铁路预制梁质量检验标准

1、预制梁质量检验标准一、一般规定1. 预制梁的制梁台座、模板及支架应有施工工艺设计。制梁台 座的强度、 刚度及稳定性， 应能满足施工各阶段施工荷载的要求和施 工工艺要求。模板及支架的反拱和预留压缩量的设置应符合设计要求 和施工工艺要求。2. 架（ 移） 梁设备和吊 （顶） 具应具有足够的强度、 刚度和稳定性， 能满足架 （移）梁荷载要求。 并应在工地进行静动载试验、 试运转和验 收，做好记录。 未经验收合格的架 （移）梁设备和吊 （顶）具，不得进行 架（ 移）梁作业。二、原材料检验1. 混凝土所用粗细骨料、水泥、外加剂、阻锈剂、矿物掺合料、 拌合用水等要求见客运专线高性能混凝土暂行技术条件 。2

2、. 预应力钢绞线1）预应力钢绞线质量应符合 GB/T5224的规定，钢绞线应有出 厂合格证， 进场后先经外观检查， 合格后进行力学性能试验。 供应商 应提供每批钢绞线实际的弹性模量值， 施工单位应对每批钢绞线的弹 性模量进行试验。2) 钢绞线的基本力学性能指标见表 1，要求进行全检表 1 钢绞线力学性能指标公称直径 (mm)力学性能指标强度 级别 (MPa)屈服负荷(kN)极限伸长 率(%)整根钢绞线的最大 负荷 (kN)弹性模量GPa应力松弛性能 %标准型17初始负荷70公称 最大负荷80公称 最大负荷15.2018602343.5 260195 2.54.53) 钢绞线表面不允许带有润滑剂

3、、 油渍等降低钢绞线与混凝土 粘结力的物质， 允许有轻微浮锈， 但不得锈蚀成目视可见的麻坑， 钢 绞线内不应有折断、横裂和相互交叉的钢丝，其它外观要求应符合 GB/T52242003 的规定。4) 钢绞线进场时， 应按批检验破断荷载、 屈服负荷、 弹性模量 和极限伸长率。3. 非预应力钢筋1) 非预应力钢筋 ( 带肋、光圆钢筋及盘条 ) ，质量性能应分别符 合 GB1499.22008、GB1499.12007 和 GB/T701 2008 的规定。对 热轧带肋的 HRB335钢筋尚应符合碳当量不大于 0.52 的规定。2) 钢筋的力学性能指标见表 2。3) 钢筋外观质量见表 3。表 2 钢筋

4、力学性能指标项目类别公称直径 (mm)拉力和冷弯技术指标屈服点 s (MPa)抗拉强度 b(MPa)伸长率5(%)冷弯 (180 o),d 弯心 直径 ,a 公称直径。碳当量热轧带肋 钢筋(HRB335) 6 2533545517d=3a 合格且冷弯试 验时受弯曲部位表 面不得产生裂纹。0.5%热轧光圆 钢筋(HPB235)12 2023537023合格，且冷弯试验 时受弯曲部位外表 面不得产生裂纹。-热轧圆盘 条(Q235) 6.5 1023541023d=0.5a, 且冷弯试 验时受弯曲部位外 表面不得产生裂 纹。-表 3 钢筋外观质量要求项目类别公称直径(mm)允许偏 差 (mm)外观质

5、量要求备注非预应力钢筋HPB235 12 200.40无裂纹、结疤、折叠、油污；凸 凹及缺损的深度或高度不大于所 在部位偏差。GB1499.1-2008 钢筋混凝土用 热轧光圆钢筋HRB335 6 25不得有裂纹、 结疤、 折叠及油污 , 表面允许有凸块，但不得超过横 肋高度。GB1499.2-2007 钢筋混凝土用 热轧带肋钢筋热轧圆 盘条(Q235) 6.5 100.40应光滑无裂纹、结疤、折叠及油 污、夹杂、分层及其他缺陷 , 对 有害缺陷的头尾部分应切除。GB/T701-2008 低碳钢热轧圆 盘条4) 任何钢筋新选货源或入场检验， 均需进行抗拉强度、 屈服强 度、伸长率和冷弯试验。4

6、. 预应力钢绞线用锚具、夹具1) 预应力钢绞线用锚具、夹具应符合 GB/T143702000 的规 定，并经检验合格后方可使用， 锚垫板应安装密封盖帽。 锚具产品应 通过省、部级鉴定。2) 锚具的质量指标见表 4。表 4 锚具的质量指标序号项目质量要求1外观表面无裂纹其余指标符合 GB/T14370 的规定2锚固效率系数 95%3极限拉力总应变 2.0%4锚口摩阻 6% AP con5喇叭口摩阻注： con 表示钢绞线的张拉控制应力； AP表示预应力钢筋面积。3) 夹具的质量性能指标见表 5。表 5 夹具的质量指标序号项目质量要求检验数量1外观表面无裂纹按批检验， 同厂家、 同品种、 同规格、

