燃气轮机及工艺空气压缩机组的施工工艺标准

燃气轮机及工艺空气压缩机组施工工艺标准（QB－CNCECJ20502－2023）1合用范围1.1本标准合用于石油、化工行业离心式压缩机机组用燃气轮机驱动的燃气轮机组安装工程施工工艺。1.2若本标准依据45万吨/年合成氨燃气轮机压缩机组为案例编写的，若本标准与燃气轮机组随机图样不符，应按燃气轮机随机图样施工。1.3燃气轮机--离心式压缩机机组单体试车，由于，该机组运营操作自动化限度很高，不同型号的机组的控制系统“DCS”软件设立不同，故而本标准不便阐述；其他规定参照《离心式压缩机机组施工工艺标准》中“4、汽轮机及压缩机组的单体试车”相关规定执行。1.4与机组有关的土建、管道、电气、仪表、防腐、绝热、酸洗、脱脂等工程，除必须按本标准的有关施工工艺规定外，还应按技术文献及相关的国家或行业现行标准、规范进行施工及验收。2施工准备2.1技术准备2.1.1燃气轮机及离心式压缩机机组的结构型式（以45万吨/年合成氨的燃气轮机驱动离心式压缩机机组为例）。2.1.1.1工艺空气压缩机组由意大利NuovoPignone公司制造，整个压缩机分为低压机（一段、二段）、高压机（三段、四段）及中间连接齿轮箱，其驱动装置为燃气轮机，燃气轮机是一种低消耗、高节能的驱动系统，它是运用天然气与增压空气燃烧后的能量转化为机械能，并且燃烧后生成的乏气进入装置中的一段炉系统，作为一段炉的原料气，这样大大节省了能源。主机部分还涉及辅助装置，辅助装置由提供整个机组所需的润滑油箱、燃气轮机的启动装置及位于润滑油箱上的润滑油油泵和密封所需的液压油泵。空气压缩机、燃气轮机及辅助装置均整体到货，其他附件如工艺空气压缩机及燃气轮机空气进口过滤器组件及随机润滑油管需现场进行组装。2.1.1.2空气压缩机及燃气轮机重要部件：序号名称位号型号、规格重量（t）备注1工艺空气压缩机101-J离心式122.52MCL1007+GEARBOXTX40/2+2BCL4572燃气轮机101-JGT单循环、双燃料90MC5200C3辅助装置54组合件4工艺空气压缩机空气进口过滤器101-LAGDX，3885×46308.015组合件5燃气轮机空气进口过滤器101-LBGDX，8814×948524.23组合件(含支撑钢结构)6油汽分离器0.832组合件7CO2灭火系统组合件8燃气进口控制阀装置组合件9在线/离线冲洗水手推车组合件10工艺空气压缩机空气进口消音器组合件11燃气轮机空气进口消音器组合件12乏气出口消音器组合件13段间冷却器101-JC1φ2078×746518.9814段间冷却器101-JC2φ1932×647115.4815段间冷却器101-JC3φ1748×640316.0516风机1.0417风机1.042.1.1.3随机管道：（1）艺空气压缩机及燃气轮机进口空气管道；（2）气透平乏气出口烟道；（3）润滑油管线。2.1.2工艺空气压缩机及燃气轮机重要性能参数2.1.2.1工艺空气压缩机工艺参数序号型号吸入条件排出条件转速（r/min）轴功率（KW）介质压缩比压力（KPa）温度（℃）压力（KPa）温度（℃）12MCL1007空气0.99998.635.4290.316646174916空气0.999249.140764.91844617460722BCL457空气0.998723.7401698.514492433228空气0.9961657.3404311131924338222.1.2.2工艺空气压缩机形式级数：16级。类型：轴流式，重型。机壳剖分：水平式。入口导向叶片类型：可变式。2.1.2.3燃气轮机工艺参数（1）总体设计数据：燃气轮机型号：MS-5200C。燃气轮机用途：机械驱动。循环：单。轴转向：逆时针方向。运营方式：连续。轴转速：高压5100r/min，低压4900r/min。保护：过速、过温，振动及火焰检测。减速装置：带棘轮的减速齿轮装置。消音：进、排气口消音器。（2）燃气轮机额定值：输出功率：38000hp（马力）。入口温度：15℃。排气压力：14.7LB/in2。（3）涡轮部分：涡轮级数：2（双轴）。机壳剖分：水平式。第一级喷嘴：固定区域。第二级喷嘴：可变式。（4）燃烧部分：类型：12只多重燃烧器，逆流型。燃烧室布置：同心的位于压气机四周。燃料喷嘴：气体燃料式，每室一只。火花塞：2只，电极式，弹簧喷射，自动缩回。火焰探测器：4只，紫外线型。2.1.2.4燃气轮机机器参数（1）轴承组件：数量：4润滑：压力润滑。①1号轴承组件（位于进气机壳组件中）：活动和不活动的止推轴承在同一组件中轴颈：椭圆形。活动止推：斜垫式，自调整。不活动止推：斜面推力轴承。②2号轴承组件（位于压气机排放机壳中）：轴颈式，椭圆；③3号轴承组件（位于排气机架中）：轴颈式，斜垫；④4号轴承组件（位于排气机架中）。活动和不活动的止推轴承在同一组件中轴颈：椭圆形。活动止推：斜垫，自调整。不活动止推：斜垫，非自调式。（2）启动系统①启动系统装置：电机。②增速齿轮装置类型：有液压驱动棘轮的独立式。（3）燃料系统①型式：双燃气。②燃料控制信号：SPEEDTRONIC*燃气透平控制面板。③燃气停供、比率和控制阀：电控液压服侍控制。（4）润滑系统①润滑剂：石油基。②总量：22260升。③轴承联箱压力：25LB/in2。④主油泵：轴驱动。⑤辅助油泵：电机驱动，垂直浸入式，离心式油槽型。⑥应急油泵：电机驱动，垂直浸入式，离心式油槽型。2.1.3工作原理及作用2.1.3.1工艺空气压缩机给二段转化炉提供工艺空气，同时尚有合成和尿素装置所用的6478kg/hr的工厂空气和仪表空气。空气压缩机通过工艺气调节阀维持一恒定的压降。在降负荷的情况下，有足够的压缩空气以维持压缩机的最小流量，以防止压缩机喘振。2.1.3.2工艺空气先通过滤，然后进工艺空气压缩机。工艺空气压缩机为四级离心式压缩机，压缩机段间设段间冷却及段间分离。经压缩后的工艺空气在一段转化炉对流段加热，然后送至二段转化炉。2.1.3.3供燃气轮机的空气先过滤，然后在燃气轮机机组内的轴流式压缩机中压缩。燃料天然气在燃气轮机的燃烧室内与空气混合燃烧，热气膨胀，提供了工艺空气压缩机所需的功率。燃气透平的热乏气（GTE）被引入一段转化炉的不同区域作为燃烧空气。2.1.3.4部分GTE去一段转化炉辐射段烧嘴，剩下的GTE去对流段。燃气轮机乏气（GTE）的分派一般由辐射段燃料需求、烟气中含量的分析以及辐射段出口温度控制。