丰田生产方式实践讲座

/丰田生产方式实践讲座讲义目录丰田生产方式的成长过程……………1丰田生产方式和不能忘却的伟人围绕TG的环境…………2丰田生产方式在ＴＧ中的引进和展开……３引进和展开的步骤活动的重点充实以推进丰田生产方式为目标的组织和机制丰田生产方式的基本思路……………5丰田生产方式的目标降低成本的必要性成本主义和非成本主义产品的制造方法和成本彻底排除浪费丰田生产方式的两大支柱……………8准时化生产工序的流动化……基本原则1以必要的数量来确定节拍…………基本原则２后工序领取………基本原则３自働化自働化和自动化自働化的步骤加工能力的提升和自働化缩短设备周期时间的方法标准作业………………14什么叫标准作业标准作业的目的标准作业的３要素作业标准和标准作业标准作业和“表”准作业使用秒表的测定练习时间观测动作分析要素动作经济的原则制定标准作业的要领物料信息的流向……………………43目录看板……………………４5看板的目的看板的作用和使用规则看板上显示的信息看板的种类生产指示看板的种类和用途不叫看板的看板看板的维护所在地和商店容纳数量的确定看板的周转张数生运行管理板…………49目的生产运行管理板的制做生产运行管理板的使用方法安灯………………50安灯的目的安灯的使用方法安灯和改善安灯的维护换产………………51多次换产的必要性缩短换产时间的目的缩短换产时间的步骤过程缩短换产时间的方法过程周期时间……………………54什么叫过程周期时间过程周期时间的缩短改善的推进方法…………………5５（1)改善的步骤（5）改善的要点(２)改善的需求（6)现场评价的尺度（3)把握现状(7)过程周期时间…………（库存数量）(4）改善的顺序（8）理论值丰田生产方式与安全……………6３丰田生产方式与质量……………64丰田生产方式用语……………65丰田生产方式的成长过程前言丰田生产方式为世间所瞩目的契机是昭和48（19７3）年秋的石油危机.在经济低增长的情况下，丰田汽车的业绩与其它公司对比相对较好，对应经济不景气的抵抗能力较强的事实再次为人们所认识。丰田生产方式是在［多品种少量生产］的市场中诞生的。通过对企业中存在的所有浪费的彻底排除来提高生产效率的方式，经过丰田佐吉老先生到丰田喜一郎先生，最后由大野耐一先生完成了。丰田生产方式和不能忘却的伟人丰田佐吉老先生和[自働化］［自働化]是从佐吉老先生的思想和实践中汲取的产物。丰田式自働织机不仅速度快，大量经线中如果有一根断线或横线没有时,机械有自働停止的装置。丰田喜一郎先生和[准时化生产］［准时化生产］一词是从喜一郎先生口中直接产生的。[准时化生产]是自造语言，翻译成日文是[恰好时机合适的］意思。正好、恰当这些虽然不是真正的准时化，但是它形成了过早不行、迟缓更不行,只有恰到好处这种方式。大野耐一先生和[TPS的创造、实践、发展]TPS是由耐一先生创造、实践并体系化而结出果实的。特别是从1949年担任丰田汽车总公司工厂机械厂厂长开始，伴随着到19７５年就任副社长,在丰田汽车内部实践并体系化,直至适用于丰田集团的全部企业。2．围绕TG的环境(1)市场对汽车的要求a．用户嗜好的多样化ｂ。高质量低价格c．交货期短（2)生产状况ａ．生产推移(倾向)ｂ．开始新产品的生产３．关于丰田生产方式在ＴG中的引进和展开（1)引进和展开的步骤a。引进准备期(１９68年～1977年）ｂ.引进期（１978年～１980年）c。展开期(１981年～）活动的重点创建样板流水线（１968年~1９79年）样板流水线的扩大（１９８0年）培养善长于丰田方式的人才（１９81年～）充实以推进丰田生产方式为目标的组织和机制６8～8182838４8586878889909１929３9495 重视基层重视上层4。丰田生产方式的基本思路丰田生产方式的目标“通过彻底消除浪费来降低成本”必要的产品在必要的时候只制造必要的数量优良产品，更加便宜降低成本的必要性·重要的是在谋求与社会和谐的同时获得利益，保持繁荣,力求提高我们的生活水平。成本主义与非成本主义销售价格=成本+利益……成本主义利益=销售价格－成本……降低成本产品的制造方法与成本成本取决于产品的制造方法和操作方式eq\o＼ac（○,1）生产技术ｅq\o＼ａc（○，2）制造工艺彻底消除浪费浪费的种类ｅq\o＼ac(○，1)过量生产的浪费ｅq\ｏ\ac（○，2）作业等待的浪费·过多的人员eq\o\ａｃ（○,３）运送的浪费·过剩的设备eq＼o\aｃ(○，４）加工本身的浪费·过剩的库存eｑ\ｏ\ac(○，5)库存的浪费·过多的零部件、材料ｅq\o\ａc(○,6)动作的浪费ｅq\ｏ＼ac(○,7)制造不合格品的浪费浪费招致浪费过量生产的浪费最不能容忍[例]（２次浪费)超出必要的库存超出必要的库存工厂内放不下库存不好管理需要运送到该仓库的转运人员要铲车需要进行防锈、库存管理建立仓库雇佣运送人员买铲车雇佣修理人员导入计算机管理只是程度上存在不同,类似的现象任何地方都会出现。