万标立方米每小时制氢装置工艺管道施工方案(完整版)

万标立方米每小时制氢装置工艺管道施工方案（完整版）(文档可以直接使用，也可根据实际需要修改使用,可编辑欢迎下载）

万标立方米每小时制氢装置工艺管道施工方案（完整版）(文档可以直接使用，也可根据实际需要修改使用,可编辑欢迎下载）施工方案建设单位名称：上海市高桥石化工程公司施工方案名称：2万标m3/h制氢装置工艺(压力)管道施工方案施工方案编号：SZS200101109上海市安装工程高化制氢项目部二00一年三月SJ1015压力管道施工方案审批表建设单位：上海高化工程公司施工方案2万标立方米/小时制氢工艺（压力）管道施工方案部门姓名签名签名日期编制项目部施工技术员计卫君打字计卫君校对仇浩琪审核质检责任工程师尹嘉勋设备责任工程师陈忻材料责任工程师朱荣工艺（设计）责任工程师秦凯凯焊接（热处理）责任工程师何拔质控系统负责人徐建东批准质保工程师张勤备注目录一、工程概况二、主要实物量汇总表三、施工总平面图四、施工部署五、主要施工方法及技术措施六、施工工艺流程图七、质量标准、技术规程及验收规范八、施工进度计划表九、施工劳动力组织计划峰值表十、保证质量管理措施十一、保证安全生产措施十二、质量保证体系网络图十三、主要施工机具使用计划表十四、计量器具使用计划表十五、手段用料使用计划表工程概况2万标m3/h制氢装置位于上海炼油厂内，北靠浦东北路，西临上海炼油厂3#催化装置。是一个以建筑物与构筑物组成的群体工程，具有施工要求高、施工工期紧、立体交叉作业等主要特点。2万标m3/h制氢装置为甲类生产装置，本装置内的管道工程管道介质为甲类可燃气体，管内介质具有易燃易爆等特点。本装置管道工程共有：2万标m3/h制氢炉区、2万标m3/h制氢管带、2万标m3/h制氢压缩区、2万标m3/h制氢反应区、2万标m3/h制氢框架及脱硫区、2万标m3/h制氢PSA区六个单位工程组成。本工程2万标m3/h制氢炉区、2万标m3/h制氢管带、2万标m3/h制氢压缩区、2万标m3/h制氢反应区、2万标m3/h制氢框架及脱硫区等五个单位工程由中国石油化工集团北京设计院承担设计；2万标m3/h制氢PSA区由四川西南化工研究院承担设计。上海高桥石化工程建设监理公司监理，管道工程施工由上海市安装工程承担施工。1．1工程特点本工程共有工艺管道534根（其中压力管道508根），设计压力为常压～11Mpa，设计温度为常温～556℃，管道直径在DN10～DN500之间。管道钢种分别为20#碳素钢无缝管、20#锅炉钢无缝管、15MrMo合金钢无缝管、1.25Mr0.5Mo合金钢无缝管(进口)、0Cr18Ni10Ti不锈钢无缝管。本工程所用的管材、管配件、阀门。法兰、各种仪表、高强度螺栓、特种焊条等材料均有业主提供。本工程的管线探伤比例、合格等级按施工总说明中的施工验收要求执行。本工程六个单位工程除PSA区设计出管道单线图外，其余五个单位工程设计均未出管道单线图，从现场施工需要和竣工资料的要求出发，将组织本公司工程技术人员对无单线图的工艺（压力）管道自行绘制单线图。本工程工期要求紧、工艺（压力）管道施工要求从2001年3月20日开始，至2001年7月30日结束，2001年8月30日具备联动试车条件。本装置为露天布置，施工区域范围小，施工条件差，受环境气候影响较大。2本工程压力管道分类范围GC1～GC2，均分布在六个单位工程内。主要实物量汇总表序号材料名称材质型号规格单位数量备注一无缝钢管20#φ18×3～φ273×8m244炉区（工艺管道）镀锌钢管Q235-A.Fφ48×4.25～φ60×4.5m41炉区（工艺管道）不锈钢管0Cr18Ni10Tiφ17×3m5炉区（工艺管道）各类阀门DN15～DN250只69炉区（工艺管道）二无缝钢管20#φ18×3～φ426×9.5m1436炉区（压力管道）无缝钢管20gφ18×3～φ273×8m522炉区（压力管道）合金钢管15CrMoφ89×4.5～φ377×11m57炉区（压力管道）合金钢管1.25Cr0.5Moφ325×25.4m10炉区（压力管道）不锈钢管0Cr18Ni10Tiφ17×3～φ18×4m52炉区（压力管道）各类阀门DN10～DN400只434炉区（压力管道）三无缝钢管20#φ18×3～φ273×8m995管带（工艺管道）镀锌钢管Q235-A.Fφ48×4.25～φ89×4.75m71管带（工艺管道）各类阀门DN15～DN200只106管带（工艺管道）四无缝钢管20#φ18×3～φ530×13m3169管带（压力管道）无缝钢管20gφ32×4.5～φ219×10m270管带（压力管道）合金钢管15CrMoφ32×3.5～φ377×11m86管带（压力管道）合金钢管1.25Cr0.5Moφ34×6.35～φ325×25.4m31管带（压力管道）不锈钢管0Cr18Ni10Tiφ18×4～φ32×4.5m47管带（压力管道）各类阀门DN15～DN500只197管带（压力管道）五无缝钢管20#φ25×3～φ219×6.5m218框架及脱硫（工艺管道）无缝钢管20gφ25×4～φ108×8.5m43框架及脱硫（工艺管道）不锈钢管0Cr18Ni10Tiφ25×4～φ159×7m83框架及脱硫（工艺管道）各类阀门DN15～DN500只78框架及脱硫（工艺管道）六无缝钢管20#φ25×3～φ159×5.5m389框架及脱硫（压力管道）

合金钢管15CrMoφ108×6～φ377×11m49框架及脱硫（压力管道）不锈钢管0Cr18Ni10Tiφ25×4～φ325×9.5m259框架及脱硫（压力管道）各类阀门只100框架及脱硫（压力管道）七无缝钢管20#φ57×3.5m10PSA区（工艺管道）各类阀门DN50只4PSA区（工艺管道）八无缝钢管20#φ25×3～φ325×7m812PSA区（压力管道）各类阀门DN20～DN300只218PSA区（压力管道）九无缝钢管20#φ18×3～φ219×7m113压缩区（工艺管道）镀锌钢管Q235-A.Fφ48×4.25m29压缩区（工艺管道）各类阀门DN20～DN40只11压缩区（工艺管道）十无缝钢管20#φ25×3～φ219×7m712压缩区（工艺管道）无缝钢管20gφ108×7～φ219×10m30压缩区（压力管道）各类阀门DN15～DN200只89压缩区（压力管道）十一无缝钢管20#φ18×3～φ159×5.5m137反应区（工艺管道）各类阀门DN15～DN50只26反应区（工艺管道）十二无缝钢管20#φ25×3～φ273×8m199反应区（压力管道）合金钢管15CrMoφ48×5～φ377×11m219反应区（压力管道）合金钢管1.25Cr0.5Moφ22×4.78～φ273×21.44m55反应区（压力管道）不锈钢管0Cr18Ni10Tiφ18×4m6反应区（压力管道）各类阀门DN15～DN350只90反应区（压力管道）炉区管道总米数2372m(其中压力管道为2077m)管带管道总米数4669m(其中压力管道为3603m)框架及脱硫区管道总米数1041m(其中压力管道为697m)PSA区道总米数822m(其中压力管道为812m)压缩区管道总米数884m(其中压力管道为742m)反应区管道总米数616m(其中压力管道为479m)2万标制氢装置工程量合计：10404m(其中压力管道为8410m)施工总平面图施工部署4.1施工技术准备施工前应认真对施工图进行会审，熟习有关的施工及验收规范，并按要求做好施工技术交底工作，使全体施工人员了解本工程管道工程的施工特点、技术要求和质量要求。在工程开工前，按单位工程备齐施工图，做好施工图的发放准备工作。按本工程施工进度要求，完成各单位工程内管道单线图（轴测图）的绘制工作。