废包装箱、废弃物、生活用品、个人用品、……7、5S之整理—整理方法检查表：编号检查内容1整理流程1、意识培训22、调查家底33、制定标准44、集中行动55、废物处理66、相互检查77、日常维持8判定是否保留的依据利用程度必须程度/使用频度保存方法9低过去一年都没有使用的物品扔掉10在过去的6~12个月中，只使用一次以上的物品保存在远处11中在过去的2~6个月中，只使用过一次的物品保存在工作区域的中间位置12一个月使用过一次以上的物品13高一周要使用一次的物品保存在工作现场附近或随身携带14每天都要使用的物品15每小时都要使用的物品16采用寻“宝”活动来实施寻宝活动是5S活动初期整理活动趣味化的一种手段。17所谓的宝，指的是我们需要彻底找出来的无用物品8、5S之整顿检查表：编号检查内容1定义：整顿，把必要物品定点、定位、定量地摆放整齐，并标示清楚2目的：消除过多的积压品3整整齐齐的工作环境4消除寻找物品的时间，要用的东西随即可取得5工作场所一目了然6整顿的目标整顿要形成不明白的人能立即取出所要的东西的状态7要站在新人、其它现场的人的立场上来看，使得什么东西该在什么地方更加明确8对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用9使用后要能立即恢复到原位，没有放回或误放了马上就可以知道10使无用时间最小化11关键点：摆放有序、标示清晰、人人一目了然12落实方法：这是提高效率的基础，也是合理化的方法13实施步骤步骤一：分析目前现状；是否有用，没用则进行处理。目的是整理。14步骤二：对物品进行分类，集中管理。目的是方便。15步骤三：对物品进行标识管理。目的是一目了然。16步骤四：进行定置管理。进行四原则管理：定置、定容、定法、定保管17步骤五：进行目视管理18步骤六：进行标准化管理。规范化、永久化、传承化19步骤七：自我检查及反省。定期检查：形式制度习惯20整顿三要素方法易取21不超出所规定的范围。22在放置方法上多下工夫23标识放置场所和物品原则上一对一表示24现物的标识和放置场所的标识25某些标识方法全公司要统一26达到目的看了能够立即明白物品是什么，即在实物上进行标识，具体指出物品名称、使用时期、使用场所、现有状态（有用物品、无用物品、良品、不良品等）27物品可以立即取出，使用后能正确放回原位28场所物品的放置场所原则上要100%设定28物品的保管要定位、定容、定量29生产线附近只能放真正需要的物品（参照下面场所确定表）9、5S之整顿—整顿方法检查表：编号检查内容1定置管理定置管理三定原则：定位、定容、定量。是为了使人可以一眼看清什么东西在哪里，有多少，处于什么状态，以确立用眼观察（可视）的管理活动2定位：把物品放置在确定的位置3定容：物品用规定的容器进行放置，包括容器的样子、大小、颜色、数量4定量：物品放置合适的数量5定置管理步骤：决定防止场所→整理放置场所→场所标示→名称/数量/日期标识→整顿习惯化6行迹管理形迹管理：就是根据物品或工具的“形”来管理归位的一种方法7作用根据物的形状进行归位8对号入座9一目了然，方便取放10颜色管理黄色黄色（实线）：一般通道线、区划线、固定物品定位线11黄色（虚线）：移动台车、工具车等停放定位线12工作区域，置放待加工料件13黄色斑马线：警告、警示（地面突起物、易碰撞处、坑道、台阶等）14绿色合格区、成品区15工作区域，置放加工完成品件16红色不合格区、废品区、危险区17红色斑马线：不得放置、不得进入(配电装置、消防栓处、升降梯下等）18白色工作区域19人员颜色管理红帽—生产线上的班长20黄帽—质检人员21蓝帽—作业人员22定位线管理地面通道线\区划线参考线宽:4-10CM；色带宽度参考标准。