稍有疏忽就会立即发生。只是程度上存在不同,类似的现象任何地方都会出现。稍有疏忽就会立即发生。出现过量生产的缘由ｅｑ\ｏ\aｃ（○,１）设备故障、产品不合格、缺勤、变更等异常ｅｑ\o\ac(○，2)操作人员过多eq\o＼ａc（○，3）负载量的不均衡eｑ\o\ac（○，4）机制不合理(工艺流程,批量过大）eq＼ｏ\ａc(○，5）错误的开动率提升和表面功效提高ｅq\o\ac(○，6)对停线有罪恶感的思维方法对浪费的认识浪费就是只增加成本的各种生产要素。换言之，即“不增加附加价值的一切".动与働浪费=作业(操作)—工作·工作就是增加附加价值的东西（动）(働）·浪费就是不增加附加价值的东西消除浪费和强化劳动·消除浪费……消除浪费，消除的部分给予其他的工作。·强化劳动……现状作业中的浪费没有消除，把工作的累积起来。丰田生产方式的两大支柱eｑ＼o\ａc(○,1）准时化生产eｑ\o\ac(○,2)自働化准时化生产必要的产品必要的数量在必要的时间进行生产、运送工序的流动化工序的流动化以必要的数量来确定节拍后工序领取基本原则准时化生产的前提条件eq＼o\ａc(○,１)“均衡化生产"均衡化生产就是将数量和种类均衡后制造产品.ｅq\o＼ac(○，2）流动生产与集中生产（参考后图P１0)ｅq\o\ac（○,３)均衡化与平均化［平均化］只是对数量进行平均，［均衡化］是对品种和数量都进行平均.例1：某条流水线有A、B、C３种产品，作业量、必要的数量相同，如果在一个小时各卖出一个的情况下的平均化生产和均衡化生产：８H9Ｈ10H11H12H平均化生产AAAAＢBBBCCCC均衡化生产ＡBCAＢCABCABC例2：例1中的必要量不同时的均衡化（A是Ｂ、C的两倍速度卖出时）８H9H10H11Ｈ１2H均衡化生产ＡＢACABＡCＡＢACABAC工序的流动化（基本原则１）编排出产品一个一个不断向前流动的工序流动生产的条件eｑ＼o\ａc(○，１)按照工艺顺序排列设备eq\o\ac（○,5）操作者的多能工化ｅq\ｏ\ac（○,2）产品一个一个按顺序流动eq\o\ac(○,4）使流水线多序eq＼o＼ａc（○，3）使其同期化eq\ｏ\ac(○,6）站立操作以必要的数量来确定节拍(基本原则2)节拍时间…………一个产品或一台份应该用多长时间生产的时间。节拍时间=·节拍应该按月变化·标准作业与节拍时间少人化……对应必要的生产数量，在不降低生产效率的前提下，创造出用多少人都可以对应生产的流水线的工作。后工序领取(基本原则3)后工序到前工序去只领取后工序使用的数量，前工序只生产被领走的部分。(后工序实施了均衡化生产是前提条件）自働化在设备中安装上异常（安全的异常、质量的异常、机械的异常、数量的异常)检知装置，一旦发生异常能够自动停机的机械叫做[自働机］，这样的做法叫做[自働化］。设备的自働化和自动化的不同自働化自动化一旦发生异常，设备自动判断、停机异常发生后只要不按停止按钮设备继续转动不会出现不合格产品.机械、模具、卡具的故障可以做到防患于未然.即使发生不良品也发现得晚.设备、模据、卡具有可能发生故障异常的原因容易找到.可采取措施防患于未然.做不到异常的早期发现，难以采取措施防患于未然省人省力化另外一种自动化…………手工操作线的自动化--——-如果异常发生当场停机将“发生了异常就停机”的思路应用于手工操作生产线。一旦发生异常,操作者当场停机并通知监督者.自働化的步骤按照节拍制造设备的工作(自働）和人的工作（手动）分开作业改善的领域灵活的运用自动送进手动要素作业的机械化自働化 设备改善的领域自动化自働化加工能力的提升和自働化加工能力数=（某设备在规定时间内能够完成几个的数值）人操作时间设备时间设备周期时间（完成时间)（注）·设备周期时间：完成时间·设备时间：自动送进时间·人操作时间：手工时间※※机械不停机就无法进行的手工操作时间(例如：装卸零件的时间等）为了增大加工能力……eｑ\o\ac（○，1）每一个完成时间的缩短（设备周期时间的缩短)每一个完成时间=机械的工作+人的工作=自动送进时间＋手工操作时间eq\o\ａc（○，２）换产时间的缩短缩短设备周期时间的方法eq\ｏ\ac（○,1）按钮操作时间的缩短采用触摸式按钮。(同步开关)采用同时启动按钮。设定为零件装卡后自动开机。等eq\o\aｃ(○,2）零件卸下时间的缩短安装自动弹出装置。设置临时放置台。等eq\o＼ａc（○,3）零件装卡时间的短缩使定位排放自动化.等重要的是变手动为自动,减少人的工作。