强化“六个管控”精准设备管理

强化“六个管控”，精准设备管理摘要：本文从强化设备标准管控、设备状态管控、设备故障管控、设备维护管控、设备零备件管控、设备信息管控等六个方面进行探讨，通过持续强化精准管控，促进设备综合管理水平持续提升。关键词：六个管控状态监测精准管理前言：行业设备管理要求“三个可控，即：设备状态可控、管理过程可控和经济成本可控；追求“五个零”，即：产品质量零缺陷、设备运行零故障、设备诊断零失误、备件管理零冗余、设备零安全事故。因此必须持续强化设备管理过程管控，提升精准管理水平。强化设备标准体系管控一是开展常态化设备管理标准适宜性、符合性审查工作。坚持“用中查、查中改”的持续改进原则，设备管理人员应充分收集标准运行情况及日常管理、检查信息，持续识别标准中在的不适宜及缺项漏项情况，定期组织管理、技术、维修、操作等岗位进行论证修订，确保标准技术参数、技术要求符合设备效能发挥及产品质量保障要求，消除不适宜不完善条款，持续提升适宜性。二是严格标准执行及检查验证机制。在标准体系中要夯实责任、明确职责、细化执行管控要求，各级管理层、执行层要按职责充分掌握标准、理解标准，采用手册化、展板化、可视化等手段将标准落地落实。严格执行标准岗位自查、轮岗互查、监督检查的三级检查机制，对检查问题严格安排整改并严格验证，逐步消除标准与实际执行“两张皮”问题，持续提升标准执行率。强化设备状态管控设备状态监测是设备日常维护维修、及时改进提升、管理策略改进等决策的重要基础支撑，主要包含运行效能监测和运行状态监测。运行效能监测主要是对设备运行过程中产品质量保障能力、原辅料消耗指标、故障停机率等数据进行监测；运行状态监测主要对设备运行中关键部位震动、温度、电流、电压、流量、移位、精度等技术状态进行监测。一是采取适宜的设备状态监控策略。根据不同设备特点及功能单元分级制定适宜的状态管控机制，针对关键功能单元或部位，应选择在线监测方式持续进行监控；针对主要功能单元，选择专业精密点检方式；针对次要功能单元，采用日常点检方式。设备状态监测选择策略:二是探索应用设备状态在线监测技术。首先需根据设备特点及运行特性建立设备状态监测标准，明确监测点、监测方法及监测标准。针对大功率或设备关键传动部位，可实时监测震动、温度、电流电压等运行参数的变化情况；针对易发热的电气控制系统等，可在线进行红外热成像监测；针对流体类设备，可在线进行泄露及压力监测；针对精密类箱体传动设备，可采用震动、温度与油液分析相结合的监测方式。各种监测数据形成实时频谱或运行曲线，通过多点频谱、曲线与同点多频谱、曲线对比，为设备状态趋势分析提供依据。三是强化设备精密点检。建立专职点检员制度，专职点检员需具备本领域较高的技术素养具备丰富的维修经验、具备较强的创新学习和问题分析能力、具备较强的组织管理和协调能力，能够持续系统性改进提升设备状态检控管理策略和方法；能借助设备状态监控工具及信息化技术手段实现对设备的定性、定量监测;能系统收集三级设备点检信息，并定期对异常信息分类、分析，准确掌握设备运行状态，及时提出设备维修及管理改进建议，提升设备预防维修时机、部位、策略的精准性，从而降低故障维修和过度维修，提升设备而运行综合效能。强化设备维护管控一是优化维护保养管理机制。根据不同设备特性及运行要求制定适宜的设备维护保养管理模式、根据不同产品的工艺特点细化制定对应的设备保养内容、根据同一机型不同设备工况合理安排不同的维护保养时机、保养项目和周期。