主通道：10cm；次通道或区域线：5～7cm23通道宽度参考标准纯粹人行道：约80cm以上24单向车通道，W车+60cm以上，（W车最大宽度）25双向车通道，W车1+W车2+90cm以上26通道线用于人车物料的通行,通常用实线,采用刷油漆或贴胶带的方法27区划线用于工作区域内的功能细分,一般也用实线.有时出于美观与灵活考虑,可以使用虚线另外功能不确定的区域也可考虑用虚线28建议通道线和区划线使用明黄色线条29对不合格品区域或危险区域,应使用红色线条30定位线定位线用于地面物品的定位,视实际情况可以采用实线、虚线或四角定位线等形式，线宽3-6CM31定位线通常采用黄色线条；某些物品为了特别区分（如清洁工具、垃圾箱、凳椅等），可使用白色32对消防器材或危险物品的定位（如乙炔气瓶），为达到警示效果，应使用红色线条，前方禁止摆放的区域（如消防栓前、配电柜前）应使用红色斑马线。33位置变动类物品定位时，常采用虚线定位法34形状规则的小物品定位时，可采用四角定位法，其中物品角和定位角线间距应在2-4CM35划线定位的方法油漆36胶带37磁砖38栏杆39连接线管理将顺序排列的物体（如书籍）用连续的线进行标识出来，以确定顺序40作用：确定顺序、容易归位、遗失物体容易知道41高度标准备品为从人们的膝盖到头部为宜42工作用工具类，从腰到肩的高度为宜43集中管理要在一个地方备齐，特别要以成套或用工具箱比较容易地把它备齐44对备品等要以组装部件的方式准备好10、5S之整顿—整顿方法—整顿四原则检查表：编号检查内容1原则一：规定放置场所（定置）：只存放有用的2依使用频率，来决定放置场所和位置3考虑人机工程学4用标志漆颜色划分通道与作业区域5不许堵塞通道6限定高度堆高7不合格品隔离工作现场8不明物撤离工作现场9看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线10危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方11无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间12原则二：确定放置容量（定容）确定容量依据位置离工作现场远近13日使用频数多少14搬运易繁程度15现场空间大小16部品的保管性等17确定容量原则便于生产18无用工时最低19现场整齐20安全21确定容量要点一旦确定，就是法规22文件化23经常检查24原则三：规定放置方法简单、易行25取拿方便26防错装置27先进先出28标识清楚29分类放置，同类集中30立体放置，提高容率31容量限制，一目了然32总体外观整齐划33看板管理24原则四：遵守保管规则定置、定容、定法标准化25标准内容醒目化26确定维持规定的方法27确定物品周转、流通办法（取、放、检查）28确定最小库存与定容的关系29明确保管人员的责任30建立信息沟通渠道；（库存信息、定容信息）31建立并严格执行检查制度11、5S之整顿—整顿方法—整顿例子检查表：编号检查内容1应有车间场地布置总体规划,并画出规划图2不同的生产线、工序应设牌标识3仓库场地布置总体规划，物料、物品放置应有总体规划4区域划分应有标识物料架应有标识5物料放置应整齐、美观、通道要空出、不杂乱6工位摆放应整齐、设备摆放应整齐7工人工作台面应整齐、文件、记录等物品放置应有规划8档案柜应整齐，有必要的标识；抽屉应整齐，不杂乱9员工应有员工卡10要设置文件布告栏11地面要清洁 墙面要清洁10物料架要清洁11保管规则的制定订立最低存货数量。