按工程进度要求，做好上岗焊工“GB50236-98规范”（工艺管道）和“锅88规程”（压力管道）的资格取证工作，并根据本工程管道工程中的钢种和规格的需要，做好各类焊接工艺评定。4.2施工设施准备4.2.1在施工区域范围内布置好施工用电、用水，根据施工现场各施工作业点的布置位置，从现场总临时配电箱和临时水总管处引出临时用电源和水源至各施工作业点。4.2.2在工程开工前，做好各类施工用机械、机具的配制及进场工作。4.2.3在业主规定的区域内搭设材料仓库，并设置集装箱式焊材库，焊材库必须设置专职管理员，负责电焊条的收、发及电焊条的烘焙工作。4.2.4针对施工现场的情况，在各施工作业点搭设小型的管道预制场地。4.2.5根据工程的进度计划，事先落实好吊机的进场时间。4.3管道施工准备及劳动力的配备4.3.1对施工用的支、吊架进行材料分析，对可进行预先加工的管托、加强板、吊板吊杆、抱箍及大型支架等应进行预制，并用油漆或记号笔对加工好的支架进行编号，供施工班组在施工时领用。4.3.2管道施工员在施工图会审、设计交底后及时编制施工预算，落实施工材料、施工机具的进场时间，并及时做好施工技术交底。根据本工程的特点，实施提高效率施工，精心计划、组织、控制、协调施工。配备必要的施工技术人员和技术精湛的施工队伍，认真贯彻和执行压力管道安全管理和监察规定。五、主要施工方法及技术措施5.15.1.1本工程管道工程的施工应按设计图纸和施工说明的要求进行，无设计要求时，必须符合施工及验收规范和技术标准的要求，修改部分必须经过设计部门的批准，核定材料的规格与型号后方可进行施工。5.1.2参加本工程施工的人员，都必须认真熟悉施工图图纸和有关的施工及验收规范和技术标准，了解工程的性质，全面掌握操作要求，对施工的特点有明确的认识，确保本工程的安全和质量。5.1.3及时做好施工图纸的会审和技术交底工作，组织好特殊工种的资格培训，项目中所需用的机械与计量器具应齐全，各类加工件经过审核及时委托。5.1.4合理安排工程的施工顺序，贯彻先主体后副体，先地下后地上，先安装支、吊架后安装管道的原则，做好安全生产，文明施工。5.1.5施工前的大临设施的规划，现场用水，用电的配备，道路畅通，场地的平整等应事先做好。5.1.6本工程的所使用材料，无论甲、乙方供应，都必须具有制造厂产品合格证，其技术指标必须符合有关国家或部颂发的技术标准，使用前必须认真核对其规格、型号是否符合设计要求，并进行外观复查验收。5.1.7加强施工管理，对本工程所需用的管材、管件、阀门等附件，按要求进行做着色标识，防止不同材质、不同等级的材料混淆，对已领用的材料，必须按材质、规格、等级分别堆放，标牌显示，各种材料做好防腐、防护工作。5.1.8材料的验收，各种材料必须具有质保书，收货时应认真核对材料的型号、规格、数量、材质是否符合设计要求，如发现问题及时反馈。5.1.9材料的堆放应根据材料的材质、压力等级、规格、严格分类堆放，一般管材可堆放至平坦、干燥的露天仓库，下部必须垫有枕木，对特殊材料应根据材料的性能差别，分别采取各种保护措施。5.1.10管件、阀件必须设置专用的料架，并有明显标志，对仪表器具等附件要特殊保管，以防受压、受潮。5.1.11施工现场的机具配备，根据实际需要，统计数量，使用的位置设置范围按平面布置图要求，在条件成熟的情况下进行准备，并做好机具防护措施。5.2管道预制的加工工艺5.2.1管道预制一般包括管子的校正、切割、坡口或螺纹加工、弯制、管道支、吊架制作以及管段预组装等工序。管道预制时，必须注意以下几点：5.2.1.1法兰应设置在容易紧固螺栓的部位；5.2.1.2管道的焊口必须避开管道的支、吊架位置，便于焊口的施焊与检验；5.2.1.3复杂管段应经现场实测后，再进行绘制加工图；5.2.1.4选择易于现场进行调整的平面弯管作为封闭管段；5.2.1.5加工图绘制须清楚正确，尺寸齐全，宜采用单线绘制。5.2.2管道预制的一般工艺流程5.2.3管道预制加工的每道工序，均应认真核对管子的有关标记，并做好材质及其它标记的移置工作。管道预制加工合格后，应有检验印记。但不得使用钢印。5.2.4管道预制加工后，应清理内部，不得留有砂土、铁屑及其它杂物，并及时封闭两端妥善存放。5.2.5钢管切割、坡口加工及预组装弯曲度超差的钢管，应在加工前进行校直。碳钢管、合金钢管可冷校或热校；不锈钢管宜冷校。钢管校直后，经目测成一直线则为合格。钢管切削前应按设计尺寸号料，如还需切削加工时，应留有切削余量。钢管按下列方法切割：5.2.6.1镀锌钢管和公称通径小于或等于50mm的碳素钢管，一般宜采用机械切割；5.2.6.2有淬硬倾向的管子应用锯床、车床等机械清除表面热影响区后，采用打磨即可。不锈钢管应用机械或等离子方法切割。5.2.6.4其它钢管可用氧乙炔焰切割。钢管的焊接坡口按下列方法加工：5.2.7.1有淬硬倾向的管子，必须采用机械方法加工；5.2.7.2一般管道的管子，宜用机械方法加工，亦可采用氧乙炔焰加工，但必须将切割表面打磨平整；大口径不锈钢管采用等离子切割时，必须修磨其表面。小口径不锈钢管采用砂轮切割或修磨时，必须采用专用的砂轮片进行切割或修磨，严禁与碳钢管道共同使用。5.2.8管道预组装须考虑运输和安装的方便，组合件应有足够的强度和刚度，否则必须要有临时加固措施，必要时应标出吊装索具捆绑点的位置，不锈钢管应采用套橡胶的专用吊索或尼龙绳。管道预制由于工作量较大，预制后管道的堆放，按单位工程、按管道系统分别设置，编好管线号，不能重叠堆放，防止管道产生几何变形。5.2.10预制件的管口必须采用塑料簿膜进行封口，堆放的部位应有防潮、防腐措施，各类材质的预制件不得混淆堆放，以防影响管道的材质发生变化。5.3支、吊加架制作、安装5.3.1管道支、吊架的型式，加工尺寸等应符合施工图和支架标准图集的要求，并组装的尺寸偏差不得大于3mm。支、吊架预制主要以散件，原材料形式提供，支架按标准图集进行加工，制作后须在预制件上用油漆或记号笔标上支架的位号或支架的标准号。支、吊架的螺孔，必须采用机械钻孔，不得使用氧乙炔焰割孔。孔的加工偏差不得超过其自由公差。管道支、吊架必须保证其材质的正确性，座标偏差不得超过10mm，标高不宜有正偏差，负偏差不应超过10mm。5.3.5支、吊架的制作、安装焊缝应满焊，不得漏焊、欠焊和裂纹等缺陷，焊缝附近的飞溅物应及时清理。管道支、吊架的角焊缝应焊肉饱满，过渡圆滑，焊脚高度不得低于簿件厚度的1.5倍，焊接变形必须进行矫正。当介质温度等于或大于100℃的管道须设置固定支架，固定支架的位置必须按施工图要求进行设置，门型补偿器距固定支架的距离，不宜小于两支架间距的1/3，固定支架要求有较大的刚度，否则对管道起不到固定的作用。当管道在支承点处有轴向位移时，需限制横向位移时须采用导向支架，导向支架设置必须不影响管道的自然补偿，导向支架的肋板与管托底座之间须留有4-5mm的间隙，并保持平行。5.3.9活动支架可分为滑动支架和滚动支架，一般情况下可选用滑动支架，当管道重量很大，滑动摩擦力使支架所受的推力过大时，可用滚动支架，活动支架的安装不得妨碍管道由于热膨胀冷缩所引起的移动。5.3.10弹簧支、吊架的安装其弹簧高度，必须按设计文件规定参数进行加工，弹簧安装时应调整至冷态值，并做好的记录。5.3.11吊架安装对有热位移的管道，吊点须设置在管道位移的相反方向，导向或滑动支架也是如此按位移值的1/2偏位安装。绝缘保护层不得妨碍管道的热位移。5.3.12固定支架应在补偿器预位伸之前进行固定。导向、滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡死现象。5.3.13对一些以成品形式提供的支、吊架、弹簧支架等，随装随领，不能堆放在外面，须进行产品保护。5.3.14弹簧支、吊架的锁紧块，不得随意拆除，在所有的工序完成后，按顺序进行拆除与受力荷载不符时须进行重新调整。