7、 同批号的锚具和夹 具每批不大于 1000 套。2锚固效率系数 92%3极限拉力总应变 2.0%4其余指标符合 GB/T14370 的规定5. 采用橡胶抽拔棒成孔时，胶管表面应无裂口、表面热胶粒、胶层海绵；胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm、深度不应大于 1.5mm,且每 m不多于一处；外径偏差 4mm；圆率应小于 20%；硬 度( 邵氏 A 型) 为 655；拉伸强度不小于 12MPa，扯断伸长率不小于350%， 300%定伸强度不小于 6MPa。6.金属螺旋管1)金属螺旋管质量标准应满足JG/T3013 的规定2)金属螺旋管的质量指标见表6。表 6 金属螺旋管质量指标项次质量要求备注

8、1 外观外观应清洁，内外表面无油污，无引起锈蚀的附着 物，无孔洞和不规则的折皱。咬口无开裂、无脱扣。其余指标应符合JG/T3013的规定2 尺寸内径 (mm)+0.5 、 03径 向刚 度集中荷载值 (N)800均布荷载值 F(N)2F=0.31 d2外径允许变形值 / 内 径0.204 荷载下抗渗漏经规定的集中荷载和均布荷载作用后，预应力混凝 土用金属螺旋管不得渗出水泥浆，但允许渗水。5 弯曲抗渗漏在弯曲情况下，经规定的集中荷载和均布荷载作用 后，预应力混凝土用金属螺旋管不得渗出水泥浆， 但允许渗水。注： d-表示圆管内径。 检验数量：按批检查，同厂家、同品种、同规格、同批号的金属 螺旋管每

9、批不大于 50000m。三、模板检验 后张梁模板尺寸的允许偏差和检验方法应符合表 7 的规定。表 7 后张梁外模尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法检查 数量1模板总长10mm尺量检查各不少于 3 处全 部 检 查2底模板宽+5mm、 0尺量检查不少于 5 处3底模板中心线与设计位置偏差2mm拉线测量4桥面板中心线与设计位置偏差10mm5腹板中心线与设计位置偏差10mm尺量检查6横隔板中心位置偏差5mm7模板倾斜度偏差3吊线尺量8侧、底模不平整度2mm/m1m靠尺和塞尺检查不少于 5 处9桥面板宽度10mm10腹板厚度+10mm、 011底板厚度+10mm、 0尺量检查不少于 5 处

10、12顶板厚度+10mm、 013横隔板厚度+10mm、 -5mm14端模板预留孔偏离设计位置3mm尺量检查四、钢筋制安检验1. 后张梁预应力筋套管的品种、 规格和位置必须符合设计要求。 安装时内端必须堵塞严密。外端必须穿出端分丝板以外50 150mm并加以固定。观察和尺量，全部检查。2. 钢筋及套管安装允许偏差和检验方法应符合表8 的规定。表 8 后张梁钢筋、套管及钢筋保护层安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差 (mm)检验方法1钢筋全长10尺量检查不少于 5 处2弯起钢筋的位置203箍筋间距154箍筋内净尺寸35箍筋的垂直度每米不大于 56主筋横向位置107钢筋保护层+5，08其它钢筋位置

11、15吊线和尺量检查9预应力筋隔离套管下料长度20尺量检查10预应力筋套管位置5五、混凝土检验1. 混凝土养护检验梁体混凝土，采用蒸汽养护。 当设计无特殊要求时， 应分为静停、升温、 恒温和降温四个阶段。 温度控制除有特殊规定外， 必须符合下 列规定：1) 静停时间不少于 4h；2) 升温速度不得大于每小时 10；3) 恒温时蒸汽温度应控制在 45以下。恒温时间应通过试验 确定；4）降温速度不得大于每小时 10；5）梁体周围各部位养护温度差不得大于 15；6）拆模时梁体表面温度与环境温度之差不得大于15。查测温记录和用温度计检查，全部检查。2. 其他混凝土检测详见客运专线预应力混凝土预制梁暂行技