如果存货果真不足的话，也应该有订货说明，注明数目和日期12为了补充库存，对物品达到最低库存量时的订货起点要明确标示或用颜色区别13清楚标明应有数量，有哪些物品不见了，就能一目了然14如果所需物品他人正在使用，应该清楚标明使用者是谁，什么时候归还15放置场所要明确标明：“库存无货、未退货或丢失”等16工具整顿要领放在取拿方便的地方17按照使用顺序摆放工具18拿起工具不用改变姿势马上就能工作19工具挂起来松开手就能恢复到原来的位置20刀具或模具等的整顿精确度和寿命很重要，它们是消耗型的东西21不能搞错品名22减少库存数量23有时把刀具立起来保管，从安全上考虑一定要戴上套24保管场所要具备不致于使之掉齿、损坏、生锈、弄脏的条件25材料、在制品的整顿固定场所，26工具整顿要领规定数量和位置。超过就应视为异常，另行管理27按“先入先出法”使用28对不良品、保留品要专设放置场所，使用别种箱子，特别是应以红色或黄色加以区别，放在明显的通道边上，使人一看便知道29备品的整顿考虑保存双份或确定最低库存量30保管的要点，如污垢、伤痕、生锈等要有明确的标31保管中的东西要保持任何时候都能使用的状态32油品的管理减少和合并油种名称，以减少种类33考虑色彩管理，以明确区分品种34集中管理、分开标志管理，都要遵守规定的保管场所、数量和规则35根据油种和注油口的形状准备好用具36对防火、公害、安全方面都要考虑周到37改进注油方法和延长注油周期38精密测量仪器的管理在实物上标明计量管理规定、精确度管理、精确度保证等级等39对日常保管用的容器以及放置方法要下功夫研究40保存场所和使用场所有时候必须注明清楚41小东西、消耗品的管理作为经常储备品，要管理好订货42属于散落部品，要防止在生产线上飞散和落下43像弹簧那样缠绕的东西，垫圈那样不好存放的东西，要少量保管44公告等的管理不是什么地方都可以张贴（粘），要规定张贴的地方范围45布告上要写上期限，没有期限的不能张贴46粘胶带的痕迹要擦干净47贴纸时上面的高度要一齐12、5S之清扫检查表：编号检查内容1定义：清扫，清除工作场所的脏污（灰尘、污垢、异物等），并防止脏污的再发生，保持工作场所干净亮丽。说明：清扫不是扫除，如果仅是将地、物表面擦得光亮无比，却没有发现任何不正常的地方，只能称为扫除2目的：保持令人心情愉快、干净亮丽的环境3减少脏污对品质的影响4减少工业伤害事故5消除微小的缺陷，排除隐患6关键点：领导者带头来做，要用心来做，划分责任区，明角、暗角都要清扫，规定例行清扫时间7理解：是为高效率完成工作、稳定品质提供条件8清扫的过程：清扫→发现不正常→复原改善→成果→喜悦9实施要领建立清扫责任区（室内、室外）10执行例行扫除，清理脏污11调查污染源，予以杜绝或隔离，实施必要的改善12建立清扫基准，作为作业规范13自我检查及主管巡查14清扫实施误区清洁用具摆放在显眼的地方，有碍美观；应集中放置于职场外围或工具柜内15只在规定的时间清扫，平时见到污渍和脏物也不当一回事16清扫对象过高、过远，手不容易够着，于是死角很少或干脆就不打扫17清扫工具太简单，许多脏物无法清除13、5S之清扫—制度化步骤检查表：编号检查内容1步骤一：对物品先进行整理和整顿2步骤二：建立清扫责任区3步骤三：建立三项制度确定清扫制度4确定检查制度5确定奖励制度6步骤四：定期及经常清扫7步骤五：经常检查8步骤六：定期评比9步骤七：定期总结14、5S之清扫—例子检查表：编号检查内容1每日上班前打扫办公室2每日下班后打扫工作现场3每日下班后打扫机床4随时清理工作现场垃圾5及时处理设备漏油6及时处理从垃圾箱散落出的垃圾7及时处理丢落的纸片烟头垃圾8每日打扫院庭9随时擦净桌面10及时清理不用的包装箱11设备清扫（点检）方法定点：确定点检设备关键部位，薄弱环节12定项：确定点检项目即检查内容（技术水平匹配，仪器仪表配套）13定标：确定点检检查项目的判定标准（设备技术要求、实践经验14定周期：确定点检周期（安全、耗损、工艺、负荷、经验、可调）15定法：确定点检方法（解体,非解体,停机,非停机,五感,仪表）16定人：确定点检人员（按照不同点检分类确定）17定表：确定点检表格18定记录：确定点检记录内容项目及相关分析15、5S之清洁检查表：编号检查内容1定义：清洁，维护以上“3S”的成果，保持整洁、干净、美化的工作环境；制度化、标准化、持续化2目的：维持和巩固整理、整顿、清扫活动获得的成果3保持工作现场清洁有序的状态4实施6S标准化管理56关键点：前“3S”是动作，清洁是结果；操作标准化，行为标准化，管理标准化7理解：领导者经常带头巡视，上级关心下级才有责任心；查结果、追源头8实施要领落实前面3S工作。