铁路桥梁现浇箱梁预应力施工专项方案

铁路桥梁现浇箱梁预应力施工专项方案箱梁在浇筑完成后，当梁体强度以及弹性模量达到设计值100%后、龄期不小于7天，方可张拉预应力筋，张拉完毕应及时压浆。预应力简支箱梁都是在梁体两个端部进行张拉，在梁端头分别留有43cm的后浇带，供箱梁预应力张拉使用，张拉完成后需及时立模并浇筑混凝土进行封闭，由于后浇带空间较小，在穿钢绞线时需人工辅助将张拉千斤顶和钢绞线同时向横桥向弯转一定的角度后，将钢绞线穿入千斤顶内，接着人工慢慢推动千斤顶转动，必要时可以晃动千斤顶，千斤顶转正后，安装工作锚和工具锚，在操作规程进行张拉作业。1预应力材料的验收、存放及试验1.1预应力钢绞线1）钢绞线应成批验收，每批由同一牌号、同炉罐号、同规格、同生产工艺、同交货状态，按每批钢绞线不大于60t进行检验。2）钢绞线进场时应同时提交齐全的质量证明材料。还应提供反映预应力筋主要性能的出厂检测报告。3）预应力钢绞线进场时，必须对其质量指标进行全面检查，并按批次抽取试件作破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率试验，其质量必须符合《预应力混凝土用钢绞线》(GB/T5224)标准的规定和设计要求。4）通过试验测定钢绞线的弹性模量和截面积，以便修正钢绞线计算伸长值，抽查钢绞线的抗拉强度，是否与材质报告相符。5）预应力钢绞线应存放在地面经过硬化处理的库房里，应垫高离开地面20cm，并加以覆盖，同时通风、防油污、防锈。1.2预应力锚具1）预应力锚具、夹具和连接器进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批进行外观、硬度、静载锚固系数性能试验。其质量必须符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器》(GB/T14370)的规定和设计要求。按同一种类、同种材料和同一生产工艺且连续进场的预应力筋锚具、夹具和连接器为一检验批，检验数量应符合规定要求。2）预应力锚具等进场时就同时提交材料的质量证明材料。3）预应力锚具等进场验收合格后应入库存放，并登记造册。根据领料单发放。4）预应力锚具等存放应垫高、通风、防油污、防锈。2预应力钢绞线预应力钢绞线下料、编束、安装等遵照《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）的相关规定办理。1）钢绞线的下料、成束(1)领取钢绞线应按试验报告单逐盘检查领料。纵向及横向预应力筋采用抗拉强度标准值为1860MPa，弹性模量为Ep=1950GPa，公称直径15.20mm高强度钢绞线，其技术条件符合GB/T5224标准，坚向预应力采用抗拉强度标准值为fpk=830MPa、弹性模量为Ep=200GPa预应力混凝土用螺纹钢筋，含有断丝的钢绞线不得使用。钢绞线束制作应在特制的放盘柜中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞。(2)预应力钢绞线展开后应平顺、不得有弯折，表面不应有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油污等。散盘后的钢绞线应细致检查外观，如发现缺陷需进行处理。(3)钢绞线下料时用砂轮机平放切割，不得用电焊或氧气切断。先在切割处画线，切割断口两侧各30mm处先用铁丝绑扎，防止切割后钢绞线散头并有利于穿索，切断后将钢绞线平放地面上,均匀排列，梳理成束，逐个标识。(4)钢绞线下料长度按设计图纸要求,并考虑千斤顶张拉端的工作长度进行下料；如设计确定长度(设计规定钢束下料长度为张拉端预留80cm工作长度)后应根据千斤顶实际工作长度进行复核，确定下料长度。