压铸常见问题点

一、流痕其它名称：条纹特点铸件表面上呈现与金属液动方向相一致的手感感觉出的局手下陷滑腻纹路此缺点无进展偏向，用抛光法能去除。产生原因．两金属流不同步充满型而留下的痕迹。．模温度低，如锌合金模温低于15℃铝合金模温低于℃都易产这类缺陷。3．填速度太高。．涂用量过多。

排除措施1调整内浇口截面积或位置。2调整模具温度，增大溢流槽。3适当调整填充速度以改变金属液填充腔的流态。4涂料使用薄而喷匀。二、冷隔其它名称：冷接（对接）特点温度较低的金属流相互对但未熔合而显现的裂缝不规那么的线形有穿透的和不穿透的两种，在外力作用下有进展趋势。产生原因．金液浇注温度低或模具温度低。．合成分不符合标准，流动性差。．金液分股填充，融合不良。．浇不合理，流程太长。．填速度低或排气不良。．比偏低。

排除原因1适当提高浇注温度和模具温度。2改变合金成分，提高流动性。3改进浇注系统，改善填充条件。4改善排溢条件，如大溢流量。5提高压射速度，改善排气条件。6提高比压。三、擦伤其它名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕。特点顺脱模方向由金属粘附模具制造斜度过小而造成铸件表面的拉伤痕迹严峻时成为拉伤面。产生原因

排除措施．型的铸造斜度太小或出现倒斜度．修正模具，保证制造斜度。．型、型壁有压伤痕。．合粘附模具。．铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。．型壁表面粗糙。．涂料常涂喷不到。．铝合金中含铁量低%

2打光压痕。3理设计浇注系统避免金属流对冲型芯型壁，适当降低填充速度。4修正模具结构。5打光表面。6涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。7适当增加含铁量至四、凹陷其它名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边特点：铸件滑腻表面上显现凹瘪的部份，其表面呈自然冷却状态。

产生原因

排除措施．铸结构设计不合理，有局部厚实部位。．改铸件结构，使壁稍为均匀。产生热节。．合金收缩率大。．内浇口截面积太小。．比压低．模具温度太高。

厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡除热节。2选择收缩率小的合金。3正确设置浇注系统，适当加大内浇口截面积。4增大压射力。5适当调整模具热平衡条件，采用温控置以及冷却等。五、气泡其它名称：鼓泡。特点：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。产生原因

排除措施．模温度太高。．填速度太高，金属流卷入气体过多。．涂发气量大量过多注未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。．排不畅。．开过早。．合熔炼温度过高。

1冷却模具至工作温度。2降低压射速度，避免涡流包气。3选用发气量小的涂料，用量薄而均匀燃净后合模。4清理和增设溢流槽和排气道。5调整留模时间。6修整熔炼工艺。六、气孔其它名称：空气孔、气眼特点：卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规那么，表面较为滑腻的孔洞。产生原因主要是包卷气体引起：

排除措施浇位置选择和导流形状不当致金属．选有利于型腔气体排除的浇口位置和液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。导形状避免金属液先封闭分型面上的排溢系统。浇形状设计不良。．压室充满度不够。

2直浇道的喷嘴面积应尽可能比内浇口面积大。3提高压室充满度，尽可能选用较小的室并采用定量浇注。．内浇口速度太高，产生湍流。4在满足成型良好的条件下，增大内浇厚度以降低填充速度。．排气不畅。．模具型腔位置太深。．涂料过多，填充前未燃尽。．炉料不干净，精炼不良。

5在型腔最后填充部位处开设溢流槽和气道，并应避免溢流槽和排气道被金属液封闭。6深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增排气。7涂料用量薄而均匀，燃净后填充。8炉料必须处理干净，干燥，严格遵守炼

．机械加工余量太大。

工艺。9调整压射速度和慢压射速度和快压射度的转换点。．降低浇注温度，增加比压。七、缩孔其它名称：缩眼、缩空。特点：压铸件在冷凝进程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规那么，表面较粗糙的孔洞。产生原因．合浇注温度过高。．铸结构壁厚不均匀，产生热节。．比太低。．溢槽容量不够，溢口太薄。．压充满度太小，余料太薄，最终补缩起不到作用。．内口较小。．模的局部温度偏高。

排除措施1遵守合金熔炼规范，合金液过热时间长降低浇注温度。2改进铸件结构，消除金属积聚部位，厚均匀，缓慢过渡。3适当提高比压。4加大溢流槽容量，增厚溢流口。5提高压室充满度，采用定量浇注。6适当改善浇注系统，以利用压力很好传递。八、花纹特点铸表面上呈现的滑腻条肉可见但用手感觉不出的颜不同于基体金属的纹路，用0#布稍擦几下即可去除。产生原因