9制订目视管理及看板管理的标准10决定做4S时间频率11制订6S实施办法12制订评比方法，确定制度要求13高阶主管经常带头巡查，带动全员重视14清洁实施误区出于小团体的荣誉，为了应付检查评比经常搞突击性卫生打扫15简单地停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁了，结果除了干净之外，其他方面并没有多大的改善16没有进行创新和改善1718检查点（着眼点）您的工作场所是否明亮、整洁，灯光供应充裕吗19厂房内是否有固定的用餐、休息、吸烟等场所20目视化管理是否做到了“一目了然”21是否有部门6S工作计划，是否有检查评比计划16、5S之清洁—例子检查表：编号检查内容1工作台保持清洁 2工作服保持清洁3保持工作环境的清洁4随时清洁设备5食堂桌面干净6食堂地面无丢弃物7厕所干净，无异味17、5S之素养检查表：编号检查内容1定义：素养，人人依规定行事，养成良好习惯，培养积极进取的精神2目的：培养具有良好习惯、遵守规则的员工3营造团队精神。456关键点：不停地宣导再宣导，要求再要求7理解：“5S”活动始于素养，终于素养。素养的实践始自内心而行之于外，素养比纪律要求更高，如果某人是迫于遵守纪律而做事的话，那么下次未必会自动做同样的事，但素养却能保证日常工作的连续性8实施要领制订共同遵守的规章制度9教育训练10制订礼仪守则11推动各种素养提升活动（早会、礼貌运动等）12明确服装、仪容、工作牌等标准13素养实施误区只是按照规章制度的要求去做，不动脑筋想办法如何做得更好14认为只要做好本职工作就可以了，没有必要再花时间学习业务知识18、5S之素养—实施检查表：编号检查内容1实施重点着装端庄领扣、鞋袜、领带、臂章、胸牌2仪表大方化妆、饰物、裸露3举止文雅站象、坐象、走路、起立、吃饭4待人客气寒暄、让路、倒茶、引路5说话文明脏话、喧嚣、吵闹、耐心6行为礼让争抢、粗野、打架、7精神饱满委靡、哈欠、睡觉、闭目8工作认真马虎、草率、应付9气氛和谐紧张、勾心、议论、暗算10教养的检查重点是否遵守公司着装规定11是否遵守公司的规则、规定12是否遵守了公司的礼仪13是否作到事事有人管，人人都管事14是否作到企业是我家，我是家主人19、5S之素养—例子检查表：编号检查内容1站有站相、坐有坐态、走有走姿2精神饱满、满面春风、喜气洋洋3待人和气、言吐雅致、视客如亲4工作紧张、工作及时、工作细致5上下和睦、左右团结、团队战斗6心想工作、心向集体、心为事业7诚信为本、勤恳工作、老实做人8无人苟且、无心贪财、无为而治9以德安心、以诚养人、以才升迁10蒸蒸日上、欣欣向荣、兴旺发达20、5S之安全检查表：编号检查内容1定义：安全，消除隐患，排除险情，预防事故的发生2目的：消除隐患，预防事故3员工工作安心，提高生产热情4生产顺利通畅，提高生产效率5避免经济损失，降低产品成本6责任到位，提高责任心7制度保障，临危不乱8顾客放心，赢得顾客满意9关键点：预防为主、领导亲自抓10理解：完善应急予案11实施要领重的东西，放在下面12摆放高度，要有限制13考虑稳定性14建立安全管理制度15员工教育培训长抓不懈16日常现场巡查、排除隐患17安全分类人身安全18产品安全19设备安全20机密安全21、5S之安全—对事故的认知检查表：编号检查内容1事故的分类火灾事故2机械事故3电器事故4化学品泄露事故5爆炸事故6跌