隧道专项施工方案

主要施工人员（按高峰期、左右线同时施工）开挖掘进班：每个洞口2个班组，人员50人，负责钻眼、装药、放炮、找顶、径向锚杆打设、风水管路延续等。出碴班：每个洞口配备1个班组，人员19人，负责洞内出碴。喷锚班：每个洞口1个班组，19人。衬砌班：衬砌组：分隧道左线、右线2个班组；共计25人，负责台车就位、支立台车，混凝土的灌筑、振捣、养生、拆模等。仰拱、填充及水沟电缆槽组7人，负责清底、仰拱混凝土、填充混凝土的施工及水沟电缆槽施工。钢材加工班：一班制作业，人员15人，负责型钢拱架的制作，锚杆及网片加工、衬砌钢筋制作绑扎等。机修班：两班制作业，人员4人，包括空压机、发电机、电工及修理人员等。综合班：两班制作业，负责洞内通风及抽水、道路养护等，人员4人。量测班：人员6人，负责洞外地表下沉、洞内水平收敛和拱顶下沉量测、洞内放线等作业。管理人员：每个洞口2人，负责洞口段的检查、指导、指挥和协调。三、施工总体方案XX隧道为复合式衬砌设计，按喷锚构筑法施工。本合同段隧道由洞口两端向分界点掘进。施工过程中采用超前预报系统进行地质超前勘探。为加快施工进度，提前贯通。总体实施掘进（钻爆、无轨运输出碴）、支护（管棚、拌、运、锚、喷）、衬砌（拌、运、灌、振捣）三条机械化作业线。钻爆围岩采用YT28风动凿岩机打眼，非电毫秒雷管光面爆破。超前支护采用液压钻孔台车及ZTGZ-60/120注浆机施作长大管棚及超前导管，初期支护采用YT28风动凿岩机打眼，TK96-1湿式混凝土喷射机喷射混凝土，人工架立钢支撑，出碴运输采用CAT966D及ZL50C装载机装碴，济南斯太尔、瑞典A20、重庆铁马15～19T自卸汽车完成无轨运输施工。衬砌混凝土采用混凝土自动计量拌和楼，混凝土搅拌运输车，混凝土输送泵、大模板整体液压衬砌台车（自制）完成全断面衬砌一次成型。路面混凝土施工采用集中时间、机械化流水作业，一次施工，一次成优。四、主要工序施工方法1．明洞施工隧道进出口明洞明挖法施工。洞口开挖及排水施工据地勘资料显示，由于本隧道进口明洞洞口段浅埋，进出口表层分布有残坡积粉质粘土夹碎石，其下为全～强风化岩，施工开挖易造成崩塌，施工中采用锚、喷、网防护进行加固处理。开挖前要清理场地，测量地面标高，复核开挖断面数量，放出开挖边桩，精确放出明洞门开挖边坡线，开挖一次到位,开挖时及时支护暴露面，开挖宽度应加上锚喷混凝土厚度;土方采用风镐配合挖掘机开挖，自卸汽车运弃，石方开挖采取松动爆破，确保边坡稳定及施工安全。进洞前应加强洞口临时边仰坡的防护。洞口开挖前在洞顶开挖边坡以外5～10m范围内开挖截水沟，避免地表水冲刷边仰坡及洞门，造成危害。截水沟用M7.5浆砌片石砌筑，通过引水管以及暗井使之与路堑侧沟形成完整的洞外防排水体系。护拱段施工隧道进出口采用中隔壁法开挖、套拱衬砌进洞方案，洞口明洞路堑临时边仰坡开挖支护完成后施作护拱。护拱纵向长2.0m，开挖轮廓外设纵向φ108×6mm超前管棚，管棚尾部焊接在护拱钢架上。护拱段其施工主要步骤为：护拱范围内环形开挖；开挖采用风镐配合挖掘机开挖。临时边仰坡面支护，外侧边坡及仰坡喷锚支护，核心土坡面做素砼防护；架立护拱钢架；孔口管安装；测量放线后，人工安装I20a工字钢，用Φ22钢筋纵向连接和定位，工字钢与联接钢板采用焊接，联接钢板间采用螺栓连接。根据实际情况，每节工字钢的长度可根据实际施工需要做适当调整。拱脚置于牢固的基岩上。间隙过大时用混凝土楔块或钢板顶紧，保证工字钢置于稳固的地基上。Φ127mm孔口管作为管棚的导向管，用全站仪以坐标法在工字钢架上定出其平面位置；用水准尺配合坡度板设定孔口管的倾角；用前后差距法设定孔口管的外插角。孔口管用Φ22钢筋牢固焊接在工字钢上。护拱钢架外设φ108×6mm超前管棚；超前管棚采用钻机钻孔，钻进并顶进长管棚钢管，一次性打入。施工时先打有孔钢管，注浆后再打无孔钢管，无孔钢管作为检查管，检查注浆质量。浇注套拱砼； 套拱模板采用木模，底模及挡头模首先安装，底模用Φ22钢筋与I18工字钢固定，钢筋一端焊接在工字钢上，另一端与底模连接牢固。外模随着套拱混凝土的施工由下至上逐段安装套拱用C30混凝土浇筑，混凝土浇注采用输送泵，由下至上、左右对称进行。套拱在明洞外轮廓线以外，紧贴掌子面施工。护拱段施工工序流程图测量放样开挖护拱环形槽护拱基础施工按设计安装固定护拱内钢架将孔口管定位固定在钢架上立护拱砼施工支撑拱架护拱拱架加工孔口管加工模板加工浇筑护拱砼养生、拆模砼生产、运输衬砌拱架加工安装护拱模板洞口施工本隧道洞口段施工程序和方法如下：挖基：采用人工配风镐挖基，人工整修。钢筋绑扎：钢筋绑扎采用脚手架平台施作，端墙式明洞钢筋同时绑扎。洞门砼浇筑：墙身采用C15片石砼浇筑，洞门外露面采用钢管架组合钢模立模，预留镶面层，砼浇筑采用泵送砼分层浇筑，插入式振捣。镶面：洞门表面采用浅绿色蘑菇石贴面装饰，贴面采用灰浆掺加粘合剂进行贴面施工。墙顶水沟：洞门及明洞施工完成后，于洞门及明洞衬砌外侧铺设防水层及纵向排水管，回填土石，洞顶铺粘土隔水层并设浆砌排水沟，与仰坡外截水沟连通。2．主洞洞身开挖（1）洞口Ⅴ级围岩地段开挖支护：洞口Ⅴ级围岩开挖采用CRD法施工超前地质预报测量放线超前地质预报测量放线左侧上部超前支护左侧上部开挖、出渣；施工初期支护和中隔壁左侧中部开挖、出渣；施工初期支护和中隔壁左侧下部开挖、出渣；施工初期支护和中隔壁拆除中隔壁、仰拱衬砌围岩监控量测右侧上部超前支护右侧上部开挖、出渣；施工初期支护和中隔壁右侧中部开挖、出渣；施工初期支护和中隔壁右侧下部开挖、出渣；施工初期支护和中隔壁围岩监控量测围岩监控量测围岩监控量测仰拱填充、二衬施工下一工序下一工序CRD法施工工艺流程图CRD法施工共将隧道分为六部分，具体划分为见下图CRD法施工工序横断面隧道中心线临时钢架横撑横撑系统径向锚杆（L=4m）Φ42超前小导管（L=3.5m）Φ42超前小导管（L=3.5m）约400约600Φ22定位锚杆（L=2m）Φ22定位锚杆（L=2m）123456锁脚锚杆L=4m开挖①部（1）利用上一循环架立的钢架施作隧道侧壁及导坑侧壁42小导管超前支护。（2）开挖①部，（3）喷混凝土封闭掌子面。（4）施作①部导坑周边的初期支护和临时支护，即初喷4cm厚混凝土，铺设钢筋网，架立I20a型钢钢架和I14临时钢架，并设锁脚锚杆，安设I14横撑。（5）钻设径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。开挖②部（1）在滞后①部一段距离后，开挖②部。（2）喷混凝土封闭掌子面。（3）导坑周边部分初喷4cm厚混凝土，铺设钢筋网，（4）接长型钢钢架和I18临时钢架，并设锁脚锚杆，根据实际地址情况，必要时安设I18横撑，（5）钻设径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。5.2.4.3开挖③部并施作导坑周边的初期支护和临时支护，步骤及工序同1。开挖④部并施作导坑周边的初期支护和临时支护，步骤及工序同2。（1）在滞后于④部一段距离后，开挖⑤部。（2）隧底周边部分初喷4cm厚混凝土。（3）接长I18临时钢架，复喷混凝土至设计厚度。（4）安设型钢钢架之仰拱单元。开挖⑥部并施作导坑周边的初期支护，步骤及工序同5。并使型钢钢架之封闭成环。根据监控量测结果分析，待初期支护收敛后，拆除I18临时钢架及上部临时横撑。（2）灌注Ⅶ部仰拱衬砌及矮边墙。灌注仰拱填充Ⅷ部至设计高度。利用衬砌模板台车一次性灌注Ⅸ部衬砌（拱墙衬砌一次施作）IV级围岩地段开挖支护IV级围岩段及加强段施工工序：先拱部超前锚杆支护，再上部断面环形开挖、上部断面初期支护、下部断面开挖、下断面初期支护；施工要求在开挖及初期支护后及时施作仰拱、仰拱回填及二次衬砌。