排除措施．填速度太快．涂用量太多．模温度偏低

1尽可能降低压射速度2涂料用量薄而均匀3提高模具温度九、裂纹特点铸件上合金基体被破坏或开形成细丝状的裂缝穿的和不穿透的两种有进展趋势。裂纹可分为冷裂纹和热裂纹两种们要紧区别是冷裂纹铸件开裂处金属未被氧化裂纹铸件开裂处金属被氧化。产生原因．铸结构不合理，收缩受到阻碍，铸造圆角太小。．抽及顶出装置在工作中发生偏斜，受力不均匀。．模温度低．开及抽芯时间太迟．选合金不当或有害杂质过高，使合金塑

排除措施1改进铸件结构，减少壁厚差，增大铸圆角2修正模具结构3提高模具工作温度4缩短开模及抽芯时间．严格控制有害杂质，调整合金成，遵守

性下降。锌合金：铅、锡、镉、铁偏高铝合金：锌、铜、铁偏高铜合金：锌、硅偏高镁合金：铝、硅、铁偏高

合金熔炼规范或重新选择合金牌号。十、欠铸其它名称：浇不足、轮廓不清、边角残缺。特点：金属液未充满型腔，铸件上显现填充不完整的部位。产生原因合流动不良引起

排除措施金液含气量高氧化严重以致流动性下降

采正确的熔炼工艺除气体及非金属夹杂物.

合金浇注温度及模具温度过低内浇口速度过低蓄压器内氮气压力不足压室充满度小铸件壁太薄或厚薄悬殊等设计不当浇注系统不良引起浇口位置导流方式内浇口股数选择不当

(2)适当提高合金浇注温模具温度(3)提高压射速度(4)补充氮气,高有效压力(5)采用定量浇注(6)改进铸件结,当调整壁厚正选择浇口位置和导流方式,对非形状及大铸件采用多股内浇口为利(2)内浇口截面积太小排气条不良引:排不畅涂过多,未被烘干燃尽模温度过高型腔内气体压力较高,不排出

(2)增大内浇口截面积或高压射速度3.善排气条件:增溢流槽和排气道凹型腔处可开设通气塞(2)涂料使用薄而均,干燃尽后合模(3)降低模具温度至工作度十一、印痕其它名称：推杆印痕、镶块或活动块拼接印痕特点铸件表面由于模具型腔磕及推杆块活块等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕迹产生原因．推调整不齐或端部磨损．模型腔、滑块拼接部分和其活动部分配合欠佳．推面积太小

排除措施1调推杆至正确位置2紧镶块或其他活动部分，消除不应有的凹凸部分3加推杆面积或增加个数十二、网状毛刺其它各类：网状痕迹、网状花纹、龟裂毛刺特点：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺

产生原因

排除措施．模型腔表面龟造成的痕迹，内浇1正确选用模具材料及合理的热处理工艺口区域附近的热传导最集中，摩擦阻力最大，经受熔融金属的冲蚀最强，冷热交变最剧，最易产生热裂，形成龟裂．模材料不当，热处理工艺不正确2模具在压铸前必须预热到工作温度范围．模冷热温差变大

3尽可能降低合金浇注温度．合液浇注温度高，模具预热不够4提高模具型腔表面质量，降低Ra数．模型腔表面粗度Ra太．金流速过高及面冲刷型腔

5镶块定期退火，消除应力．正确设计浇注系统，在满足成型好的条件下，尽可能用较小的压射速度十三、有色斑点其它名称：油斑、黑色斑点特点：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一样由涂料碳化物形成。产生原因．涂料不纯或用量过多．涂料中含石墨过多

排除措施．涂料使用应薄而均匀，不能堆积要用压缩空气吹散．减少涂料中的石墨含量或选用无墨水基涂料十四、麻面特点型进程中由于模具温度或合金液温度太低近似于欠压条件下铸件表面形成的细小麻点状散布区域。产生原因

排除措施．填时，金属分散成密集液滴，高速撞击正设计浇注系统避免金属液产生喷溅，型壁．内浇口厚度偏小十五、飞边其它名称：披缝特点：铸件边缘上显现的金属薄片产生原因．压射前机器的锁模力调整不佳．模及滑块损坏，闭锁元件失效．模镶块及滑块磨损．模强度不够造成变形．分而上杂物未清理干净．投面积计算不正确，超过锁模力