（减少依赖人工操作的工作，可使现场做到质量稳定，并了解生产数量)将[自动］加上人字旁,成为［自働］,使现场成为不制造不良品、不放跑任何不良品的地方。6。标准作业（1）.什么是标准作业它所追求的是设备和人的毫无浪费的组合方法。标准作业适用于循环式的作业(重复作业）和以人的动作为中心的作业。（２）.标准作业的目的1．明确制造方法的原则.（考虑质量、产量、成本、安全等各方面因素，确定工作的方法)２.改善的工具.（3）。标准作业的三要素①节拍时间……是将1天的劳动时间（规定时间）除以1天的必要数量（可售出数量)得出来的结果，它表示的事生产加工一个产品应当用几分几秒.②作业顺序……在材料变化为产品的过程中，与时间的流动相一致的进行作业的顺序。③标准在制品……为了按照相同顺序进行循环往复的作业，在工序内保有的必要最小量的再制品的数量，它包括在设备内正在被加工的产品。

（４）.作业标准和标准作业1．作业标准……为了制造出必要的质量,确定下来的作为标准的经济的制造方法。2．标准作业……它追求的是设备与人的毫无浪费的组合方法，确定下来的座位标准的安全、廉价地生产优质产品的作业方法.（5)．标准作业与“表”准作业1．标准作业……监督人员(班组长)融入了自己的理解、意图之后,确定下来的作为标准的表准。2．“表"准作业……将现状表述出来进行表面化的内容。

（6).使用秒表进行时间观测的练习1．时间观测的顺序步骤1 ﻩ仔细观察作业顺序.１＃2＃3＃4＃5#６＃７＃8＃９#步骤２ 仅将要素作业填入时间观测用表格里。1＃2＃3#４＃5#６＃7＃8＃9#步骤３ﻩ 测定1个循环所需的时间(5～6次）一个循环（真实作业时间)ﻩ ﻩ ﻩ ﻩﻩﻩﻩ (取最短时间)步骤4ﻩﻩ将要素作业合并整理为较大的单位1＃·２＃３＃4#５#6#7#8＃9#步骤5 ﻩ测定每个要素作业的时间(7~8次） ﻩﻩ（取每个的最短时间)1＃·２＃3#4＃5#6#7#８＃9＃步骤6ﻩﻩ将1个循环的作业时间与各个要素作业时间之和进行比较。3＃４#6#注９＃注1#·2＃5#7#·8#1个循环（真实作业时间)ﻩ ※注ﻩ调整大的要素作业,使其与一个循环的时间相一致。步骤7ﻩﻩ测定前面步骤尚未测定的要素作业。1＃３#7＃9#步骤8ﻩ 观测例外作业的内容并测定时间 ﻩ※1.以要素作业结束的瞬间作为观测起点。※２。“要素作业"指的是以操作一台设备（机器)为单位所进行的手工作业。［x≥1]ﻬ（7）。时间观测1．按照作业内容不同,测定手工作业、自动加工、步行时间。通过观察作业内容2~3次,把握作业顺序和作业方法,确定要素作业.将要素作业填入时间观测表格，观察作业的同时记住观测时间点。所谓观测点,就是按下秒表读取时间的瞬间，以该作业结束的瞬间作为时间观测点。测定时间ﻩﻩ ·秒表中途不停,持续计时,当要素作业结束后读取秒表的时间记录，填入时间观测表表格.ﻩ ·观测次数需要达到１0次左右。ﻩ ﻩ·例外作业每发生一次要将其内容·时间填入。④ 计算各要素作业的时间。⑤ﻩ计算1个循环的时间。⑥ 确定循环时间。ﻩﻩ ·测定10次左右，选取最短时间。ﻩ ﻩ（但是，必须是能够连续进行作业的时间，因此不包括异常值)确定各要素作业的时间。·要素作业时间之和，应和循环时间一致。2．计算机器时间①ﻩ测定从按下按钮到完成各个目标作业并恢复到原位置为止的时间.观测次数以2~3次为宜。

（8）。动作分析要素将人的动作进行细致地分解的话，可以分为１6种要素作业(动作要素)，这些要素作业是在现场观测时通过进行动作分析进行动作改善的着眼点。编号动作要素说明示例1组装将2个以上的物品组合在一起拼装、组装2分解将按照一定关系组装起来的物体进行分解拆下、分离3使用为达到目的使用工具或者装置的动作切割、敲打、弯曲4空动(空手移动）相对于目的物品的前进或者后退伸手、缩回手5抓将目的物置于受控状态握住、抓住、按住6搬运改变目的物的位置按压、牵引、滑动7放手将受控状态的目的物放开放置、放手、丢下8寻找用手或者眼睛寻找目的物从开始寻找到找到前的瞬间９找到看到目的物看到目的物的瞬间10选择从多个物品中找到特定的物品抓到目的物前的瞬间11调查与标准进行比较进行判定的动作检查12拿回将目的物的位置、朝向等进行调整的动作为了迎合下一个动作进行的调整13保持用手持续拿持目的物保持抓住的状态1４不可避免的延迟目的物不能及时到手而发生的等待空手作的无用的动作15准备为了使下一个动作更加容易而进行的准备改变目的物的方向16休工不可避免的延迟动作之外的等待闲聊等提高附加价值的仅有“组装"、“分解”、“使用”3个动作。因此，动作改善虽然以提高这三个动作在作业中所占的比率为佳，但是为了实现“工序内造就质量”所进行的“调查”这个动作要素也是必要的.