设计未定出下料长度时，按下式计算，并经试用后进行修正：L=L0+2L1+nL2+2L3式中：L——钢绞线下料长度（mm）L0——锚具支承板间孔道长度（mm）L1——锚具高度（mm）L2——张拉千斤顶支承端面到槽形口外端面间的距离（包括工具锚高度）（mm）L3——长度富余量（mm）（可取100mm）n——单端张拉为1，两端张拉为2预应力筋下料长度的允许偏差和检验方法应符合下表规定：预应力筋下料长度的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差(mm)检验方法1与设计或计算长度差±10尺量束中各根钢绞线长度差52预应力螺纹钢筋±50(5)钢绞线束应理顺，不得交叉盘绞，可用钢板仿锚板孔位缩小做成梳型板，将各根钢绞线梳理顺直。钢绞线外面用Φ1mm铁丝捆扎成束，其缠绕铁丝间距为1.5m，使编扎成束的钢绞线顺直不扭转。(6)由于钢绞线束孔位不同，其长度也各异，应事先编号标出全长，在编扎成束的钢绞线两端系上铁皮小牌，在两头端注明编号，以免混杂。按编号分类存放，存放时支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。钢绞线搬运时，不得在地上拖拉。2）钢绞线安装(1)在穿放钢绞线前应检查波纹管安装位置是否准确，是否牢固定位，检查波纹管孔道是否清除干净，不得留有杂物。横向预应力钢绞线安装时应防止绞编，以减少张拉时的摩擦力。(2)预应力束穿束前，应将锚下垫板面上灰浆除净，检查锚下垫板下混凝土是否密实，垫板与孔道是否垂直，如有问题，处理完毕后方可穿束张拉。(3)预应力穿前用压力冲出波纹管道中杂物，用过滤的压缩空气将孔道中的积水吹干，通孔器沿孔道全长通一遍，最后穿束作业。冲孔器直径一般比预应力束直径大2～3mm。(4)预应力孔道允许偏差和检验方法应符合下表规定：预留孔道位置允许偏差和检验方法序号项目允许偏差(mm)检验方法1纵向管道4尺量两端、跨中、1/4、3/4跨各1处2横向管道尺量两端3竖向管道吊线尺量(5)人机结合穿束方法：①、将一根Φ5mm的高强钢丝从穿束端送进孔内，直到另一端孔口；②、利用已穿设的钢丝将牵引用的Φ16mm钢丝绳从孔的另一端拉到穿束端；③、待已编束的钢绞线穿束一端插入一根带环的钢筋，钢束与钢筋焊成一体或钢绞线端头装上穿束套。④、钢丝绳系好钢筋环或穿束套引线，开动卷扬机，收拉钢丝绳，钢绞线束从穿入端拉至另一端。(6)机械穿束方法成盘钢绞线安放分配器上，穿束机将钢绞线送入孔内，孔道口在箱内时，钢绞线由软导向管穿入，钢绞线穿入速度宜为2～6m/s。(7)钢绞线穿入后，各根钢绞线伸出锚垫板的长度基本保持平齐。(8)钢绞线下料后应尽快穿束并实施张拉作业，间隔时间宜控制在3天内。穿束多采用人工穿束、机械穿束和人机结合穿束。3锚具与夹片锚具与夹片性能至少应100%达到预应力钢绞线的最小规定抗拉强度，锚具的锚固系数、硬度、夹片方式、回缩量(≤6mm)、夹片摩擦力(夹片与钢绞线之间的摩擦力)、夹片外露量等指标应满足产品相关要求。锚圈、夹片、预应力钢绞线的硬度应相适应，并进行必要的实验，锚具锚固后不得有可见的变形。4张拉设备张拉设备在选择时需根据设计的单孔钢绞线的束数及相关参数进行计算，并根据计算所得的数据来确定相关的千斤顶的吨位及其他参数。预应力设备的选用及校正应符合下列规定：1）张拉设备在使用前应进行标定并满足精度要求。张拉千斤顶在整拉整放工艺中，单束初调及张拉宜采用穿心式双作用千斤顶。整体张拉和整体放张宜采用自锁式千斤顶，额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不小于1.2倍，张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05，校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。2）千斤顶校正前，须将油泵、油压表、千斤顶安装好后，试压三次，每次加压后维持5分钟，压力降低不超过3%，否则应找出原因并清除，然后才进行校验工作。3）校验时，要将油表、油泵配套使用不得混用，并记录编号。油泵的油箱量应为张拉千斤顶的总输油量的1.5倍，额定油压数宜为使用油压的数的1.4倍。