、碰伤事故7中毒事故8劳保事故9产品事故10火灾事故的例子乱扔烟头11电焊无安保12电烙铁等不当使用13电器设备长期通电14瓦斯泄露15电线老化,乱接临时线16易燃品保管不当17避雷设施失效18危险品处铁器击火19消防设备无效20产品安全设施不当21人为破坏22人身事故操作不当带电作业23起吊不牢24摆放不牢25未安全作业带手套作业26不带帽作业27穿高跟鞋28机械碰伤通道不畅29铁器毛刺30货物周转碰撞31化学损伤32电器击伤33事物中毒34劳保不当35设备事故例子违反操作工艺36程序错误37电压使用错误38设备保养不妥39设备防错不善40装卡不牢41设备带病工作42超负荷使用43乱放重物44表头失灵45环境恶劣46人为破坏47化学品管理不当例子现场超量存放48使用不当49化学品库房位置不当50没有消防设施51不懂安全环境恶劣知识52库房通风\避光不良53库房避雷设施失灵54没有分类放置55化学品摆放不牢56表示错误57运输不当58人为破坏59产品安全例子家电产品安全认证电气安全60机械安全61电磁兼容62化学安全63产品防护问题64作业用心问题65生产环境问题66防错设计问题67产品包装问题68工艺设计和工艺纪律问题69保密安全保密工作分类军事机密70商业机密—客户、成本、投标要点71产品机密—核心技术、核心工艺、技术诀窍72信息机密—技术情报、竟业动向、采购信息73保密方法确定保密范围74专利保护75减少知情人员数量76建立保密制度77加强资料、信息管理78签定竟业禁止协议79违者诉诸法律22、5S安全管理的推行步骤检查表：编号检查内容1制定现场安全作业基准2规定员工着装要求3推进6S管理4建立预防火灾，防盗制度5完善应急议案6培训员工，实战演习7日常作业管理，日常检查，突击检查8健全组织机构9保障安全设施10采用防错设计11加强敬业教育，实行人文管理12奖惩并举13防微杜渐，不能因小失大14目视化管理23、5S之间的关系检查表：编号检查内容1整理是整顿的基础；只有整理没有整顿，物品真难找得到2整顿是整理的巩固；只有整顿没有整理，无法取舍乱糟糟3清扫是显现整理、整顿的效果；只有整理、整顿没清扫，物品使用不可靠4通过清洁和修养，则使企业形成一个所谓整体的改善气氛5实施顺序：整理→整顿→清扫→清洁→纪律；从形式化到行事化，最后到习惯化6整理、整顿、清扫、清洁、修养，这五个S并不是各自独立，互不相关的。它们之间是一种相辅相成，缺一不可的关系724、5S活动标语检查表：编号检查内容15S就是整理、整顿、清扫、清洁、素养25S就是一切改善活动的基础3整理是基础中的基础45S是标准化的基础5整理是物品放置方法的标准化6整顿使“寻找”消失7“打招呼”是教养的第一步8整顿“不同意见”是5S的第一步95S不只是全员参与，更要全员实践10机械的清扫就是点检11借5S提高公司形象12借5S提高公司信用13整顿就是定位置、定品目、定数量25、5S实施原则检查表：编号检查内容1领导重视一把手要定期检查6S工作2广泛宣传大造声势，处处看到6S3组织落实事事有人抓，处处有人管4长抓不懈持之以恒是6S成功的关键5奖惩分明以奖为主，违者严惩不贷6全员参与自己遵守，监督他人7持续改进PDCA循环8强制-自觉-自然-习惯-性格-文化26、5S实施之推进制度检查表：编号检查内容1工作制度：分工/会议/责任/权利等2检查制度：月/周/日检查、分会/公司检查3评分标准：项目/评分/加严措施4奖惩制度：奖惩分明/公开/力度5宣传工作制度：形式/周期/活动月/经常性/竞赛6各种作业制度：整理/整顿/清扫/设备保养27、5S实施步骤检查表：编号检查内容1步骤一：宣传造势策划要求：时间、组织、资金、规划2人人都知道5S，人人都实施5S3分级召开动员大会，讲清意义，明确要求4举办6S作品展览，征求6S宣传口号5宣传方式：大