挤压安全操作规程14篇

挤压安全操作规程14篇【第1篇】卧式电极挤压机挤压工安全操作规程

1.检查好压机周围及附属设备、管路,控制系统必须处于完好状态,发现问题进行处理后方可进行工作。

2.检查好操纵台上各阀门是否在原始位置上,各种压力表是否正常。

3.泵站来的所有管道阀门是否打开。

4.磨擦转动部位是否加好油。

5.电路接地装置是否良好。

6.地沟盖板是否良好。

7.检查各泵及附属设备是否完好,发现问题及时处理。

8.用信号和控制台联系通知开车,首先打开液压分配阀,然后起动中压泵。

9.注意监视电气操纵屏,如有异常指示应及时处理。

10.注意检查水位指示器应灵活可靠,水位是最低的时候应是危险水位。发现红灯亮,警铃响时,操纵人员应立即停车检修。

11.压机运行时,注意控制终程碰撞,以免损坏机件。

12.仔细调节操纵台上角式节流阀,使压力不超过规定要求。

13.操纵中注意将各种压力表所指示的数字范围控制在允许的范围内。

14.压机工作时严禁靠近运动部位,以免发生事故。

15.在操作时,不得任意离开操作台和指定岗位,思想集中,不许闲谈、打闹。

16.平时为了安全起见,挡板始终应在升起的位置,在挡板下降时前面不许有人站立。

17.料槽左右和前部要禁止非生产人员站立。

18.工作后停车,关闭空气总开关、液压分配阀和总电源。

——摘自《机械工人安全技术操作规程》

【第2篇】挤压式灰浆泵:安全操作规程技术交底

1.使用前,应先接好输送管道,往料斗加注清水,启动灰浆泵,当输送胶管出水时,应折起胶管,待升到额定压力时停泵,观察各部位应无渗漏现象。

2.作业前,应先用水、再用白灰膏润滑输送管道后,方可加入灰浆,开始泵送。

3.料斗加满灰浆后,应停止振动,待灰浆从料斗泵送完时,再加新灰浆振动筛料。

4.泵送过程应注意观察压力表。当压力迅速上升,有堵管现象时,应反转泵送2~3转,使灰浆返回料斗,经搅拌后再泵送。当多次正反泵仍不能畅通时,应停机检查,排除堵塞。

5.工作间歇时,应先停止送灰,后停止送气,并应防气嘴被灰堵塞。

6.作业后,应将泵机和管路系统全部清洗干净。

7.灰浆机外露的传动部分应有防护罩。作业时,不得随意拆卸。

8.灰浆机械应安装在防雨、防风沙的机棚内。

9.长期搁置再用的机械,在使用前除必要的机械部分维修保养外,必须测量电动机绝缘电阻,合格后方可使用。

【第3篇】挤压式灰浆泵安全操作规程技术交底

1．使用前，应先接好输送管道，往料斗加注清水，启动灰浆泵，当输送胶管出水时，应折起胶管，待升到额定压力时停泵，观察各部位应无渗漏现象。

2．作业前，应先用水、再用白灰膏润滑输送管道后，方可加入灰浆，开始泵送。

3．料斗加满灰浆后，应停止振动，待灰浆从料斗泵送完时，再加新灰浆振动筛料。

4．泵送过程应注意观察压力表。当压力迅速上升，有堵管现象时，应反转泵送2～3转，使灰浆返回料斗，经搅拌后再泵送。当多次正反泵仍不能畅通时，应停机检查，排除堵塞。

5．工作间歇时，应先停止送灰，后停止送气，并应防气嘴被灰堵塞。

6．作业后，应将泵机和管路系统全部清洗干净。

7．灰浆机外露的传动部分应有防护罩。作业时，不得随意拆卸。

8．灰浆机械应安装在防雨、防风沙的机棚内。

9．长期搁置再用的机械，在使用前除必要的机械部分维修保养外，必须测量电动机绝缘电阻，合格后方可使用。

【第4篇】铝材挤压安全操作规程

1、机台班长注意事项

生产计划的好坏直接影响生产的正常情况，除按生产顺序配好模具和铝棒外，关键是让全班员工明白班长的计划，什么料先生产，接着生产什么，然后再生产什么，做到生产有头绪。要使用的平面模、分流模，生产前必须先把专用垫准备好，不能等上套模卸模后将下一套上机模具从模具炉中拉出来，而找不到专用垫，导致模具温度下降，压不出或压坏模具，影响计划完成时间，增加生产成本。模具上机时要查看模具编号是否与排产相同，对壁厚、长度、颜色、订单号的掌握有利于提高产量，控制好质量。