IV级围岩段上下台阶的纵向间距控制在15m，每个台阶的开挖进尺控制在1.0m，且严禁各导坑同时进行爆破作业，以防爆破波缝值的叠加。IV级段施工支护采用B6定型钢筋网片及I18@100cm(I14@0.75cm)工字钢架，结合拱部φ22-5.0m超前砂浆锚杆和φ25-3.0m中空注浆锚杆加强支护。（3）III级围岩地段开挖支护采用全断面开挖，采用自卸运输车运渣石，随后初期支护，即先喷混凝土4cm,再打设Φ22砂浆锚杆，铺设A6（20*20cm）定型钢筋焊接网片，架设工字钢拱架，复喷砼至设计厚度。根据监控量测结果分析，待初期支护收敛后，进行主洞二次衬砌的浇筑。施工注意事项：隧道施工应坚持“短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则；小炮开挖或人工开挖，严格控制装药量。工序变化之处钢架（或临时钢架）应设锁脚锚管，以确保钢架基础稳定。钢架之间纵向连接钢筋应及时施作并连接牢固。施工中，应按有关规范及标准图的要求，进行监控量测，及时反馈结果，分析洞身结构的稳定，为支护参数的调整提供依据。（4）、爆破施工本工程爆破施工采用光面爆破，以减少对围岩的扰动和控制超挖，并有利于施工质量控制和减少二次衬砌砼后期收缩裂缝的发生。钻孔前测量放样，准确绘出开挖轮廓线及周边眼、掏槽眼和辅助眼的位置。距开挖面50m处埋设中线桩，每100m设置临时水准点。每次测量放线的同时，要对上次爆破断面进行检查，利用隧道开挖断面量测系统对测量数据进行处理，及时调整爆破参数，以达最佳爆破效果。钻眼前，钻工要熟悉炮眼布置图，严格按钻爆设计实施。特别是周边眼和掏槽眼的位置、间距及数量，未经主管工程师同意不得随意改动。定人定位，周边眼、掏槽眼由经验丰富的司钻工司钻。准确定位凿岩机钻杆，使钻孔位置误差不大于5cm，保持钻孔方向平行，严禁相互交错。周边眼钻孔外插角度控制：眼深3m时外插角<3°,眼深5m时外插角<2°，使两茬炮接口处台阶不大于15cm。同类炮眼钻孔深度要达到钻爆设计要求，眼底保持在一个铅垂面上。①爆破作业流程图如下：装药装药堵塞起爆解除警戒网络联结警戒检查钻孔作业爆破设计现场布孔验孔爆后检查②爆破施工技术参数A、最大段允许装药量控制最大段允许用药量以允许爆破震动速度来控制，由萨道夫斯基公式进行计算：1QRmV/K1m其中K、α需在施工过程中对小药量爆破实测的数据进行回归分析重新标定，标定前爆破设计时K、α则按爆破安全规程根据岩层状况选取。掏槽形式的选定由于一般情况下，掏槽爆破的震动强度比其它部位炮眼爆破时的震动强度都大，因此从减震出发，选用适于减震的楔形掏槽形式。爆破器材炸药采用乳化油炸药，每卷200g，周边眼爆破采用专用光爆炸药，雷管采用非电毫秒雷管。装药结构周边眼装药结构视地质情况灵活选用不同的形式：岩层比较破碎时，采用双传爆线结构；软岩属于中等岩层，采用竹片、传爆线、小直径药卷间隔不耦合装药结构，底部药量适当加强；较为完整的软弱岩层，可采用专用小直径光爆炸药的连续装药结构。上述装药结构均用炮泥堵塞。其它炮眼结构装药均采用连续装药结构。其堵塞要求将炮泥堵在与装药相接的部位，实践证明这种堵塞方法比堵在眼口的爆破效果好。起爆方式采用非电起爆方式，高段位分段微差控制爆破技术。合理的段间隔时差实测资料表明：在软～中硬围岩中爆破振动频率比较低，一般在100HZ以下；振动持续时间，纵向、横向振动持续时间大时，可达到200ms左右，垂直向可达100ms左右。为避免振动强度叠加作用，本设计采用高段位微差控爆破技术，雷管采取跳段或高段位使用，段间隔时差控制为100ms左右。底板眼的爆破与起爆顺序底板眼的爆破，传统的习惯作法是加大装药量。并且最后同时起爆，以达到翻碴的目的，便于出碴。而爆破振动观测说明，隧道爆破产生的地震动强度除掏槽眼最大外，其次是底板眼爆破。有时底板眼爆破产生的地震动强度最大，从保护围岩稳定的角度来看是不合理的。为此，将底板眼分成几个段分开起爆。这样可以减少底板眼同段起爆，共同作用的装药量。改变底板眼抵抗线方向，从而减小底板眼爆破产生的地震动强度。起爆顺序：预裂爆破时先预裂后掏槽，然后扩槽、掘进眼、二台眼、内圈眼。光面爆破对从掏槽眼开始，一层一层地往外进行，最后周边采用光面爆破。具体落实到段号，遵循以下三点来考虑：首先应有合理的段间隔时间；其次同一段炮眼的装药量应小于最大单段的允许装药量；第三，前一段爆破要尽量为后段爆破创造良好的临空面。4、初期支护隧道暗洞衬砌按新奥法原理进行设计与施工，采用复合式衬砌。支护参数各级围岩复合式衬砌支护参数如下表所示。围围岩类别衬砌类型初期支护超前支护系统锚杆C25喷砼厚度（cm）钢筋网规格ⅢS3——φ22早强砂浆锚杆，长3.5m，间距1.4*1.2喷射砼厚15（20）cm，必要时拱墙I14拱架间距1.4mφ6.5:20*20超前管棚施工施工准备用Φ108的无缝钢管进行加工导管，前端做成尖锥形。为防止顶坏钢管，在管头加管箍，钢管头设套丝，钢管连接用套筒连接。钻孔钻孔台车钻杆长度为4.3～5.52m，钻孔时必须接杆。随着孔深的增长，需对回转矩、冲击力及推力进行控制和协调，尤其严格控制推力，不能过大。为确保钻杆接头有足够的强度、刚度和韧性，钻杆联接套应与钻杆材质相同，两端加工内丝扣(配合钻杆两端外丝扣)，联接套的壁厚应大于16mm。台车就位后，由测量工站在台车臂托篮上准确画出钻孔的位置。施钻时，台车大臂必须顶紧掌子面，以防止过大颤动影响施工精度。用水准尺配合坡度板控制孔眼角度，使孔眼角度保持在1～3°；钻机开钻时钻速宜低，钻进20cm后转入正常钻速。第一节钻杆钻入岩层，尾部剩余20～30cm时停止钻进，人工用两把管钳卡紧钻杆，(注意不得卡丝扣)，钻机低速反转，脱开钻杆。钻机沿导轨退回原位，人工装入第二根，并在钻杆前端安装好联接套，钻机低速送至第一根钻杆尾部，方向对准后联接成一体。起拱线以上的孔位，由于台车大臂离地面较高，不便装卸钻杆，此时将大臂落下，人工在地面安装好钻杆后，大臂重新升起就位。每次接长钻杆均按上述方法进行。换钻杆时，注意检查钻杆是否弯曲，有无损坏，中心孔是否畅通等，不符合要求的立即更换，以确保正常作业。钻孔到一定的深度后，按同样的方法拆卸钻杆，钻机退回原位。清孔：钻孔完成后，用地质岩芯钻杆配合钻头进行来回扫孔，清除浮渣至孔底，确保孔径、孔深符合要求、防止堵孔。用高压气从孔底向孔口清理钻渣，并用全站仪、测斜仪检测孔深，外插角。。顶管利用钻机的推力将工作管逐节推到孔底。先将第一节钢管顶入钻好的孔内再联接。管件接长应满足受力要求，钢管安装时用钻机顶入，一次性打入，钢管与钢花管交错设置，同一断面的接头数不应超过50%。施工时先打设钢花管并注浆，然后打设钢管，以便检查钢花管的注浆质量。安装钢管时在孔口设止浆套，并用水泥砂浆封闭孔口。当前一根钢管推进孔内后，孔外剩余30～40cm时，开动钻机反转，使顶进联接套与钢管脱离，钻机退回原位，大臂落下，人工装上后一节钢管，大臂重新对正，钻机缓慢低速前进对准前一节钢管的端部，人工持链钳进行钢管连接，使两节钢管在联接处联接为一体，钻机低速顶进钢管。顶进钢管完成后外露一定长度，以便连接注浆管，并用塑胶泥将导管周围孔隙封堵密度实。注浆本隧道管棚注浆采用水泥-水玻璃双液浆。把设计要求配制浆液并倒入注浆桶中，为防止浆液沉淀，要不停的搅拌。连接注浆管路后，用注浆泵先压水检查管路是否漏水，设备状态是否正常，尔后再做压浆试验。达到注浆压力或达到设计注浆量可停止注浆。记录注浆时间和注浆量。注浆结束后马上塞上注浆管以防止浆液流出。拆卸各注浆器件，全部清洗干净，并对注浆泵进行检查、保养。注浆参数通过现场试验按实际情况确定。管棚注浆施工工艺框图（（3）中空注浆锚杆施工施工准备记录分析结束制浆注浆清孔、试压安设注浆管棚管制作布孔、成孔机具设备检修备料施工准备：检查锚杆是否合格，特别是检查锚头、止浆塞是否破损。