4）油压表的选用应为：选用防震型压力表，表面最大读数应为张拉力的1.5～2.0倍，精度不应低于1.0级，校正有效期为1周。当用0.4级时，校正有效期可为1个月。施工中，如压力表发生故障必须重新校正后才能使用。5）压力表与张拉千斤顶配套使用。预应力设备建立台帐及卡片并定期检查。6）在施工中发生下列情况之一时，应重新校验或更换已配套校验过的备用张拉设备：（1）预应力筋连续断裂；（2）千斤顶严重漏油；（3）千斤顶更换油压部件或使用修复后的测力仪表或更换油的规格；（4）油压表和千斤顶使用期限达到校验的有效期；（5）油压表指针不能回零点超过规定；（6）油压表在高压时，油表读数稳不住，即使用发现示值超过基本允许误差。5预应力张拉根据设计要求，各梁段预应力钢束张拉必须在该段混凝土强度及弹性模量达到设计值的100%，且混凝土龄期不少于10天后方可进行张拉施工。按设计要求，张拉顺序按施工顺序从外到内左右对称张拉。各节段横向预应力筋在纵向预应力张拉后再张拉，并即时压浆。预应力筋张拉前应作若干管道的摩阻试验，并校核设计张拉值。5.1预应力张拉前的准备工作1）梁体混凝土强度已满足张拉要求，梁体缺陷(包括锚垫板下蜂窝和孔洞)已修补，修补强度与张拉的梁体等强2）千斤顶和油压表均在校验有效期内。3）检查钢绞线、锚具等技术合格证，并对锚具表面进行质量检查。4）孔道经通孔清理，无残渣及积水。5）锚下垫板表面清洁，如有与孔道不垂直支承面板已用楔形钢板垫平。6）做孔道摩阻和锚圈口摩阻测试，也可根据现场实际情况，经监理同意后采用规范数据或经验数据。7）预施应力是以主油缸油压表读数控制，并以钢绞线束伸长量校核，油压表压力计算公式为：P=[（A×бk）/（F×η）]×K式中P:为油压表压力(MPa)бk:张拉控制应力(MPa)A:钢绞线束截面积(mm2)F:千斤顶主缸面积(mm2)η:千斤顶和锚圈口摩阻力折减系数K:千斤顶摩阻系数8）通过试验测定钢绞线的弹性模量和截面积，以便对设计图纸中钢绞线计算伸长值进行修正。其计算公式如下：△´L=E´pA´p/EpAp×△L式中：E´p、A´p——实测的钢绞线弹性模量(Mpa)及截面积(mm2)；Ep、Ap——计算采用的钢绞线弹性模量(Mpa)及截面积(mm2)；△L——计算的理论伸长值(mm)；△´L——修正后的理论伸长值(mm)。5.2张拉设备与工具准备预应力张拉施工前要好电动高压油泵、千斤顶、限位板、打紧器(套筒式随锤)、退锚器、拔丝器、工具锚及夹片、钢片尺、木把螺丝刀、钢丝钳、游标卡尺、手锤、风压机(带过滤器)、通孔器(各种直径的)等机具设备和辅助张拉工具。5.3安装锚具及张拉设备1）张拉机具配套、组装及运转（1）千斤顶、油压表配套验曲线填写油压表读数卡片供张拉使用。（2）千斤顶、油泵及油管等张拉设备移至梁体张拉端组装，锚板配套过渡垫圈擦洗干净、连接。（3）先油泵运转1～2min左右，大缸进油，小缸回油，使大缸活塞外伸200mm左右，再令小油缸进油，大活塞回零。如此反复2～3次，排出千斤顶缸内和油管路中的空气，使张拉压力平稳。2）安装和拆除安装和拆除顺序：工作锚→工作夹片→限位板台千斤顶工具锚工具夹片。（1）安装工作锚：工作锚板上用石笔编号，同一编号的钢绞线逐根穿入锚板孔，锚板推至锚下垫板止口环内，锚板孔编号、方向、位置在梁的两端应一致。（2）安装夹片：每付夹片用橡胶圈箍在一起，沿钢绞线端用手将其紧推入锚板孔，锚板推至贴紧锚垫板。安装时锚板、锥孔、夹片必须清洁，不允许锚板、钢绞线夹片有浮锈、油污、砂粒等杂物。夹片全部安装就位后，用螺丝刀调匀夹片间缝隙，用打紧器或手锤将每孔中夹片击平,再逐孔打紧。打紧夹片时，不得过重敲打，以免敲坏夹片。（3）预紧：为使孔道内各根钢绞线松紧一致，夹片握裹钢绞线达到张拉时受力均匀，用单孔千斤顶逐根预紧，预紧张拉力（5%σcon～8%σcon），同时小手锤敲击锚板周边，使锚板、进入锚下垫板面的正确位置并对正、贴紧。