在实践工作中，我们针对连续倒班运行且与产品质量相关性较强的设备制定了“生产过程定时定点过程保养、接班常规保养、夜班精细化保养、周倒班深度保养、周期性深度轮保、月度集中保养”的六位一体保养模式；对于保养时间相对充足的设备实行“进站式”轮保模式。二是持续提升设备保养实效。创新培训模式，开展现场示范化培训，推进设备保养标准可视化、流程化并到点、到岗，助力设备维护保养精细化、规范化。对设备保养效果严格落实“四级检查”及“分级验证”机制，“四级检查”即岗位自查、班组长巡查、部门综合检查、管理部门抽查；“分级验证”即层层规范留存检查及整改记录，层层按职责进行整改及效果验证，确保做到设备维护保养“五到位”，即“保养计划到位、过程监管和执行要到位、质量到位、跟踪验证到位、检查考核到位”。强化设备故障管控一是建立设备故障树。规范设备故障编码规则，编码规则应遵循有利于设备精细化管理、有利于风险识别分析、方便信息系统管理的原则，对不同型号设备分级细化到最小功能单元，不同层级功能单元间应相互关联，最小功能单元应满足精准管理要求，统计口径应准确唯一，最终形成完备的设备故障树，方便设备故障信息的规范管理与分类查阅，为下一步故障分析提供依据。二是标准化故障维修。持续完善“三定”维修作业要求，推进维修作业定方法、定步骤、定标准，提高维修效率和维修质量。在故障维修后应及时形成完整的故障分析报告，详细记录故障代码、故障名称、故障部位、故障现象、故障原因、处理措施、预防措施、换件记录、维修时间、维修人员及验证人员等内容;同时密切跟踪观察设备维修后运行情况，确保故障处理彻底、设备运行正常。三是推进总成（组件）维修。对于符合条件且对设备性能或产品工艺质量影响较大的关键部位，可按机型适当配备储备总成（组件），以利用充足的时间实现精准维修、实现快速更换，提高维修质量、降低设备停机维修时间。四是建立故障案例库。及时总结故障维修熟经验，形成典型故障维修案例库，为维修人员技能提升和技术传承提供基础指导。强化设备零备件管控一是开展零备件生命周期管理。建立并持续更新零备件生命周期管理台账，在充分掌控零备件历史更换维修周期的基础上进行综合分析确定关键零备件生命周期，为零备件的合理储备及设备预防性维修提供可靠依据。二是探索零备件分类管控。根据备件使用设备、部位、重要程度、价值等的不同，实施ABC分类管理：A类备件（关键备件）：对设备运行、产品质量影响程度高、通用性替代性差，且采购周期较长；B类备件（重要备件）：对设备运行、产品质量影响程度较高、具备一定的互换性、且采购较为容易；C类备件（一般备件）：对设备运行、产品质量影响程度较小、标准化程度高、互换性较强、且采购容易。根据以上分类并结合历史消耗水平、备件使用周期，采用动态管理方式设置安全库存量并实时调整，在保证备件响应速度的基础上降低备件库存。强化设备信息管控一是规范设备信息传递及收集。系统分析设备全生命周期管理过程各要素，从基础功能、运维管理、质量管理、故障信息、状态信息、零备件信息、综合效能等方面进行全面梳理，对设备管理全过程数据进行精准化、精细化分类，规范统计口径、数据来源、统计方法、统计周期、责任岗位。二是建立完备的设备信息库。按照“专人负责、信息完整、分类统计、便于检索”的原则，充分应用信息化及大数据管理工具常态化建立设备综合信息数据库，为设备状态分析提供第一手基础资料。三是深化信息分析及应用。建立设备信息综合分析机制，定期组织设备操作、维护、管理以及质量、安全管理等方面的专家，依据设备故障统计、状态监测、零备件管理、质量管理、原辅料消耗等方面的基础数据，从人、机、料、法、环等进行多维度综合分析，形成分析报告，总结经验、提出存在问题，为持续消除设备管理短板、改进技术缺陷，促进人员技能提升，优化提