进行去油除锈、做施工配合比试验等工作。钻孔：测量布眼，锚杆孔眼梅花形布置，且垂直于岩面。并用红油漆标出钻孔位置，用钻孔台车钻眼。清孔：用高压水或高压风把孔清洗干净。插杆：用钻孔台车通过套筒冲击使杆体插入钻孔，插入前固定好锚头及止浆塞。注浆：把设计要求配制浆液并倒入注浆桶中，为防止浆液沉淀，要不停的搅拌。注浆管与锚杆注浆端连接好，注浆时注意注浆压力在1MPa-2MPa之间，根据岩石的性质可在此范围内调整压力。封口：当注浆完成后用橡皮塞迅速封口。锚杆打设完毕后3天内不得悬挂重物。标出锚杆位置检查锚杆锚杆孔钻进清洗整理制备水泥砂浆备料吹扫孔、安装锚杆注浆抗拉拔试验（4）挂网、喷混凝土隧道内初期支护喷混凝土采用潮喷作业。潮喷方法具有粘结性能好、一次喷射厚度可达20cm，且回弹率小的优点，能够保证初期支护的质量，充分发挥围岩的自承能力。混凝土喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛(筛孔10mm)，以避免超粒径骨料进入喷射机；用高压水冲洗干净受喷围岩面，而后即可开始喷射混凝土。喷射时，送风之前先打开计量泵(此时喷嘴朝下，以免速凝剂流入输送管内)，以免高压混凝土拌合物堵塞速凝剂环喷射孔；送风后调整风压，使之控制在0.45～0.5MPa之间，若风压太大，粗骨料则冲不进砂浆层而脱落，将导致回弹量增大。因此，应按混凝土回弹量小，表面湿润易粘着为度来掌握。喷射压力，喷射机司机与喷射手要配合好，根据喷射手反馈的信息及时调整风压和计量泵，控制好速凝剂掺量。喷嘴与岩面的距离为60-100cm，太近太远都会增加回弹量；喷射方向尽量与受喷面垂直，拱部尽可能以直径方向喷射。为提高工效和保证质量，喷射作业应分片进行，可按照先边墙后拱脚，最后喷射拱顶的顺序施喷。喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径约30cm，力求喷出的混凝土层面平顺光滑。潮喷砼施工工艺框图砂砂预拌1分钟水碎石水泥速凝剂配合比选定掺加剂搅拌机砼运输罐车湿喷机喷嘴受喷面（5）钢拱架(a)施工准备在加工厂内的硬化的地面上画出加工钢拱架每榀的大样图，根据要求进行下料。(b)弯制、焊接成型根据设计尺寸在加工台上进行弯制，弯制好后同大样图进行比较，直到达到完全一致。弯制采取冷弯的方式，弯制半径要比设计半径大5cm，以防沉降。焊接时一定按照施工规范要求焊接，焊缝及焊长一定达到规范要求，每节的连接角钢一定焊牢。(c)成品堆放成品堆放按要求进行，并插牌按标准化现场进行存放。(d)运输用汽车运输，运输时一定要防止乱扔乱砸，以免使钢拱架变形。(e)安装钢拱架安装前测量放线，测出其位置，严格按照规范和图纸架设。钢拱架垂直于线路平面，且各榀之间平行，防止出现传力不规则而引起不规则应变。拱架之间拉杆应焊接牢固，环向间距严格按照设计要求。拱架拼装时各部螺栓一定要拧紧，使法兰盘密贴。隧道底部拱架安装前，将底部松土碎石清干净，防止钢拱架下沉。钢拱架一定与锚杆、锁脚锚杆焊牢。钢架的加工与制作施工工艺框图钢材检查钢材检查除锈下料放大样工作台、胎模制作、钢材结束试拼焊接冷弯制作试焊5、防水层和排水系统隧道防排水遵循“防、排、截、堵结合，因地制宜，综合治理”的原则。（1）防水层铺设在初期支护与二次衬砌间全断面铺设专用复合防水材料作为防排水隔离层，土工布设置在防水卷材与喷砼之间，其作用兼作衬背排水层及缓冲层。由土工布及专用复合防水卷材组成的防水层铺装自拱顶向两侧铺放。如喷面起伏较大无法使防水层与混凝土表面密贴时，进行修凿补喷。若有锚杆头、钢管头、钢筋头、铁丝等外露时，事先切除或用锤打扁，然后用砂浆素灰抹平。对于基面上锐利棱角，附着大颗粒石子及突出的岩石，将其敲掉或凿除，然后抹平。防水层施工采用洞外先拼接成大块体，再在洞内大块体铺挂（以衬砌台车长度为准）。然后把防水卷材按规定用手动熔接器加热，焊接在专用塑料固定片上。防水板应松紧适度，以防混凝土衬砌时挤推撕裂。工作缝连接处预留搭接宽度大于50cm，两幅之间搭接宽度大于10cm；搭接处用自动熔接机热熔焊接，不得出现漏焊，使用前焊缝处必须用气压检查。防水卷材应实现无钉孔铺挂，不允许用钉子穿透卷材钉在喷射砼层表面。防水层铺设原则上只允许环向接缝，不允许存在纵向接缝。环形接缝允许使用专用粘合剂，局部用玻璃胶补缝。防水卷材如有破损可用小块卷材熔接。防水板铺设前，将环、纵向排水管固定在喷射混凝土面上或岩壁上。在边墙底，将环、纵向排水管用三通联结，形成排水系统。浇注二次衬砌混凝土时，注意振捣棒不能将排水管破坏，以防影响排水效果。防水板施工质量标准序号序号项目规定值或允许偏差检查方法和频率1搭接宽度（mm）≥100尺量：全部搭接均要检查，每个搭接检查3处2缝宽（mm）焊接两侧焊缝宽≥25尺量：每个搭接检查5处粘接粘缝宽≥503固定点间距（mm）焊接符合设计要求尺量：检查总数的10%粘接符合设计要求4接缝与施工缝错开距离（mm）≥500尺量：每个接缝检查5处防水层施工工艺框图材料检查材料检查工作台就位中线检查洞内准备准备工作洞外准备焊缝补强防水板搭接固定防水板固定土工布基面处理下一循环充气检查不合格橡胶止水带施工缝、沉降缝处均设置橡胶止水带，施工程序为：衬砌台车就位→在邻近施工缝或沉降缝处的拱架外侧按一定间距安装止水带固定装置→由拱顶向两侧逐段将止水带放入固定装置的安装槽内并固定→安装挡头板。在安装过程中止水带的长度保持有一定的余量，不能绷紧。灌注衬砌混凝土时，随时注意止水带位置的变化，不能被混凝土横向压弯变形，止水带周围混凝土必须振捣密实。排水系统墙背土工布与喷射砼之间设Φ50mmHDPE打孔波纹管环向管盲沟，其间距为10m。隧道内全长布置中央排水沟，由内径Φ300mm离心式钢筋混凝土水管外裹200g/m2土工布滤层及级配碎石滤层组成，钢筋混凝土水管用C25混凝土浇筑。先按图纸开挖沟槽，将预制的钢筋混凝土水管放于规定位置，水管底部和两侧垫同级混凝土试块，以固定钢筋混凝土水管，浇筑C15细石混凝土基础至设计标高，随后在水管上铺设200g/m2土工布，土工布与沟槽两侧连接并密封。土工布安设完成后回填级配碎石，并夯实。隧道每隔50m设一处沉砂井，并距洞口15m处设置暗井。隧道左、右边墙背后设置Φ100mmHDPE双壁打孔波纹管外裹200g/m2土工布各一道，其纵坡与路面纵向一致；隧道左右边墙底部横向每隔30m各设置一道Φ100mmHDPE双壁波纹排水支管，使墙背水排入中央排水沟。隧道两侧设置路缘圆形排水沟，以便于排出流入隧道的少量雨水及隧道内冲洗和消防排放的污水。6、衬砌施工根据隧道衬砌断面的特点，隧道进口、出口各安排一台衬砌台车施工主洞断面。衬砌按照“仰拱先行、拱墙整体衬砌”的原则进行施工。仰拱施工围岩条件较差地段，在施工中，要仰拱先行，及早封闭，以利于衬砌结构的整体受力。仰拱和拱座整体浇筑，以减少施工缝。仰拱开挖采用弱爆破，尽量减少开挖对边墙底围岩的扰动。仰拱施工采用架设栈桥，每6～8m跳段开挖及浇筑砼，浮放仰拱架，人工绑扎钢筋，混凝土浇筑前，仰拱底部必须清理干净，清除松散材料、排除积水，砼灌车运至工作面溜槽入仓，插入式振捣器振捣，人工整平。仰拱与边墙衔接处应捣固密实。二次衬砌施工本隧道二次衬砌施作时间满足下列要求：各测试项目所显示的位移率明显减缓并已基本稳定。已产生的各项位移已达预计位移量的80%～90%。水平收敛(拱脚附近)速率小于0.2mm/d或拱顶下沉速率小于0.15mm/d。当支护变形量大，支护能力又难以加强，变形无明显收敛趋势时，报请监理工程师批准后提前施作二次衬砌。为了保证隧道质量，隧道的二次衬砌全部采用全断面整体式衬砌。施工时间根据现场监控量测结果确定。在初期支护基本稳定，围岩及初期支护变形速率趋于减缓时是进行隧道二次衬砌的最好时机。