2、主机手注意事项

一名合格的主机手必须与班长有默契配合，能与班长沟通，清楚班长的生产计划，班长不在现场时能指挥生产，不会造成停机。

机手只有熟悉生产计划，才能懂得开机的技巧，并根据不同的表面处理方式、断面及壁厚控制挤压速度，提高产量，减少废料的生产。

严格按照工艺、设备操作规程操作是机手神圣的职责，机械手上、主缸进时要密切注视，手不能离开操作台的暂停控制开关，严防没有上挤压饼或机械手故障引起挤压杆冲断的事故发生。

3、中断工的操作规程

中断工在交接班时首先要检查锯片的固定、转动装置、安全装置及各按钮是否正常。

密切注意出料口型材的行走是否顺畅，当达到型材要求的长度时，开始锯切。

按手柄开关或脚垫开关，将锯片压向出料型材，锯切过程中要保持与出料速度相同方向移动中断锯，当型材切断后锯片要迅速移离型材。

接着将锯断的型材滑入料架冷却，并且每隔3-5支料时必须锯样板检查表面质量情况，同时适当向锯片涂擦润滑油。

4矫直工操作规程

矫直工在交接班时先检查机械紧固件和液压传动系统，操作手柄及按钮是否正常。启动液压泵、电机是否正常。

根据型材长度，将后夹头的距离适当调整，并固定好后夹头，空负荷试车试行，操作钳口"开-闭"，大车"拉伸-返回"数次，检查是否正常，确定型材温度低于50℃时方可进行拉直，上料操作钳口松开夹紧，大车返回处于极限位置，后夹头同时夹紧时处于拉直状态。

在拉直过程中，用手掰动型材使其平直，或按动夹头旋转使型材平直，按拉伸手柄，拉伸开始，拉伸率应不大于1.5%，并注意型材形状尺寸的变化，避免拉伸过量，拉伸结束后，大车返回，松开前后夹头，将型材送上储料台。

型材要及时矫直，防止坯料在冷床上堆积，造成碰伤、划伤、擦花，型材装饰面朝上，避免装饰面擦花，传送调直后坯料的传送带与过桥带保持同步运转。

5锯切装框操作规程

首先检查锯片固定、传动、安全装置及各按钮是否正常，然后根据《挤压排产单》上型材长度，颜色，方向装柜，不能混装。送料到锯切台直至碰到挡尺，并将型材摆直。向锯片喷射适量的冷却润滑机油，然后开始锯切。锯切时要控制一次锯切支数，防止擦花，并且对于成品坯料和光面料锯切时，要每支之间用干净布料进行间隔。

将锯切好的型材装到指定的料框，有质量问题的料不能进框，在装框过程中厚重型材装在下面，轻薄型材装上面。同时要做到轻拿轻放，防止压伤、压凹、压坏。每层型材间都必须垫隔条，长短不一致的型材原则上不混装，需要混装时，应采取长下短上的装框方式，装好框后用彩条布盖好后需及时转至中转仓进炉时效。

【第5篇】钢筋冷挤压连接机安全操作规程

(1)有下列情况之一时,应对挤压机的挤压力进行标定:

a.新挤压设备使用前;

b.旧挤压设备大修后;

c.油压表受损或强烈振动后;

d.套筒压痕异常且查不出其他原因时;

e.挤压设备使用超过一年;

f.挤压的接头数超过5000个。

(2)设备使用前后的拆装过程中,超高压油管两端的接头及压接钳、换向阀的进出油接头,应保持清洁,并应及时用专用方法帽封好。超高压油管的弯曲半径不得小于250mm,扣压接头处不得扭转,且不得有死弯。

(3)挤压机液压系统的高压胶管不得荷重拖拉、弯折和受到尖利物体刻划。

(4)压模、套管与钢筋应相互配套使用,压模上应有相对应的连接钢筋规格标记。

(5)挤压前准备工作:

a.钢筋端头的锈、泥砂、油污等杂物应清理干净;

b.钢筋与套筒应先进行试套,当钢筋有马蹄、弯折或纵肋尺寸过大时,应预先进行矫正或用砂轮打磨;不同直径钢筋的套筒不得串用;

c.钢筋端部应划出定位标记与检查标记,定位标记与钢筋端头的距离应为套筒长度一半,检查标记与定位标记的距离宜为20mm;

d.检查挤压设备情况,应进行试压,符合要求后方可作业。

(6)挤压操作应符合下列要求:

a.钢筋挤压连接宜先在地面上挤压一端套筒,在施工作业区插入待接钢筋后再挤压另一端套筒。

b.压接钳就位时,应对准套筒压痕位置的标记,并应与钢筋轴线保持垂直;

c.挤压顺序宜从套筒中部开始,并逐渐向端部挤压;