2.1.3.5工艺空气压缩机组设备布置示意图如下：2BCL457增速机2MCL1007燃气轮机润滑系统（高压机）（低压机）图2.3.5工艺空气压缩机组设备布置示意图2.1.4熟悉技术文献2.1.4.1熟悉压缩机厂房平面布图的坐标、标高及设备平面位置。2.1.4.2熟悉压缩机组的随机图样及技术文献。2.1.4.3为了对整个工程作全面了解，工程开工前建设单位应组织监理、施工等有关单位参与，由设计单位进行设计技术交底和图样会审。2.1.5现行施工及验收标准、规范2.1.5.1《化学工业工程建设交工技术文献规定》HG20237；2.1.5.2《化学工业大中型化工装置试车工作规范》HGJ231；2.1.5.3《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204；2.1.5.4《建设工程监理规范》GB50319；2.1.5.5《建筑工程文献归档整理规范》GB/T50328；2.1.5.6《化工机器安装工程施工及验收规范》（离心式压缩机篇）HGJ205；2.1.5.7《化工机器安装工程施工及验收规范》（通用规定）HGJ203；2.1.5.8《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231；2.1.5.9《化工建设项目进口设备、材料检查大纲》HG20234；2.1.5.10《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205。2.1.6设计技术交底2.1.6.1机组施工在开前，建设单位（业主）应组织设计人员向施工单位、监理单位有关人员进行设计交底。2.1.6.2设计交底后，设计单位应签发“设计交底会议纪要”，其内容与设计技术文献具有法规效力。2.1.6.3建设单位（业主）向施工、监理等单位提供施工图样后，有关人员应进行熟悉审阅其图样及设计技术文献，然后再由建设单位（业主）组织图样会审工作。2.1.7施工图样会审2.1.7.1施工准备阶段对施工图样进行会审是施工单位熟悉、审查设计图样，同时澄清和解决施工图中也许存在的疏漏或各专业间的平、立面交叉矛盾，减少工程差错的重要手段；是避免技术事故、有利工程质量控制和减少工程成本的重要且有效的方法。2.1.7.2对图样会审中发现的问题，要按其专业和性质，由设计单位签发图样会审记录和设计修改联络笺，均要一并存档，列入交工技术文献。2.1.7.3根据国务院令第279号《建设工程质量管理条例》精神，施工图及设计文献未经设计技术交底和图样会审，不得作为施工文献使用。2.1.8施工技术交底及下达自检录2.1.8.1施工技术交底应按单位工程、分部（分项）工程分级组织分别进行。2.1.8.2各级技术交底的交底人应填写技术交底记录，未经技术交底的工程不得施工。2.1.8.3（1）执行的标准、规范及施工技术方案中规定的质量标准；（2）根据施工工序、设定质量控制点；（3）自检记录中的检查项目，经自检合格后，应有施工人员填写，施工组长、技术人员、检查员签字认可。2.2.作业人员表2.2重要作业人员序号工种持证上岗规定备注1钳工规定有高级工2管工规定有高级工3焊工要有焊工合格证4起重工特殊工种操作证2.3机组、材料的接受、检查及保管2.3.1主机、辅机、材料的接受、2.3.1.1主机、辅机、材料的接受应按下列规定进行：（1）根据工程协议中明确的责任方，组织吊车和人员进行卸车；（2）按送货清单进行清点箱件数量；（3）对包装的箱件进行外观检查，并在送货清单作记录，经各方签字确认。2.3.2主机、辅机、材料的开箱检查的规定2.3.2.1检查应按规定进行：（1）开箱检查时，应由建设单位（业主）、监理单位、施工单位及制造厂家或供货商共同参与检查；进口设备，商检局也应参与检查；（2）根据工程协议及相关规范，核查机器的随机技术文献、质量保证书、数据表、铭牌、机组配套完整性，应与卖方和制造厂的规格、型号、数量一致；（3）参与检查后，应填报《开箱检查记录》，并由参与检查的各方代表签字确认；（4）检查中出现的问题，及时提出报告，由制造厂家或供货商给予返修、索赔，严重的产品质量问题应进行更换。2.3.2.2（1）主机重要涉及：气轮机、电动机、离心式工艺空气压缩机及备品、备件；（2）辅机重要涉及：油系统、缓冲器、油水分离器、热互换器、过滤器、电气仪表的盘柜及随机带的各类管道；（3）按照机器图样，实测实量主机各部位的结构几何尺寸、管接口的距离、法兰尺寸、地脚螺丝孔的距离、加工精度及标记等，应符合随机图样和技术文献的规定；（4）根据装箱清单,检查随机图样、技术文献（质量保证书）应齐全；（5）根据随机图样和技术文献，检查机组的组合件、部件、备品、备件的规格、型号、数量及外观质量；（6）随机提供的专用工具及计量器具，应清点造册，妥善保管，保证使用；（7）对重要零、部件及材料还应作品质检查。2.3.3随机带的机组级间和油系统子、管道附件的检查2.3.3.1随机带的管子、管道附件的检查,应根据卖方及设计文献规定的使用条件和设计压力分级进行检查。2.3.3.2对于设计和制造厂已明确标记的公称压力管子、管道附件等，应按其公称压力进行分级检查。检查重点应为高压钢管、低温钢管、合金钢管、不锈钢管及管道附件。2.3.3.3管子、管道附件核查的项目应符合下列规定：(1）材料的化学成分和力学性能实验报告，其中低温材料涉及低温冲击值；(2）外观及尺寸检查记录；(3）无损检测记录；(4）消除应力热解决记录；(5）耐压实验记录；(6）技术规范中规定的特殊检查项目的检查记录。2.3.4辅材及周转材料的配备、检查2.3.4.1辅材及周转材料的配备，应根据需要编制材料计划进行配料；2.3.4.2辅材及周转材料进货后，对其规格、型号、材质、数量应进行检查验收，并应有质量证书。2.3.5主机、辅机、材料的保管2.3.5.1燃气轮机、电动机、风机、离心式工艺空气压缩机、油系统、电气仪表的盘柜及备品、备件开箱检查后，应恢复包装箱，运入仓库或厂房内妥善保管；如露天堆放，必须下垫上盖，严防受潮；2.3.5.2缓冲器、油水分离器、热互换器、过滤器及随机带的各类管道等材料，可露天堆放，但必须下垫上盖，严防受潮；2.3.5.3所有冲氮保护容器内的压力应保持0.1～0.2Mpa氮气保护；2.3.5.4所有备品、备件及设备的裸露表面必须涂油防腐，再用塑料布包扎，严防受潮；2.3.5.5精密零、部件应技术文献规定存放在适宜库房内的货加上；2.3.5.6随机图样、技术文献和专用工具及计量器具，应建帐统一存档，施工需要时，需办理借用手续，按期归还。