改善排气条件避液流卷入过气体降内浇口速度并提高模具温度。2适当调整内浇口厚度排除措施．检查合模力或增压情况，调整压增压机构，使压射增压峰值降低．检查模具滑块损坏程度并修整之确保封锁元件起到作用。3检查磨损情况并修复4正确计算模具强度5清除分型而上杂物6正确计算，调整合模力

．压速度过高，形成压力冲峰过高十六、分层其它名称；隔皮特点：铸件上局部存在有明显的金属层次产生原因．具刚性不够，在金属液填充过中，模板产生抖动．室冲头与压室配合不好，在压中前进速度不平稳．浇注系统设计不当十七、疏松特点：铸件表层上呈现松散不紧实的宏观组织产生原因．模具温度过低．合金浇注温度过低．比压低．涂料过多

7适当调整压射速度排除措施1加强模具刚度，紧固模具部件2调整压射冲头与压室，保证配合良好3合理设计内浇口排除措施1提高模具的温度至工作温度2适当提高合金浇注温度3提高比压4涂料薄而均匀十八、错边（错和）其它名称：错缝特点：铸件的一部份与另一部份在分型面上错开，发生相对位移（对螺纹称错扣）产生原因．模具镶块位移．模具导向件磨损．两半模的镶块制造误差

排除措施1调整镶块，加以紧固2更换导柱，导套3进行修整，消除误差十九、变形其它名称：扭曲、翘曲特点：铸件几何形状与设计要求不符的整体变形产生原因

排除措施．铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩．开模过早，铸件刚性不够．铸造斜度太小．取置铸件的操作不当．堆放不合理或去除浇口方法不当．推杆位置布置不当二十、碰伤特点：铸件表面因碰击而造成的伤痕产生原因

1改进铸件结构，使壁厚均匀2确定最佳开模时间,强铸件刚性5.件堆放应用专用去除浇口方法应洽当排除措施去浇口清校和搬运流转程中不小心清铸件要小心存及运输铸件不堆叠碰伤

或互相碰击，采用专用存放运输箱。

232333232333二十一、硬质点其它名称：氧化夹杂、夹渣特点件体内存在有硬度高于金属基体的细小质点或块状物工难具磨损严峻，加工后铸件上常常显示出不同亮度的硬质点。产生原因合金中混入或析出比基体金属硬的金属或非金属物质，如ALO及游离硅等．氧铝ALO）（1铝合金未精炼好（2浇注时混入了氧化物．由、铁、锰组成的复杂化合物，主要是由在池较冷处形成，然后以MnAl为核心使析有等参加反应形成化合物．游硅混入物（1铝硅合金含硅量高（2铝硅合金在半液态浇注，存在游离硅

排除措施．熔炼时要减少不必要的搅动和过，保持合金液洁净铝金液长期在炉内保温时应周期性精炼去气．铝合金中含有钛、锰、铁等组元，应勿使偏析并保持洁净用燥的精剂精炼但在铝合金含有镁时，要注意补偿．铝合金中含铜、铁量多时，应使硅量降低到以下适提高浇注温,以先使硅析出二十二、脆性特点：铸件大体金属晶料过于粗大或细小，使铸件易断裂或碰碎产生原因

排除措施．合金液过热过大或保温时间过长．激烈过冷，结晶过细．铝合金中杂质锌、铁等含量太多．铝合金中含铜量超出规定范围二十三、渗漏特点：压铸件经实验产生漏水、漏气或渗水产生原因．压力不足．浇注系统设计不合理或铸件结构不合理．合金选择不当．排气不良

1合金不宜过热，避免合金长时间保温2提高模具温度，降低浇注温度3严格控制合金化学成分4保持坩埚涂料层完整良好。排除措施1提高比压2改进浇注系统和排气系统3选用良好合金4尽量避免加工5铸件进行浸渍处理二十四、化学成份不符合要求特点：经化学分析，铸件合金元素不符合要求或杂质过量产生原因