会、小会、标语、板报、广播6步骤二：培训对高层进行5S重要性等相关知识培训7对各基层干部培训5S相关知识89步骤三：拟定初步计划成立5S推行组织10设立5S行动目标和指导方针11拟定5S推行计划定点摄影12步骤四：立法详细调查，内部拟订，召集讨论，修订出台13由推行委员会成员深入各基层详细调查现场情况，拟订出初14集基层干部讨论是否可执行，经修订后发布15规范出台后，应制定适当的激励措施；激励措施是推动工作的“发动机”16步骤五：执行全员行动，直到满意为止171819步骤六：监督检查评比，表扬先进，落伍者改进20每天有两名基层领导任检查员，重点检查21定期检查，形成制度28、5S实施要领检查表：编号检查内容1整理：正确的价值意识「使用价值」，而不是「原购买价值」2整顿：正确的方法「3要素、3定」+整顿的技术3清扫：责任化明确岗位5S责任4清洁：制度化及考核5S时间；稽查、竞争、奖罚5素养：长期化晨会、礼仪守29、5S实施的工具之红牌作战检查表：编号检查内容1定义：红牌作战是指在5S现场找到问题并悬挂红牌，让大家都明白并积极去改善，从而达到整理整顿的目的2红牌作战注意事项不是处罚形式3不仅仅是不需要的物品，对有疑虑的物品也需要贴上红牌来作进一步的确认4频率不宜过多，一般一月一次，给予一定的整改时间5对于挂上红牌的物品，要说明具体原因和明确的处理方法，如重新检验入库/改作它用/降级使用/报废/变卖等，便于整改6要规定明确时间，限期整改7对象可以是材料，产品，机器，设备，空间，办公室，文件，档案等，但绝对不能针对人8红牌作战步骤步骤一：对现场全面进行检查根据5S推行委员会制定的5S检查表，对现场、货仓、办公室进行逐条逐项检查9对严重问题点挂红牌处理，以示警告，限期改善。9步骤二：确定挂红牌对象对执行不好的区域挂出红牌，以策改进10例如：如生产现场的生产线，机器、设备，物料，半/成品，场地，区域、货架等11步骤三：落实改善完成日期与被挂红牌的区域负责人一起商讨，确定改善完成日期12时间不可太长，如一周内13步骤四：跟进检查改善效果5S委员会组织专门人员，对改善效果进行检查，结果OK则取消红牌14若改善不力，则继续督促其改善15步骤五：记录改善结果并宣导对红牌改善较好的结果记录下来，进行拍照和记录，作为改善的实际案例向每一位员工进行展示，具有宣传和教育意义16红牌作战实施方法整理：清楚区分要与不要的东西17整顿：将不要的东西贴上[红牌]，将要改善的地方贴上[红牌]18清扫：有油污。不清洁的设备贴上[红牌]，藏污纳垢的办公室死角贴上[红牌]，办公室\生产现场不该出现的,贴上[红牌]19清洁：减少[红牌]数量20教养：有人继续增加[红牌]，有人努力减少[红牌]30、5S实施的工具之目视管理检查表：编号检查内容1定义：目视管理，是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法2目视管理用途异常及问题的表面化：将正常状态予以标识，一旦离开此状态就意味着异常，问题的发生，则可早发现，早做对策3让应该管理、控制的项目众所周知。大家都知道如何做，则全员能正确执行4管理的效率化5目视管理要点无论是谁，都能判断是好是坏（异常）6能迅速判断，精度高7判断结果不会因人而异8目视管理的水平初级水平：有标识，能明白现在的状态9中级水平：谁都能判断正常与否10高级水平：管理方法（异常处置）都列明11目视管理的例子在制品管理

红、白、黄、绿色线区，看板，标签12进度管理

进度管理、看板13作业顺序规范

标准组合作业组合图板14部品供应情况

图表、看板15效率管理

图表、看板16消除作业错误

不良品样板、优等品样板17品质管理

控制图、检验状态标记18设备、工具管理

标签、仪表、完好牌、警示牌、工具影印板19异常状态显示

报警灯20安全管理