d.挤压作业人员不得随意改变挤压力、压接道数或挤压顺序。

(7)作业后应收拾好成品、套筒和压模,清理场地,切断电源,锁好开关箱,最后装挤压机和挤压钳放到指定地点。

【第6篇】挤压式灰浆泵安全操作规程

1、使用前,应先接好输送管道,往料斗加注清水,启动灰浆泵,当输送胶管出水时,应折起胶管,待升到额定压力时停泵,观察各部位应无渗漏现象。

2、作业前,应先用水、再用白灰膏润滑输送管道后,方可加入灰浆,开始泵送。

3、料斗加满灰浆后,应停止振动,待灰浆从料斗泵送完时,再加新灰浆振动筛料。

4、泵送过程应注意观察压力表。当压力迅速上升,有堵管现象时,应反转泵送2~3转,使灰浆返回料斗,经搅拌后再泵送。当多次正反泵仍不能畅通时,应停机检查,排除堵塞。

5、工作间歇时,应先停止送灰,后停止送气,并应防气嘴被灰堵塞。

6、作业后,应将泵机和管路系统全部清洗干净。。。。。。

7、灰浆机外露的传动部分应有防护罩。作业时,不得随意拆卸。

8、灰浆机械应安装在防雨、防风沙的机棚内。

9、长期搁置再用的机械,使用前除必要的机械部分维修保养外,必须测量电动机绝缘电阻,合格后方可使用。

【第7篇】钢筋冷挤压连接机安全操作规程技术交底

钢筋冷挤压连接机安全操作规程技术交底

1、机械的安装应坚实稳固,保持水平位置。固定式机械应有可靠的基础;移动式机械作业时应揳紧行走轮。

2、室外作业应设置机棚,机旁应有堆放原料、半成品的场地。

3、加工较长的钢筋时,应有专人帮扶,并听从操作人员指挥,不得任意推拉。

4、有下列情况之一时,应对挤压机的挤压力进行标定:

⑴新挤压设备使用前;

⑵旧挤压设备大修后;

⑶油压表受损或强烈振动后;

⑷套筒压痕异常且查不出其他原因时;

⑸挤压设备使用超过一年;

⑹挤压的接头数超过5000个。

5、设备使用前后的拆装过程中,超高压油管两端的接头及压接钳、换向阀的进行油接头,应保持清洁,并应及时用专用防尘帽封好。超高压油管的弯曲半径不得小于250mm,扣压接头处不得扭转,且不得有死弯。

6、挤压机液压系统的使用,应符合jgj33-2001附录c的有关规定;高压胶管不得荷重拖拉、弯折和受到尖利物刻划。

7、压模、套筒与钢筋应相互配套使用,压模上应有相对应的连接钢筋规格标记。

8、挤压前的准备工作应符合下列要求:

⑴钢筋端头的锈、泥沙、油污等杂物应清理干净;

⑵钢筋与套筒应先进行试套,当钢筋有马蹄、弯折或纵肋尺寸过大时,应预先进行矫正或用砂轮打磨;不同直径钢筋的套筒不得串用;

⑶钢筋端部应划出定位标记与检查标记,定位标记与钢筋端头的距离应为套筒长度的一半,检查标记与定位标记的距离宜为20mm;

⑷检查挤压设备情况,应进行试压,符合要求后方可作业。

9、挤压操作应符合下列要求:

⑴钢筋挤压连接宜先在地面上挤压一端套筒,在施工作业区插入待接钢筋后再挤压另一端套筒;

⑵压接钳就位时,应对准套筒压痕位置的标记,并应与钢筋轴线保持垂直;

⑶挤压顺序宜从套筒中部开始,并逐渐向端部挤压;