排除措施．配不正确．原料及回炉料未加分析即行投入使用

1炉料应经化学分析后才能配用。．炉料应严格管理，新旧料要按一比例配用3严格遵守熔炼工艺4熔炼工具应刷涂料

二十五、机械性能不符合要求特点：铸件合金的机械强度、延伸率低于要求标准产生原因

排除措施．合化学成分不标准．铸内部有气孔缩孔、夹渣等．对样处理方法对等

．配料、熔化要严格控制化学成分杂质含量2严格遵守熔炼工艺．铸结构不合理限制了铸件达到标．按要求做试样，在生产中要定对铸件进准．熔工艺不当

行工艺性试验．严格控制合金熔炼温度和浇注温，尽量消除合金形成氧化物的各种因素。综合以上所述大伙儿对铸件产的缺点情形碍因素和造成的本源已有了必然的了解种缺点将有一个或多个不同的阻碍因素了于分析铸件常见的几种缺点与阻碍因素列表如下，见表。表中列出的种件缺点的阻碍因素，可分为两大类A类为生产进程中难以修正的因素，而有几种缺点是很难排除的，转移缺点的位置也是提高合格率的一种方式，但不管如何有正确诊断出铸缺点发生的要紧的缘故后提出适当的排除方法，第一要能正确的区分和识别铸件的缺点。生产进程中难以排除的因素如表1中的A类素所产生的铸件缺点生产压铸件之前就应正确地分析判定出来，预先设法排除这些隐患。．合材料生产高质量的压铸件，必需使合金材料的成份限制在规定的范围内，这一点可通过对原材料和熔炉中金属液取样进行化学分析及金相分析来保证。在经保温炉中熔化金属液时，要缩短时刻，幸免金属液温度的降低，另外还应装备温度自动操纵装置，金属液在保温炉内静置四小时以上时，应从头进行精炼后才能再用。．模压铸的模具必需进行精加工，在模具设计和加工中，必需对浇注系统、溢流系统、加温和冷却等系统加以足够的重视。生产实践体会说明秘模具有关的因数排列顺序为横道截面面积2）横浇道形式（3内浇口截面面积（）排气（5内浇口的位置开设（6模具温度。其中横浇道尺寸是基于内浇口截面面积而定，即内浇口截面面积：横浇道截面面=1：3-1：．模温度模具的遍地温度要平稳一致，关于要求高的压铸件，最好采纳模具温度操纵装置。这些装置要求用油作为介质，对模具进行预热和冷却。．模的清洗和喷模具的清洗和涂料的喷涂是很重要的，在压铸生产中绝对不能轻忽生产进程中容易排除的因素如1中B类因素所产生的铸件缺点这些因素都取决于压铸机，能够针对所正确分析判定出的缘故，调整压铸机和压铸工艺来进行解决，铸件缺点产生的缘故及其可能的要源见表2大体工艺进程：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内具活动的型腔面随着金属液的冷却进程加压锻造既排除毛坯的缩孔缩松缺点使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒

坯的综合机械性能取得显著的提高。压模合压铸件所采纳的合金主若是有色合金于黑色金(钢等)由于模具材料等问题前较少利用而有色合金压铸件又以铝合金利用较普遍合金次之下面简单介绍一下压铸有色金属的情形。(1)、压铸有色合金的分类受收缩混合缩自由收缩铅金

低熔点合金锡金锌合金

铝硅系

压铸有色合金铝金铝铜铝系

高熔点合金铝系镁合金铜合金(2)压铸合金推荐的浇铸温度合种类铸件平均壁厚≤铸平均壁>3mm结构简单结构杂结简单结复杂铝合金铝系610-650℃640-680℃600-620℃610-650铝铜系630-660℃660-700℃600-640℃630-660铝镁系640-680℃660-700℃640-670℃650-690铝锌系590-620℃620-660℃580-620℃600-650锌合金420-440℃430-450℃400-420℃420-440镁合金640-680℃660-700℃640-670℃650-690铜合金一黄铜910-930℃℃900-930900-950硅黄铜900-920℃930-970℃910-940℃910-940*注：浇铸温度一样以保温炉的金属液的温度来计量。②锌合金的浇铸温度不能超过50，以避免晶粒粗大。压模常的题冷纹：缘故：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕.改善方式：1.检查壁厚是不是太(设计或)，较的区域应直接充.2.检查形状是不是不易充;距太远、封锁区域如鳍片fin)、起、阻挡区域、圆角过小等均不易充.并注意是不是有肋点或冷.3.缩短充填时刻缩短充填时刻的方式：…4.改变充填模式5.提高模温的方式：…6.提高熔汤温度7.检查合金成份8.加大逃气道可能有.9.加真空装置可能有.裂：

缘故：1.收缩应力.2.顶出或整缘时受力裂开.改善方式：1.加大圆角.2.检查是不是有热点.3.增压时刻改变冷室机.4.增加或缩短合模时.5.增加拔模角.6.增加顶出销.7.检查模具是不是有错位、变.8.检查合金成份气：缘故：1.空气夹杂在熔汤中.2.气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型.改善方式：1.适当的慢速.2.检查流道转弯是不是圆滑，截面积是不是渐.3.检查逃气道面积是不是够大，是不是有