(9).动作经济原则1。关于使用身体部位的原则①ﻩ两手同时做相反或者相对方向的动作.② 尽可能减少身体的运动。③ 强度较轻的作业，手和小臂的动作要优于上臂或者肩部的动作。④ﻩ避免突然改变运动方向，而且要让动作形成不受约束、限制的自由运动.⑤ﻩ避免不自然的姿势，或者上下移动身体重心的动作。⑥ 理顺动作顺序，并使之具有节奏。⑦ﻩ让作业变成尽可能少使用注意力，且不必刻意进行就能轻松完成的动作。２。关于配置或者设备的原则① 将工具或者材料进行定位置存放.②ﻩ将工具或者材料放在操作工周边尽可能靠前的位置。③ 移动物品时，要进行水平移动,避免上下移动。④ 移动物品时多利用重力。⑤ﻩ将材料和工具放在最适于进行动作的位置。⑥ﻩ操作台的高度,要尽量符合作业的性质或操作工的身高.⑦ﻩ按照作业性质提供相符的采光或者照明。3.关于工具、器具的设计上的原则① 尽量避免用手持续持有材料或者器具的动作。尽量使用专用工具而不使用通用式（万能式)工具.尽可能将两个以上的工具加以组合。（需要同时使用２个以上的工具时，尽可能将其组合)ﻬ（1０）。标准作业的制作要领 制作标准作业,就是确定（1）节拍时间、（2）作业顺序、（3)标准在制品存量。标准作业表的制作步骤顺序制作分工序生产能力表……把握生产线上设备的生产能力、瓶颈工序、必要人工制作标准作业组合票……将设备的工作和人的工作进行高效的组合，探讨作业分配的方法。制作标准作业票……明确标示作业顺序、标准在制品存量、循环时间等，张贴于现场并充分利用。步骤1．制作分工序生产能力表 (参照表１)工序顺序:和加工工序的顺序编号相同。工序名称:填入加工工序的名称.进行加工时,在同一工序内存在2台以上机器时，分别填写。1台机器一次加工2个或者3个的情况下，也将该内容填入。具有一定的频度且定期进行的作业,比如清扫切割碎屑、质检等，要将频次一并填入.机器编号：填入机器编号。基本时间:手工作业时间：将在设备上（工序内)进行的手工作业时间加以测定后填入.自动加工时间:测定机器加工一个工件所必要的时间并填入.完成时间:在一台设备（或一个工序)加工完成一个零件(一次加工两个时，两个的完成时间)所必要的时间,一般来说完成时间=手工作业时间+自动加工时间。具有一定频度的作业，算出平均每个工件和多少时间,填入表格.

换产填入次数.填入１次换产所需时间.填入合计时间。规定时间（27600规定时间（27600″/每班或者55200″/每天）-换产时间每个工件的完成时间加工能力＝小数点以后舍去。表1分工序生产能力表产品编号生产线名产品名称每班最高产量必要人工1．07人工工艺顺序工序名称机器编号图示时间手工作业-自动加工———步行基本时间换产步行时间手工作业时间自动加工时间完成时间时间／次次数合计时间加工能力备考２223

步骤2。ﻩ制作标准作业组合票作业顺序：将进行作业的先后顺序以1，2，3……等数字加以表示。作业名称：填写机器编号和作业的内容。时间：填写分工序生产能力表中的手工作业、自动加工的时间。作业时间：实线……手工作业时间虚线……自动加工时间波浪线…步行时间节拍时间：(每班的劳动时间＜４６0分钟＞/每班必要数量）确定作业顺序步骤1.在作业时间基轴上用红线画出节拍时间。步骤2.确定一个操作工的工序范围。ﻩﻩ通过分工序生产能力表顺序求出与用红线标出的节拍时间基本相等的手工作业时间之和，确定一个操作工的工序内容.其次,由于要包含步行时间,因此要留有相应的余量.步骤3。在作业名称栏内,将每个手工作业的内容逐行整理之后填入。步骤4。在时间栏内填入各自的时间。步骤５。确定第一步作业和手工作业时间,将自动加工时间按照时间轴画出。自动加工时间超出节拍时间的情况下,将超出部分从起点(0秒）开始画出,但是这种情况下手工作业时间和自动加工时间不能冲突。＜例２． Mi-1764 3。DR—2４24>ﻩ步骤６。确定第二步作业.ﻩ ﻩ通常,其下一栏即为第二步作业，但是当作业内容变化或者需要步行时间的时候，要用波浪线在时间轴上加以表示。重复第６步骤，即可逐个确定作业顺序.不过,在同一工序存在两台以上的机器，或者存在同时加工2个工件的机器，或者存在为几个工序所公用的机器的情况下，为了避免操作工在机器进行自动加工时产生等待,要对作业顺序进行研究考虑。ﻩ步骤７。核对作业组合是否成立.ﻩ ﻩ自动加工时间超过节拍时间的情况下，将超出部分从起点“０”秒开始重新划线，但是如果自动加工时间与同一作业内的手工作业时间相冲突,该作业组合就不成立，有必要重新选定作业。ﻩ步骤8。对比预定的作业与节拍时间的关系.ﻩﻩﻩ预定的作业结束之后,返回到第一步作业栏。ﻩﻩ 需要步行时间的情况下，以波浪线表示。 步骤9.查看作业量是否适当。ﻩﻩ 步骤8中提到的最后折返的点如果和红线一致，就可以说是适当的组合。如果在红线的前面作业即告结束,说明作业量少,应当研究是否还可以增加其他的作业.如果超出了红线，置之不理的话就无法在规定时间内完成作业,造成加班或者后工序缺件。