⑷挤压作业人员不得随意改变压力、压接道数或挤压顺序。

10、作业后,应收拾好成品、套筒和压模,清理场地,切断电源,锁好开关箱,最后将挤压机和挤压钳放到指定地点。

以上内容均根据学员实际工作中遇到的问题整理而成,供参考,如有问题请及时沟通、指正。

【第8篇】立式电极挤压机挤压工安全操作规程

1.穿好防护用品,检查好压机周围及附属设备、管路、控制系统,必须处于完好状态,发现问题要及时处理后方可工作。

2.检查好操纵台上各阀门是否在原始位置,各种压力表是否正常。

3.检查转动部位是否有油,电路是否良好,地沟盖板要盖好。

4.压机运转时,注意控制终点的碰、撞现象,以免损坏机件,操作者严禁靠近运转部位。

5.操作中各种压力表所指示的数字范围,不许超越。

6.在操作时,操作者不许任意离开操作台和工作岗位,工作中不许谈笑、打闹,要思想集中。

——摘自《机械工人安全技术操作规程》

【第9篇】立式水平分型无箱射挤压造型线操作工安全操作规程

[一]控制柜

1.保持控制室内清洁卫生,室内不得堆放无关物品。无关人员不准在室内逗留。

2.造型线工作前,检查每个行程开关、档开关是否松动,并加以调整,检查管路是否漏气,气压是否在规定值(0.6兆帕以上);检查通风除尘系统是否良好。

3.试车操作耍稳定30秒,并查看各处限位开关是否在正确位置。需经主机操作人员允许方可启动。

4.在自动线生产过程中,操作人员应观察全线的工作情况,及时发现处理故障,做好自动线工作记录。

5.设备拆修时,应将总电源和气源断开。调试主辅机械时,应与主辅机操作人员密切配合,人不得离控制柜,并且不允许非操作人员动控制柜。

[二]主、辅机

1.开机前检查各排气阀是否在关闭状态,管道是否漏气。通知控制室对加热部位送电加热。

2.对往返运动各部分的导轴应及时加油润滑。对合型定位销和复位销,要经常用油洗刷。

3.上班开机,应先开控制气源闸阀,后开射砂气源。下班则先关射砂气源,后关控制气源。

4.型板上、下表面,应经常喷射火油,保持拔模效果良好,并经常用压缩气吹掉型腔表面和型面的积砂。

5.上、下班应对主机主要部位积砂进行一次清除,并随时保持气阀的清洁,导轴上严重积砂时应停机清除。

6.每一班应对射砂筒和砂闸进行一次清理,防止杂物阻塞射嘴。

7.机器在运转中,应注意观察各气、油管道是否完好,但不准用工具或手触动传动中的部件,防止事故发生。

8.设备拆修应在控制室断开总电源情况下进行,调试设备应与控制室人员密切配合。

——摘自《机械工人安全技术操作规程》

【第10篇】立式、水平分型无箱射挤压造型线操作工安全操作规程

[一]控制柜

1．保持控制室内清洁卫生，室内不得堆放无关物品。无关人员不准在室内逗留。

2．造型线工作前，检查每个行程开关、档开关是否松动，并加以调整，检查管路是否漏气，气压是否在规定值(0．6兆帕以上)；检查通风除尘系统是否良好。

3．试车操作耍稳定30秒，并查看各处限位开关是否在正确位置。需经主机操作人员允许方可启动。

4．在自动线生产过程中，操作人员应观察全线的工作情况，及时发现处理故障，做好自动线工作记录。

5．设备拆修时，应将总电源和气源断开。调试主辅机械时，应与主辅机操作人员密切配合，人不得离控制柜，并且不允许非操作人员动控制柜。

[二]主、辅机

1．开机前检查各排气阀是否在关闭状态，管道是否漏气。通知控制室对加热部位送电加热。

2．对往返运动各部分的导轴应及时加油润滑。对合型定位销和复位销，要经常用油洗刷。

3．上班开机，应先开控制气源闸阀，后开射砂气源。下班则先关射砂气源，后关控制气源。

4．型板上、下表面，应经常喷射火油，保持拔模效果良好，并经常用压缩气吹掉型腔表面和型面的积砂。

5．上、下班应对主机主要部位积砂进行一次清除，并随时保持气阀的清洁，导轴上严重积砂时应停机清除。

6．每一班应对射砂筒和砂闸进行一次清理，防止杂物阻塞射嘴。

7．机器在运转中，应注意观察各气、油管道是否完好，但不准用工具或手触动传动中的部件，防止事故发生。

8．设备拆修应在控制室断开总电源情况下进行，调试设备应与控制室人员密切配合。

――摘自《机械工人安全技术操作规程》

【第11篇】钢筋冷挤压连接机:安全操作规程技术交底

1.机械的安装应坚实稳固,保持水平位置。固定式机械应有可靠的基础;移动式机械作业时应楔紧行走轮。

2.室外作业应设置机棚,机旁应有堆放原料、半成品的场地。

3.加工较长的钢筋时,应有专人帮扶,并听从操作人员指挥,不得任意推拉。

4.有下列情况之一时,应对挤压机的挤压力进行标定:

1)新挤压设备使用前;

2)旧挤压设备大修后;

3)油压表受损或强烈振动后;

4)套筒压痕异常且查不出其他原因时;

5)挤压设备使用超过一年;

6)挤压的接头数超过5000个。

5.设备使用前后的拆装过程中,超高压油管两端的接头及压接钳、换向阀的进出油接头,应保持清洁,并应及时用专用防尘帽封好。超高压油管的弯曲半径不得小于250mm,扣压接头处不得扭转,且不得有死弯。

6.挤压机液压系统的使用,应符合jgj33—2001附录c的有关规定;高压胶管不得荷重拖拉、弯折和受到尖利物刻划。

7.压模、套筒与钢筋应相互配套使用,压模上应有相对应的连接钢筋规格标记。

8.挤压前的准备工作应符合下列要求:

1)钢筋端头的锈、泥沙、油污等杂物应清理干净;

2)钢筋与套筒应先进行试套,当钢筋有马蹄、弯折或纵肋尺寸过大时,应预先进行矫正或用砂轮打磨;不同直径钢筋的套筒不得串用;