支、吊架的固定和支架的调整位置必须按施工图纸的要求严格执行，特别是有冷热位移的管道固定更不能随意设置。5.3.16管道系统安装完毕后，应按设计要求核对该管道系统支、吊架的形式，材质和安装的位置是否符合施工图。5.4管道安装的一般规定与管道有关的土建工程已经施工完毕，并经土建与监理、建设单位、安装单位的有关人员共同检查验收合格。5.4.2与管道连接的设备必须经找正合格，固定完毕，具备配管要求后，方可进行配管施工。管材、管件、阀门、垫片等已按施工图要求进行核对，其材质、规格、型号无误。5.4.4管道组成件及管道的支承件等已检验合格。5.4.5管道安装前应完成的有关工序，如制作时的探伤、清洗、焊接等检验，并符合规范要求。5.4.6管材、管段、管件、阀门等内部已清理干净，不留污物或杂物。5.4.7管道安装的坡向，坡度必须符合施工图要求。5.4.8法兰、焊缝及其它连接的设置方位应便于检修，其周围须留有一定的空间。5.4.9节流装置安装的位置，上、下游直管的长度应符合施工图和规范的要求。5.4.10温度计套管及其它插入件的安装方向与长度必须符合施工图要求。5.4.11所有管道上需开孔的管件在预制中应一次完成，不宜在安装后开孔，以保证管腔内部的清洁度。5.4.12管道安装工作间断时，应对敞开的管口及时采取封闭，为继续安装对前期安装的管道内部进行检查。确认管内无疑问后，再进行安装。5.5不锈钢管道安装5.5.1该装置内的不锈钢管道较多，为了确保工艺和工程质量的要求，对不锈钢管材、管件应合理堆放。对不锈钢管道的安装采取严格管理。5.5.2不锈钢管道安装前，须检查管道的材质是否符合施工图要求，其表面是否受到机械损伤，搬运和堆放时避免碳钢相互接触以防发生晶间腐蚀，并应防止雨水、铁锈等腐蚀管材。不锈钢管切割宜采用机械或等离子切割，修磨管口必须使用专用砂轮片，预制安装时不得使用铁质工具进行敲击。不锈钢管道的焊接采用手工氩弧焊封底，手工焊盖面、管腔内进行充氩保护，使管内侧焊缝不产生氧化，保证管道内壁的光洁度，对于口径较小的不锈钢管，直接采用手工氩弧焊封底和盖面。5.5.5不锈钢管道焊接时，不允许在焊口外的基体金属上引弧和熄弧，熄弧或更换焊条时，须在弧坑前方约20mm～25mm处引弧，然后再将电弧返回至弧坑，同时应注意焊接的搭接应从上一段焊缝10mm～15mm处开始。为了防止焊接时飞溅物等落在管材上，焊接前应在焊口周围用阻燃带，白垩粉和石棉橡胶板进行保护，防止飞溅物落在管子上。不锈钢焊接后，应马上清除去溶渣和焊缝附近的污垢，然后进行酸洗纯化处理。不锈钢管道管件组对的焊口，要便于施焊，尽可能减少横焊和仰焊、焊接时必须采取防变形措施，并减少固定焊口，力求做到整体预制安装。对于不锈钢厚壁管的组对，一定要严格按规范执行，充分控制组对根部的间隙，管口的油污，水份必须彻底清理干净。管道材料在不同壁厚情况下采用对接焊时、管配件的内壁实行倒角，使内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不应大于2mm。5.5.11管道组合除设计规定需进行冷拉或压缩的管道外，其余管道都不得强行组对。5.5.12对厚壁管道的配管，每根管子，每只配件，都应有响应标识，并在单线图上标出每一管配件的编号，由于配管每个加工部位尺寸都不一样，加工时必须按管件的编号进行加工。5.6蒸汽管道安装5.6.1管道敷设应设有坡度，其方向与介质流向相同，坡向疏水装置。5.6.2水平安装的蒸汽管道，其支管应从主管的两侧或顶部引出，防止凝结水流入支管内，变径时采用偏心异径管，应下平上偏，以便于排水。5.6.3蒸汽管道上的伸缩补偿装置在安装时应严格按照施工图布置的位置进行设置，并按设计提供的补偿量对补偿器进行预检。5.6.4补偿器安装两端直管段与连接管道的未端之间应留有一定的间隙，其间隙值总和应为补偿器补偿量的1/2。5.6.5蒸汽管道支架安装是蒸汽系统的关键工作，必须对固定、活动、及导向支架设置的部位严格控制在施工图要求的范围内。5.6.6同一根管道两补偿器中间只能设置一个固定支架，各中间固定的距离须相应对称，确保管子在这一点上不产生位移。5.6.7蒸汽管道两固定支架之间设置导向支架，使管子沿着规定的方向作自由伸缩。补偿器两侧第一个支架包括平行臂上的中点应设置活动支架。5.6.8为了使热力管道伸缩时不致破坏保温层，管道底部应采用点焊形式安装滑动托架，托架高度应稍大于保温层的厚度。（参照支架图集）。5.6.9安装滑动支架时，其中心应保证一致，不能因膨胀后而产生偏移，导向支架二侧的滑槽与托架之间应留有3-5mm间隙并保持平行。支架焊接不允许有假焊及咬肉等现象。所有焊缝必须按设计规定要求进行施焊。蒸汽管道安装结束，要仔细的检查，全面清除管线上所有的临时支架、撑架为下道工序打好基础。5.7管廊及塔管道安装管廊内部的三通支管应在管廊预制时施工完毕。引出管廊外的三通支管，一般留待管廊吊装定位后开孔与焊接。与车间接口的管道标高及座标，应与车间内部管子核对确认，并应商定最终连接事项。首尾两跨管廊的最外端管子，其长度宜留有不少于100mm的调节余量，其横向（即管子中心）也应有调整和可能。为此需对其相关的管道支架作适当处理，如采用定位焊、长眼螺孔、临时捆绑固定等办法。塔管道在条件许可时，宜在塔体吊装前预先安装在塔上，以便进行整体组合吊装。塔管道安装应符合下列要求：5.7.4.1管道及支架安装后不得妨碍塔的吊装工作，并由起重技术负责人认可；5.7.4.2管道及其附件应提前预制、安装、检查与检验合格；5.7.4.3对高空或塔群吊装后配管有困难的管道，应优先考虑塔吊装；5.7.4.4塔体起吊前应对塔管道的牢固性进行检查，消除一切不安全因素，严禁用捆绑方式带料上塔；5.7.4.5管口方位、管道标高及座标，应符合设计规定；设备起吊前应进行复查。5.7.5附塔管道安装后的铅垂度，应以塔体在地面时的中心线为基准找正，其偏差应小于1/1000，并应考虑管道水平悬臂自重挠度的影响。管道支架不得与塔体直接焊接，而应加焊加强板。对已进行热处理的塔体，严禁在塔体上进行施焊。加强板应在热处理前焊完。5.8管道安装的其它要求5.8.1管道安装尺寸允许偏差（见表）项目允许偏差（mm）座标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±25水平管道弯曲度DN〉1002%，最大50DN〉1003%，最大80立铅垂度5%，最大30成排管和间距15交叉管的外壁或绝热层间距205.9阀门安装阀门安装前应检查填料函，填料应充实，其压盖螺栓须有足够的调节余量。5.9.2法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装；对焊式阀门在焊接时不应关闭；并在承插端头留有0.5～1mm的间隙，防止过热变形。对焊阀门与管道连接的焊缝宜采用氩弧打底焊，防止焊接时污染阀门。安装阀门前应按设计要求核对型号，并按阀门的指示标记及介质流向，确保其安装方向正确。水平管道上的阀门，其阀杆一般宜安装在上半周范围内。安全阀两侧阀门的阀杆，可倾斜安装或水平安装。阀门传动（伸长）杆与阀门的轴线夹角不应大于30°，其接头应转动灵活。有热位移的阀门，传动杆应有补偿措施，并伸缩自如。阀门安装后，应以其操作机构和传动装置进行调整与试验，使之动作可靠，开关灵活，指示准确。安装铸铁阀门时，应避免强力连接或受力不均引起阀体损坏。止回阀、安全阀、减压阀、疏水阀等一般安装在水平管道上，立式升降止回阀应安装在立管上，旋启式止回阀可在铅垂管道上安装。安全阀阀体应定位牢固，管道的重量，胀缩量及振动，均不得使安全阀产生变形。大型阀门安装前，应预先安好有关的支架，不得将阀门的重量附加在设备或管道上。