2.4.重要施工机具的配备计划2.4.1工艺空气压缩机、螺旋千斤顶、液压千斤顶、电焊机。2.4.2施工工具轴对中找正表架、敲击扳手、扭矩扳手、线坠。2.4.3起重吊装机具起重机械、叉车、手拉葫芦、卸扣和轧头、卷杨机。2.5测量及计量器具条式水平仪（150mm）、框式水平仪（200mm）、合象水平仪（160mm）、激光找正仪（（瑞典）D525）、外径千分尺、水准仪、百分表、内径千分尺、游标卡尺、塞尺、钢卷尺、钢板尺。2.6作业条件2.6.1开工审批及管理体系2.6.1.1设计图纸已到现场并经会审，随机图纸资料齐全，施工方案已编制并经有关部门批准2.6.1.2现场管理体系已建立并已正常运转2.6.1.3开工报告已经批准2.6.2现场施工应具有条件2.6.2.1现场道路应畅通无阻2.6.2.2压缩厂房应已施工完毕，压缩机基础已验收合格2.6.2.3水，电，气已到现场，照明具有使用条件2.6.2.4厂房内桥式起重机具有使用条件。2.6.2.5厂房内应配备必要的消防器具。3燃气轮机机组的施工工艺3.1燃气轮机及工艺压缩机组安装工艺流程设备开箱检查设备开箱检查基础检查解决基础板安装找正、找平基础板灌浆球面垫板及填隙片组安装轴端距测量、轴端距测量、初找正、找平球面垫板、填隙片及顶丝调整燃气轮机机组就位油系统设备就位机组各级轴承清洗、调整机组联轴器对中机组精找正、找平及初步验收油箱及油系统清洗机组润滑油管清洗、安装注入清洗油进行循环冲洗机组空气进口过滤器支撑安装过滤器模块、通道组件组装机组走道、梯子安装及验收风机组安装机组随机风管安装机组附属设备安装工艺管道预制、清理、安装管道支吊架预制、安装管道支吊架调整工艺管道与机组复位联轴器最终对中复查燃气轮机单体试车调速、保安系统清洗及安装、复位电仪布线电仪系统联校、摸拟实验调速、保安系统静态调试各级联轴器复查、复位机组无负荷试车机组负荷试车整理交工文献竣工验收各部滑销和膨胀间隙测定稳钉销的定位3.2基础验收及解决3.2.1基础验收3.2.1.1基础中交验收依据：（1）基础施工图样及机组施工图样；（2）《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2023；（3）基础中交验收质量保证书及检测资料；（4）机械设备通用部分施工工艺标准。3.2.1.2基础中交验收条件：（1）基础施工单位应在中交验收的基础上标记出轴线坐标、标高及设备、地脚螺栓中心线等必须清楚；（2）按设计规定，基础上应设立沉降观测点，并提供沉降测量记录，应符合下列工序：①基础养护期满后（作为原始数据）；②燃气轮机和工艺空气压缩机组安装前；③燃气轮机和工艺空气压缩机组安装完毕二次浇灌混凝土前；④负荷试车合格后；⑤沉降观测应使用精度为二级的仪器进行，记录应妥善保。3.2.1.3基础中交验收质量标准：（1）对基础外观进行检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷；（2)按建筑基础图、机组施工平面图和技术文献，对基础的外形尺寸、坐标位置进行复测检查，如设计无特殊规定期，其允许偏差应符合下表的规定：混凝土设备基础尺寸允许偏差和检查方法检查项目允许偏差（mm）检查方法坐标位置度±20钢尺检查不同平面的标高0、-20水准仪或拉线、钢尺检查平面外形尺寸±20钢尺检查凸台上平面外形尺寸0、-20钢尺检查凹穴尺寸+20、0钢尺检查平面水平度每米5水平尺、塞尺检查全长10水准仪或拉线、钢尺检查垂直度每米5经纬仪或吊线、钢尺检查全高10预埋地脚螺栓标高（顶部）+20、0水准仪或拉线、钢尺检查中心距±2钢尺检查预埋地脚螺栓孔中心线位置10钢尺检查深度+20、0钢尺检查孔垂直度10吊线、钢尺检查预埋活动地脚螺栓锚板标高（底部）水准仪或拉线、钢尺检查中心线位置5钢尺检查带槽锚板平整度5水平尺、塞尺检查带螺纹孔锚板平整度2水平尺、塞尺检查注：1.检查坐标、中心线位置时，应沿纵、横两个方向测量，并取其中的较大值；2.本表择于GB50204-2023《混凝土结构工程施工质量验收规范》。半球形垫铁调整垫片图3.2.2.1-1基础板、半球形垫铁及调整垫片简图3.2.1.4基础交接半球形垫铁调整垫片图3.2.2.1-1基础板、半球形垫铁及调整垫片简图3.2.2基础解决3.2.2.1机组在吊装前，对基础上表面的浮浆应铲除，并每100mm2铲出2～3个点的麻面，清除混凝土碎片和灰尘。3.2.2.2燃气轮机及工艺空气压缩机的基础板、定位块、半球形垫铁、调整垫片及机器底板的结构形式：（1）燃气轮机及工艺空气压缩机（含辅助装置）基础板共30组。其中规格为14″×14″×1.5″的24组、规格为14″×14″×2″6组，中心及横向定位块各两件。基础板的布置及位置度按施工图样规定进行安装；（2）基础板、半球形垫铁及调整垫片的结构形式（见图3.2.2.1-1）；（3）基础板、横向定位块的结构形式见下图（见图3.2.2.1-2）；（4）基础板、中心定位块的结构形式见下图（见图3.2.2.1-3）。3.2.2.3基础板、定位块、半球形垫铁、调整垫片及机器底板的安装方法和规定：（1）在每块基础板的四个方向焊上四个规格为M8螺母和螺栓进行调整基础板。图图3.2.2.1-2基础板及横向定位块简图图3.2.2.1-3中心定位块及基础板简图（2）以上图示中基础板安装就位后，运用其找正顶丝进行基础板的找正，其水平度及标高偏差见下表：序号检查项目允许偏差备注1基础板标高±0.1mm2基础板水平度0.06mm/m（3）基础板找正合格后,进行二次灌浆,灌浆材料使用自流平混凝土(无收缩细石混凝土)，并进行混凝土试块实验。灌浆过程中不得破坏基础板的找正数据，否则须重新进行基础板找正；（4）基础板灌浆后对其找正数据进行复测并做好记录，72小时后，拆除基础板的找正顶丝。3.3机组的安装3.3.1燃气轮机、工艺空气压缩机及辅助装置的吊装3.3.1.1机组吊装就位前的准备工作：（1)基础板灌浆达成设计强度后方可进行工艺空气压缩机、燃气透平及辅助装置的吊装工作。