这是要逐个分析每一步作业，看能否将超出部分缩短。ﻩ步骤１0。填入作业顺序ﻩﻩﻩ组合能够成立，要依据图示，将作业顺序编号填入作业顺序栏。ﻩ同一工序内加工循环时间各不相同的产品时,目标循环时间是怎样的品种 必要数量 ﻩﻩ现状下的循环时间Aﻩ nAﻩﻩﻩﻩﻩＴAB ﻩﻩ nBﻩ ﻩﻩﻩTBCﻩ ﻩﻩnCﻩﻩﻩﻩ TＣ·ﻩﻩ · ﻩ ﻩﻩ··ﻩ ﻩ · ﻩﻩﻩ·规定时间（27600″规定时间（27600″）×TA(Na×TA)+(Nb×TB)+(nC ×TC)Ａ的目标循环时间=规定时间（27600规定时间（27600″）×TB(Na×TA)+(Nb×TB)+(nC ×TC) Ｂ的目标循环时间=规定时间（27600规定时间（27600″）×TC(Na×TA)+(Nb×TB)+(nC ×TC)C的目标循环时间＝第26页

标准作业组合票的填写要领项目说明备考作业顺序作业名称时间（手）(自)（步）（合）作业时间（T.T.）（等待)(自动加工线的返回方法)同工序的不同作业（步行0）(返回前工序）(同时启动）（步行中的作业）（点焊）（连续加工中的手工作业）（组装)（共同作业）(独立操作大工段)·填入作业进行先后顺序的编号。·和标准作业票的作业顺序编号相一致。·填入人(操作工)所进行的作业内容。·表述方式为“把何物如何做"，即表述为对应于对象物的动作。·有机器编号的填入机器编号。·手工作业时间……将人的工作的时间以秒为单位填入。·在步行中进行的手工作业，给其时间值加上括号。·自动加工时间……填入机器的工作时间.·从按下自动加工开关启动，到加工结束后各装置恢复原位机器停止的时间段。·没有自动加工的情况下,填入“—”.·步行时间,填入向下工序的移动、去取放零部件、工具等的移动时间。此时，不区分手中是否持有物品。·步行时间不足1秒的，四舍五入。·步行时间为零时，或者没有步行的情况下,空开不填。·手工作业时间和步行时间的合计台纳入其下的合计栏。·手工作业时间为实线,机器自动加工时间为虚线，步行时间为波浪线。·节拍时间为红线，划线时让其形成将表格纵向分割的效果。·1个循环的真实加工时间〈节拍时间的情况下或者工序加工中发生等待的,用明确表示。·自动加工的返回方法如下.真实作业时间≤节拍时间时,在节拍线处返回；真实作业时间＞节拍时间时，在真实作业时间线处返回。·在同一工序（机器设备）进行不同的手工作业时,将作业名称分别填写。·步行为0时，用直线连接。·在一个循环中,如果存在重复返回同一工序的情况，则返回第一步填写的作业顺序栏填入。此时，作业顺序的编号、作业时间等另行明确标示。·同时启动时，使自动加工的计时时间（开始时间点)一致。·步行中进行的作业（工作)的表示方法如下。一触式启动开关等所需时间不到一秒的作业，表示方法为在波浪线上划一个圆圈“○”.操作时间一秒以上的作业，要在作业名称栏填上该内容，将其时间（实线）与波浪线重叠来加以表示。·进行点焊作业时,人的工作和机器的工作难以分开表示，在实线上方括号内写明点焊点数。·人的作业和机器的作业能够分开进行表示的，明确进行分开表示。·多轴机床或者多平台设备的机械加工，如果存在连续自动加工的情况,此时的手工作业部分用实线加以明示。·在车辆组装作业中进行的室内（驾驶室)操作,手工作业时间长，内容繁杂,作业顺序按照3-１、３－２的方法进行细分并标上编号。·作业名称按照人的作业内容填写。·步行时间附加在该作业的最后。·作业时间：在手工作业时间的实线上标出可以区分内容的时间线.·有共同作业的情况下,在作业内容栏中手工作业内容之后以括号标注的形式(和张三一起）填入。·一人独立操作大工段作业的情况下，用一张标准作业组合票表示。·一人独立操作大工段作业的情况下，原则上也是当作一个循环来表示。———手工作业………自动加工～～～步行步骤３。制作标准作业票作业内容:填入标准作业组合票中第一步作业和最后一步作业。作业顺序：按照在机械配置图和标准作业组合票中标示的作业顺序进行编号,并用实线连接。质量检查：在需要质检的机器（工序）上，标注

.安全事项：有安全注意事项的机器(工序)，在其上标注（绿十字）。标准在制品：按照作业顺序进行作业时无论如何都要保有的必要手头库存,称为标准在制品，在其存放的机器(工序）上标注。标准在制品存量：指的是在标明作业顺序的机械配置图上中显示的标准在制品的数量,数量可否更少?有时需要重新审视作业顺序。节拍时间：将标准作业组合票中计算出来的节拍时间明确标示。循环时间：填入按照作业顺序进行作业时所花费的时间。