5.10静电接地安装有静电接地要求的管道，在按图施工时应尽心尽量减少弯头、异径管及其它能使管径变化的管道附件，其内壁应光洁，凡能修磨的焊缝内表面，均应打磨平整。用作静电接地的材料或零、部件，安装前不得刷油，导电接触面必须除锈，并妥善连接。各管段间应有良好的导电性，每对法兰或螺纹接头间的电阻值超过0.03Ω时，应有导线跨接。跨接导线可使用铜条、铝条、镀锌扁钢或焊有接线端子的电线。设计未规定时。跨接线可连接在两法兰背面的螺栓上，与法兰面应紧密贴合。管道系统在安装接地引线前，应测量其对地电阻值，当电阻值超过100Ω时，应有两处接地引线。接地引线应采用焊接形式。设计要求管道接地，但无具体规定时，管道接地应符合下列要求：易燃、可燃介质管道的始端及终端应设置接地点；室外管道每隔200～250m，室外无支管的管道每隔80～100m应设置接地点；5.10.5.2两平行管道间距小于100mm时，每隔20-25m用金属跨接；管道与设备或钢结构平行或交错的间距小于100mm时，也应有金属导体跨接；跨接点与接地点应选择在不易受外力损坏，并便于施工与检修的位置；接地体的埋地部分，应根据土壤的电阻率确定；钢制的接地零、部件均应作镀锌处理，在有强烈腐蚀性土壤埋设接地体时，应选用耐腐蚀材料；有静电接地要求的不锈钢管道、导线跨接或接地引线不得与不锈钢管道直接连接，应采用不锈钢板过渡。5.11安全装置安装5.11.1放空管、安全阀、安全液封，阻火器、爆破片等安全设施，必须按图施工。管径、型号、各部尺寸严禁擅自修改。安装完毕后应逐件经过复查，安全阀应加印铅封，并做好记录。安全阀应按下列规定安装：阀体应铅垂安装，倾斜度不得超过0.05‰；杠杆式安全阀应有防止重锤自行移动的装置和限制杠杆越轨的导架，弹簧式安全阀应防止擅自拧动调整螺栓的铅封装置；静重式安全阀应有防止重片飞脱的装置；5.11.2.3除设计有规定外，在安全阀与管道系统间不得安装其它阀门；当安全阀阀体的出口无排液孔时，应在通向大气的安全阀排放管的弯头最低点处，应有φ10mm的排液孔，并将其引至适当的地方排放。5.11.3爆破片应在管道系统临近投产时安装。安装前应检查爆破片的质量，不得有任何缺陷，并应具有有关的技术文件与质量证明书。5.11.4爆破片应在良好的现场条件下按设计要求进行安装，严防损伤，发现碰损或擦伤必须及时更换。安装在管道端头的爆破片，应有爆破防护罩设施。阻火器安装前应核对内部充填物。阻火剂、筛孔板、金属网等应符合设计规定，如有修改必须经有关部门的同意。5.12施工材料验收及管理凡进入现场的管道组成件及焊材应符合施工图设计要求，并具有产品合格证和质量保证书。5.12.2按GB50235—97规定对管道组成件进行检验。所有材料入库后，应分类标识存放，对不锈钢材料必须分类隔离存放，不锈钢与支承物之间应采用木板或石棉板隔离，并用氯离子含量＜25m/L的记号笔标识。无标识材料不得用焊接工程。施工过程中发生材料代用时，必须取得设计同意签证后方可代用，并及时登记，保存好代用材料的见证资料。5.12.5焊接材料管理：为确保工程焊接质量，必须对焊接材料严格管理和控制。同钢种焊接选用的焊接材料钢号手弧焊焊条型号对应牌号示例氩弧焊焊丝牌号15CrMoE5515-B2R307H13CrMoA0Cr18Ni10TiEO-19-10NB-16A132H0Cr20Ni10TiQ235-A-F20#E4303J422H08Mn2SiA焊材验收a.焊材到货后，审核质量说明书，并对焊材型号、规格、外观质量等进行验收、登记入库。焊接材料如：焊条、焊丝、钨极棒、氩气、氧气、乙炔气的质量必须符合国家现行的有关验收标准。b．焊条、焊丝等均应有制造厂的质量合格证。凡无质量合格证或对其质量有怀疑时，应按批号抽查试验其化学成份、机械性能，复验合格方可入库使用。无质保书及复验不合格焊材不得用在焊接工程。c．氩气、氧气、乙炔气应有合格证，氩气纯度≥99.99％，氧气纯度≥98.5％，乙炔气应有合格证。d．焊材入库后，焊材保管员要按焊材的型号牌号、规格、批号，分类存放在现场焊材库货架上，并做好标识牌。e．焊材库必须具有可靠的防雨、防潮条件和必备的设施。室内温度应控制在5℃以上，相对湿度控制在60％以下，室内挂有干湿温度计，顶装红外线灯泡4—6只，备电扇一台，抽湿机—台。5.12.5.4焊条烘焙a．焊条在使用前必须进行烘干，焊条烘焙规范如表1。b．低氢型焊条一般在自然状态下超过4小时，必须重新烘干。焊条烘烤要求焊条类别烘焙温度(℃)恒温时间待用温度(℃)J422100-150180J4273502100-150A132100-150180A307200-250280-100A407200-250280-100R3073502100-150R4073502100-150J5073502100-150c．当日未用完的焊条应回收，并重新烘焙后才能使用，焊条重复烘焙次数不得超过二次。d．烘焙焊条时，禁止将焊条突然放进高温烘箱内，或从高温烘箱内突然取出冷却，防止焊条因骤冷骤热而产生药皮开裂脱皮。e．焊条烘焙时应作好记录。5.12.5.5焊材发放与回收a．焊材发放时，焊材管理员应认真核对防止错发，同时焊工必须细心核对，防止错领。b．焊工领用焊条时，必须携带焊条保温筒(筒内干燥无异物)否则拒绝发给，每—个焊条保温筒内不得装入两种不同牌号的焊条。c．焊条发放时必须记录，记录必须真实，可追溯。d．一次发给焊工的焊条数量不宜太多，—般控制在4h内用完。e．焊工每天工作结束时剩余的焊条，必须如数退回，并单独分类存放，并做好回收记录，回收的焊条经重新烘烤后发出。焊材管理员必须认真填写焊材入库、烘烤、发放、回收记录，并做好焊材仓库温度、湿度、天气情况记录。焊接工艺5.12.6.1焊接方法：15CrMo1.25Cr0.5MoOCr18Ni10Ti20#20g采用钨极氩弧封底、手工电弧焊盖面；装配定位焊a、定位焊的焊缝其焊工资格、焊接材料、焊接工艺与正式焊接要求相同；b、定位焊缝应保证焊透及熔合良好、无气孔、裂纹、夹渣等缺陷。5.12.6.3焊接工艺A、15CrMo钢焊接要点a-1、焊前预热是15CrMo钢的重要措施预热温度为200～250℃，根据管径及管壁厚度选用电加热法或火焰加热法；a-2、点固焊点固焊时，管内必须要有良好的充氩保护，点固焊应对称位置进行；点固焊程序：清理—组对—加热—充氩—点焊。a-3、保温焊和连续焊焊接过程中保持层间温度，中间最好不要间断（根部焊接绝对不允许中断）。a-4、自由状态下焊接焊接时焊缝的拘束度不能过大，以免造成过大刚度。a-5、焊后缓冷焊后应立即采用石棉布覆盖包箍焊缝及近缝区，以确保焊后缓冷。a-6、焊后热处理焊后立即对焊缝进行680-720℃热处理，热处理时间为3～3.5h处理范围大于焊缝两边150mm（管壁越厚，处理范围越大）。B、CrNi奥氏体不锈钢焊接要点b-1、焊接材料应根据被焊材料进行选用。b-2、坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉或其它防沾污剂，以防焊接飞溅沾污焊件表面。b-3、点固焊或封底焊及焊接时，管内必须充氩保护。b-4、在焊透和熔合良好的条件下，宜采用小电流、短电弧不摆动或小摆动的操作方法。b-5、采用快速、多层多道焊接工艺，并应控制层间温度。b-6、焊后对焊缝及其附近表面进行酸洗与钝化处理。b-7、焊后热处理应按设计规定执行。C、焊接要点c-1、焊件表面严禁电弧擦伤，不得在坡口外的管壁上任意引、熄弧。c-2、焊缝的接头弧坑应填满，层间接头应错开。c-3、焊接完毕后应将溶渣、飞溅清理干净，经外观检查合格后在焊缝的最终接头附近打上焊工钢号。