燃气轮机、工艺空气压缩机及辅助装置均为超限设备，其吊装用250～270t吊车进行吊装，吊车站位及燃气轮机、工艺空气压缩机、辅助装置的摆放应按施工现场情况绘制布置图；（2）机组吊装就位，根据施工现场的情况，编写机组吊装就位的技术措施，明确吊装方法，检查机工具、索具安全性能必须安全可靠。（3）机组吊装就位前，施工人员应熟悉机器图样、技术文献及相关的标准、规范，并作技术交底和下达自检记录，明确机器位置度、标高及技术规定、质量标准。（4）机器底座与二次灌浆层接触的部位，必须清除油污垢、油漆、铸砂、铁锈等。并在机器底座上分出纵、横中心线，打上“样冲眼”，以便机器就位时对准基础上的纵、横中心线。（5）安装在机器下部与机器相连接的设备，检查试压合格后，应预先吊装就位，并初步找正；与机器连接的法兰口应加设盲板，以免赃物掉入。3.3.1.2吊装顺序：燃气轮机是独立底座、压缩机与变速及启动装置与油系统为共用底座，按照以下规定进行吊装：压缩机与压缩机与变速器启动装置与油系统燃气轮机3.3.1.3机器的吊装就位：（1）机器吊装就位时，索具应系于机器的吊耳处，不得系于机器的其它处，并于重要受力点挂上1～2个5吨以上的手拉葫芦，以便将机器调整到水平状态（纵、横向水平度≤2mm/m）进行吊装；（2）机器在吊装就位时，应按照机器施工图规定，留出联轴器轴端的间距，其允差≤0.5mm；吊装顺序按4.3.1.2条进行；3.3.2机组找平、找正3.3.2.1燃气轮机、工艺空气压缩机的高速轴支座处的临时固定螺栓拆除及支座填隙片安装3.3.2.2先内径千分尺进行调整相对的联轴器共有五组，联轴器的轴端距离调整顺序如下：（1）工艺空气压缩机2BCL457与齿轮箱TX40/2之间的轴端距离；（2）齿轮箱TX40/2与工艺空气压缩机2MCL1007之间的轴端距离；（3）工艺空气压缩机2MCL1007与燃气轮机MS5200C之间的轴端距离；（4）燃气轮机MS5200C与辅助装置中启动系统之间的轴端距离；（5）润滑油系统的主油泵与齿轮箱之间的轴端距离；（6）各联轴节的型号及相关允许偏差数据见下表：序号联轴器型号轴端距离（mm）轴端距离允许偏差（mm）备注1TLGE-4000600+0.502BCL457与TX40/22TLGE-8500600+0.50TX40/2与MCL10073TRW88T218-A1434.5+0.502MCL1007与燃气轮机4TRW88T218-B1194+0.50燃气轮机与启动系统5主油泵与齿轮箱5±0.50主油泵与齿轮箱3.3.2.3燃气轮机、工艺空气压缩机及辅助装置的找平、找正，按以下的规定进行调整：半球形垫铁图半球形垫铁图3.3.2.3用百分表检查地脚螺栓处下沉量检测示意图（机组最终检查合格后焊接固定）（2）将地脚螺栓处的半球形垫铁上面填隙片按照图纸规定进行添加，拧紧螺栓（拧紧扭矩为30Kg*m）,放置24小时；（3）在靠近地脚螺栓处设立百分表以观测地脚螺栓拧紧后的下沉量（见图3.3.2.3）,各处地脚螺栓拧紧后的下沉量必须＜0.05mm，否则应添加填隙片，直至达成规定为止。3.3.3联轴器的对中3.3.3.1为了保证联轴器的对中的准确性，应按技术文献的规定，进行对机器轴承箱、轴承等清洗及各部间隙的检查调整。3.3.3.2以齿轮箱TX40/2为基准，调整工艺空气压缩机2BCL457与齿轮箱TX40/2的联轴器的对中；再调整工艺空气压缩机2MCL1007与齿轮箱TX40/2的联轴器的对中。3.3.3.3以燃气轮机MS5200C为基准，调整工艺空气压缩机2MCL1007与燃气轮机MS5200C的联轴器的对中；再调整启动装置与燃气轮机MS5200C的联轴器的对中。3.3.3.4由于半联轴器未安装，轴对中运用制造厂提供的专用工具，轴对中找正示意图：3.3.3.5联轴器的对中意大利NuovoPignone公司制造技术文献规定数据：序号联轴节编号径向（mm）轴向（mm）百分表固定端a1a2a3a4b1b2b3b41TLGE-400000.130.700.570000TX40/22TLGE-850000.070.200.130000TX40/23TRW88T218-A0-2.63-5.26-2.630-0.03-0.06-0.03MS5200C4TRW88T218-B00.090.170.0900.0250.050.025MS5200C注：联轴节对中百分表读数允许偏差为轴向±0.05mm，径向±0.10mm。a1a2a3a4b1b2ba1a2a3a4b1b2b3b4径向轴向图3.3.33.3.3.7联轴节对中合格后进行燃气透平（辅助装置）定位块的点焊固定：（1）横向定位装置在机组对中找正合格后，定位块与导向滑块间加入0.10mm～0.20mm的填隙片,以保证限位块间的间隙规定（见图3.3.1.1-2横向定位块及基础板简图），并拧紧螺栓；图3.3.3.8图3.3.3.8工艺空气压缩机垂直方向导向键点焊固定3.3.3.8联轴节对中合格后进行工艺空气压缩机下部垂直方向导向键的固定件点焊固定（见图3.3.3.8）。3.4轴承、增速箱机的清洗及各部间隙及转子轴窜量检查、调整3.4.1轴承、轴承箱的清洗及各部间隙的检查、调整3.4.1.1在厂商及专家的批准，方可对径向轴承的清洗及各部间隙的检查、调整：(1）轴承组装前，应进行外观检查，轴瓦合金表面有裂纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺陷；合金层与瓦壳应牢固紧密地结合，用涂色法检查不得有分层、脱壳现象；(2）用涂色法检查瓦背和轴承座孔应紧密均匀贴合，厚壁瓦的接触面积不应少于50％；可倾瓦、薄壁瓦、球面瓦的接触面积不应少于75％。(3）轴瓦与轴承座和轴承盖之间的过盈量应按机器技术文献的规定进行检查，无规定可符合表3.4.1.1-1的规定；(4）可倾瓦、薄壁瓦轴承间隙及接触面积是由机械加工保证的，用涂色法检查轴颈与轴瓦的接触情表3.4.1.1-1轴瓦过盈量序轴瓦名称轴瓦过盈量（mm）1圆筒形瓦0.03～0.072椭圆形瓦0.02～0.053多油楔圆形瓦0.02～0.044可倾瓦0.01～0.035球面综合推力瓦0.03～0.056球面瓦-0.06～-0.02况，轴瓦与轴颈接触应均匀，轴向接触长度不应少于80％，必要时可略作修刮研磨；(5）可倾瓦的瓦块厚度应均匀，各瓦块间的厚度差不应大于0.01mm,装配后瓦块能自由摆动，不得有卡涩现象；(6）用塞尺或千分表抬轴法测量径向轴承间隙并作好记录，轴承间隙应符合机器技术文献的规定；对于三、四、五块可倾瓦式径向轴承的间隙是由机械加工精度来保证，假如间隙不符合规定，可调整瓦块下面垫片的厚薄来调整间隙，无规定可按表4.4.1.1-2规定：(7）转子轴颈两端有凸缘时，凸缘应与轴瓦端面保持足够的轴向间隙，按技术文献的规定，以保证运营时转子能顺利膨胀。