（4）安装限位垫板控制夹片的移动位置，使夹片跟进较整齐，限位板与工作锚配套使用，两者孔位一致，安装时将限位板沿预应力端推靠工作锚板即可。（5）安装千斤顶：钢绞线端部用铁丝稍加捆扎，将千斤顶吊起套穿在钢绞线上，前支承口套在限位板外面，千斤顶与孔道中线初对位，充油、活塞伸出3～5cm。（6）去掉钢绞线上的扎丝，严格按钢绞线的编号穿入工具锚对应锚孔内，工具锚推入千斤顶缸体外口套座(或过渡垫圈)内，特别注意两锚板孔位方向一致，保持钢绞线自然平行，防止千斤顶内预应力错位交叉，然后安装夹片，千斤顶与孔道中线精确对位。3）工具锚板及夹片使用注意事项（1）锥孔、夹片必须清洁，不允许锚板、夹片有浮锈、油污、砂粒等杂物。锚板外壁擦净，锥孔内壁涂防锈油。（2）工具锚夹片应在无污、无锈、无渣粘附的情况下使用，使用前用棉纱擦净每付夹片，锥面涂退锚油(50%石腊+50%机油制成)，并应橡皮圈套牢。（3）锚板锥孔与夹片锥面经常用金相砂纸加研磨膏手工研磨，使之非常光亮，保证夹片进退方便，可多次使用。（4）工具锚、工作锚、限位板、千斤顶保持同一轴线，使预应力受力均匀，保证张拉质量。（5）锚具锚固系数质保书由供货单位提供，张拉质量出现问题，应责成供货单位应重新复检，或更换锚具。现场应对锚具外观质量、锚环、夹片硬度进行分批抽检作好记录。5.4张拉前测量的数据现浇梁第一批索张拉前，应进行管道摩阻、锚圈口摩阻试验，以检查实际损失值与理论计算值的差别，以确保有效预应力值。如二者差异较大时需调整张拉力。5.5张拉操作工艺根据设计图纸要求，所有纵向预应力钢索均采用两端张拉，预应力钢束按张拉顺序表顺序对称张拉，以油压表读数为主，伸长量作校核用。1）张拉程序预应力张拉程序为：0→0.1бk初应力(作伸长量标记)→бk（静停5min）→0.2бk(测伸长量)→锚固。2）张拉顺序现浇梁张拉施工顺序为：从外到内左右对称张拉。3）初始张拉两端同时对千斤顶主油缸充油，打紧工具锚夹片，使钢绞线束略为拉紧。充油时，随时调整锚圈、垫圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，同时应注意使每根钢绞线受力均匀，随后两端同时加荷到0.1бk，并在钢绞线束上标上记号，作为观察滑丝的标记，并且测量千斤顶到锚具边的距离。向千斤顶油缺充油并对钢绞线进行张拉，张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内，每端锚具回缩量应控制在3mm以内。4）钢绞线锚固钢绞线束张拉达到бk时，保持5min，测量钢绞线伸长量加以校核，并维持油压表读数不变。在保持5min以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值бk，然后主油缸回油，夹片自动锁定钢绞线束锚固，最后回油卸顶，张拉结束，及时做好记录。贝雷梁张拉时，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得在同一侧。5）预应力钢绞线张拉完毕后，要测量梁体上拱度和弹性压缩值，并在锚圈口处的钢绞线做上记号，以作张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。6）钢绞线外露头切割压力表的读数、每束预应力筋伸长量的记录得到监理工程师认可后方可切断预应力钢筋尾部多余的钢绞线，钢绞线外露长度不宜小于直径的1.5倍，且不宜小于30mm，切割前，切割处钢绞线用细铁丝缠绕防止散编，切割过程中，在切割端缠绕用水浸湿的石棉绳进行保护。7）张拉质量要求（1）张拉采用双控，以张拉控制吨位为主，用伸长值进行核对。预应力钢绞线伸长量测量精度应达到1.5mm，实际伸长量不超过计算伸长量的±6%(应考虑摩阻损失)，否则应分析原因，及时处理。（2）张拉后，断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。