理论人工:循环时间÷节拍时间36ﻬ设备与人的实态图ﻩ设备与人的实态图的制作方法凡例：实际开工时间规定劳动时间设备时间每次作业时间非每次都作的作业时间换产时间设备的理论负荷时间人的理论负荷时间设备与人的实态图的使用方法明确瓶颈是人还是设备明确把握设备能力的高低（能够计算出设备的开工率）（设备时间+换产时间)÷规定劳动时间×10０＝设备的开工率明确把握人的能力高低（能够计算出理论人工)每次作业时间+非每次都作的作业时间+换产时间=人的理论负荷时间人的理论负荷时间÷人的定时劳动时间（规定劳动时间)=理论人工能够计算出生产线的可动率瓶颈为设备的情况下：设备时间÷实际劳动时间×10０＝可动率瓶颈为人的情况下：（每次作业时间＋非每次都作的作业时间）÷实际劳动时间×100=可动率明确设备负荷的均衡性（横向排列对比)明确作业分配的均衡性（横向排列对比）明确改善的优先顺序２—甲:是做改善，还是做改善游戏?ﻬ40页设备与人的实态图的画法２。绘制实态图{完成时间（MCT）×{完成时间（MCT）×可售出数量}＋换产时间设备时间设备的理论负荷时间＝成型机1号机设备时间=｛（70×210)＋（55×1４8)｝÷3600=６.3hﻩﻩ6.3＋１．0=7.3h换产时间=３0×2＝60分＝1ｈ打磨机｛（25×21０）+（２5×148)｝÷３６00=２.5h 零部件组装机{（60×21０）+（50×14８）}÷３600＝３。６hﻩ循环时间（CT）循环时间（CT）×可售出数量＋非每次作业时间＋换产时间每次作业时间（劳动时间）人的理论负荷时间=每次作业时间＝{(80×２１0）＋(60×１４8)}÷36０0＝7。1h非每次作业时间=（210＋１48）÷10×10、÷600=0。1h换产时间=30×2＝60分=1h２－2 实际劳动时间ﻩ实际进行了劳动的时间=配置人数×7.7h＋加班时间ﻩ7.７h＋2。7h＝10。4h2－3ﻩ关于定时(虚线)ﻩ ·２班制（配置2名工人) 7。7×2＝１5．4hﻩ ·一班制（配置1名工人)ﻩﻩ7.7ｈ２－4 关于“非每次都做的作业"ﻩﻩ满箱之后更换包装箱等，按照一定的频度发生的作业时间的合计 ﻩ更换包装箱的次数 ﻩﻩ作业时间ﻩﻩ(２10+148）÷1０=３6次 ﻩﻩ３6×10=３6０÷3600=０。1h２—5ﻩ关于换产时间 更换模具的时间等，换产时间的合计 ３０分×２次÷60=1ｈﻩﻩ(注解）换产作业中，如果A进行过了协助，Ａ的符合时间中要加上换产时间.2－6 关于理论人工 ﻩ在图中人的部分的(每次作业时间+非每次作业时间＋换产时间）时间用7。７H（1个人工)去除所得的值（7.1+0.１+1．0)÷7。7=１。１人工每次作业 ﻩ 非每次作业ﻩﻩ换产２－7 关于实际人工用7.7h去除实际劳动时间ﻩ １0。4h÷7。7=1.4人工2-8ﻩ关于可动率ﻩﻩ求实态图中最高的山头与实际劳动时间之比 (但,由于换产时间记入不可动时间，因此扣除) （7．1＋0.１)÷10．4×1０0＝69。2％设备与人的实态图8.看板（1)．看板的目的“看板的目的是、抑止生产过量"（2）．看板的作用及使用规则(作用）（使用规则）①『抽取信息』或者『搬运指示信息』①只有在『看板』摘掉后,后工序才去前工序领取零件。②『生产指示信息』②前工序将『看板』取出的物品,只按照取出的量，按照取出的顺序进行生产。③防止『制造过量』以及『搬运过量』③没有『看板』的时候,不生产，不搬运。④作为『现物票』、必要作业的证明书④『看板』必须跟随现物。『看板』在完成一箱之后挂上,第一个开始使用之后取下。⑤为了『杜绝次品』，(而建立的)向⑤10０％都是良品。生产次品的工序进行索赔的机制.如果有不良品产生的话,与现物进行交换。返工由生产处进行.⑥『浪费显在化』的道具⑥『看板』的张数随着现物的变换而减少。『可视管理』的道具(3）看板上写的信息不能看着看板而无法进行作业。（4)．看板的种类通常看板生产运行管理看板信号看板临时看板看板工序间领取的看板领取的看板工厂间领取的看板公司间领取的看板生产运行管理看板……工序生产运行时使用的看板领取的看板……工序间领取，公司外部物品的领取时使用的看板(5)．生产运行管理看板的种类和各自的用途通常看板……适用于可以进行流动生产的工序信号看板……适用于在一条线生产２种以上的产品时，换产改善延迟，不得不批量生产的工序临时看板……适用于可以预先知道客户休息日生产、大规模盘点、模具修理等，提前逐步少量生产的情况信号看板(三角看板）的生产运行的例子(６）．无形的看板指定座位也是『看板』指定座位的情况下可以进行生产准备的是·从商店取出的看板·座位的3个条件齐全的时候·材料小车看板在小车未安装看板①决定领取的规则②限制小车的数量根据以上不同情况,与使用看板是同等效果。(7)．看板的维护A．「看板」的发行责任人看板由生产线的科长或工段长发行.B．调整使用数量C。防止丢失D。记载事项的变更Ｅ．新产品，或者设计变更的情况Ｆ.停止使用的情况(８）。位置及商店A.位置的决定方法在有商店的地方同工厂区域隔开,使人人都能马上区分的指定地点.(比如)Ａ－１－1将A－1更加细分的地点将A－1更加细分的地点斜线的地点B.商店的设置方法①.商店在加工的生产线附近设置。②．分种类放置，使数量清晰。③．做到先入先出.④．放置场所的大小设置为只存放必要量的大小.⑤．标明位置，与看板相对应.（９)．