表3.4.1.1-2轴承间隙名称示意图径向轴承间隙值（mm）圆筒形瓦顶间隙值：a=（1～1.2）d‰d—轴颈直径侧间隙值：b=1/2d椭圆形瓦顶间隙值：a=（1.2～1.5）d‰d—轴颈直径侧间隙值：b=(0.8～1.2)d多油契圆形瓦顶间隙值：a=（1.2～1.5）d‰d—轴颈直径可倾瓦顶间隙值：a=（1.2～2.0）d‰d—轴颈直径3.4.1.2推力轴承的清洗及各部间隙的检查、调整、组装：(1）推力轴承的清洗及检查规定如下：①推力瓦块应逐个编号，测量其厚度差应不大于0.02mm，超过此数时，不宜立即修刮，应待正式总装时将推力盘压向瓦块，视磨痕情况再行修正，修刮量大时，应修刮瓦块背面，必要时定位环可加垫片，并做最后记录；②埋入推力瓦的温度测点位置应按图纸规定对的无误、接线牢固；③推力轴承定位的承力面应光滑，沿其周长各点厚度差应不大于0.02mm，厚度值应记入安装记录；④推力轴承端部支持弹簧的调整应适当、无卡涩，并应在转子放进后用铜棒敲打轴瓦使其水平结合面仍保持本来的纵向水平扬度不变。（2）推力瓦的间隙和接触限度的检测规定如下：①推力瓦间隙应按图纸规定调整，一般为0.25～0.50mm（较大的数值用于较大机组），测量推力瓦间隙时，必须装好上下两半推力瓦、定位环和上下两半瓦套。往复地顶动气轮机转子，测取转子位移值和推力轴承位移值，取两位移值之差作为推力瓦间隙值。顶动转子的推力应由制造厂提供，一般可为转子重量的20％～30％，不宜超过；②推力轴承用百分表监视应无显著的轴向位移，否则应设法固定重测。如几次顶动测量，误差均大时，应找出因素，消除后再测；③引进型机组可用移动推力瓦外套的方法测量推力间隙；④每个推力瓦块上每1cm2有接触点的面积应占瓦块除去油楔所余总面积的75％以上，否则应进行修刮，如需大量修刮时，应经研究后进行。⑤检查推力瓦块的接触面积时，应按第（1）款的规定装好上下推力瓦，盘动转子检查其磨痕；⑥对半环形推力瓦，在检查钨金接触情况的同时，还应检查钨金进出油侧的坡度及倒角，均应符合规定。（3）推力轴承的装配应符合下列规定：①推力瓦块的外观检查，应符合技术文献的规定，表面粗糙Ra不大于0.4μm；②推力瓦块的厚度应均匀一致，同组瓦块的厚度差不应大于0.01mm；③推力轴承调整垫应平整，各处厚度差应小于0.01mm，数量不应超过2块；3.4.1.3转子的轴窜量测定、调整：（1）测定转子总窜量，并按技术文献规定，调整轴向位置，装推力轴承；止推瓦两侧的调整垫片制造厂商都已通过调整，但在安装过程中还必须对轴窜量及止推间隙进行测定检查，必要时对调整垫片进行修正。（2）转子的轴窜量测定方法：①取出止推轴瓦及调整垫片，将转子向力推向B端（见图3.4.1②在A端（见图3.4.1.3）架设百分表，百分表头靠在A端的轴端面上，并将百分表指针拨到“0”③将百分表移至B端，并调至“0”位，再将转子用力推向B端，读取百分表读数作记录；④如此反复二次，如读数相同，则此读数即为轴窜量；⑤检查了轴窜量后应慢慢将转子推到中间的某个特定位置，这个位置有的是在图纸上标定的。现举例如下：A端B端A端B端先测量得轴窜量为3.80毫米，然后根据百分表指示读数缓缓将转子推至O处，然后装上止推瓦块及调整垫片；A端B端图3.4.1.3压缩机转子测点示意图再次将A端B端图3.4.1.3压缩机转子测点示意图“P”为百分表在推力盘的测点位置。3.4.2变速机的检查与调整3.4.2.1变速机平行轴传动的齿轮种类由：渐开线齿轮、斜齿轮、“人字型”齿轮。3.4.2.2变速机应作以下内容的检查与调整：（1）箱体外观检查，铸件不得有裂纹、气孔、未浇铸满、夹渣等缺陷，必要时，应作煤油渗漏检查；（2）检查轴颈的圆度、圆柱度、径向跳动，其允许偏差应符合技术文献的规定；若无规定，应符合（表3.4.2.2）的规定：检测方法：用外径千分尺检测圆度、圆柱度；用千分表检测径向跳动。调整方法：其允许偏差若不符合技术文献的规定，应由制造厂商负责进行解决。（3）检查齿轮工作面不得有剥落、裂纹、磨损、锈蚀补焊等缺陷。表3.4.2.2轴颈允许偏差（㎜）名称圆度圆柱度径向跳动允许偏差≤0.01≤0.01≤0.013.4.2.3齿轮副应啮合良好，接触均匀。用涂色法检查齿轮副接触痕迹时，应符合下列规定：（1）齿轮副接触痕迹的大小在齿面展开图上用比例计算，应符合表3.4.2.3的规定。如图3.4.2.3-1所示：①沿齿高方向，接触痕迹的平均高度h″与工作高度h′之比：图4.4.2图4.4.2.3-1齿轮副接触痕迹示意图②沿齿长方向，接触痕迹的长度b″（扣除超过摸数值的断开部分c）与工作长度b′之比：表3.3.2.3齿轮副接触痕迹接触痕迹单位精度等级456沿齿高方向≥%6055（45）50（40）沿齿长方向≥%908070注：括号内数值，用于轴重合度εβ＞0.8的斜齿轮或“人字型”齿轮。A、B-中心距不对；C、D-中心线不平行E-正常啮合图3.4.2.3-2A、B-中心距不对；C、D-中心线不平行E-正常啮合图3.4.2.3-23.4.2.4两齿轮啮合中心距及轴线平行度的偏差应符合技术文献的规定，无规定，按下表3.4.2.4-1及表3.4.2.4-2的规定：表3.4.2.4-1中心距的允许偏差（μm）精度等级中心距(㎜)80～120120～180180～250250～315315～400400～500500～630630～8003～41112.514.516182022255～617.520232628.531.53540表3.4.2.4-2轴线平行度的偏差（μm）精度等级齿轮宽度㎜≤40＞40～100＞100～160＞160～250＞250～400＞400～63045.58.010121417571012161822691216192428注：表中数值为水平方向水平度允许偏差；垂直方向水平度允许偏差为上列数值之半。3.4.2.5齿轮的啮合间隙应用压铅法进行检查，其间隙应符合技术文献的规定。