（3）张拉过程中出现以下情况之一者，需要更换锚具或更换钢绞线重新张拉:①、锚具内夹片错牙在2～3mm以上者；②、锚具内夹片断裂在两片以上者（含有错牙的两片断裂）；③、锚环裂纹损坏者；滑丝或断丝者；④、切割钢绞线或者压浆时又发生滑丝者；（4）张拉端预应力钢绞线内缩量应符合设计要求及规范与验标规定：张拉端预应力筋内缩量限值和检验方法序号锚具类别内缩量限值检验方法1支承式锚具螺帽缝隙1mm尺量每块后加垫板的缝隙1mm2锥塞式锚具5mm3夹片式锚具有顶压5mm无顶压6～8mm8）滑丝与断丝处理在整个张拉过程中，严密注意钢绞线及锚具滑丝情况及其它意外情况。（1）滑丝的原因①、锚板锥孔与夹片间存在杂物；②、预应力筋上有油污，锚下垫板喇叭口内有混凝土或其它残渣；③、锚具质量缺陷，锚具与夹片不配套，硬度不够或安装不正确；④、回油卸载过快；⑤、预应力筋锈蚀或粗细不一致，限位深度不合理。（2）断丝的原因①、钢材材质不均匀，锚环、预应力筋和夹片硬度不能紧密配合或严重锈蚀；②、外力损伤力筋表面出现应力集中；③、预应力筋过度的弯折，孔道、锚具、千斤顶不对中；④、油压表失灵造成张拉力过大，千斤顶未按规定校验。（3）滑丝、断丝的处理原则预应力筋滑丝、断丝数量超过设计要求及规范、验标规定的应予以处理，处理原则依照《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》的规定，当梁段断丝、滑丝总数超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝超过1丝时均须进行处理。（4）滑丝的处理张拉过程或张拉完成后，当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松刻束钢绞线并重新装夹片整束补拉，可采用单孔千斤顶配单孔（或多孔）退锚器，张拉滑丝钢绞线直至将滑丝的夹片取出，换上新夹片，重新张拉至设计应力即可。滑丝过程中钢绞线受到严重的损伤，夹片牙齿被钢绞线挤磨平，则应将锚具上的所有钢绞线全部卸荷，取出夹片，换上一套新锚具，在钢绞线的原锚固位置错动一定的距离重新张拉。（5）断丝的处理①、提高其他钢丝束的控制张拉力作为补偿，但任何情况下，最大超张拉不得超过设计规定的最大张拉应力。②、重新更换新束，换束办法因不同情况而异，对张拉已完成，锚外束还未切除，宜用穿心顶单根张拉，逐个剔除夹片直至松下锚具。对张拉已完成，锚外束已切除，应用氧气逐根切割，使锚具、钢绞线应力失效，操作过程中孔道两端禁止站人，防止锚片、钢丝束飞出伤人。旧束废除后，穿入新钢绞线束，重新张拉。9）张拉时气候条件（1）气温在5℃以下,千斤顶应使用适合冬季作业的10号机油。张拉作业面应有保温措施。（2）气温在0℃以下，须经监理工程师同意后，方可进行预应力张拉施工作业。10）张拉的有关规定（1）张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷须事先征得监理工程师同意，修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。（2）高压油表必须经过校验合格后方可使用。（3）千斤顶必须经过校正合格后方允许使用。（4）每次张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。（5）千斤顶不准超载，不准超出规定的行程；转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。（6）张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缺徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。11）安全要求（1）高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。（2）油压泵上的安全阀应调至额定工作油压下能自动打开的状态。