容纳数量的决定方法在制品的容纳数量与成品一致（不能与完成品一致时，当作完成品的N倍)。看板周转张数为X﹥10张(１０）看板的周转张数日产量（1+C）看板周转张数=XAX＋安全系数α容纳数量ＢA，B，C为看板循环A……搬运天数(A天)根据搬运量以及搬运车的装载量来决定。B……搬运次数(Ｂ次）C……搬运间隔（Ｃ次后进货）根据收到的看板量在第几次进行搬运来决定。例是根据零部件的进货频率（几天内几次）和拿回看板的车次来决定在几次延迟进货的。看板循环周期也称作进货周期(例如)ICHIROKUYOＮ1－６－4（1天６次、在4车次延迟的时候进行搬运）（1天）（2天）(3天)延迟次数(４车次)1天的进货次数（6车次)９.生产运行管理板(1)目的使预计生产顺序、预计生产量、过快过慢状况做到可视化。……为此而使用的道具管理者、监督者·重要的是如何应对过快和过慢的情况必要的道具·观察快慢情况，灵活运用零散人工…………少人化生产线（2）生产运行管理板的制作目的是了解预计生产顺序、预计生产量和快慢状况;。（关于过快快慢，在一个小时单位以内标识清楚）例—１．板式方式生产运行管理板生产运行管理板例—２。插入方式（横型)时间品种生产运行管理板生产运行管理板时间品种生产运行管理板生产运行管理板﹡为防止物品弄错,零部件号不同时分两处放入例—３。插入确立方式（纵型)生产运行管理板生产运行管理板（3）生产运行管理板的使用方法A。生产过快过慢的观察方法①对于可售出速度——为了解过快过慢而追求一人工时使用②对于可制造(能力）的速度——无能力、加班的时候人无法进出的生产线每单位时间的看板张数以可售出速度生产时——在开工时间内分成等分来分配定时的情况下分为8等分(１小时单位的进度时）加班１小时的情况下分为9等分以可制造(能力）速度生产的情况——实力值Xαα为１．05~1。1０（高于现行可动率５~10%来分配）实际能力值如果提高的话进行维护C。1小时单位的看板的安放时机·完成一箱时安放看板（因为如果在生产开始时安放则无法准确得知过快和过慢）担心不清楚现在正在生产什么的情况下找的窍门例生产中的卡片使用(记载缩短编号)生产生产中缩短编号生产中卡片生产中卡片D．毛坯。中间在制品看板的取出时机·开始使用时取出﹝使用最后产品的时候，如果取出的话库存多余一箱﹞※担心不清楚现在正在使用什么的情况下所找的窍门１０．安灯(１).目的机器自身检测出异常状况，并通知人。①。质量的异常不良红色②．机器的异常故障红色③．量的异常无材料，制造过量红色B．机器自身检测出必要的时机,并通知人.(例如）①．换模的时机黄色②．达到1箱容纳数量的时机白色③。由人进行质量检测的时机蓝色(2）．安灯的使用方法A。首先去安灯亮起的地方。B.到达安灯呼叫的地方之后，熄灭安灯。C．按设备要求的内容行动。“绝对不能只做传话筒"(3）。安灯与改善A．使安灯切实可用。B。注意安灯点亮的时机。Ｃ。因同样的原因被两次呼叫要感到羞耻。(４)．安灯的维护11．换产(1）．多次换产的必要性(２)．缩短换产时间的目的A．小批量化(一个流最少）B．提高加工能力（3)。缩短换产时间的步骤总换产时间线外换产应该属于线外换产的物品线内换产步骤区分线内换产和线外换产。将线内换产转向线外换产。缩短线内换产时间。缩短线外换产时间总换产时间线外换产应该属于线外换产的物品线内换产步骤区分线内换产和线外换产。将线内换产转向线外换产。缩短线内换产时间。缩短线外换产时间①～④的反复操作。线内换产（４）。缩短换产时间的方法换产不让操作工来做，应设置专门的换产人员。停止抽出模具芯、调整位置等作业.使用有效的卡具。使用过渡工具。使之连续动作.使之并行作业。在多工序的情况下进行顺次换产。换产要做到从第一件开始就是良品。换产就是要相信【缩短实间是可能的】，并进行实践。顺次换产的事例ﻩ换产时，在设备需要多次换产的情况下，不应将全部设备都停下同时换产,而应在起始处的换产结束后，转到此进行生产的下一处(设备）换产,结束后将生产继续进行到已经换产完毕的地方……依此生产顺序反复进行换产和生产，就是缩短换模时间的方法（特别是设备工作时间长的情况下有效)例如（条件）A设备B设备C设备D设备换产时间5分钟 ﻩ7分钟3分钟10分钟设备工作时间3分钟5分钟7分钟3分钟同时停止方法换产时间25分钟加工时间１8分钟停止时间4３分钟顺次换产过程周期时间什么是过程周期时间？过程周期时间=加工时间+检查时间+搬运时间+停滞时间过程周期时间的缩短“停滞时间的缩短"缩短过程周期时间的例子每一个的加工时间：1０秒10秒10秒1０秒10秒#5#4#3#2#1#5#4#3#2#1工序：批量数:100个100个100个10０个1００个(加工时间）（停滞时间）过程周期时间=10秒×５个＋10秒×495个＝5，００0秒每个的加工时间:1０秒10秒10秒1０秒1０秒#5#4#3#2#1#5#4#3#2#1工序：批量数：１个1个1个1个1个(加工时间）过程周期时间＝10秒×5个=50秒改善的推进方法改善的步骤：明确改善的需要（目标）把现状在标准作业中表现出来(把握现状)各工序生产能力表标准作业组合票标准作业票设备和人的实态图物和信息的流动图C．