c-4、施焊环境要求：c-4-1、环境温度不低于-5℃；c-4-2、手工电弧焊时，风速应不大于8m/S；c-4-3、氩弧焊风速应小于2m/S；c-4-4、无雨雪天气，相对湿度小于90%当环境条件不符合焊接要求时应采取有效防护措施后方可进行施焊。c-5、焊缝返修c-5-1、焊缝的返修应按原焊接工艺进行，返修部位按原检验方法进行，质量要求与原焊缝相同；c-5-2、铬钼钢、不锈钢焊缝的同一部位的返修次数不超过二次，碳钢不超过三次；c-5-3、要求焊后热处理的管道，焊缝的返修应在焊后热处理前进行，若焊后热处理后还需要返修，返修后应再作热处理。5.13焊接设备及计量器具的管理5.13.1根据本工程现场材料的种类；工程量及质量要求配置必要的计量器具。5.13.2焊接设备由设备管理员统一建立台帐控制管理，实行单机挂牌，专人专用，标识动态管理操作人每天及时填写焊机运转记录，施工现场配备专职电工进行维护保养。5.13.3焊接设备保持运转完好，计量器具应精度准确性能可靠，并在有效期内。5.14焊工资格5.14.1参加施工的焊工，必须持有《GB50236-98标准的焊工合格证》，其中参加压力管道施工的焊工必须持有劳动部门颁发的《锅炉压力容器焊工合格证》，杜绝无证上岗。5.14.2上岗焊工施焊前，应进行焊工资格审查，其施焊钢种，焊接方法，焊接位置均应与焊工本人持有的焊工合格证考试合格项目相符，否则按无证上岗论处。5.14.3对于焊接质量连续不佳的持证焊工(焊接一次合格率低于80％)。应暂停该焊工作业资格，经重新培训、考试合格后方可上岗施焊。5.15焊接质量检验。5.15.1焊缝外观检验5.15.1.1焊缝成形应良好，焊缝边缘应圆滑过渡到母材。焊缝外形尺寸及表面质量应符合GB50236-98和SH/T3523-99要求。焊缝外观质量检验评定标准：序号项目质量等级ⅠⅡⅢⅣ1表面裂纹、气孔、夹渣、凹陷及熔合性飞溅不允许2咬边不允许深度≤0.5mm，连续长度≤100mm，咬边总长≤10%焊缝总长3焊缝余高e≤1+0.10b且最大为3mme≤1+0.2b且最大为5mm4接头错边不超过壁厚的10%且不大于2mm5.15.2焊缝内部质量检验焊缝内部质量应符合GB50235-97及50236-98标准要求。采用无损探伤方法检验焊缝内部质量。无损检测评片人员必须持有Ⅱ级以上合格证。无损探伤程序见图。外观质量检验不合格的焊缝不得进行无损探伤检验。对无损探伤焊缝检测：100%射线检测不低于Ⅱ级为合格，其余不低于Ⅲ级的合格。100%超声检测不低于Ⅰ级为合格，其余不低于Ⅱ级为合格。若发现不合格者，应对被抽验焊缝按原规定比例加倍探伤，如仍有不合格者，则应对该焊工在该管线上全部焊缝进行无损探伤。对发现的不合格焊口，必须按返修工艺进行返修，同一焊缝碳钢允许返修不超过3次，不锈钢允许返修不超过2次，返修后仍按原规定进行探伤。无损探伤程序焊接记录焊接记录RTRT焊接PT报告无损探伤委托质量工程师点口编号外观检验焊接PT报告无损探伤委托质量工程师点口编号外观检验UTUTMTMT返修单返修单焊缝返修程序外观检验焊接无损探伤缺陷定位返修外观检验焊接无损探伤缺陷定位返修焊接记录无损探伤报告无损探伤报告5.16焊接质量控制和动态管理。5.16.1焊接质量控制目标：单位焊接工程合格率100％；现场一次焊接合格率97％；射线探伤Ⅰ级片比例大于70％。5.16.2建立现场焊接质量保证体系:焊接质检师无损检测责任师焊接质检师无损检测责任师焊接工程师现场施工技术总负责人焊接工程师现场施工技术总负责人现场焊接责任师现场焊接责任师焊接联络员焊材管理员持证焊工焊接联络员焊材管理员持证焊工焊接联络员设备管理员材料管理员各级质保人员岗位职责：a、现场施工技术总负责人：部署、协调现场焊接施工，审批焊接方案，对施工技术管理和质量监控工作进行指导。b、焊接质检师：负责现场焊接质量管理工作，完成现场焊接质量的预控、检测、评定工作，有效地监控持证焊工上岗作业，定期汇总、通报现场焊接质量信息。c、无损检测责任师：负责完成焊缝质量的检验评定工作，审签认可焊缝质量评定报告。d、现场焊接责任师：具体负责焊接技术管理工作，做好焊接技术交底、焊工技能分析、施工现场及焊接设备器具准备，严格控制持证焊工上岗作业，制定实施焊接工艺卡，强化焊工严格遵守工艺纪律，做好焊缝质量监控、标记、汇总、统计工作，及时反馈焊接信息，解决焊接技术问题。e、焊接联络员：联系焊缝的检验工作，填写施焊记录和焊缝标记，统计焊接报表，及时反馈信息。f、焊材保管员：负责焊材的入库、保存、烘烤、发放、回收等管理工作。严格执行焊材管理制度过焊条烘烤规范，每天向焊工准确提供合格的焊丝和焊条，做好焊条头的回收工作，认真填好记录。g、设备管理员：提供足够、完好的各类焊接设备器具，满足施焊需要。h、材料管理员：负责现场施工材料的管理、供应，严格执行公司材料管理制度，入库验收资料（材料合格证质保书）齐全，材料归类标识存放，进出帐务相符，满足现场施工用料。i、持证焊工：从事合格项目的钢种的焊接，严格执行WPS，做好焊工标记，精心施焊，保持一流的焊接质量。j、持证探伤员：在现场探伤责任师的领导下，完成焊缝探伤和焊缝质量初评工作。5.16.3经常向焊工进行遵守工艺纪律的教育，养成严格遵守WPS的习惯。教育焊工要正确处理施焊速度和质量的关系，在保证质量的前提下，提高施焊速度。5.16.4定期召开焊接质量专题会，解决施焊过程中出现的问题。5.16.5雨季施工措施：雨季前根据现场具体情况，制定排水、避雨方案，并组织实施，如挖明排水沟、水泵强行排水，搭设防雨棚，焊前对工件预热，采用电烤灯照工件降低湿度等。5.16.6焊接工程动态管理焊接工作程序见图技术交底返修技术交底返修无损探伤压力试验无损探伤压力试验焊接PQR试验焊接PQR试验外观检验WPS焊工技能考试外观检验WPS焊工技能考试试车资料记录整理材质检验试车资料记录整理材质检验焊材检验焊材检验交工交工制定现场持证焊工上岗作业状况一览表，分别挂在现场项目部焊接管理人员办公处，挂牌标明现场持证焊工的姓名、代号、合格项目、作业项目、钢种焊接质量状况，每天能直观掌握现场焊接施工信息。对已完成的焊缝及时在管道空视图上作标识，焊接责任师对每条管线已完成的焊缝标注焊工代号、外观检验、无损检测质量结果。5.17管道的油漆：5.17.1管架、管子在油漆前，其表面进行除锈处理，除锈等级达到ST3，除锈不超过4小时，（并不过夜），涂刷底漆。5.17.2空气湿度大，工件温度低于环境温度时，必须采取措施，防止被处理的金属表面，再度生锈，如有锈迹，需重新除锈。5.17.3上底漆前应经业主有关对口人员的确认后方可进行。5.17.4油漆的配制要由专业人员，按照油漆说明书严格进行配制，不得随意配制，使用油漆时，必须搅拌均匀，如有结皮或其它杂物必须清除后方可使用。5.17.5每层油漆厚度检测，用漆膜测厚仪检验，每道油漆不得有咬底，剥落、漏涂、起泡等缺陷。5.17.6油漆方式：底漆二道P1，干膜厚度60μm面漆二道P2，干膜厚度60μm5.18管道的试压试验前的准备：管道安装完毕以后试验之前，应由施工人员质检人员按设计要求进行一次全面彻底的清查核对工作，检查内容包括：工艺管道实物安装工作是否按设计要求全部完成，所安装的管道、管件、法兰、阀门、垫片是否符合设计要求的规格、型号、材质、平面空间布置，在正反方向要求阀门，过滤器等介质流向是否与设计安装方向相符。对检查出来与设计要求不相符者应及时整改。对管道支吊架也应按设计要求进行检查，热力管线上的固定支架更是检查的重点。对管道的焊接也应进行全面检查，其内容主要包括：管道焊接工作是否已完成，无损检测。是否已经合格，需热处理的焊口是否已处理，并打硬度合格，不锈钢焊口是否已经酸洗钝化处理。试验前应将不能参与试验的设备、仪表、阀门、管件进行隔离，安全阀，爆破板应拆卸加上盲板，调节阀应拆卸加上短管，待试验完毕以后再恢复。