3)钢筋端部应划出定位标记与检查标记,定位标记与钢筋端头的距离应为套筒长度的一半,检查标记与定位标记的距离宜为20mm;

4)检查挤压设备情况,应进行试压,符合要求后方可作业。

9.挤压操作应符合下列要求:

1)钢筋挤压连接宜先在地面上挤压一端套筒,在施工作业区插入待接钢筋后再挤压另一端套筒;

2)压接钳就位时,应对准套筒压痕位置的标记,并应与钢筋轴线保持垂直;

3)挤压顺序宜从套筒中部开始,并逐渐向端部挤压;

4)挤压作业人员不得随意改变挤压力、压接道数或挤压顺序。

10.作业后,应收拾好成品、套筒和压模,清理场地,切断电源,锁好开关箱,最后将挤压机和挤压钳放到指定地点。

【第12篇】挤压机安全操作规程

为了进一步增强公司员工安全生产意识,全面落实“安全第一,预防为主”的方针,经公司领导研究。特制订挤压机安全操作规程。

一、机长负责本班组新员工上岗后技术培训,抓好新老员工的传、帮、带工作,使新员工尽快了解和适应本岗位工作环境,掌握工作技能。

二、严格操作规程,严禁违章指挥和违章作业,对违章指挥和违章作业出现事故者一切后果自负。

三、每天上班后,首先检查电路、油路以及挤压机各部件是否正常,必须空车试转两次后,方可正常生产,严禁开带病车作业。

四、在工作中出现故障和不安全因素,要及时上报生产部,由生产部组织机修员、机长共同排查处理,消除隐患,对隐情不报造成人为生产安全事故者,将追究其个人责任。

五、在试模挤压过程中,严禁无关人员从出料口伸头探望。

六、任何班组和个人,不准随便触摸其它班组和自己岗位以外的开关、按钮。

七、挟棒要把棒坯挟实放稳,避免铝棒脱落砸伤或烫伤。

八、中断锯切材料要平推平拉,严禁向上搬动,电锯旋转时双手要远离锯盘。需要搬抬的材料必须等旋转锯盘停止后方可搬动。

九、使用调直机,手要远离钳口,避免钳口挟伤手指。

【第13篇】挤压机操作工安全技术操作规程

挤压机操作工应了解本机主要参数、性能,掌握设备操作程序,熟知注意事项,保证产品质量符合要求。

一、安全生产和文明生产

1.上班时应穿戴工作服和劳保用品,不准穿拖鞋、高跟鞋进入工作场地。

2.发现漏油,立即处理,漏油时注意防火。

3.勿同时起动所有电机,以防瞬间电流负载过高。

4.操作中,不可任意触摸任何行程开关。

5.更换剪刀刀刃后,应将剪刀下降至最下限,并关掉电源。

6.泵若有异常声音,应立刻停机检修。

7.上班时应集中精力,不准聊天、串岗、离岗。

8.下班应关闭机台总电源,擦拭设备,清洁场地,保持良好的工作环境。

二、设备启动

1.检查油箱油面高度,油箱内应保持足够的油量。

2.工作油温应控制在15℃—55℃正常使用范围内。

3.保持各导轨及润滑轴间润滑良好,润滑点和各运动接触面保持清洁。

4.打开充液阀与油箱间蝶阀,找开油路系统上所有阀门,放松所有调压阀旋钮。

5.多次瞬间启动关闭马达,以排出泵内空气。

6.使泵转10—20分钟,检查泵温和声音是否正常,调整泵压、暂将压力调于5mpa。

7.先用手动方式操作所有动作程序,然后用连动操作。

三、正常操作

1.根据产品材质和性能,选择合适的铝棒加热温度和加热时间。

2.根据产品材质和性能要求,选择恰当的挤压速度。

3.挤压出的产品冷却后尺寸经检验合格,方可批量生产。

4.挤压过程中,必须经常检查产品正反表面有无伤痕及其它缺陷,如有问题,立即停机处理。

5.加热后的铝棒放到举料架上不得歪斜,使铝棒上举到工作中心,顺利进入到挤压筒内。

6.型材出口时不得与硬件相碰,产生擦伤,应平稳前进,不能歪斜打折。

7.剪刀刃与模面间隙应符合使用要求,切口断面平整,不能沾有毛边和其它物体。

8.待型材冷却到常温时,进行矫直,当室温低于20℃时,禁止用风扇强制冷却产品。

9.关机前应先打开管路上所有阀门。

10.下班做好交接班工作。

【第14篇】挤压后续设备安全操作规程

1、安全规定

1.1在工作或未停电的情况下,不准在这些挤压后续设备区域进行安装、维修和保养设备、不准攀越、穿行、站立或打扫卫生,也不准清理产品。

1.2这些设备一旦选项完毕,就要进入自动系统状态。如果出现问题,可以切换到手动系统,使机器重新定位,然后按下“自动循环重启”按钮,将系统还原为自动模式。

1.3操作员要熟悉手动模式或紧急停车按钮的位置。

一、牵引机

1、开机前的检查

1.1检查牵引机行驶轨道上有无人或其它障碍物品。

1.2检查牵引机前端和尾端控制行程开关是否正常(前端中断锯位置,尾端成品锯位置)