警示牌、灯示、指示牌21新员工教育

技能显示图、部件组合显示板22对顾客的宣传

看板、样品室、23目视管理的分类管理对象对物品的目视管理24对作业的目视管理25对设备的目视管理26对品质的目视管理27对安全的目视管理28管理方式看板管理29颜色管理30灯具管理31实物管理32识别管理33区域管理34物品目视管理要求物品目视管理的基本形式随身可带35伸手可及之处36较近的架子、抽屉内37放在储物室、架子中38管理要点明确物品的名称与用途；方法：分类标识及用颜色区分39决定物品的放置场所，容易判断；方法：用有颜色的区域及标识加以区分40物品的放置方法能保证顺利的先入先出；方法：用架子、轨道、两地轮换方法41决定合理的数量，保存不至断货的最小数量；方法：区域限定，高度限定42作业目视管理要求管理要点明确计划及事先需准备的内容，且很容易检查实际进度与计划是否一致。方法：生产管理板、实际表、保全计划表等。43作业能按要求那样正确的实施，及能够清楚地判定是否在正确的实施。方法：作业要领书、标准作业票，误、欠品报警装置44在能早期发现异常上下功夫。方法：要安装异常报警灯45目视管理的作业管理检查是否按要求那样正确的实施着46是否按计划在进行着47是否有异常发生48如果有异常发生，应如何对应简单明了的表示出等49设备的目视管理要点清楚表明应该进行维护保养机器的部位。方法：修理依赖票，修理标识等（加油等）50能迅速发现发热异常。方法：用温度感应标示或感应油漆51是否正常供给，运转清楚明了。方法：旁置玻璃管、小飘带、小风车52在各类盖板的极小化、透明化下功夫。方法：特别是驱动部分，下功夫使看见53标识出计量仪器类的正常范围、异常范围、管理界限。方法：用颜色表示出范围，如绿色正常，红色异常54设备是否按要求的性能、速度运转。方法：叉车轮十字、油门限制等55安全管理中的目视管理要点注意有高低、突起之处。方法：使用颜色刺激视觉56设备的紧急停止按钮设置。方法：容易触电的设备，有醒目标志57注意车间、仓库内的交叉之处。方法：设置凸面镜或“临时停止脚印”图案58危险物的保管，使用严格按照法律规定实施。方法：法律有关规定醒目的揭示出来31、5S实施的工具之检查表检查表：编号检查内容1定义：检查表，使用简单易于了解的标准化图形，人员只需填入规定之检查记号，再加以统计汇整其数据，即可提供量化分析或比对检查用2检查表的种类一种是点检用，只记入好、不好的符号3一种是记录用，记录本评鉴的数据4使用时机：在推行5S运动告一段落后才能实施5内容检查事项；要求标准6检查结论：评分、存在问题7限期改正时间8检查员与被检查部门签字32、5S实施的工具之揭示检查结果检查表：编号检查内容1定义：揭示检查结果，将检查结果给予公布，检查结果透明化，给予被检查部门压力2分类部门检查结果在本部门公布3公司检查结果在全公司公布4内容检查事项、检查结果5检查结论6存在问题；限期改正时间7注意点在公司公众地方公布8醒目、客观9按时公布10必要时配以照片说明33、5S实施的工具之看板管理检查表：编号检查内容1看板管理的种类生产线看板标识今天生产规格、数量，并记入实际进度状况2生产线每个成员一看就知道，易于激发参与感3图表图表内可能表示产量的、效率的、品质的或其它的状况，一看就知道起伏状况，是否在控制中，易于管理4例如：生产线制程中的一次工程不良率、成品检验中的一次检验不良率、生产线上和各种控制图5管理看板人员出勤看板6人员培训技能状况看板7管理看板的作用展示改善过程8展示改善成绩9营造竞争氛围10展示现场活力11让客户有信心12展示老板的经营理念、事业宏图13展示重大活动的推行方法34、5S实施的方法之实物定位管理检查表：编号检查内容1全格法依物体形状，用线条框起来2例如：把不同规格的板手轮廓画在板子上，把板子挂起来3适用用工位卡具，维修工