为了最大限度地减少开挖与衬砌工作间的相互干扰，保证衬砌质量，加快衬砌进度，计划将掘进和衬砌工作面间拉开一定距离。采用全断面液压衬砌台车配合混凝土输送泵灌注的方法进行。全断面液压衬砌台车如下图所示。液压千斤顶液压千斤顶衬砌台架轨道隧道中线拱架全断面液压衬砌台车示意图拱墙浇筑前测量定位，通过轨道将台车移至衬砌部位，调好标高。隧道实际衬砌内轮廓线尺寸比设计尺寸径向大5cm，以留足沉降量。按实际尺寸调整好支撑千斤顶。将其底部基坑内杂物和积水清除干净，基底修凿成水平或台阶状。混凝土均在洞外自动计量的拌和站集中生产，混凝土输送车运输，泵送入模，附着式振动器配合插入式捣固棒捣固。砼拌制过程中严格按照配合比施工，保证砼不发生离析。运输过程中，自进入搅拌车至卸料时间不得超过初凝时间。混凝土分层连续对称一次灌注至拱顶，为防止拱圈混凝土收缩开裂，施工中做好封口工作。灌注施工时，严密观察防水层情况，防止防水层撕裂。当有超挖现象时，必须用与衬砌同级别的混凝土回填，要求衬砌背后密实无空洞。段间接缝处，注意安设止水带，并保证其位置正确。拱墙背后的排水设施同时施作。本隧道设有大量的设备，电器等安装的预埋构件，施工中按设计要求预留，保证其位置、尺寸、数量准确无误，混凝土脱模强度必须达到5Mpa，拆模后按规范要求进行养护。①衬砌台车采用全断面穿行式液压模板台车整体衬砌，模板台车长9m。模板台车加工完成后在厂内试拼装，各项性能、尺寸检查合格后，用于衬砌施工。②衬砌钢筋绑扎为方便施工，减少工序干扰，加快施工进度，设结构筋地段钢筋绑扎采用门式钢管架做绑扎工作平台。钢筋搭接长度符合规范要求，并在搭接焊周围用石棉水泥板进行遮挡，以免溅出火花烧坏防水层。衬砌砼施工工艺框图铺设轨道铺设轨道拆除通风管台车穿行前进就位台车穿行退位、脱模凿毛接头处理台车模架和模板分离养护浇注砼立模中线标高调整拆堵头模板检查台车锁定装置7、路面施工隧道路面为复合式路面结构，面层为为10cm（4cmAC-13C+6cmAC-20C）沥青混凝土，面层下设24cm厚的C40水泥混凝土层。洞内砼路面施工技术标准高，必须按照设计图纸和监理工程师的指示，在验收合格的基层上铺筑水泥混凝土面板。全面开工前，在监理工程师到场时，按批准的施工方案，首选施工不小于400m2试验路段，使用正常的全部设备，从而取得试验数据，对于不妥的地方进行修正，取得监理工程师的批准，再开始全面施工。材料采用42.5以上的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；采用洁净、坚硬而且符合规范规定组配的中、粗砂、碎砾石应质地坚硬，最大料径不超过40mm，并应符合规定的级配，集料应冲洗干净；水质清洁无有害物质。除技术要求应符合国标的有关规定外，应经监理工程师同意，方能使用。混凝土配合比应保证混凝土的设计强度、耐久性和混凝土拌和物和易性的要求，并通过试验加以调整，水灰比不宜超过0.46，坍落度宜在180~200mm范围内，单位水泥用量不小于300Kg/m3混凝土的试配强度按设计强度提高10~15%确定最后的施工配合比，并报监理工程师批准。钢筋的位置按设计位置，横向缩缝及胀缝安装传力杆与中线平行，偏差不应大于5mm，传力杆长度的一半再加5cm，涂一层沥青，并在涂沥青的一端加一个预测的盖套，内留30mm的空隙，填以纱头或泡沫塑料，传力杆支撑装置应在铺筑路面之前装设好，并得到监理工程师的批准。纵向缩缝和纵向施工缝装设的拉杆亦应在混凝土摊铺前就装设好，拉杆两侧各40mm的长度内涂以防锈涂料。在混凝土路面工程中，所用全部的钢筋的设置及绑扎，经监理工程师检验签证后方能浇筑混凝土。混凝土的拌和运输混凝土采用JS75拌和站集中拌和，混凝土的运输采用搅拌运输车运输。模板采用钢模板，模板的高度与混凝土板厚度一致，立模的平面位置与高程应符合设计要求，并支立准确稳固，接头和模板与基层接触处均不得漏浆。模板与混凝土接触的两面涂刷隔离剂。隧道混凝土路面的摊铺采用滑模式摊铺机摊铺，人工配合，振捣器振实刮平、抹光机抹面，工地备有可调模板，振动式平板等人工摊铺的设备和工具。混凝土路面接缝施工①横向施工缝横向施工缝只应在混凝土作业中断30min方可设置施工缝。施工缝的位置应设在胀、缩缝处。设在缩缝处或非胀、缩缝处进，采用平缝加传力杆，并应垂直于中线，按设计图修筑。当横向施工缝与横向缩缝分开设置时，其距离不小于2m。②横向缩缝横向缩缝应横过路面全宽设置，缩缝的施工方法，采用切缝法，当混凝土强度达到设计强度25~30%时，采用切缝机进行切割，在规定部位之外，不允许出现任何横向裂缝。锯缝完成后，立即彻底清除所有锯屑和杂物，利用灌入式填缝法，填缝料按设计图纸规定办理。③纵向施工缝采用平缝，在混凝土板厚中央设置拉杆，缝槽用填缝料予以填封。④路面检测施工后立即检测路面的抗折强度，混凝土板边垂直度、平整度、相邻板高差、纵坡高程、宽程、宽度、厚度、长度、槽深尺寸等。外观检查：混凝土表面不得有脱皮、印痕、裂缝、碎石外露和缺边掉角现象；混凝土路面侧面顺直，曲线圆顺。混凝土路面养生混凝土板做面施工完毕，应及时洒水养护。一般可采用草袋在混凝土终凝以后覆盖于混凝土板表面，每天应均匀洒水养护，经常保持草袋潮湿状态，养护期为14~21天，养护期间禁止一切车辆通行。混凝土路面施工注意事项公路隧道混凝土路面工程中铺筑的混凝土的温度不应低于10℃或高于32℃。当蒸发率的数据超过0.75Kg/m2·h时，需采取防止水份损失的预防措施。混凝土摊铺工作一旦开始，混凝土路面铺筑工程就不得中断。如果停工时间延续超过30min时，就得设置一个经监理工程师批准的施工横缝。距胀缝、缩缝或薄弱面3m以内时不得出现施工横缝。水泥砼路面面层施工工艺框图原原材料及机具准备砼配合比设计路面养生养生及拆除砼摊铺抹面、真空吸水及拉毛安装模板、传力杆及拉杆砼振捣切缝及填缝开放交通设置接缝板砼拌和运输水沟及电缆沟槽水沟及电缆槽施工在衬砌、仰拱施工完后进行。水沟及电缆槽施工采用组合模板，立模要严格控制尺寸，标高。按设计位置预埋泄水管。水沟及电缆槽盖板采用预制构件，盖板铺设要平稳，盖板与沟沿的缝隙应用砂浆填平，不得晃动和吊空。辅助施工技术（1）超前小导管施工工艺原理在破碎松散岩体中超前钻孔，打入小导管并压注水泥水玻璃浆液，浆液在注浆压力的作用下快速渗入破碎松散岩体中，并将其中的空气、水分排出，使松散破碎体胶结、胶化，形成具有一定强度和抗渗阻水能力的以浆胶为骨架的固结体，从而提高围岩的整体性、抗渗性和稳定性；使超前小导管与固结体形成一个具有一定强度的壳体，在壳体的保护下进行开挖支护施工。小导管及注浆设计采用6.0m/根的φ42×4mm小导管布设在拱部，外插角15°，环向间距40cm，纵向环距3.75m，即每施作一排小导管，开挖支护3.75m；压注1：0.5~1:1水泥浆，以缩短浆液的胶化固结时间，控制浆液的扩散范围。①施工要点小导管加工6.0m/根的φ42×4mm小钢管一端加工成尖锥形，距另一端150cm的位置开始至尖锥端之间按梅花型间距为20cm布设φ8mm的注浆孔，以利于小导管推进和浆液渗入破碎岩体。小导管安设如岩体松软，采用YT-27型风动凿岩机直接推送，如遇夹有坚硬岩石处，先用YT-27型风动凿岩机钻眼成孔后再推进就位。在施作小导管前应注意：第一，喷5～10cm厚混凝土封闭掌子面作为止浆墙，为注浆作好准备工作；第二，准确测量隧道中心线和高程，并按设计标出小导管的位置，误差±15mm；第三，用线绳定出隧道中心面，随时用钢尺检查钻孔或推进小导管的方向，以控制外插角达到设计的标准；第四，施工顺序为从两侧拱腰向拱顶进行，为提前注浆留好作业空间。注浆选用HFV-5DE注浆机注浆，采用浆液搅拌桶制浆。为防止浆液从其他孔眼溢出，注浆前对所有孔眼安装止浆塞，注浆顺序从两侧拱脚向拱顶。