1.3检查牵引机的定位标准是否在起始位置。

1.4检查电路、压缩空气、液压油等是否完好。

2.主要步骡:

2.1在有电源到的情况下;检查牵引机控制箱内散热风扇是否转动;检查液压机是否正常

2.2查看压缩空气是否够要求。液压油是否符合要求。

2.3打开控制电路开关,将牵引机紧急停止装置复位。

2.4在挤压工艺控制台将牵引机控制电源打到“开”位置

2.5将控制电源启动旋钮打到“start”位置,通电后松开回到“on”位置,开关上方白色指示灯亮。

2.6将“驱动/液压”开关打到“全部开”位置。

2.7将牵引机用的压缩空气阀、液压冷却阀打开

2.8设备启动操作完毕,

3.手动运行及参数设置。

3.1将牵引机手动/自动按钮按大,进入手动状态。

3.2在牵引机触模屏迸入“牵引机手动控制界面”。

3.3手动试运行牵引机p1、p2,确认p1、p2动作正常。

3.4在“牵引机设置界面1#”设置好所需挤压长度、牵引力、2#画面选择好原点1或2、正常移交或延迟移交,输入所需程序号、直到当前程序号与所需程序号相同。设定锯切速度和最后一根型材的传输速度。

3.5设置完毕后,将牵引机定位、手动/自动按钮拉出转为自动状态。牵引机设置完毕。

4自动牵引程序。

4.1将挤压机上的“牵引循环停止”按钮拉出。

4.2循环开始位置(程序1、3、4、5、6)

a.p1位于基础台1或2(水冷淬火)。

b.p1牵引头降低、接料臂伸出、钳夹打开、刀锯缩回。

c.p2超出引出台。

d.p2牵引头降低、接料臂伸出或收回、钳夹打开、不在轨道的末端。

4.3循环开始位置(程序2)

a.p1在引出台的任意位置。

b.其它位置要求与第2点相同。

4.4循环开始位置(程序7)

a.p1的位置与第2点相同。

b.p2位于轨道的末端(不可用)。

4.5循环开始位置(程序8)

a.p1位于初始位置、接料臂收回、钳夹打开、刀锯收回。

b.p2与p1同样停到初始位置,p2牵引头降低、接料臂伸出、钳夹打开。

4.6挤压机主操作柜上的“牵引循环启动(带锯)”和“牵引循环启动(不带锯)”指示灯同时点亮,提示已经做好牵引准备,操作员根据要求选择循环启动选项(带锯或不带锯)。

5、淬火系统、冷却和传输手工操作

5.1风冷淬火(只配有风冷系统)

5.1.1在挤压工艺控制台“传送系统主界面”进入“一体化风冷”界面,按风扇启动触摸开关启动1号风扇、2号风扇。

5.1.2按风量期望值触摸开关,进入风量设置界面,选择数据设定(一般先设为50%)。

5.1.3生产过程中,根据不同类型的型材由小到大调整风量期望值,以型材经过淬火区时不发生拦动、跳跃和变形,平稳走动为原则。

5.2水冷淬火(同时配有风冷和水冷系统)

5.2.1如果只使用风冷淬火,则把水冷槽翻转,使底面水平向上,牵引机p1设置为基础台1位置。

5.2.2如果工艺要求使用水冷淬火,则先要把牵引机p1移动到基础台2以后的位置,把水槽立起来使底平面向下。

5.2.3打开水冷槽进水阀,在“传送系统主界面”进入“电机控制”屏幕,按水冷淬火泵“quenchpump”