（1）检查方法：用d≥2倍齿顶间隙长约100㎜的铅丝，于齿轮轴向的两端和中间各放置一根（见图3.4.2.5-1）：齿轮副铅丝图3.4.2.5-1啮合间隙用压铅法的铅丝放置示意图齿轮副工作面啮合隙齿轮副铅丝图3.4.2.5-1啮合间隙用压铅法的铅丝放置示意图齿轮副工作面啮合隙齿轮副齿顶啮合隙铅丝图3.4.2.5-2检测齿轮副啮合间隙示意图3.4.2.6变速机机壳中分面应光滑，无沟槽、划痕、锈蚀等缺陷；平面接触严密，在自由状态时，局部间隙应小于0.05㎜。3.4.2.7变速机机壳合盖时，在中分面内侧必须涂抹密封剂，并应对称均匀地紧固机壳结合面的螺栓。3.5附属设备的安装3.5.1离心式压缩机组的附属设备，重要有缓冲器、油水分离器及热互换器等设备的安装，应按《压力容器施工工艺标准》进行施工。3.5.2机组的附属设备的施工质量记录应归档在“离心式压缩机组”的交工技术文献卷宗中进行交工。3.6油系统的安装及清洗3.6.1油系统的设备安装3.6.1.1油系统的组成：(1）润滑油系统：它的作用是在机器的传动部件中形成油膜，必须提供规定的压力、流量的润滑油供应机组，如轴承、变速机、齿轮联轴节的齿轮起润滑作用，并带走这些部件在运营中所产生的热量；(2）调节油系统：离心式压缩机组的调速、保安系统都是用油压进行控制，必须油压稳定，且要油质十分清洁，否则，也许会堵塞错油门及各个调节机构失灵；(3）密封油系统：压缩机气缸内的介质是有毒、易燃、易爆气体的工况下，必须采用浮环密封、机械密封等机构。在这些机构中密封油通过浮环、动环和碳环的间隙之间，在一定压力作用下，将气缸内的介质密封，杜绝泄漏；3.6.1.2燃气轮机及离心式工艺空气压缩机组的油系统成套总成供货，其中重要涉及：油箱、油冷却器、油过滤器、油泵、油蓄压器、密封油系统的油水分离器及油管等机械，安装在共同的底座上。3.6.1.3油泵的安装应按现行行业标准《化工机器安装工程施工及验收规范》（化工用泵）及技术文献的相关规定进行施工及验收。3.6.2油系统设备及油管道的清洗3.6.2.1油箱的清洗：(1）应对油箱内的保护漆进行检查，凡是质量不耐油的油漆层，必须采用人工清除干净，各个角落应用面粉团粘净，并用与机组润滑油同一型号的油脂涂抹，以防再生锈；但顶部的油漆层可以不清除，若质量太差，也应清除后再涂刷耐油耐温的油漆层；(2）油箱清理干净后，应立即灌入冲洗用油，且要用过滤机灌入，以免将杂物带入油箱。3.6.2.2油过滤器的清洗：(1）拆下油过滤器芯，并用塑料布密封保管；(2）检查油过滤器壳体情况，若清洁限度良好，只需用汽油清洗干净后，再用面粉团粘净，涂抹冲洗用油，盖上端盖进行密封。3.6.2.3油冷却器的清洗：(1）对油冷却器应进行抽芯检查，若发现壳体内壁或列管有锈蚀、污垢，应进行化学清洗；若只有少许杂物、污垢等，可用蒸汽或压缩空气吹净即可；(2）油冷却器清洗合格，重新组装后应进行试压；试压时，油腔最佳用油进行试压，水腔用水进行试压；(3）若油腔无条件用油进行试压时，可用水进行试压，但试压合格后，必须用蒸汽或干燥空气吹干并立即用冲洗用油进行置换。3.6.2.4油蓄压器均为不锈钢或是内衬不锈钢的容器，只需用压缩空气吹净即可。3.6.2.5油管的清洗：(1)油系统的管道，无论是随机带来及现场配制的碳钢或不锈钢管道，均应进行化学清洗解决；碱洗酸洗碱中和水冲洗碱洗酸洗碱中和水冲洗涂抹冲洗油(3)油系统的管道化学清洗合格后，为了避免灰尘等污染，应立即进行组装。3.6.2.6油系统通过人工清洗和化学清洗合格后，应进行钝化解决。3.7油系统的冲洗及验收3.7.1准备工作3.7.1.1冲洗油运到现场后应检查合格证，并逐桶进行外观检查，按桶数抽查10～15%进行油的常规分析合格后，再用压滤机向油箱内注入冲洗油，油位应达成最高油位。3.7.1.2机器体外油循环冲洗时，应作以下准备工作：(1）拆除连接轴承、伺服马达、各级密封等的进出口油管，并用临时管道(可用耐油橡胶管或耐压塑料管)进行连接；(2）拆除油过滤器芯，并在回油总管的油箱进口处加设锥形过滤网，滤网可选用120～160目的不锈钢丝网。3.7.1.3机器体内油循环冲洗时，应在连接轴承、伺服马达、各级密封等的各进口油管处，加设过滤网，滤网的规格与上条相同的不锈钢丝网。3.7.2油循环冲洗的程序及规定3.7.2.1油循环冲洗的程序，先进行机器体外油循环冲洗，经检查合格后再进行机器体内的油循环冲洗。3.7.2.2油循环冲洗的过程中，应采用热油（60～75℃60～75常温℃小时60～75常温℃小时0123456789111214151617直至合格191013212018图3.10.2油循环冲洗热油冷油交替示意图3.7.3油冲洗的验收3.7.3.1油系统通过冷、热交替循环冲洗，并定期（一般为12小时）拆检、清洗各处滤网，认为油系统已经达成清洁限度规定期，即可进行验收工作。3.7.3.2拆除过滤器前的滤网，清洗过滤器并装上过滤器芯，各处临时滤网清洗后重新装上，再启动油循环运营8小时。3.7.3.3验收标准：(1）过滤器前、后压差值不超过0.01～0.015Mpa；(2）各处临时滤网上每平方面积上可见软性杂质不超过2点，允许有少量纤维存在，但不允许存在硬质机械杂质。3.7.4油冲洗合格后的工作3.7.4.1拆除临时管道，对未冲洗到的控制油、动力油小管（一般均为不锈钢管）用压缩空气吹净，再将所有油系统管道复位。3.7.4.2清洗轴承箱、齿轮箱和调速、保安系统等各部分装置。3.7.4.3放出清洗油，清洗油箱，用压滤机向油箱内注入按技术文献规定的合格油品。3.8机组的管道配制及复位3.8.1机组的管道配制3.8.1.1机组的管道配制分为预制及安装两道工序，应按现行国家标准《工业管道工程施工及验收规范》（金属管道篇）、《金属管道施工工艺标准》及技术文献的进行施工及验收。3.8.1.2机组的金属管道分为蒸汽热力管和工艺管两类，其材质、规格必须标记清楚，施工时，严禁用错。3.8.1.3金属管道预制，应在机组及附属机械初步找正合格后，根据施工图样和机械的管口方位、间距进行实测实量，核算施工图样中的各项尺寸数据后，方可进行管道预制工作。3.8.1.4根据施工现场情况，为方便运送和安装，而拟定管道预制的长度、预留口位置及预制的深度。