（3）油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连通，油路的各部接头，均须完整紧密、油路畅通，在额定工作油压下保持5min以上均不得漏油。若出现故障应及时修理或更换。（4）在张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。（5）张拉时发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。（6）锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械操作或散失。施工时为避免锈蚀、沾污、遭机械损伤等，在终张拉完应用防水涂料对锚具进行防锈处理。6压浆及封锚现浇梁预应力钢绞线张拉完毕后，经检查签证后才能进行压浆，张拉完毕之后应尽快进行压浆，其间隔时间不得超过48小时。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5C°。6.1施工准备1）用砂轮切断机切割锚板外多余钢绞线(锚板外留3～5cm)，切割后用环氧树脂砂浆将锚具上的空隙(压浆孔除外)填充密实。2）喇叭管压浆孔安装接口闸阀，以便压浆时调节压力。3）压力水冲洗孔道，过滤的压缩空气吹净积水。使孔道湿润洁净。如有与相邻孔道串孔现象，应先处理好后再压浆6.2原材料孔道压浆浆体应采用掺入一定数量添加剂后的特殊浆体。原材料和浆体应符合下列要求：1）水泥：宜用低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，水泥的强度等级不低于42.5。水泥不得含有任何结块或杂物。2）水：应不含对预应力筋或水泥有害的成分。可采用清洁的饮用水。如采用非饮用水，事先应经过检验，并达到混凝土拌和用水的要求。3）外加剂：为使水泥浆达到所需的浆水特性，可在浆体中加入化学添加剂，添加剂应具有减水、缓凝、微膨胀、阻锈和增加浆体和易性等作用，但不得含有对预应力筋和水泥有损害的物质，尤其不得含有氯化物和硝酸钙等腐蚀性介质。另外，添加剂中所含的膨胀成分严禁含有铝粉。6.3浆体要求1）灌浆浆体的强度应符合设计要求，水泥浆的技术条件应符合下列规定：(1)浆体水胶比不超过0.30，且不得泌水。(2)浆体流动度30～50s，抗压强度不小于50MPa。(3)压入管道的水泥浆应饱满密实，浆体体积收缩率应小于2％。(4)初凝时间应大于3h，终凝时间应小于24h。(5)浆体搅拌及压浆时浆体温度应不超过35℃。2）浆体材料混合料的配合比试验及浆体性能试验，其试验方法应按《铁路后张法预应力混凝土管道压浆技术条件》附录进行测试；真空灌浆添加剂的检测方法及性能应符合《混凝土外加剂》(GB8076－1997)和《混凝土膨胀剂》(JC476-92)建材行业标准要求。严禁掺入含有氯化物或其他对预应力筋和水泥有害有腐蚀作用的外加剂，外加剂的掺入用量应通过试验确定。6.4设备要求1）搅拌设备水泥浆拌和机应能制备具有胶稠状的水泥浆，转速不小于1400转/分钟。搅拌机要有足够的容量，至少能保证一根束道灌浆用量（一般至少为管道体积的1.5倍），禁止边加原料，边搅拌，边压浆。如容量不够应另设储存桶，储存桶也应设置搅拌设备，能保证边搅拌边压浆。2）压浆设备除了传统的压浆施工设备外，真空辅助压浆还需要以下设备：(1)真空泵、压力表和控制盘；(2)压力瓶，可作为防护屏障防止稀浆混合料进入真空泵而损坏真空泵；(3)干净的加筋泌水管，能够承受较大的负压；(4)气密阀及气密锚帽。压浆泵应可连续操作，对于纵向预应力管道，同一管道压浆应连续进行，一次完成。压浆泵应是活塞式的或排液式的，泵及其吸入循环应是完全密封的，以避免气泡进入水泥浆内，且装有一个喷嘴，该喷嘴关闭时，导管中无压力损失。压力表在第一次使用前及此后监理工程师认为需要时应加以校准。3）抽真空设备真空泵应能提供不小于90％真空度的抽真空能力。在真空泵前应配备空气虑清器，防止抽出的浆体直接进入真空泵而造成的真空泵的损坏。