启动“start”触摸开关,启动冷却循环电机。

5.2.4将牵引机p1设置为基础台2位置。

5.2.5在“牵引机设置界面2#”设置好最后一支棒的传送速度。

5.3冷却和传输

5.3.1在挤压工艺控制台将“牵引/冷却”推拉式按钮按下,进入手动状态。

5.3.2手动确认牵引台升降、高温、中温皮带、拉伸机、批料传送带,锯床系统工作正常。

5.3.3在“牵引台设置”界面选择中温带上的间隔。可选的间隔有:305、458和610毫米。

5.3.4手动确认正常及参数设置后,将“自动/手动”按钮拉出,转入自动状态。

5.3.5型材在输出传送带上定位后,按下触摸屏“输出传送带下降”或操作台“输出传送带传输”按钮,系统开始自动运行。

5.3.6高温皮带移动—高温皮带上的料前移—牵引台下降—高温皮带移动—型材进入跳板区—跳板区前—跳板区前—根料进入高温皮带—高温皮带上的料进入中温皮带。

5.3.7传输循环,当最前面的料进入中温皮带和拉伸机交叉带的过渡处时,拉伸装料循环启动。

5.3.8当高温和中温带过渡处有型材时,中温带启动,将高温带上的型材卸到中温带,直到完成型材间隔为止。

5.3.9在自动模式下,当冷却台装满,并且中温带和拉伸机交叉带传感器处有型材时,传感器指示灯亮。

a.当型材到达交叉带装载传感器,或中温带反向运动且材位于高、中温交叉带传感器处时指示灯熄灭。

b.按下挤压工艺控制台或拉伸机上的“冷却台全部复位按钮”,传感器指示灯熄灭。

5.3.10当高、中温交叉带传感器和中温、拉伸交叉带传感器同时检测到型材时,传输系统会发出冷却台已满信号,整个系统暂停,“冷却台全部复位”指示灯亮。

5.3.11当系统停止后,按下“冷却台全部复位”按钮,传输系统自动卸载,挤压和牵引程序才能正常进行。

5.3.12注意:重复使用“冷却台全部复位”会使冷却台上的型材没有正确的间隔。

6.停机和清洁保养

5.1将牵引机手动开至尾端,切断电源。

5.2将空压机内水排放干净。

5.3做好清洁卫生工作,每周加润滑油一次。

7、安全注意事项

6.1因质量检查等原因非要进入牵引区工作时,必须要在牵引机停止运行或牵引机位于导入区之外时进行(用人工控制模式虽可进入导入区,但要慎用)。进入后要把“导入区进入要求”开关切换到“工作”位置,注意:此时的门一定要是打开的。一旦检查完备,要关好安全门,并将“导入区进入要求”开关切换到“关闭”状态。以便牵引机进入自动控制状态。

6.2牵引机1#屏显示机器工作状态信息(速度、长度等)和常用的设置调整(拉力、预设长度等);2#屏幕显示机器工作状态的信息,可以进行微调。

二、拉伸机

1.启动:按下尾部操作盘上的“液压启动动”按钮,启动液压系统工作,检查其工作是否正常

2.手动操作模式:

2.1按上因定端操作部上的“拉伸机自动/手动”推拉式按钮,将拉伸机设为手动运行。

2.2将“进料控制:单/双”选择为“双”,拉伸机设置为“一人”模式。

2.3在“拉伸控制”界面按“使带重新受能”按钮,使交叉带气动装置受能。

2.4将交叉带伸出,启动“固定端向前”操纵杆,“将固定端移动到合适的位置,入下尾勾固定。

2.5在“拉伸设置”界面按工艺要求设置拉伸量(按工艺要求)、拉紧压力(偏小设置)、批料宽度、批料中型材间距以及在“拉伸控制”界面将“脱粘循环”打开(允许脱粘循环)。

2.6进入“拉伸机循环周期许可”界面,检查装载循环、拉伸循环、卸载循环是否正常,无报警显示刚允许拉伸动作,否则循环不执行。

2.7手动操作拉伸机固定端和控制台,确认各部位工作正常。

2.8确认设备正常后,将拉伸机设为半自动模式准备生产。

3.自动操作模式

3.1在操作台上将拉伸机“自动/手动”按钮拉出,在“拉伸控制”界面确认拉伸机为“半自动”。

3.2启动拉伸机装料循环:

a.将“中温带”操纵杆启动为“向前”位置,手动启动拉伸机装料循环,或者将中温带设为“自动传输”,型材到达交叉带接口处时自动装载。

b.挤压件开始被传送,并在拉伸机钳夹中部定位。

3.3启动钳夹紧、拉紧、拉伸循环:

a.同时启动“固定商:夹紧”和“固定端:夹紧确认”按钮,拉伸机进料带下降,钳夹牢固恶化紧,并且进料带将居中,夹紧循环完成。

b.然后开始自动拉紧、拉伸,直到“拉伸完成”按钮被点亮。

3.4拉伸循环完成后,给拉伸长度参数加上所需的附加拉伸长度,按“拉伸控制”界面上的“补偿拉伸”按钮,拉伸机执行附加税的拉伸长度。每拉伸一次需测量一次型材尺寸,根据情况多次拉伸,以确定合适的拉伸量,然后再在“拉伸设置”界面更改拉伸量。