12、 术条件六、预应力张拉与压浆检验1. 制作和张拉1）预应力筋展开后应平顺、 不得有弯折； 表面不应有裂纹、 小 刺、机械损伤、氧化铁皮和油污等。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检查方法：观察2）预留孔道用的金属螺旋管、塑料波纹管、橡胶棒（管）及隔 离套管品种、 规格必须符合设计要求。 施工中应密封良好、 接头严密、 线形平顺、安装牢固。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检查方法：观察和尺量。3）预应力筋下料长度应按设计要求或工艺要求确定。其允许 偏差和检验方法除相关专业验收标准有特殊规定外，尚应符合表 9 的规定。表 9 预应力筋下料长度的允许偏差及检验方法序号项目允许偏差（ mm

13、）检验方法检验数量1钢 丝与设计或计算长度差10尺量施工单位检 查预应力筋 总数的 3%， 且不少于 5 根（束）束中各根钢丝长度差不大于钢丝长度的1/5000 ，且不大于 52钢绞线与设计或计算长度差10束中各根钢绞线长度差53预应力螺纹钢筋504） 预留孔道位置允许偏差和检验方法除相关专业验收标准有 特殊规定外，尚应符合表 10 的规定。表 10 预留孔道位置允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法检验数量1纵向距跨中 4m范围内6尺量跨中 1 处施工单位检其余部位8尺量 1/4 、3/4 跨各 1 处查孔道总数 的 3%，且不 少于 5 根2横向5尺量两端3竖向h/1000吊线

14、尺量2. 张拉或放张1) 预应力筋用锚具、夹具和连接器的品种、规格、数量必须 符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察和尺量检查。2) 后张法预应力筋张拉或初张拉时，混凝土的强度必须符合 设计要求。 但设计无具体要求时， 初张拉时混凝土强度应达到设计强 度的 80%。后张法预应力筋终张拉时，混凝土强度和弹性模量必须符 合设计要求。检验数量： 施工单位每次张拉或放张时全部检查。 后张法预应力 筋张拉或初张拉和终张拉时， 检查一组同条件养护混凝土试件强度和 弹性模量。检验方法：施工单位进行同条件养护混凝土试件强度和弹性模量 试验；监理单位检查 同条件养护试件强度和弹性模

15、量试验报告或见证试验。3) 预应力筋的预施应力、张拉或放张顺序和张拉工艺，必须 符合施工技术方案和设计要去。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察检查。4) 预应力筋的实际伸长值与计算伸长值的差值不得大于6%。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察和尺量检查。5) 后张法预应力构件的预应力筋断裂或滑脱数量不得超过预 应力筋总数的 0.5%，并不得位于结构的同一侧，且每束内断丝不得 超过 1 根。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察和尺量检查。6) 张拉端预应力内缩量应符合设计要求。 当设计无要求时， 张 拉端预应力内缩量限值和检验方法应符合表11

16、的规定表 11 张拉端预应力内缩量限值和检验方法序号锚具类别内缩量限 值 （ mm）检验方法检验数量1支撑式锚具 （镦头锚具等）螺帽缝隙1尺量施工单位检 查预应力筋 总数的 3%，且 不少于 5 根（束）。每块后加垫板的缝隙12锥塞式锚具53夹片式锚具有顶压5无顶压683. 压浆和封端1） 管道内压浆浆体的流动度、泌税率、凝结时间、膨胀率等应符合设计要求。检验数量： 施工单位同配合比、 同施工工艺至少试验一次； 监理 单位见证试验或平行试验。检验方法：按规定方法试验。2）管道压浆工艺必须符合设计要求。 孔道内水泥浆应饱满密实。 检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察检查。3）水泥

17、浆试件应在压浆地点随机抽样制作。 水泥浆的抗压强度 必须符合设计要求。 对于压浆后 28d 内需要移动的构件， 应在压浆地 点随机抽样制作同条件养护水泥浆试件， 移动混凝土构件时水泥浆的 抗压强度必须符合设计要求。 当无设计要求时， 水泥浆的抗压强度应 大于设计强度的 75%。检验数量：施工单位每工作班至少留置 1 组（6 块）边长为 70.7mm 立方体试件； 必要时增加留置一组同条件养护试件； 监理单位全部检 查。检验方法： 施工单位进行水泥浆试件抗压强度试验； 监理单位检 查水泥浆时间抗压强度试验报告。4）锚具和预应力筋封闭防护前必须按设计要求对锚具和预应力 筋做防锈和防水处理。锚具和预