由于岩体孔隙不均匀，考虑风镐环形开挖的方便，同时要达到固结破碎松散岩体的目的，保证开挖轮廓线外环状岩体的稳定，形成有一定强度及密实度的壳体，特别是确保两侧拱脚的注浆密实度和承载力，采取注浆初压为0.5~1.0MPa，终压2MPa和注浆量双控注浆质量。注浆时相邻孔眼需间隔开，不能连续注浆，以确保固结效果，又达到控制注浆量的目的。（2）砂浆锚杆施工技术①材料锚杆：按施工图纸的要求，选用Ⅱ级螺纹钢筋；水泥：砂浆锚杆的水泥砂浆采用标号不低于P.O.32.5级普通硅酸盐水泥；砂：采用最大粒径小于2.5mm的中细砂；外加剂：按砂浆锚杆水泥砂浆中添加的速凝剂和其它外加剂，其品质不含产生腐蚀作用的成分；水泥砂浆：砂浆强度满足施工图纸的要求，注浆锚杆水泥砂浆的强度等级不低于20MPa；②施工工艺流程施工工艺流程见下表所示：砂浆锚杆施工工艺流程框图A、钻孔A、钻孔施工准备浆液制备钻孔清孔注浆安装锚杆锚杆加工、运输采用风钻钻孔，开孔按施工图纸布置的钻孔位置进行，其孔位偏差不大于100mm，孔深偏差不大于50mm。按“先注浆后安装锚杆”的施工工艺，用MZ-1注浆机注浆，由人工将锚杆插入孔内。B、砂浆锚杆安装a、锚杆注浆的水泥砂浆配合比，在规定的范围内通过试验选定：水泥∶砂，1∶1～1∶2(重量比)；水泥∶水，1∶0.38～1∶0.45。先注浆的永久支护锚杆，孔内砂浆注满后立即插杆；后注浆的永久支护锚杆，在锚杆安装后立即注浆。砂浆拌和均匀，随拌随用。一次拌和的砂浆在初凝前用完，并严防石块、杂物混入。注浆开始或中途停止超过30min时，用水或稀水泥浆润滑注浆罐及其管路；注浆时，注浆管插至距孔底50～100mm，随砂浆的注入缓慢匀速拔出；杆体插入后，若孔内无砂浆溢出，及时补注。锚杆注浆后，在砂浆初凝后72h内，保护锚杆不被敲击、碰撞和拉拔。11、洞内施工辅助系统施工供风在隧道洞外的施工场地设置空压机房，同时向道供风。从空压机房布设φ150mm主供风管进入洞内，主供风管在洞内沿一侧布置，管端至开挖面保持40m的距离。施工供水隧道外洞顶设高山水池，从高山水池起布设φ100mm主供水管进入洞内。施工供电及照明为了达到尽早开工的目的，施工前期临时采用内燃发电机供电，隧道进口配一台200KW的内燃发电机。待高压供电网建成后，采用高压电力引入的供电方式，内燃发电机作为备用电源。在隧道进口洞口附近设10KV/0.4KV配电所一处，作为本隧道施工用电电源，其变压器容量均为315KVA（S7-315/10）。洞外配电所10KV母线出电缆供电，低压配电系统进出，采用中性接地的三相四线制供电。从临近电力线路上“T”接后变配使用。洞内电力线路沿一侧布置，架设在绝缘线架上。洞内成洞地段采用220V电压照明，作业地段采用36V低压电照明，照明线与电力线分别架设。低压变压器布置时，确保接地良好。施工通风隧道左右线分别在洞口外20m处设射流通风机两台，采用φ1.5m高强软式通风筒压入式通风，风筒挂拱顶处。隧道内施工管线布置见“隧道内管线布置示意图”。 Φ600通风管(循环通风系统未形成前)Φ219Φ219高压风管Φ150高压水管高压电缆排水道Φ1000通风管动力线照明线洞内出渣与运输一、装渣与卸渣装渣设备应选用能在隧道开挖断面内发挥高效率的机械，其装渣能力应与每次开挖土石方量及运输车辆的容量相适应。装渣作业应符合下列要求：①机械装渣作业应严格按操作规程进行，并不得损坏已有的支护及临进设备；②在台阶或棚架上向下扒渣时，渣堆应稳定，防止滑坍伤人卸渣作业应符合下列要求：①应根据弃渣场地条件、弃渣打利用情况、车辆类型，妥善布置卸渣线，卸渣应在布置的卸渣线上依次进行；②卸渣宜采用自动卸渣或机械卸渣设备，卸渣时有专人指挥卸渣、平整；③卸渣场地应修筑永久排水设施和其他防护工程，确保地表径流不致冲蚀弃渣堆；④轨道运输卸渣时，卸渣码头应搭设牢固，并设挂钩、栏杆，轨道未端应设置可靠的挡车装置。二、运输运输方式分采用无轨式。采用无轨式自卸卡车运输时，运输道路宜铺设简易路面。道路的宽度及行车速度应符合下列要求：①单车道净宽不得小于车宽加2m，并应隔适当距离设置错车道；双车净宽不得小于2倍车宽加2.5m；会车视距宜大于40m。②行车速度，在施工作业地段和错车时不应大于15km/h；成洞地段不宜大于20km/h。长隧道施工时，应根据施工安排编制运输计划，统一调确保车辆运输安全，提高运输效率。运输线路或道路应设专人按标准要求时行维修和养护，使其经常处于平整、畅通。线路或道路两侧的废渣和余料应随时清除。运输车辆的性能必须良好，操作时应符合有关的安全管理规定。车辆行驶中严禁超车，洞内倒车与转向应由专人指挥。12、超前地质预测预报、施工测量及监控量测超前地质预测预报措施由经验丰富的专业人员组建地质超前预报专业小组，采用先进仪器及科技手段采用以下四种超前地质预报方法，各种方法由面到点、由粗到细、相互印证：①隧道开挖前，首先采用TSP203每隔30～50m探测一次，在开挖不良地段带前方20～30m再用地质雷达探测，在临时不良地质时，采取钻孔探查验证，探空长度为20～30m，保护长度不少于10m；②然后用瞬变电磁仪法每隔30～50m探测一次；③再用地质雷达每隔20～30m探测一次，包括径向探测10m；④用物探的方法初步判定前方有不良地质体时，应采用钻孔探查验证，探孔长度20～30m，保护段长度不小于10m。隧道施工测量施工测量严格遵守《公路工程测量规范》的规定，保证施测精度。①隧道洞外控制测量隧道洞外控制测量采用GPS测量。在隧道进出口分别布设控制网点。②洞内控制测量隧道内中线测量采用拓普康GPT-3102全站仪进行精密导线测量，及时进行洞内控制网平差和中线调整，连续布设导线基线。隧道内高程测量采用水准测量。由洞外高程控制点传递，洞内每隔100m设立一对高程控制点，利用导线基线控制点兼作高程控制点，进行往返观测，观测限差和精度符合规定等级的精度。③施工测量的组织和管理本合同段的施工测量等级和精度标准按规定要求执行。本合同段全部工程测量工作实行分级管理，成立由专职测量工程师为组长的精测组和施工测量组，分别负责各自职权内的工作。认真贯彻执行测量复核制度，严格测量仪器管理。（3）监控量测围岩稳定性和支护效果分析：通过对量测数据的整理与回归分析，找出其内在的规律，对围岩的稳定性和支护效果进行评价和分析，然后采用位移反分析法，反求围岩初始应力场及围岩综合物理力学参数，并与实际结果对比、验证。测试前检查仪器是否完好，确认测点是否松动或发生人为破坏，只有在测点状态良好时方可进行测试工作。测试中按各项测量操作规程安装好测试仪器，每测点一般读数三次，三次读数相差不大时取算术平均值作为观测值，否则判断是因人为破坏、测点松动或需要进行重测。测试完毕后检查仪器、仪表，做好养护保管工作。及时进行资料整理。隧道现场监控量测项目及量测方法见下表：隧道现场监控量测项目及量测方法目目钢支撑内力及外力支柱压力计或其他测力计每10-50m榀钢支撑一对测力计1次/天1次/2天1-2次/周1-3次/月注：B为隧道开挖宽度。①洞内外观察开挖面观察内容：岩层种类和分布情况，岩层强度、风化和变质情况；节理裂隙发育程度和方向性、填充物的性态；断层的位置、走向和破碎程度；开挖面稳定状态，拱部有无围岩剥落和坍塌现象;涌水位置、涌水量、涌水压力和水质。已施工地段观察内容：有无锚杆拉断，托板松动或陷入围岩的现象;喷射砼是否产生裂缝、剥离和剪切破坏;钢架变形、压屈位置和状态，钢架与喷射砼粘结情况;二次衬砌变形、开裂和破坏情况；漏水大小和范围；有无底鼓现象。地表观察内容：在浅埋或洞口附近施工时，对地表下沉、开裂、滑移、边坡及仰坡的稳定以及地表水渗透、地表建筑物安全状况进行观察。②净空变形量测根据变形值、变形速度、变形收敛情况等用以判断围岩稳定性、初期支护设计和施工方法的合理性、模筑二次衬砌时间。