以现状为基础提出问题（发现浪费)Ｄ．改善发现问题E.制作新的标准作业票发现问题标准作业改善追求原因发现浪费标准作业改善追求原因发现浪费改善的需求用节拍时间进行生产的构思，以需求为基础进行改善。晚加班节拍时间相比产生改善的需求早产出过多等待设把握现状设备能力①可售出数量对加工能力数※不能不停机的手工作业时间开动H（定时)—换产H加工能力数=人的时间设备时间设备循环时间设备循环时间（完成时间）②理论台数对实际台数设备循环时间×可售出数理论台数=开动H（定时）B。人的能力①节拍时间对循环时间开动H（定时）节拍时间=可售出数循环时间＝在一系列工序中的手工作业时间（含步行时间)的合计时间②理论人员对配置人员循环时间×可售出数理论人员=开动H(定时）Ｃ.可动率实际的开动H―不可动H不可动时间①可动率=×10０实际的开动时间实际的开动H参考:设备循环时间设备循环时间×可售出数设备的开动率=×1００=×100节拍时间开动Ｈ(定时）②不可动时间的内涵（阻碍可动率的内容)故障,不良品,换产,循环时间的波动，缺件等用最高值考虑具备此时的条件·是否按标准作业操作（具备情况好时的条件）不能用平均值考虑エ。瓶颈只有一个瓶颈在于设备还是人，在最开始时以分工序的生产能力表或设备与人的实际状态图来判断。“如果没有设备能力,即使投入人员也无法使生产数量达到设备能力以上”（必要人数）(例如)最大生产量/天…………10０0个必要人数………………2．3人数这项工程里无论是配置３个人还是4个人最大生产量每天也只能是100０个.(4).改善的顺序优先进行作业改善优先进行作业改善不用花钱制成简单的道具设备改善工序改善（布局改善）（如果采取上述方法的话一般性的小投入就会产生大的回报)（5）.改善的要点节拍时间节拍时间降低工时节拍时间节拍时间测定A.,B，C,D的时间。向只让一个人有作业等待靠近只改善12秒就可以了.进行动作的改善。（按照动作大小的顺序）脚手(从两只手来看）a。动作的大小(上下，前后）ｂ．作业等待ｃ。离开的时刻眼睛降低在制品库存①．明确必要库存(标准在制品)和多余库存。工序内库存②．重新审视完成品的库存量。缩短过程周期时间过程周期时间物流小时物留过程周期时间＝+加工小时+检查小时＋搬运小时停滞小时物留小时比物流小时长得多③．物流时间对物留时间④．物留时间的实质批量等待、工序等待⑤质量问题的减少针对质量问题采取对策a.找出原因-——反复问“为什么"b。考虑对策并实施ｃ.认真跟踪建立容易找出原因的机制ａ。在相同条件下重复作业b.不变换作业顺序-—－流动生产c.加工后立刻检查－——生产的过程周期时间谁做谁检查最理想考虑防错装置等⑥生产能力的增强找出瓶颈工序a．按工序制订的生产能力表、标准作业组合票b．注意设备的运转·明确能盈利的运转提高生产能力的方法ａ.①②③④⑤⑥ﻩ切削加工 １分钟 1分钟①取件③去飞刺⑤装件②检查④装箱⑥起动完成时间2分钟b．①⑤⑥②③④ ﻩ３０” 1分钟 完成时间1分30秒(缩短３0秒)ｃ.①②③④⑤⑥ 例转盘桌1分钟ﻩ完成时间1分钟设备运转的缩短时机的重估，系列并行⑦改变为良好的布局A．布局条件-－-灵活的布局a．物的流动b．人的流动｝考虑到这三方面的流水线ｃ。信息流动(注）能够标准作业的流水线与可售出数量相对应，1个人、2个人都能操作的流水线……少人化流水线基本布局的举例（缩短步行距离）a。コ字型布局完成品毛坯 ﻩ完成品毛坯②① ②①⑤③ﻩ⑤③④④⑥⑦⑧⑥⑦⑧ｂ。自动化设备混合布局eq\o\ac(eq\o\ac(○,12)eq\o\ac(○,13)eq\o\ac(○,13)eq\o\ac(○,11)⑩ （注)区分开人的区域和自动化的区域(６）现场评价的尺度生产效率……1个人、1小时的产量（前提条件:产量＝可售出数量)①提高生产效率的手段实际开动时间①提高可动率（固定时间+加班时间）③②缩短设备周期时间设备时间③②缩短周期时间（ＭＣＴ×可售出数量）每次作业时间（ＣT×可售出数量)生产管理板(确认改善效果）生产管理板是把每一时间段（如1小时）的产量同基准数对比，使问题表面化，用作改善的道具。（生产管理板例）生产管理板工序时间基准数8:30~9:30９:3０~10：3０1０：３0～11：3011:30～13:１513：１５～14：1５14:15~1５：1515：1５～16：151６：15～17：1５基准数:如果完成一个零件的时间是30秒，1小时的基准数就是１20个。有２个业绩记录栏是因为１班的情况下可以和前一天对比，2班倒时可以和另一班对比。(7）过程周期时间……库存数（毛坯、半成品、完成品）缩短过程周期时间的手段①①小批量化→1个流ﻩ停滞时间①②同期化→1个流｝批量等待时间②｝工序等待时间②(8)理论值Ａ。人………………。。CT×可售出数量B.设备……………。。Ｍ