3.5启动卸载循环:

a.按下“拉伸完成”按钮,钳口将会打开,动力端回到适当位置,进料带移向批料传送带并升高,移动型材到批料传送带,比料带启动卸载型材。

b.卸载完成后,动力端和进料带回到原位,准备下一个装料循环,如果固定端位置不对,应将固定端重新定位。

3.6将“拉伸机:自动/手动”推拉式按钮拉出,在“拉伸控制”界面将拉伸机设为“自动”。直到闪光灯点亮,进入全自动模式。

3.7将批料系统设为自动模式,并且已经准备好接受型材。

3.8启动拉伸机装料循环,型材开始传送,全自动拉伸启动,系统全自动运行。

3.9卸载完成后,动力端和进料带回到原位,准备下一个装料循环,如果固定端位置不对,循环将停止,这时应将固定端重新定位,再开始循环。

三、锯切机

1启动前的安全检查

1.1锯切机周围是否有人或其它障碍物

1.2检查油箱的油位,油位过高或过低都不能启动设备

1.4检查锯门必须处于关闭状态

1.5如果由于人为搞乱了系统顺序,就要在主屏幕上按“重启”按钮

2手动操作

2.1在锯床操作台上将控制电源打开,进入“锯切电机控制”界面启动锯机和传送系统的液压装置。

2.2设备手动运行,确认各部位机械动作正常。

2.3在“锯切电机控制”界面将锯片启动,将锯切速度调到最低,确认切削油是否正常喷出。

2.4检查“吸铝屑桶”中的铝屑量,确诊生产时铝屑不会倒流到锯切工作台上。

2.5取废料手动试切,检查断口情况,并根据试切情况和生产计划单调整好锯切速度。

2.6在“锯切设置”界面设置好锯切行程、废料切割长度、定尺锯切长度、定尺锯切数量。

2.7将“分批/存储”系统和“堆垛系统”设为自动运行。

3半自动模式

3.1拉位于锯床操作台上的锯床“自动/手动”推拉式按钮,系统进入自动操作的默认状态(半自动模式)。

3.2定位测量头,输入定尺长度后,在“锯切设置”界面按“定位测量头至想要的长度”按钮。

3.3在锯床操作台上按“锯进给上料”按钮,将批料带中的批料装载到锯床进料辊道。

3.4在操作台上按“锯上料”按钮,批料将移动并停止在适当的位置以便进行前端废料的锯切。

3.5在操作台上启动“锯切循环”切割并传输废料。

3.6如需要进行多次废料锯切,手动将批料移动到适当位置以进行另一次前端废料切割,直到前端废料长度达到工艺要求。

3.7废料锯切完成后手动将一专型材向前移动300毫米,启动“锯切循环”进入取样,型材切断后再次按下“锯切循环启动”按钮,锯条回到原位完成取样过程。

3.8继续手动移动这支型材直到靠紧测量头,启动“锯切循环”,然后测量锯切长度,看是否符合尺寸要求。

3.9如锯切长度不合格,则将系统变为“手动模式”,在“锯切设置”界面输入实测的长度,然后按“复位基准”按钮,指示的测量头读数将与实测长度相符。

3.10完成更新循环后,重新输入要求的定尺长度,再重新定位测量头以得到精确长度。

3.11将系统变为“半自动模式”,再次手动移动那支型材,精切后确认长度,合格后将系统转为“全自动模式”。

4全自动模式

4.1完成前端废料切割、长度确诊和取样后,将系统转为“全自动模式”。

4.2在操作台上启动“锯上料”按钮,系统将全自动循环直到完成定尺锯切数量,然后自动转为“半自动模式”。

4.3手动将一支尾料向前移动300毫米,启动“锯切循环”进行取样,样品同炉时效。

4.4如果尾端废料长度不需要锯切,则直接将它们卸载,如需要切割后部废料,用处理前端废料相同的方式将其进行处理。

4.5如型材中央有焊接头,在“焊接型材切割画面”将此功能开启,然后输入到焊接部位前的精确数量。

4.6系统自动运行到焊接位置时将暂停,然后自动转为“半自动模式”,操作员将系统转为“手动模式”,手动清除焊接废料后再将系统变为“自动模式”运行。

4.7一个批料型材处理完毕后,下一个批料切掉前端废料后将系统自动运行。

4.8最后一部分废料手动倾倒。

5安全注意事项:

5.1在锯切时人不准站在锯切机正面,防止锯屑伤人。

5.2操作人员不能穿宽大的工作服。当有型材卡住时在未停电的情况下不准用手拉扯。

四、自动装框机

4.1在锯床操作台和装框机控制面板将紧急停止按钮拉出,将门架横梁上的拉拔电缆复位。

4.2打开控制电源。

4.3在锯床操作台将装框机设为“手动模式”,手动确诊各部位机械动作正常。

4.4设置发批料的宽度和定位架组数以及将测量皮带设为有批料。

4.5当测量辊道上有批料后将装框机和装框机过料转为“自动模式”。

4.6当测量辊道上有批料后,在锯床操作台将“强制门架程序”启动直到按钮的指示灯点亮。

4.7卸载传送带将自动响应测量传送带,定位架将自动置于需要的位置,门架将准备把批料从检测传送带加载到框架上。

4.8当系统从“自动模式”转到“手动模式”,设备就不会运行,在锯床操作台启动“自动循环重