测点布置：初期支护施做后，用风钻凿φ40mm、深200mm的孔，用1：1砂浆填满再插入测点固定杆，尽量使同一极限两测点的固定方向在同一直线上，待砂浆固后即可进行量测工作。采用φWRM型收敛计监测。对于全断面法施工，洞中和一般地质地段设置1～2条水平基线，其它地段设置3条基线。③拱顶下沉量测监测拱顶的绝对下沉值，掌握断面变化情况，判断拱顶的稳定性，防止坍方。拱顶下沉量测测点和地表下沉量测断面相应进程处，即每5～50m布设一个量测断面。隧底隆起观测点布设在仰拱中心，与拱顶下沉观测点在同一量测断面上。测点用风钻打眼埋设好固定杆，并在外露杆头设挂钩。测量方法：采用水准仪、挂钩式钢尺配合测量拱顶下沉，精度要求达到0.1mm，量测时用一把30m长的挂钩式钢尺挂上即可。④地表下沉量测判断隧道开挖对地表产生的影响及防止沉陷措施的效果，推测作用在隧道上的荷载范围。隧道浅埋地段地表下沉的量测测点尽量设在隧道中线上，并与拱顶下沉测点设在同一断面上。为准确掌握地表沉降范围，在与隧道中线垂直的横断面上布置测点，间距一般为2～5m，每个断面7～11个测点。⑤量测数据处理及时对现场量测数据绘制时态曲线和空间关系曲线。当位移-时间曲线趋于平缓时，进行数据处理、回归分析，推算最终位移和掌握位移变化规律;当位移时间曲线出现反弯点时，表明围岩和支护已呈不稳定状态，此时增加量测频率、密切监视围岩动态，并加强支护，必要时暂停开挖。隧道周边任意点的相对位移值或回归分析推算的总相对位移值均小于允许相对位移表所列数值。当位移率无明显下降，而此时实测位移值已接近表列数值，或喷层表面出现明显裂缝时，立即采取补强措施。并调整原支护设计参数或开挖方法。二次衬砌施做在满足下列要求时进行：各测试项目的位移速率明显收敛、围岩基本稳定；已产生的各项位移已达到预计总位移量的90%以上；周边位移速率小于0.1～0.2mm/d，或拱顶下沉速率小于0.1mm/d；初期支护表面裂缝不再发展。初期按照此设计标准施作，经多期测量后可进行调整。超前地质预报信息处理施工过程中建立完善信息的管理，保证超前地质预报正常运转，提供准确可靠的信息反馈资料，保证隧道施工安全。地质预报组依据综合超前地质预报各阶段的预报资料，及时制定各类施工技术方案，及时调整施工方法和支护参数,保证顺利通过不良地质地段。1、超前地质预报的内容地层岩性，特别是对软弱夹层、破碎地层及特殊岩土的预测预报。地质构造，特别是对破碎带、节理密集带、褶皱轴等影响岩体完整性的构造发育情况的预测预报。地下水是否有涌出现象的预测预报。2、超前地质预报质量控制措施隧道施工过程中，开展施工超前地质预测预报时，要采取质量控制措施，以准确获取开挖面前方的地质信息，及时调整隧道施工方案，指导隧道安全施工，避免发生地质灾害。地质超前地质预报由项目总工程师直接负责，配备掌握地质判译技术、经验丰富的地质预报人员，保证超前地质预报工作的质量。开工前制定详细的工作大纲，施工中严格按照大纲进行日常的预测预报工作。通过多项预测预报手段所得资料进行综合分析与评判，相互印证，并结合掌子面揭示的地质条件、发展规律、趋势及前兆进行预测、判断，并根据超前地质预测预报结果。建立的信息化管理的管理，及时准确的获得可靠的信息反馈资料，确保及时制定施工技术方案，及时调整施工方法和支护参数。对破碎带及其影响带，严格按早预报原则，及时采取措施，保证施工安全。隧道通病的预防及治理措施1、超前地质预报和量测施工通病1.1施工通病超前地质预报和量测不及时、不准确，里程不连续，不能为施工安全提供可靠的依据。1.2原因分析部分施工人员对超前地质预报和监控量测认识不清，重视不够；没有专人负责，相关测量仪器和设备配备不齐；操作人员的相关业务能力不够。1.3预防措施提高管理层思想意识，将超前地预报、监控量测等纳入工序化管理；项目部配备专门的测量及检测人员、设备，且负责人有一定的施工经验；定期组织人员培训，使超前预报及量测技术人员具备一定的专业知识。超前地质预报要多种手段进行综合探测，利用各种探测的特点进行取长补短相互验证，保证探测的精度。特殊地段特殊处理，对于高风险隧道、特殊地段要加强探测，将隐患提前暴露出来，再制定相应的应对措施进行防治。洞门施工通病2.1洞门施工通病洞门坍塌；洞门表观质量差。2.2洞门坍塌病因分析地表水渗透或雨水冲刷使隧道洞门边、仰坡失稳，造成洞口坍塌；洞门边、仰坡开挖采用大爆破作业方式，对隧道洞口围岩产生扰动，造成隧道洞口坍塌；洞口围岩松散软弱，自稳性能差，进洞施工方案不妥；洞口边仰坡开挖后防护不及时。2.3洞门坍塌预防措施在洞口边仰坡开挖前先施工洞顶截、排水沟，防止地表水冲刷边仰坡；洞口边仰坡严格按照设计要求开挖，边开挖边防护，做好锚、网、喷防护工作，防止雨水冲刷。根据洞口围岩情况制定相应的施工方案，软弱围岩做好超前支护，并预留核心土开挖进洞；围岩较好，可采用超前小导管进洞，一般严格按照设计支护类型施工，局部适当加强，方可安全进洞。洞口一般沉降量较大，衬砌施工时间较晚，施工时根据围岩情况适当增大沉降预留量，防止因围岩变形而侵占衬砌净空。2.4洞门表观质量病因分析洞门立模不稳，不平顺，混凝土灌注质量差；修补工艺欠佳。2.5洞门表观质量病防治措施1)一般洞门形式很多，如果是混凝土现浇洞门，要求采用钢模板，且模板定位准确，涂抹脱模剂，施工后洞门美观；如果是大理石镶面洞门，砼浇筑表面只要平顺即可，后期大理石镶面时要求平顺、错缝、勾缝美观。2）洞门模板安装及砼浇筑要严格控制，一次成型，如局部混凝土缺陷，应制定修补措施，按要求修补平顺，确保修补部分不脱落；局部不平顺采用手砂轮打磨平顺。开挖施工通病3.1开挖施工通病光爆效果差，超欠挖严重；断层、破碎带开挖局部坍塌。3.2光爆效果差原因分析没有根据围岩情况的变化及时调整爆破参数；周边眼位置不准确，外差角偏大或不一致；爆破工责任心不强，未按照钻爆设计的装药结构、装药量和导爆管的段数进行装药；技术人员测量开挖轮廓尺寸不够准确。3.3光爆效果差防止措施根据不同的围岩制定相应的爆破方案，同时现场施工管理人员应根据爆破的实际效果及时对爆破方案进行适当的调整优化，增强光爆效果。测量工作至少要一个有经验有责任心的负责人员，根据测量情况画出开挖轮廓线，同时项目部测量组要经常对开挖断面进行复测，防止出错。将有经验或司钻控制较好的开挖人员安排到钻周边眼，周边眼影响开挖轮廓线，决定光爆效果。对经常超欠挖部位进行原因分析，及时调整钻眼方向、部位及装药量等措施及时消除。过大的欠挖或未爆掉部分应及时处理，防止影响下一个循环。3.4塌方原因分析未进行超前地质预报，对断层破碎带未做预处理；未及时改变开挖及支护方法，盲目追求进度。3.5塌方防止措施塌方一般由围岩情况认识不准确或施工不规范造成，只有加强超前探测和现场管理工作才能有效避免塌方。高风险隧道尤其要做好超前探测，根据探测的结果及时制定相应的加固措施，可有效预防塌方。具体措施如下：加强超前探测，充分认识前方围岩岩性及存在的隐患，制定相应的施工措施。特殊地段要采用多种探测相结合的探测方式进行相互验证探测。严格按照施工方案进行组织施工，将施工措施执行到位。超前支护、初期支护是为加固围岩和保护围岩所采取的手段，不能为了追求进度而忽视，必须严格按技术要求的施工措施组织施工。做好沉降观测工作，围岩在塌方前一般都有比较明显的变形，监控量测可及时发现围岩变化，采取相应的措施防止塌方。同时根据监控量测的结果，及时施工衬砌，杜绝衬砌施工严重滞后，出现塌方隐患。初期支护施工通病4.1初期支护施工通病喷射混凝土厚度不足，强度达不到设计要求，喷射回弹量大；锚杆数量、长度不够，类型不符合设计要求，锚杆垫板未施作，拉拔力不足；拱架加工几何尺寸不规范，钢架连接板焊接不牢，架立间距较大。4.2喷射混凝土施工通病原因分析现场管理人员质量意识不强；水泥、砂、石和外加剂等原材料进场控制不严，拌合站未严格按照施工配合比拌料；冬季施工保温措施不到位；欠挖没有按要求处理；喷射混凝土时在岩壁没有厚度标尺；喷射工技术不熟练。