5.18.4管道试验之前应编制试验方案，并经有关单位和部门审查批准以后方可进行管道系统试压试验。5.18.5试验用水要求：5.18.5.1压力试验必须采用洁净水进行，并在注水管道中设置合适的过滤器。5.18.5.2对奥氏体不锈钢管道、容器和设备包括带有奥氏体不锈钢衬里衬层和内件的试压系统，其试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。5.18.5.3管道内部采用喷砂处理的管子在安装后应采用含有合适的防锈剂的水溶液进行试验，在管道试验结束后应尽快排净系统内的水，并用空气或氮气吹干，合适的防锈剂应当不会影响以后的工艺介质。5.18.6管道试验5.18.6.1强度试验a、承受内压管道试验压力为设计压力的1.5倍，埋地管试验压力且不低于0.4Mpa。b、当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应符合下式计算：PS=1.5[δ1]/[δ2][δ1]/[δ2]〉6.5时，取6.5值。c、当PS在试验温度下，产生超过屈服强度应力时，应将试验压力降至管道压力不超过屈服强度时最高试验压力。d、承受外压管道的试验压力应为设计的内外压力之差的1.5倍，且不低于0.2Mpa。夹套管的内管试验压力应按内外管压力的高者确定，内管必须在套管施工前试验完成。e、气压试验管道的试验压力为设计压力的1.15倍。f、对气压试验管道压力大于0.6Mpa时，必须径F.D同意并采取响应的安全措施后，方可进行气压试验。g、强度试验前，系统注水时必须在管道的最高处设置排气阀，将试压系统中的空气排尽，并准备多于2块且已经检测合格的压力表，其精度不低于1.5级，压力表的量程是被测压力的1.5～2倍，试验时应将压力表安装在系统的最高位置及地面易观测的位置，测定压力以最高位置压力表为准，水压强度试验时应缓慢升压达到试验压力后稳定10min，以无泄漏，目测无变形为合格。h、气压强度试验在管道系统吹扫完毕之后进行，气压强度试验的压力必须按施工图要求进行，升压必须缓慢，首先升至试验压力的50%进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直至强度试验的压力每一级稳压3min，达到试验压力后稳压5min，以无泄漏，目测无变形为合格。5.18.6.2严密性试验。液体严密性试验在进行液压强度试验合格以后，将管道系统试验压力降至设计指定的严密性试验压力，进行全面检查，以无泄漏为合格。对于采用液体作严密性试验或采用气体作严密性试验的管道，管道严密性试验必须在吹扫合格以后进行，试验时用压缩空气（或设计要求其它气体）进行，升压应缓慢，升压至严密性试验压力的50%时进行检查，无泄漏现象继续升压，此后每升压试验硬度力的10%检查一次，直至试验压力达到严密性试验压力后进行全面检查，以无泄漏、稳压30min，无压降为严密性试验合格。对用气压作强度试验的管道，直接将试验压力降至严密性试验压力进行检查，以无泄漏，稳压30min无压降为合格。5.18.6.3用液体作管道严密性试验时的检测方法是直接进行观测，用气体作管道严密性试验管道时的检测方法是在焊口、法兰的密封处等采用低泡发泡剂进行检测。具体试压见管道试压方案六、施工工艺流程图施工准备施工准备组织焊工培训编制施工方案组织焊工培训编制施工方案施工技术交底施工技术交底按单线图材料表检验材料和配件按单线图材料表检验材料和配件管道预制组对焊接管道预制组对焊接预制作与单线图复核焊口编号预制作与单线图复核焊口编号管道焊接施工检查射线探伤管材的标记管道焊接施工检查射线探伤管材的标记底漆二度底漆二度管内的清洁度处理管内的清洁度处理现场组对焊接现场组对焊接射线探伤射线探伤完整性检查静电接地完整性检查静电接地仪表安装仪表安装管道系统试压管道系统试压面漆二度面漆二度竣工资料整理竣工资料整理配合吹扫气密性试验配合吹扫气密性试验竣工验收竣工验收七、质量标准、技术规程及验收规范1、SH3501-1997《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》2、GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》3、GB50236-97《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》4、SH3022-1999《石油化工设备与管道涂料防腐蚀技术规范》5、SHJ40-91《石油化工企业蒸汽拌热管及夹套管设计规范》6、SHJ43-91《石油化工企业设计与管道表面色和标志》7、DL5031-94《电力建设施工及验收规范（管道篇）（中压汽水管道施工及验收规范）》8、SH3526-92《石油化工异种钢焊接规程》9、SH/T3523-99《石油化工工程高温管道焊接规程》10、SHJ520-91《石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程》八、施工进度计划表九、施工劳动力组织计划峰值表十、保证质量管理措施10.1为保证工程质量，施工必须符合设计要求及规范的有关规定。10.2施工前对施工班组进行技术交底，明确施工方法和施工顺序。10.3施工用的检测仪器、计量器具必须经计量检测合格方可使用。10.4所有管道、管配件、附件必须具有产品质量保证书，阀门必须要有试压记录。10.5所有管材、管配件、附件进入库前必须对进库材料按规范要求进行抽样检验。10.6本工程所用的合金钢管进库前必须对所有的管材、管配件进行理化试验或进行光谱检测，具备理化试验合格证明或光谱检测合格后方可进行施工。10.7所有管材、管配件、附件进入库必须对所有管材、管配件、附件按材料的材质、压力等级分别进行着色进行区分，并分类堆放。10.8所有管材施工前必须进行防腐处理后方可进行施工。10.9为保证今后检修管道施工完毕，必须对所有螺栓露牙部分涂刷黄油加二硫化钼。10.10班组领用材料必须严格按管道单线图及工艺管道规格表进行领料。10.11班组领用的材料必须按材料的材质、压力等级分类堆放，严禁混用。10.12班组领用的材料当天未施工完的必须退回仓库集中堆放。10.13电焊条领用必须由焊工本人领用，焊条领用必须凭焊条头进行调换。10.14每一根管线施工时应及时做好各项原始记录。10.15必须对已经施工结束或正在进行施工的产品进行保护。10.16管道施工试压前，所有焊口严禁涂涮油漆，待管道系统试压结束后，方可进行油漆；为保证焊缝两侧热影响区的油漆质量，焊口油漆前必须对焊缝两侧热影响区彻底打磨后方可涂涮油漆。十一、保证安全生产措施11.1进入现场施工人员施工前必须经过三级安全教育，并做好签名记录。11.2所有参加本工程施工的人员，必须严格执行本公司“安全生产条例”和“消防安全管理条例”提高防火消防工作的能力和意识。11.3施工现场必须配备消防器材、并保持施工现场道路畅通，所有消防器材必须完好无损。11.4进入施工现场必须戴好安全帽，扣好帽带；并正确使用个人劳防用品。11.52m以上施工必须佩带安全带，并扣好保险钩，安全带必须扣在施工作业点的上方,扣点必须牢固可靠。11.6施工现场用电，机具必须符合三相五线制的要求，接线必须由专职保养电工进行操作，严禁乱拖乱拉、严禁将导线直接插入插座内。做到定机定人。现场用电必须注意安全，电线、电缆敷设必须附合临时用电施工规范，避免漏电伤人。11.7管沟，阴井及危险区域须设置警示牌，在雨天施工时，必须当心发生触电事故。11.8高空作业时，严禁往下或向上乱抛材料和工具等物。11.9各种施工用电动机械设备，必须要有可靠有效的安全接地和防雷措施，方可开动使用。