4）所有设备在灌浆操作中至少每3h用清洁水彻底洗一次，每天使用结束时也应清洗一次。6.5压浆施工1）压浆原理在压浆之前，首先采用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使孔道内的真空度稳定在-0.06Mpa～-0.10Mpa，然后在孔道的另一端再用压浆机将水泥浆压入预应力孔道，浆体注满孔道后，应在0.50～0.60Mpa下持压2min，压浆最大压力不宜超过0.60Mpa。由于孔道内只有极少的空气，很难形成气泡；同时，由于孔道与压浆机之间的正负压力差，大大提高了孔道压浆的饱满度。在水泥浆中，减小了水灰比，添加了专用的添加剂，提高了水泥浆的流动度，减小了水泥浆的收缩。2）工艺流程(1)在水泥浆出口及入口处接上密封阀门，将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上，以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚具盖帽连接起来，其中锚具盖帽和阀门之间用一段透明的喉管连接。(2)在压浆前关闭所有排气阀门（连接至真空泵的除外）并启动真空泵十分钟，显示出真空负压力的生产，应能达到-0.10Mpa。如未能满足此数据则表示波纹管未能完全封闭。需在继续压浆前进行检查及更正工作。(3)在保持真空泵运作的同时，开始往压浆端的水泥浆入口压浆，注意在压浆过程中真空压力将会下降。从透明的喉管中观察水泥浆是否已填满波纹管。继续压浆直至水泥浆达到安装在负压容器上方的三相阀门。(4)操作阀门以隔离真空泵及水泥浆，将水泥浆导向废浆桶的方向，继续压浆直至所溢出的水泥浆为浓浆。(5)关闭真空泵，关闭设在压浆泵出浆处的阀门。(6)将设在压浆盖帽排气孔上的小盖打开，打开压浆泵出浆处的阀门直至所溢出的水泥浆形状均匀。在压浆盖帽的排气管上安装小盖，并保持压力在0.5～0.6Mpa下继续压浆2分钟。(7)关闭设在压浆泵出浆处的筏门，关闭压浆泵。3）孔道清洗根据实际需要，可用中性洗涤剂、皂液或清水对管道进行冲洗以清除管道内的有害材料，并用不含油的压缩空气将管道内的所有积水吹出。4）压浆(1)压浆前先开启真空泵对管道抽真空，同时开启拌浆机并加水，加入添加剂，再加入水泥。加水泥时应缓慢不得将整袋水泥一下倒入桶中。水泥加入桶中后宜用1m长左右木棒将粘接在搅拌轴及搅拌桶上的结块通掉，但不得用手触碰筒内壁及拌和轴。水泥加入后搅拌时间不少于5min，总共搅拌时间不少于6min。(2)压浆时，每一工作班应留取不少于3组试样（每组为3个70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件），标准养生28d，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。(3)压浆过程中，贝雷梁混凝土温度不得低于5℃，否则应采取保温措施，当气温高于35℃时，宜在夜间进行。特殊情况下，应事先报针对性方案，并经监理同意后方可实施。管道压浆必须有监理工程师在场。(4)清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道畅通。确定抽真空端及灌浆端，安装引出管，球阀和接头，并检查其功能。(5)搅拌浆体水灰比、流动度、泌水性等指标达应到技术要求的指标。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不超过40min，冬季压浆时采取保温措施,水泥浆应掺入防冻剂。(6)第一桶浆体搅拌后应测试流动度，浆体流动度测试完后，开启搅拌桶阀门浆体进入压浆桶，同时开启压浆桶搅拌轴，当真空泵显示管道真空度达到－0.07Mpa时即可开始压浆。开始压浆时应在缓慢档位上，当压力表没有急剧升高现象时即可转至快速档压浆，压浆最大压力不宜超过0.6Mpa，竖向预应力孔道压浆的最大压力控制在0.3Mpa～0.4Mpa。当浆体从真空端透明管中出现时应立即关闭抽真空机