4.3喷射混凝防止措施：喷砼施工中严格控制砼配合比，不同的配合比严重影响喷砼强度和回填量，配合比比选中一般采用标号稍高的水泥比较好，回弹量少；喷砼施工中喷枪手的熟练程度影响喷砼效果和回弹量，一般采用分层施作，每层厚度约3-5cm，喷枪口距离喷砼面距离80-120cm为宜；冬季混凝土施工要根据不同的地域制定相应的冬季施工措施，保证混凝土出机温度，确保不影响混凝土的施工质量；喷砼前对开挖断面进行检查，有欠挖及时处理到位；喷砼厚度控制可采用钻孔或者预留孔检查。4.4锚杆施工通病原因分析1）现场管理人员质量意识不强或对设计图纸不清楚；注浆（或锚固剂）不饱满，孔内空气未排尽或压力不够；锚杆钻孔深度不够；锚杆长度不够。4.5锚杆施工通病防止措施锚杆是加固围岩防止塌方的有效的措施，因此必须加强现场管理，强化安全、质量意识。锚杆施工一定清孔干净，砂浆或锚固剂填塞饱满，否则影响锚杆固结长度。注浆锚杆要预留一定长度的止浆段（20-30cm）采用砂浆或锚固剂封堵，封堵好后再进行注浆，防止漏浆影响注浆效果。对于中空注浆锚杆注浆时要控制注浆压力，注浆结束时要有一定的稳压时间（3-5min），保证注浆效果。4.6拱架施工通病原因分析现场管理人员质量意识较差；型钢拱架的弯曲设备对两端的弧度控制有偏差；电焊工技术较差，责任心不强。4.7拱架通病防止措施拱架加工时两端受加工设备影响经常加工不到位，在现场实际操作中采用焊接加长后再弯曲施工，可有效避免设备影响。第一榀拱架加工好后，在加工场拼装检查拱架尺寸是否达到要求，防止大量加工后尺寸不符，影响现场安装。拱架焊接要求很高，首先是焊工必须合格，焊接后对焊缝进行检查，焊缝必须饱满，不能有虚渣；拱架在煨弯加工时，焊缝不能开裂。拱架安装时一定要保证拱架垂直于隧道中心线，偏移较大严重影响拱架受力。拱架连接时因安装方向角度不对经常发生脚板对接不上，影响后续拱架连接，因此安装上部拱架时控制好拱架角度、方向。拱架间一般有连接钢筋，连接最好焊接在拱架内腹板上，防止影响喷砼平顺度。拱架锁脚锚杆作用非常大，一般施工下台阶时，上台阶拱架要悬空，主要靠锁脚锚杆控制，因此必须保质保量施工好锁脚锚杆。衬砌施工通病5.1质量问题及现象衬砌背后存在空洞；衬砌错台明显、漏浆、流沙严重，外观质量差；衬砌的厚度不满足设计要求；衬砌渗漏水；衬砌混凝土开裂；水沟电缆槽外观质量差；排水沟排水不畅。5.2衬砌背后空洞病因分析对超挖未按规范进行施工回填；衬砌时拱顶灌注混凝土不饱满，振捣不够；泵送混凝土在输送管远端由于压力损失，坡度等原因造成空洞；防水板挂设是松弛度控制不到位。5.3衬砌背后空洞防止措施隧道开挖面难免出现凹凸不平，对于小范围内因超挖等造成的陷坑，施工时一般采用衬砌混凝土回填，注意挂设防水板要紧贴岩面，松紧度适合；对于因塌方造成的深陷坑，在二衬施工前采用坍方处理措施回填平顺。一般衬砌模板台车在拱顶部位前后各一个泵送砼预留孔，如果模板台车较长，可在中部再增加预留孔，防止隧道纵坡较大时浇筑砼不到位，衬砌施工后进行回填注浆。新式衬砌模板台车在边墙、拱腰部位均安装有附着式振捣器，同时在砼浇筑时台车两侧各配两台插入式振捣器，从台车预留窗口进行分层振捣，这些可有效解决振捣问题。5.4衬砌表观质量差病因分析衬砌台车刚度不够，模板整修不到位；衬砌混凝土和易性不好，泌水严重；两侧未进行对称浇注；浇注速度过快，台车上浮；模板涂油太多，拆模后形成鱼鳞云；局部模板未清理干净，拆模后形成“扒皮”掉块现象。5.5衬砌表观质量差防止措施衬砌台车都是由正规厂家加工出来的，加工前都经过强度、刚度检算的，购买时要检查检算资料。衬砌施工时如果衬砌模板台车搭接不超过0.5m，一般不会出现错台，因此衬砌施工前要规划好台车就位里程段落，避免出现较长的搭接。同时测量人员要有一定的施工经验，衬砌中线、高程控制好，模板台车两侧支距控制合适，防止出现过大、过小影响下一组台车就位。衬砌砼严格按设计的配合比施工，设计配合比时要考虑泵送砼和易性要求，同时模板台车要涂脱模剂，脱模剂最好采用专用脱模剂，涂抹均匀，用量适中，可提高衬砌表面质量。衬砌浇筑时要两侧分层对称浇筑，且混凝土自落高度控制在2m以内，防止离析。如果模板台车上粘有部分混凝土，下次浇筑前必须清除干净，再涂抹脱模剂，否则影响影响下一组衬砌表面光洁度。衬砌模板台车由于边墙脚现浇砼压力会上浮、端头压力会纵向移动等问题，因此衬砌施工前模板台车必须加固牢固，同时衬砌砼浇筑到圆心高度及拱腰时将台车所有丝杠再重新加固一次，防止台车因上浮部分丝杠松动，造成移位。5.6衬砌厚度不够病因分析承包人质量意识不严，过程监控不到位；开挖断面偏小或预留沉降量不足；对欠挖的部分没有进行处理。5.7保证衬砌厚度措施衬砌厚度必须要保证，在衬砌施工前要对初期支护断面进行检查，如有侵入衬砌净空必须按规范要求进行处理。有些沉降量较大的隧道，在沉降观测时就要注意，如果设计预留的沉降量不满足要求，可根据实际情况适当放大预留量，但不能过大，防止造成人为超挖，浪费衬砌砼。5.5衬砌渗漏水病因分析衬砌开裂；防水、排水、引水设施不完善；环向施工缝、变形缝处理存在质量缺陷，止水条、止水带安设不规范；防水板破损、穿孔，焊缝不严密；衬砌捣固不密实，存在孔洞或蜂窝；防水材料不合格；泄水孔数量不够或排水不通。5.6衬砌渗水防止措施衬砌渗水一般由防排水施工不到位和衬砌自身不密实造成的，要加强现场管理，确保防排水措施施工到位，衬砌砼浇筑密实，具体要做好下几个方面：盲管安装到位，防水板施工前，要保证盲管按设计要求进行安装，局部段落渗水较大要增加盲管数量，盲管必须和纵向排水管连接良好，保证排水效果。防水板施工是衬砌防水的关键环节，目前市场上的防水板种类较多，防水板一定要质量合格；防水板连接最好采用焊接，施工过程中必须有质量监督人员现场检查，发现问题及时处理。对部分不平顺地段要加强检查，防止出现漏焊；对于钢筋混凝土衬砌在钢筋施工时要防止损坏防水板，如果有破损要通知防水板施工人员进行修补；防水板挂设要保证紧贴岩面，松紧度适度，防止砼浇筑时因压力扯破防水板。施工缝、沉降缝处理：一般施工缝、沉降缝设计有预埋中埋式止水条或止水带，部分还有背贴式止水带等，背贴式比较好施工，紧贴防水板采用挡头板固定即可；中埋式止水条施工时要在衬砌端头中部预留相应尺寸的小曹（止水条的一半厚度），在一下组施工时将止水条镶入，固定牢固。中埋式止水带施工要求挡头板分层施工，从止水带位置分成两层，保证止水带预留出来且不能破坏，这样严重影响挡头板施工，因此经常施工不到位，要求现场加强管理，保证中埋式止水带施工到位。横向排水管要按设计预留，采用三通联接，保证排水能顺利流入水沟；纵向排水管一般为打孔波纹管，必须采用土工布包裹，防止泥沙进入影响排水效果。衬砌砼浇筑过程中不能出现长时间停顿，所以要现场材料、发电机等必须准备齐全，防止中途停工，因为两次浇筑的混凝土容易出现缝隙，造成衬砌漏水；处理办法只有打孔注浆堵水，但打孔要浅，防止将防水板破坏。衬砌砼一定要具备防水效果，一般设计为防水砼，在配合设计时要从多方面考虑，要保证和易性和防渗水要求，施工时严格按配合施工。衬砌砼浇筑时控制好砼自落高度，保证分层浇筑，分层振捣到位，模板台车窗口模板关闭严实防止漏浆等，保证砼衬砌密实，确保施工砼起到防水作用。5.7衬砌开裂病因分析1）温差和砼的干缩；2）碱骨料化学反应；边墙基础下沉；洞身偏压；仰拱和边墙结合部位因应力集中而开裂；拱部混凝土灌注困难或灌注中断而引起的开裂；拆模时间太早，衬砌强度不足以支撑自重而开裂。5.8衬砌开裂防止措施高标号砼水化热加大，施工后要进行洒水养护，不少于14d，防止表面干燥而引发龟裂。衬砌砼材料必须选择合格的材料，严格按配合比施工。