11.10凡参加本工程施工的各种人员，特别是特殊工种，必须持有合格的证上岗证，严禁无证上岗操作，并严格遵守施工现场“十不烧”“十不吊”的规定。11.11施工现场动火、动土必须具备相应的动火证、动土证后，各施工动火点必须配备消防器材；并在专职监护人员的监护下，方进行动火和动土作业，项目部专职安全员必须严守职责，加强现场巡回检查，发现问题及时督促整改，对经多次督促整改屡教不改的人员根据安全生产奖罚条例进行响应的处罚。11.12施工现场料具间等要害部位必须配备一定数量的消防器材，安放地点应易取，周围不得堆放易燃易爆物品及任何杂物。11.13吊机指挥人员，必须对现场停机位置、回旋转作业等负主要责任；与管道吊装无关人员不得进入吊机回转半径内。11.14使用角向砂轮机打磨焊口、管件和其他物件时，必须带好防护眼睛或有机玻璃面罩，以防铁削伤人；使用砂轮切割机切割管材时，必须站立在砂轮切割机的侧面，以防砂轮片爆裂伤人。11.15脚手架搭设必须可靠牢固，上侧必须设置扶手，跳板的宽度和厚度必须保证安全生产的要求，有探头必须捆牢，脚手架搭设完毕，必须经检查验收合格后，方可使用。11.16使用电钻或台钻时，必须戴好橡胶绝缘手套，严禁戴纱手套和帆布手套，并按有关的安全操作条例进行施工。11.17脚手架在使用期间，任何人不得擅自拆除。必须拆除时，须经主管施工技术人员和施工班组长同意后方可拆除，而且使用后必须及时恢复。11.18进行电焊，气割时要移开动火作业点周围的易燃物品或采取其他隔离措施，防止火星飞溅伤人和引起火灾。11.19乙炔瓶与氧气瓶必须保持5～10m的间距,并要远离氧气瓶要放稳妥，防止倾倒。禁止靠近油类物质，动火作业点必须与氧气瓶、乙炔瓶之间必须保持5～10m以上的间距。11.20电焊搭铁线搭严禁搭设在钢丝绳上或其他各类设备上，必须搭接在焊件本体上。11.21油漆工所使用的油漆、香蕉水、松香水、酒精等易燃物品使用完毕后必须存放在危险品仓库内，严禁随意乱放。11.22管道口径大于DN300时，管道试压试验前必须在管道的三通、弯头最终端处加设临时支撑和加强筋，以免试压试验时发生安全事故。理化责任工程师：杨欢无损检测责任工程师：张立伟焊接（热处理）责任工程师：何拔材料责任工程师：朱荣设备责任工程师：陈忻质保工程师：张勤质保工程师助理：陈积强质检系统负责人：尹嘉勋焊接试验责任工程师：朱斌质检责任工程师：尹嘉勋工艺（设计）责任工程师：秦凯凯质控系统负责人：徐建东总工程师：杜伟国主管经理：蔡国强经理：叶海明十二、质量保证体系网络图理化责任工程师：杨欢无损检测责任工程师：张立伟焊接（热处理）责任工程师：何拔材料责任工程师：朱荣设备责任工程师：陈忻质保工程师：张勤质保工程师助理：陈积强质检系统负责人：尹嘉勋焊接试验责任工程师：朱斌质检责任工程师：尹嘉勋工艺（设计）责任工程师：秦凯凯质控系统负责人：徐建东总工程师：杜伟国主管经理：蔡国强经理：叶海明压力管道安装工程项目质量负责人：尚国宝压力管道安装工程项目质量负责人：尚国宝十三、主要施工机具使用计划表序号名称规格型号单位数量1液压汽车起重机50t台班202液压汽车起重机16t台班403卡车10t台班204直流电焊机AX300台185逆变焊机MA-400W台66等离子切割机DY-80台17砂轮切割机Ø400台38角向切割机Ø125台169角向切割机Ø100台2010电动铣刀Ø6台411经纬仪J2架212水准仪DS3架213钢卷尺50m把214钢卷尺30m把215铁水平尺H-150把216钢直尺1m把117多级离心泵1.6MPa台318X射线探伤仪台219超生波探伤仪台120手拉胡芦1T只321手拉胡芦2T只822路基板1.5m×4.5m块823配电箱600A只124配电箱400A只225配电箱200A只526配电箱100A只827配电箱50A只1228氧气表只829乙炔表只830压力表1.6MPaY=150只431压力表2.5MPaY=150只432压力表4.0MPaY=150只833压力表6.3MPaY=150只434压力表16MPaY=150只235压力表20MPaY=150只236电焊龙头线50mm2米100037电焊龙头线30mm2米60038电焊龙头200A把4039消防水带DN65米10040氧气割刀100把841氧乙炔皮带10付842电焊条烘箱5000C台143电焊条保温箱3500C台144电焊条保温筒2500C台2045手揿试压泵台246电动试压泵35Mpa台447电动试压泵60Mpa台248道木2000*250*250根6049尼龙吊带付450空气压缩机0.6m3台651电加热热处理机台252硬度测试仪台台1十四、计量器具使用计划表序号器具名称型号规格准确度单位数量使用日期1经纬仪J2台12经纬仪J2台13水准仪DS3台14水准仪DS3台15标尺5m把16标尺5m把17压力表1.6MPaY=1501.5级只48压力表2.5MPaY=1501.5级只49压力表4.0MPaY=1501.5级只810压力表6.3MPaY=1501.5级只411压力表16MPaY=1501.5级只212压力表20MPaY=1501.5级只213氧气表只814乙炔表只815氩气表只2016铁水平尺H-300把117铁水平尺H-150把118钢卷尺50m把119钢卷尺20m把120钢卷尺3m把121钢卷尺3m把122钢直尺1m把123钢直平尺0.3m把124硬度测试仪台125焊缝角度尺把126塞尺0.001-2mm把2十五、手段用料使用计划表序号材料名称规格型号数量1无缝钢管φ22×350米φ32×370米φ57×3.520米2承插焊阀门DN15PN6.412只DN25PN6.415只3对焊式截止阀J21W-64PDN15PN6.48只4法兰式阀门J41H-16CDN50PN1.66只5钢板δ=36m2δ=67m2δ=86m2δ=124m2δ=166m2δ=208m26不锈钢板δ=82m27槽钢10#40米12#20米8扁钢100×880米9圆钢φ1620米φ2430米角钢L5030米河南省XXXX有限公司技术文件编号：中国XXXX炼油工程储运系统（一）燃料气回收设施2万立方米新橡胶膜型干式气柜（TK101、TK201）φ34377*2900施工组织设计受控标记：受控号：编制：日期：审核：日期：批准：日期：2021年1月日发布2021年01月日实施目录1编制依据············································22工程概况············································23施工方案及工艺措施··································44项目组织机构及劳力配备计划··························285主要施工机具和设备计划······························296工程进度网络图······································297质量技术组织措施····································308安全技术组织措施····································339保证文明施工的措施··································3510施工平面布置图·····································361编制依据中国XXXX炼油工程储运系统（一）燃料气回收设施2万立方米新橡胶膜型干式气柜（TK101、TK201）φ34377*2900施工图（图号：EQ-601/01）。该项目工程量大、工期紧、质量要求高。为保证质量、保证安全、按期完工、正确指导施工，特编制本施工组织设计。