3.8.2机组的管道安装及复位3.8.2.1机组的金属管道安装，除了符合标准、规范及技术文献的规定外，还要注意以下事项：(1)安装工序：先大后小；先主管后支管；先厂房外后厂房内，也可厂房内外同时进行施工，但是，必须预留1～2道“活口”，其“活口”应预留在机组管口的垂直管段与弯头之间,并应尽量远离机器；(2)已预制的管段焊口，应进行无损检测、热解决合格后，才干交付下一道安装工序；(3)管道安装时，先安装管道支、吊架（限位、活动支架，弹簧支、吊架），再安装管道；严禁将管道荷载附着于机组的任何部位。3.8.2.2管道安装方法及技术规定：（1）为了严禁将管道荷载附着于机组的任何部位，与机组管口连接的垂直管段安装时，采用以下措施：①管道安装前，运用机组的基础支柱预埋件焊制“井字”架，并四个方向焊上调整机组管口连接的垂直管段对中度的顶丝（见图3.8.2.2-1）；②垂直管段的下方用弹簧支架或临时支架支撑垂直管段的重量（见图3.8.2.2-2）（2）管道焊口在热解决时，必须在焊口两侧和管段进行支垫，且受力均匀，避免受热变形；（3）管道安装合格后，进行系统吹扫时，应对管道系统进行联合检查，并对拆除管口及临时吹扫管基础支柱垂直管段基础支柱垂直管段顶丝槽钢工字钢图3.8.2.2-1焊制对中“井字”架示意图机组管口弹簧支架垂直管段图3.8.2.2-2支撑垂直管段重量示意图（4）管道复位应符合技术文献的，无规定，应按以下技术规定进行管道复位：①管道复位时，管道的安装、无损检测、试压、吹扫经检查合格，并作记录签字确认；②机组最终找正、找平及联轴节对中经检查合格，并作记录签字确认；③管道与机器最终连接（复位）时，应在联轴器上用千分表监测其轴向、径向位移：转速大于6000r/mim的机器，其轴向、径向位移≤0.02mm；转速≤6000r/mim的机器，其轴向、径向位移≤0.05mm；（5）配管法兰与机组管口法兰的平行度、同心度，在自由状态下，应符合技术文献的规定，无规定，可按下表规定进行复位：转速（r/mim）法兰的平行度（mm）法兰的同心度（mm）3000≤法兰直径1/1000所有螺栓自由穿入3000～6000≤0.15≤0.50＞6000≤0.10≤0.20（6）配对法兰面在自由状态下的间距，以能顺利插入垫片（圈）的最小距离为宜。3.8.2.3管道与机器最终连接（复位）时，检测与调整的方法：（1）配管法兰与机组管口法兰在自由状态下，其平行度用塞尺在配对法兰面的四个方向进行检测；同心度用150mm规格的钢板尺在，配对法兰面径向的四个方向进行检测；（2）最终连接（复位）时，假如管口法兰的平行度、同心度超过允许偏差，可采用火焰加热法进行校正（见图3.7.2.2-2）；（3）最终连接（复位）合格后，插入垫片（圈），运用垂直管段的下方的弹簧支架或临时支架支撑（千斤顶）进行提高管道，使配对法兰内垫片（圈）贴合；严禁运用把螺栓进行提高管道，避免将管道荷载附着于机组的任何部位。（4）调整弹簧支、吊架在冷态工况下受力均匀，其指针的指示值应符合技术文献规定，并取出弹簧支、吊架的限位销。4质量检查标准及方法4.1质量检查规定和方法质量检查标准和方法,按本标准“2、施工准备和3、施工工艺”中的相关条款规定。4.2质量控制点4.2.1整体供货的离心式压缩机组安装质量控制点工序编码质检名称质检等级控制措施01设计交底、图纸会审AR建设单位组织，监理、施工单位参与，设计交底02施工方案AR专业公司编制项目部批准，监理、建设单位会审03施工技术交底、下达自检记录CR专业公司技术人员交底、下达自检记录，检查员检查04设备材料交接、检查、保管AR建设单位组织，监理、施工单位参与05设备基础复查、验收AR建设单位组织，监理、施工单位参与06基础板安装找正、找平BR按基础、设备施工图样监理、施工单位检查确认07基础板灌浆BR监理、施工单位检查确认、按本标准的规定，提出一次《灌浆委托书》08球面垫板及填隙片组安装C按基础、设备施工图样监理、施工单位检查确认09燃气轮机机组就位B按本标准，用直尺、水平仪或水准仪检测10油系统设备就位B以燃气轮机为基准，调整油系统设备11球面垫板、填隙片及顶丝调整AR按图样规定，厂商专家、监理、施工单位检查确认12联轴器组装、轴端距测量BR以燃气轮机或变速箱为基准，用千分尺调整压缩机13机组各级轴承清洗、调整B按图样规定，厂商专家、监理、施工单位检查确认14机组联轴器对中、压缩机机组初找正、找平BR以燃气轮机为基准，用水平仪或水准仪、百分表检测15油箱及油系统清洗A厂商专家、业主、监理、施工单位检查确认16机组精找正、找平及初步验收AR按本标准的规定，百分表检测，厂商专家、业主、监理、施工单位检查确认17机组润滑油管清洗、安装A厂商专家、业主、监理、施工单位检查确认18注入清洗油进行循环冲洗AR厂商专家、业主、监理、施工单位检查确认19机组走道、梯子安装C施工单位检查确认20机组空气进口过滤器支撑安BR监理、施工单位检查确认21过滤器模块、通道组件组装A厂商专家、业主、监理、施工单位检查确认22风机组安装AR厂商专家、业主、监理、施工单位检查确认23机组附属设备安装AR厂商专家、业主、监理、施工单位检查确认24工艺管、燃气管预制、清理、安装BR按本标准及（GB50235-97）规范的规定，25管道支吊架预制、安装、调整、管道复位AR厂商专家、业主、监理、施工单位检查确认26机组随机风管安装A厂商专家、业主、监理、施工单位检查确认27联轴器最终对中复查AR按本标准的规定，专家、业主、监理、施工单位检查确认28各部滑销和膨胀间隙测定、稳钉销的定位AR按本标准的规定，专家、业主、监理、施工单位检查确认29清洗油箱、换透平油A按本标准的规定，专家、业主、监理、施工单位检查确认电仪布线BR按本标准的规定，监理、施工单位检查确认30电仪系统联校、摸拟实验AR按本标准的规定，专家、业主、监理、施工单位检查确认31调速、保安系统清洗及安装、复位BR按本标准的规定，建设、监理、施工单位检查确认32调速、保安系统静态调试BR按本标准的规定，监理、施工单位检查确认33燃气轮机单体试车AR按本标准的规定，专家、业主、监理检查确认，施工单位配合34各级联轴器复查、复位AR按本标准的规定，专家、业主、监理、施工单位检查确认35机组负荷试车AR按本标准的规定，专家、业主、监理检查确认，施工单位配合36整理交工文献AR按本标准的规定，业主、监理、施工单位检查确认37竣工验收AR按本标准的规定，业主、监理、施工单位检查确认说明：A（AR）级，应由厂商专家（或建设单位）、监理单位、施工单位三方质量部门参与联合检查项目；B（BR）级，应由监理单位、施工单位双方质量部门参与联合检查项目；C（CR）级，施工单位自检；其中带有R的需附书面检查记录。