衬砌一般不会出现开裂，一般在洞口地段因偏压或地形运动造成衬砌开裂。因此在洞顶回填时要注意两边对称回填，对存在偏压的隧道，要加强衬砌强度或进行减压。仰拱和边墙结合部位容易应力集中，在施工时保证边墙脚开挖到位，不能有欠挖，造成衬砌开裂。控制衬砌脱模时间，根据不同季节隧道温度的不同制定相应的脱模时间和养护时间，防止出现砼脱落、开裂。衬砌混凝土必须保证一次性浇筑到位，不能中途停顿，不利于防水也容易造成开裂降低衬砌强度，因此施工前必须材料储备充足、机具设备良好；同时在衬砌施工前对模板台车进行检查，检查是否有变形，螺栓松动、焊接脱落等，防止施工过程中出现问题，导致衬砌无法正常施工。5.9水沟电缆槽外观质量差病因分析立模不细致，不牢固，沟槽外沿没有按照线路中线控制；盖板预制、安装质量差；其他工序施工，多次掀起、搬动和碰撞而破损。5.10水沟电缆槽外观质量控制措施水沟电缆槽为隧道表面工程，表面施工质量影响隧道总体形象，因此要保证线性顺直，不能有错台、表面光洁。水沟电缆槽必须进行测量放线控制，曲线根据半径大小，10m或20m中线高程控制，直线50m控制。模板采用整体钢模板，保证一次浇筑成型，模板涂抹脱模剂，保证外观质量，模板安装完成后技术人员检查模板安设情况，线性是否达标，加固是否牢固。盖板预制采用预制场集中预制，采用定型钢塑模板，上下面留有标记，方便安装；盖板砼要求和易性良好，振动台振捣，确保表面光洁。盖板预制好以后存放在预制场，待隧道沟槽施工完成，没有其它工序影响时再集中安放，安放时采用砂浆填塞盖板与基础的间隙，要求安装稳当，不晃动。5.11排水沟排水不畅病因分析沟底纵坡设置不规范，存在偏差，控制不准，沟底呈“波浪”状；沟底纵坡坡度较小；沟内有杂物，流路被堵塞；沟底不平顺。5.12排水沟排水不畅防止措施沟槽开挖到位，砼浇筑时保证线性顺直，保证沟槽顺畅，防止积水。由于施工时洞内杂物较多，容易堵塞沟槽，要定期清理，方便洞内排水。排水沟浇筑时模板安装顺直，加固牢固，浇筑砼时采用捣固密实。五、工程质量、工期及安全措施1、工程质量保证措施组织措施组织机构项目经理部成立以项目经理为组长，总工程师为副组长，经理部其余领导和各部门负责人为成员的创优领导小组，从质量、工期、安全、成本、文明施工、技术资料管理六个方面，狠抓工程创优工作，形成自上而下的创优网络。 质量保证体系计计财部安质部工程技术部工地试验室安质部安全生产技术质量管理制度机械设备部机械管理材料供应进度控制技术规范工艺操作标准施工测量生产班组自检互检质检员质检工程师TQC委员会质量目标工程质量合格率100%、优良品率%90驻地监理工程师各生产班组工作质量保证QC活动小组项目副经理总工程师项目经理工程质量实行领导责任终身制从项目经理部到各工程施工队实行领导责任终身制，质量目标层层分解，终身责任，一级包一级，一级保一级，从严格技术把关入手，抓好施工生产全过程的质量管理，做到“六不施工、三不交接”。“六不施工”是：不进行技术交底不施工，图纸和技术要求不清楚不施工，测量和资料未经审核不施工，材料无合格证或试验不合格不施工，隐蔽工程未经检查签证不施工，未经监理工程师认可或批准不施工。“三不交接”是：无自检记录不交接，未经监理工程师或技术人员验收不交接，施工记录不全不交接。（3）健全质量检查机构，加强质量监督检查在项目经理部设置项目质检科，有专职质检工程师对整个工程进行全方位施工检测。同时各工区质检员，各班组有专人兼职质检工作。施工时坚持自检、互检、交接检制度，使工程质量在施工全过程都处于受控状态之中。制度和管理保证措施开展全面质量管理：抓好质量教育，加强全员质量意识，牢固树立“百年大计、质量第一”的观念。从材料的采购供应、质检验收到各个工序的施工生产过程，竣工验收等执行全过程管理，用良好的工作质量来保证工序质量，把全面质量管理的思想、方法确实应用到本标段施工的全过程。积极开展QC小组活动：成立提高工序质量和工程质量的QC小组，运用TQC方法，开展全员QC活动，从工序质量控制入手，把好质量关，做到上道工序不合格，不开展下道工序施工。普遍实行工点、工序挂牌施工，广泛接受各方面监督。严格技术标准、尊重监理按施工图施工，遵守《招标文件》列出的各种技术规范、规定。遇有设计与实际不符的情况，及时报监理工程师核查解决。严格执行监理工程师签证制度，随时接受监理工程师的检查指导。认真执行设计图纸会审和“三交底”制度，充分熟悉掌握工程设计图纸、文件精神，掌握有关设计、施工规范，质量验收标准。建立质量责任制，设置专职质量员，班组长兼职质量员，认真执行三检制度，并根据合同的规定切实做好竣工验收、隐蔽工程检验工作。严把原材料质量关：外购材料必须三证（出厂证、合格证、检验证）齐全，进场后需按规定抽检，合格后方可使用。材料必须选择质量好、信誉高的厂家订购。所有材料必须符合设计规定及相关规范，并经试验及监理等检测合格，再投入使用。严格执行施工技术规范和操作流程，加强过程质量控制，确保规范规定的检验、抽检频率，现场质检的原始资料真实、准确、可靠、及时。接受现场质量检查时出示原始资料。以提高工程质量为目标，不断优化完善设计、施工方案，坚持技术创新，不断提高施工技术手段。合理编制机械设备计划，加强机械设备的检修与保养，保证其正常运转。加强施工测量、试验和监测，配备与本工程相适应的完整的工程试验、检测设备和人员，制定详细的操作规程和要求，随时对检测设备的校正，以确保其精度满足要求。操作工、技术员、技术工、专业技术人员应持证上岗。质量自检系统配备专职质量工程师(检查员)，配备试验员数名，专门从事检验和试验工作。实施以班组自检、监检员检查、质量工程专业检查的“三检制”，保证在内部检查合格的基础上通知有关部门进行隐蔽验收，并提供相应的质量检验资料。所有质量管理事项均由质量工程师负责接洽。所有物资进入施工现场均应进行验收，并填写验收记录。凡按要求需抽样检查的，均应送样试验合格后方可使用。工程中间验收和最终验收前，项目部应先进行内部验收，在确保工程技术资料完备，工程已按设计图纸完工且达到施工规范验收要求时方可提请业主进行验收。尊重业主现场工程师和监理工程师，及时向业主及监理工程师提交现场各种材料、半成品和成品的试验报告、检查结果，对提出的问题做到及时处理、及时反馈。2、工程工期保证措施一、工期组织保证措施组建“精干、高效、权威”的项目经理部。加强对全体参战人员的思想动员和教育，树立一个“干”字，立足一个“抢”字，确保一个“好”字，好中求省，好中求快。加强同相关方面的联系和协调，谋求工程施工良好的外部环境，增进同业主、监理、设计单位的联系与汇报；加强与交通、供电、供水、环保、公安等部门以及工地邻近单位、地方政府和居民的联系与协调，争取理解和支持，确保施工生产顺利进行。二、工期制度保证措施建立健全工期保证岗位责任制，签订工期包保责任书。加强和完善计划的考核兑现落实制度，实行与进度计划挂钩的工资制度，使全体员工的切身经济利益与工期密切联系，激发员工确保工期的积极性。严格执行工地计划会制度，工地每天由施工作业队召开各作业班组进度计划会，工区长、主管领工员、班组长参加，落实当日的计划完成情况及确定第二天的工作计划，重大问题及时报经理部组织协调实施解决。配备与施工进度要求相适应状态良好的施工机械设备和周转料具，加强机械设备的维修保养，提高机械的完好率和使用率，保证施工生产的正常进行。根据施工计划的要求，编制每季的逐月物资采购流动计划，保证施工生产有充裕的物资作保证，防止发生停工待料事件。三、工期技术保证措施工程开工前，编制严密的网络计划，抓关键线路，严格按网络计划组织安排施工。编制计划时充分考虑施工现场可能对工期造成延误的各种因素，确定进度作业指标时有一定的富余，一旦发生延误以便采取补救措施。根据总网络计划编制“月、旬、日”的作业计划，并根据实施过程中的完成情况，及时与原计划进行对比，并采取措施修正调整，