18、应力筋封闭防护必须符合设计要求。 当设计无要求时，应符合下列规定： 凸出式锚固端锚具的保护层厚度不宜小于 50mm。 外漏预应力筋的保护层厚度不宜小于 30mm。 检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察和尺量检查。5）预应力筋锚固后的外露部分宜采用机械切割。外露长度应 符合设计要求。 当设计无规定时， 后张法预应力筋外露长度不宜小于 预应力筋直径的 1.5 倍，且不宜小于 30mm。检验数量：施工单位检查预应力筋总数的 3%，且不少于 5 根(束) 检验方法：观察和尺量检查。七、预制梁型式检验与出场检验1. 预制梁型式检验为对产品全面性能控制的检验。下列情况之 一时，应进行型式

19、检验：1) 预制梁试制鉴定；2) 正式生产后， 材料、工艺有较大改变， 可能影响产品性能时；3) 产品转场生产时；4) 长期停产后，恢复生产时；5) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；6) 国家质量监督机构提出型式检验的要求时。预制梁型式检验除应按表 12 要求检验外，对梁体混凝土还应进 行混凝土抗裂性、 护筋性检验； 对防水层保护层混凝土还应进行混凝 土抗裂性检验。表 12 预制梁生产过程控制检验和成品出场检验项目、质量要求和检验频次序号检验项目质量要求检验频次1模板安装符合本细则表 5.3-1 要求每次模板拼装2端模板预留孔偏离设计位置 3mm每个预留孔3四个支座板相对高差 2mm每

20、次模板安装4后张梁预留管道位置符合本细则表 5.4-1 要求每个管道5管道定位钢筋的间距 500mm每根定位钢筋6先张梁预应力筋位置符合本细则表 5.4-1 要求每根预应力筋7钢筋绑扎位置符合本细则表 5.4-1 要求抽检8钢筋焊接接头符合 TB10210 要求每批不大于 200 个接头9混凝土灌筑时模板温度5 35。每件预制梁灌筑前10混凝土 拌合物入模时含气量2 4每批不大于 50m311坍落扩展度符合灌筑工艺要求每批不大于 50m312坍落度符合灌筑工艺要求每批不大于 50m313入模温度1030每批不大于 100m314蒸养升温速度10/t每 10min 一次15恒温时梁体芯部混凝土温

21、度 60，个别不超过 65每 30min 一次16降温速度10/t每 10min 一次17撤除保温设施时表混凝层温土差芯部与表层温差15每件预制梁序号检验项目质量要求检验频次18混凝土表层与环境温差15每件预制梁19拆模时温差混凝土芯部与表层温差15每件预制梁20混凝土表层与环境温差15每件预制梁21箱内与箱外温 差15每件预制梁22混 凝土 力学性能脱模时混凝土抗压强度符合设计要求每件预制梁 1 组23初拉时混凝土抗压强度符合设计要求每件预制梁 1 组24终拉 / 放张时混凝土抗压强度符合设计要求每件预制梁 1 组25终拉 / 放张时混凝土弹性模量符合设计要求每件预制梁 1 组26标准养护

22、28d 混凝土立方体强 度符合设计要求每件预制梁 1 组27标准养护 28d 混凝土棱柱体弹 性模量符合设计要求每件预制梁 1 组28预应力管道摩阻必要时调整张拉力每批不大于 100 件预制梁29预应力筋实际伸长值0.94 1.06 倍计算伸长值每束 / 每根预应力筋30放张后实测梁体弹性上拱 1.05 倍设计计算值每件预制梁31压浆前管道真空度-0.06 -0.10MPa每个管道32管道中浆体注满后压力0.50 0.60MPa每个管道33桥面防水层保护层细石混凝土聚丙烯纤维网或聚丙烯腈纤维掺量 1.8 kg/m 3 或 1.0kg/m 3每次不大于 20m3 细石混凝 土34梁体混凝土 /桥

23、面防水层 保护层细石 混凝土耐久 性抗冻融循环重量损失 5 动弹性模量比 60每批不大于 20000m3 梁体混 凝土/ 1500m 3细石混凝土35抗渗性P2036抗氯离子渗透性 1000C37抗碱 - 骨料反应膨胀率 0.10 38预制梁成品混凝土保护层厚度 30mm(预制梁跨中、 梁端的顶 板顶底面、底板顶底面、腹板 内外侧面、梁两端面、挡碴墙 侧面和顶面各 20 点 )每件预制梁，采用保护层检 测仪器检测。39预制梁产品外观、尺寸偏差及其它质量要求符合本细则表 5.7-2 要求每件预制梁2. 梁静载试验必须符合国家现行预应力混凝土铁路桥简支梁 静载弯曲抗裂试验方法 (TB2092)的规