4.3质量记录4.3.1施工日记及自检记录4.3.1.1施工日记应涉及以下内容：（1）记事重要内容：①当天施工的重要项目，部位、进度、劳动力动态，物资机具供应情况；②技术资料和图样中，存在的问题及解决方法、结果；③施工中对质量的特殊规定和施工方法及技术交底；④设计单位（建设单位）在施工现场解决的设计或有关问题（设计、建设单位签字确认）；⑤有关部门对工程技术方面的指示或建议；⑥施工中碰到的特殊情况及解决方法、结果；⑦施工中发生的质量、安全、机械事故情况及解决方法、结果；⑧气候、气温、停电、停水、停工待料等，对工程的影响。（2）记事方法：①由单位工程技术负责人按单位工程分工号记录，要认真记录当时施工的真实情况，不得缺页。人员调动时，施工日记应随工程项目办理交接手续；②从工程开工至工程竣工逐日记录，工程竣工验收时作为质量评估的一项重要依据；③工程竣工后，施工日记应交公司档案室存档。4.3.1.2自检记录应涉及以下内容：（1）机组安装的位置度、标高、水平度及垂直度；（2）标准、规范及技术文献的技术规定；（3）重要质量控制点的质量标准。4.3.2质量记录4.3.2.1原始记录，应涉及以下内容：（1）设计交底、图纸会审记录；（2）工程技术交底卡；（3）安全技术交底卡；（4）自检记录；（5）设备开箱检查记录；（6）设备、材料、半成品质量证明文献；（7）基础复测记录；（8）工序（专业）间交接记录；（9）联合会签单；（10）机器安装记录（附作业指导图）*；（11）机器拆检及组装记录（附作业指导图）**。4.3.2.2交（竣）工技术文献，应涉及以下内容：（1）单位工程质量检查评估；（2）交工文献目录；（3）中间交接证书；（4）联动试车合格证书；（5）工程交接证书；（6）工程备忘录；（7）技术联系单；（8）隐蔽工程记录；（9）基础沉降测量记录；（10）机组安装工序质量控制表；（11）机组安装找正记录；（12）大型机械灌浆前检查记录；（13）机械拆检及机组间隙测量记录；（14）机组对中记录；（15）______机组试运转报告；（16）容器、换热器安装工序质量控制表；（17）设备封闭记录。4.3.3工程质量检查评估4.3.3.1分项工程质量检查评估，应涉及以下内容：（1）燃气轮机安装分项工程质量检查评估表；（2）离心式压缩机安装分项工程质量检查评估表；（3）油系统安装分项工程质量检查评估表；（4）油泵安装分项工程质量检查评估表；（5）工艺介质冷却器安装分项工程质量检查评估表；（6）工艺介质油水分离器安装分项工程质量检查评估表。4.3.3.2分部工程质量检查评估，应涉及以下内容：（1）燃气轮机机组安装分部工程质量检查评估表；（2）附属设备安装分部工程质量检查评估表。4.3.3.3单位工程质量检查评估，应涉及以下内容（一台机组可作为一个单位工程）：（1）燃气轮机机组安装分部工程质量检查评估表；（2）附属设备安装分部工程质量检查评估表。4.3.3.4燃气轮机机组作为一个单位工程进行质量检查评估，还应涉及以下内容：（1）工艺管道安装分部工程质量检查评估表；（2）电气安装分部工程质量检查评估表；（3）仪表安装分部工程质量检查评估表；（4）防腐安装分部工程质量检查评估表；（5）绝热安装分部工程质量检查评估表。4.4施工中应注意的质量问题4.4.1质量检查的方法及器具4.4.1.1质量检查的方法，必须符合国家现行的标准、规范及本施工工艺标准规定。4.4.1.2检测的位置应选择在机器的精度较高的机械加工面上或制造厂规定的基准点、线、面。4.4.1.3严防质量管理人员责任心差，检测时不能监督实测实量，而签字认可。4.4.1.4工程质量检查中，各种检测工具及仪表的准确性是很重要的。规范中明确所用的计量和检测器具，必须是符合国家计量法规定的器具；同时按规定经鉴定合格，并在其有效期内方能使用。4.4.1.5施工中的隐蔽工程因隐蔽后无法复查，故应进行中间检查验收合格，并作出记录后方能隐蔽。4.4.1.6对于重要部位的螺栓（如轴承座螺栓、底板螺栓、猫抓螺栓、联轴节联接螺栓等），在安装时，应按规定的拧紧力矩用测力扳手进行拧紧，切勿产生紧力过大，影响螺栓强度，也勿使紧力太小，在机组运转过程中松动，而导致不良的后果。4.4.2应注意的质量问题4.4.2.1基础沉降观测的内容：（1）基础养护期满后；（2）汽轮机和压缩机组安装前；（3）汽轮机和压缩机组安装完毕二次浇灌混凝土前；（4）负荷试车合格后；（5）沉降观测应使用精度为二级的仪器进行，记录应妥善保管。4.4.2.2施工过程中应注意的质量问题：（1）设备基础施工前核对土建和设备图纸；设备安装前，按标准、规范和技术文献进行设备基础的交接验收工作；（2）地脚螺栓孔或深或浅，不垂直或与螺栓孔壁相碰，要进行扩孔。应由施工单位按规范进行解决符合规定；（3）基础标高相差太大的要整改基础，认真做好一次找平的复查工作；（4）开箱检查前对开箱检查组织人员进行责任贯彻,按装箱清单、施工图仔细清点实物数量,检查外观质量、复核接口及关键尺寸,项目部要对开箱检查作为一项重点工作来抓；（5）在施工方案审查时对进入现场的设备、零部件、材料等在运送、贮存、防护、保管提出明确规定，在实行过程进行检查；（6）对垫铁质量和安装过程中，对机组垫铁的表面质量、安装位置、层数、高度、距离，严格按标准进行检查确认、控制；（7）地脚螺栓孔灌浆前进行清洁度确认，螺栓孔内不得有杂物和积水未清理；（8）在施工过程中严格检查设备进出口、管口封堵情况；配管时在管道与设备法兰连接处加肓板，可避免异物进入；（9）试车前，对机组的对中度复测变化较大，不符合标准、规范规定，应松开机组相关的连接管口，重新调整支吊架受力状态及管口与机组的对中度和法兰口的平行度，管道的自重应力不得附着于机组之上；严禁管道与机组进行强制连接。注：*和**根据机组的图样及技术文献规定绘制施工作业指导图和登记表格。***按GB50252-94《工业安装工程质量检查评估统一标准》进行工程质量检查评估。5成果保护5.1施工成果保护的重要内容5.1.1施工工序及专业之间的成果保护。5.1.2对已完毕工程实体的彼此爱惜和自我防护所采用的措施。5.1.3建筑工程的建（构）筑物的墙面、楼层地面、屋面及装饰已完毕工程实体的保护。5.1.4安装工程的设备、工艺管道、电器仪表及防腐保温已完毕工程实体的保护。5.2施工成果保护的程序5.