具的管理4直角法只定出物体关键角落5例如：设备定位的四个角6影绘法依物体外形，实际满者7例如：仓库物体堆放的高度刻线35、5S实施之组织架构检查表：编号检查内容1推行委员会负责推行5S方针和目标的制定,确定实施方案2制定5S推行计划和推行方法3提供必要的资源支持4建立5S督查体系5主席负责委员会的运作，统筹，指挥和监督工作6一般由最高管理者担任7在活动中，有最高的裁决性8总干事策划推行方案,协助主席处理委员会事物,主导中高层员工及5S干事教育训练9副总干事协助总干事,主导基层员工5S教育训练,召集会议筹备,组织检查,5S评比及评比结果的统计和公布10委员参与制定5活动方案,本部门5S活动监督及责任代表11干事协助参与制定5S活动方案,5S稽查评比成员,落实措施和反馈基层意见36、5S实施之不同人员的义务和责任检查表：编号检查内容1管理者的责任和义务配合公司政策，全力支持与推行6S2参加有关6S教育训练，掌握6S工作技巧3搜集资料，研读6S活动相关书籍4负责本部门6S宣导，参与企业内部6S宣传活动5负责制定“需要”和“不需要“物品标准，规划部门内工作区域的整理、定位和标识工作6依6S进度表，部署克服6S的障碍与困难点，组织查找原因并分析根源，全面实施并持续改进7熟知公司6S活动实施方法，并向部署解释8参与企业内评分工作9督促下属执行定期的清扫点检10上班点名与服装仪容清查，下班前的安全/保卫巡查11员工的责任和义务将身边工作环境不断整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放12不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间（货架/工具箱）13随时清洁通道，保持畅通14将物品/工具及文件放置于规定场所15生产设备/辅助设备，诸如灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机周围要时刻保持清洁16准确轻放物品，注意安全，较大较重的置于下层17保管的工具，设备及所负责的责任区要整理18消耗的废纸屑、布屑、材料屑等要集中管理并置于规定场所19不断清扫，保持清洁20注意上级的指示，并加以配合37、5S实施之不同区域要求——办公室检查表：编号检查内容1是否将不要的东西丢弃（抽屉、橱、柜、架子、书籍、文件、档案、图表、文具用品、墙上标语、海报、等）2地面、桌面是否显得零乱3垃圾桶是否装的太满，下班垃圾均能清理4办公设备不会沾上污浊及灰尘5桌子、文件夹、通道是否以画线来隔开6下班时桌面是否整理清洁7文件归档规则是否明确；是否按归档规则加以归类8文件等有无实施定位化(颜色或标记)9需要的文件应容易取出、归位文件柜是否明确管理责任者10办公室墙角没有蜘蛛网11桌面/柜子上没有灰尘12公告栏没有过期/破损的公告/物品13管路配线是否杂乱，线、电源线固定得当14抽屉内是否杂乱15私人用品是否整齐地放置于一处16报架上报纸整齐排放17是否遵照规定着装18中午及下班后，设备电源关好19办公设备随时保持正常状态，无故障物20盆景摆放，没有枯死或干黄21是否有人员动向登记栏22有无文件传阅的规则23当事人不在，是否以“留话备忘”来联络24会议室物品的定位摆设25工作态度是否良好(有无谈天、说笑、看小说、打瞌睡、吃东西）26接待宾客的礼仪38、5S实施之不同区域要求——生产现场检查表：编号检查内容1现场摆放物品(如原物料、成品、半成品、余料、垃圾要随时清理，区分要用与不要用的）2物料架、模具架、工具架的正确使用与清理3桌面及抽屉随时清理4材料或废料、余料等置放清楚5模具、夹具、记测器具、工具的正确使用，摆放整齐6机器上不摆放不必要的物品，工具或物品7非立即需要或过期资料、物品入柜管理或废弃8茶杯、私人用品及衣物等定位置摆