1.12万立方米新橡胶膜型干式气柜施工图（图号：EQ-601/01）及验收要求：1.2GB50205-2001《钢结构工程施工及验收规范》，1.3YBJ232-91《冶金建筑工程质量检验评定标准》1.4GB80-91《建筑施工高处作业安全规范》1.5GB50235-95《工业施工管道工程施工及验收规范》1.6现行相关的国家标准规范。1.7GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》2工程概况2.1工程名称：中国XXXX炼油工程储运系统（一）燃料气回收设施2万立方米新橡胶膜型干式气柜（027-TK101、TK201）φ34377*2900；2.2设计单位：2.3建设单位：2.4建设地点：2.5监理单位:2.6工程内容：2万m3新橡胶膜型干式气柜一座制安及附属设备安装。2.7主要工程量：柜本体钢结构～611.068吨制作和安装。2.8工程总造价：万元2.9建设周期：90天，2.10气柜主要技术参数：技术参数1公称容积20000m38活塞最大行程22000mm2有效容积19539m39放散装置3组3侧板全高29.000m10活塞调平装置3组4气柜内径34377mm11底板排水管45煤气压力2540～3000Pa12T挡板限位导轮上导轮18个6密封段数2下导轮18个7立柱根数1813工作介质低（高）压瓦斯气2.11工程承包方式：包工不包料2.12气柜结构概述新橡胶膜型干式气柜，其结构外型是由立柱、侧板、底板及柜顶组成的带拱顶圆柱体状，其内部结构由活塞、T型挡板及密封橡胶膜等组成，活塞随着柜内瓦斯气体积的改变而升降，密封橡胶膜随活塞的升降而卷起或放下，外部斜梯、柜身回廊可提供检修和操作方便；调平装置自动调节活塞的平衡，柜容指示器指示柜内煤气的体积，另外，还有瓦斯气进出气管、瓦斯气放散管、排水装置等结构和设施，以及煤气柜照明、检测及其它电气仪表等。2.13工程项目一览表序号分部工程编号分项工程1气柜本体子分部1.1气柜底板铺设1.2Δ气柜立柱制作安装1.3Δ气柜侧板制作安装1.4气柜拱顶制作安装1.5气柜平台、抗风桁架、楼梯制作安装1.6气柜本体焊接1.7气柜本体涂装2气柜活塞子分部2.1活塞底板铺设2.2T型挡板制作安装2.3Δ气柜密封机构安装2.4活塞平台、护栏、梯子安装2.5气柜活塞焊接2.6气柜活塞涂装3气柜附属设备子分部3.1柜容指示器3.2放散系统3.3调平装置3施工方案及工艺措施3.1施工方案概述施工方法施工过程新橡胶膜型干式气柜的制安按以下三个施工阶段进行：气柜制安的关键工序。其中侧板焊接收缩变形的控制是气柜安装的最大难点，因此必须采取切实有效的技术措施严格按工艺及成熟的经验技术进行施工。利用中心经纬仪及墨线标记底板安装十字基准线。标出中部底板边缘及最外环底板内缘铺设位置②由多名焊工均布、同向、同规范施焊活塞内外环板之间的环缝。柜顶安装将立柱吊装就位，与立柱安装靠模连接紧固。③柜顶每提升1带板距离，进行一次平衡度检测。②滑轮支架的吊装用塔吊进行，活塞部钢绳安装位置标记后，方可确定柜顶上的钢绳套筒位置从该处柜顶板开一小孔，垂下铅锤，检查同活塞部钢绳安装位置的垂直度。应严格控制垂直度，保证活塞升降时的平衡。③调平装置的导轨安装，在滑轮支架安装结束后，用线锤进行位置确定，安装方向可以从上部开始，也可以从下部开始。1、安装前必须具备的条件③安装支撑套管的法兰盲板。新橡胶膜型干式气柜主要结构的制作根据其结构形式采取现场制作。新橡胶膜型干式气柜的安装主要根据其结构特点按以下工序进行：首先进行地面工程安装，即基柱、气柜底板、活塞板及砼围坝、柜顶拱梁及顶板、风帽等结构安装，再进行侧板立柱安装，即逐层向上安装侧板、立柱、斜梯及围廊等，然后将柜顶提升吊装就位并封顶，最后安装内部T挡板、活塞架及橡胶密封膜，并进行调试及总体试验。新橡胶膜型干式气柜现场制作所采取的起重机具主要是汽车吊及塔吊；气柜本体一般结构安装采用塔吊；辅助工装起升用手拉葫芦；防腐采用专用手摇绞车配合施工；柜顶采用专用手摇绞车吊装；内部挡板结构在柜顶安装到位后采用3t卷扬机在柜内吊装；橡胶密封膜采用手摇绞车吊装就位。气柜的防腐方法及要求参照规范及设计执行；防腐作业与气柜制作安装交叉同步进行；所有构件安装前除焊接处外均应接要求进行除锈并涂装底漆；隐蔽工程及后道工序安装后难于作业的工程应先完成防腐工作，并经验收合格；焊缝经检验合格后应及时进行除锈及涂装；高空防腐作业采用吊笼以确保安全，安装过程中应进行底漆及中间漆的涂装；最后二道面漆统一进行涂装；防腐工程应在整体气密性试验前通过验收。第一施工阶段为地面安装阶段，即从基础复测验收到具备上升安装条件的施工阶段，主要包括：基础测量及基柱定位，基柱、柜底板、活塞板制作安装，砼坝制作安装及砼浇注，柜顶拱梁制安。顶板及风帽制安等。第二施工阶段为上升安装阶段，即从第一层侧板安装到柜顶吊装就位的施工阶段，主要包括：侧板、立柱、斜梯。抗风桁架及楼梯走道制作安装，柜顶吊装就位。第三施工阶段为内部结构安装及整体调试，主要包括：T挡板、活塞挡板、波纹板及柜顶附件、放散管等制作安装，调试、试运行及整体气密性试验。在气柜制作安装全过程中，关键工序的质量控制极其重要。其直接影响到气柜的总体安装质量和运行性能，关键工序如下：1、底板、活塞板焊接。2、基柱安装。3、立柱及侧板焊接。4、柜顶吊装。5、橡胶密封膜吊装。3.2地面工程安装基础复测验收1、对照基础图纸，确定基础原点。2、基础测量3、确定基础沉降观测点4、履行交接手续基础复测验收后，由气柜施工单位将复测结果及意见回复建设单位、监理单位及有关部门，基础复测满足设计要求后，即办理基础移交手续。基柱安装1、将基柱全部吊装就位。2、在柜底中心架设经纬仪，并在其附近架设水准仪，对基柱进行定位测量。3、用调节螺栓及斜垫块调整基柱轴线位置、标高及垂直度。4、所有基柱安装好后，重新检查测量所有基柱的安装质量，确认无误后对柱脚进行二次灌浆。柜底板安装1、绘制底板排版图。当材料长宽与设计排板图不一致时，需绘制底板排版图。①排版图应根据技术要求及现场材料规格进行绘制。②排版图中应标明板厚，注明焊缝及坡口型式，并标出焊接方法及次序。③排版图应考虑焊接收缩余量，要求中部板半径收缩余量+20mm，边环半径收缩余量放大+10mm.④底板排版以"之"形粗线为界分成四个区域。⑤底板边环板中间一圈环板采用预制大拼板进行安装的方式，以减少现场焊接工作量及焊接变形。⑥底板各圈边环板排版时均应在环向留活口，组对点焊时加以处理。2、标注底板安装基准线3、底板预制底板的预制主要是边环板的预制。预制的底板应进行平整处理，预制焊缝质量应经检验合格。底板安装前下表面应进行防腐处理并通过验收，底板上表面除焊接区外也应除锈并涂装底漆。4、柜底板铺设焊接中部底板以十字基准板为中轴带（0带），以"之"形粗线为界线分成个四个区域。底板焊接均采用分区分段交替退焊法施焊，柜底板铺设过程如下：(1)铺设中心定位板，中心板铺设前应弹划十字安装线，并在中心割一个φ100中心孔，然后将其安放就位，并开三个φ150的中心经纬仪架设孔。(2)铺设十字基准板。(3)焊接十字基准板（0带板）之间的焊缝。(4)十字基准板焊好后，铺设与十字基准板搭接的中部底板（1带板），组对点焊1带板之间的搭接焊，与0带板暂不组对。要求二板搭接间隙≤1mm，三板搭接处作切角处理。"之"形粗线（分界）焊缝暂不点焊，用楔形铁压实，然后焊接1带板之间的搭接焊。（5）组对点焊1带板与0带板之间的搭接焊缝，二板搭接间隙≤1mm。（6）与（4），（5）同样的方式铺设焊接2带板并与1带板组对点焊。（7）焊接1带板与0带板之间的搭接长焊缝。"之"形粗线（分界）焊缝暂不施焊。（8）以同样的方式铺设焊接3带板，然后焊接2带与1带板之间的长焊缝，如此反复，直至所有的中央底板铺设焊接完成