24、定。观察和测量， 按规定数量 抽检。当有下列情况时， 应进行静载弯曲抗裂性及挠度试验， 确保预制 箱梁满足静载弯曲抗裂性 Kf 1.20 ，静活载挠度 f 实测1.05 倍设计 计算值的要求。1) 首孔生产时；2) 正式生产后， 原材料、 工艺有较大变化， 可能影响产品性能 时；3) 批量生产中；4) 有质量缺陷，可能对产品的抗裂性及刚度有较大影响时。3. 预制梁出场检验包括预制梁制造过程控制检验和成品出场检 验，出场检验项目、质量要求和检验频次见表12。八、箱梁外观质量检查 预制梁的外观、尺寸偏差及其它质量要求见表13。表 13 预制梁的外观、尺寸偏差及其它质量要求项目要求备注1. 梁体及封

25、端混凝土外观平整密实，整洁， 不露筋，无空洞， 无石子堆垒，桥面 流水畅通。对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷， 需修整并养护到规定强度。蜂窝深度不大 于 5mm，长度不大于 10mm，不多于 5 个 /m22. 梁体表面裂纹桥面保护层、挡碴墙、端隔墙、遮板、力筋封端和转折器处凹 穴封堵等，不允许有宽度大于 0.2mm 的表面裂纹，其它部位梁 体表面不允许有裂纹。3. 产 品 外 形 尺 寸桥梁全长20mm检查桥面及底板两侧桥梁跨度20mm桥面及挡碴墙内側宽度10mm检查 1/4L 、跨中、 3/4L 和梁两端腹板厚度+10mm、 -5mm检查 1/4L 、跨中、 3/4L底板宽度5mm检查

26、1/4L 、跨中、 3/4L 和梁两端桥面外侧偏离设计位置10mm从支座螺栓中心放线，引向桥面梁高+10mm、 -5mm检查两端梁上拱L/3000终放张 30d 时顶、底板厚+10mm、 0检查最大误差处挡碴墙厚度5mm表面倾斜偏差3mm/m检查两端，抽查腹板梁面平整度偏差纵向 4mm/4m用水平尺靠量横向5mm/m保护层厚度不小于设计值采用保护层检测仪器检测桥面和底板顶面不平整度10mm/m用水平尺靠量支 每块边缘高差1mm用水平尺靠量项目要求备注座 板支座中心线偏离设计位置3mm螺栓孔垂直梁底板螺栓中心偏差2mm指每块板上四个螺栓中心距外露底面平整无损、无飞边防锈处理目测4. 电缆槽竖墙、

27、伸缩装置预留钢筋齐全设置、位置正 确目测5. 接触网支架座钢筋齐全设置、位置正 确6. 泄水管、管盖齐全完整，安装牢 固，位置正确7. 桥牌标志正确，安装牢 固8. 防水层按本标准有关规 定观察9. 施工原始记录、制造技术证明书完整正确，签章齐 全目测附录 1 常见质量通病及其预防或纠正措施通病现象原因分析预防措施一、钢筋工程1. 钢筋严重 锈蚀。保管不善。1. 对颗粒状或片状老锈必须清除。2. 钢筋除锈后仍留有麻点者，严禁按 原规格使用。3. 进场后加强保管，钢筋要下垫上 盖。2. 钢筋弯曲 不直。1. 采用调直机调直。 “死弯”者禁用。2. 对严重曲折的钢筋，调直后检查有 无裂纹。3. 钢

28、筋接头 的连接方法和 接头数量及布 置不符合要 求。1. 技术交底不细、工艺控制有 误、标准不清、把关不严。2. 钢筋安装位置偏差过大， 或垫 块设置等固定方法不当。1. 严格技术交底及工艺控制。2. 合理配料，防止接头集中。3. 正确理解规范中规定的同一截面 的含义。4. 分不清钢筋是受拉还是受压时，均 按受拉要求施工。通病现象原因分析预防措施4. 钢筋绑扎 时缺扣松扣 多，钢筋骨架 变形。5. 弯钩朝向 不正确，弯钩 在小构件中外 露。6. 钢筋严重 错位。7. 钢筋接头 的机械性能达 不到设计要求 和施工规范的 规定。8. 接头尺寸 偏差过大。9. 电弧烧伤 钢筋表面，造 成钢筋断面局

29、部削弱，产生 脆化作用。1. 控制缺扣、松扣的数量不超过绑扣 数的 5%，且不集中。2. 钢筋网或骨架的堆放场地平整，运 输安装方法正确。1. 弯钩朝向按照施工规范的有关规 定执行。2. 对薄板等板件弯钩安装后，如超过 板厚，将弯钩放斜，以保证有足够的 保护层。1. 认真按照施工操作规程及图纸要 求施工，并加强自检、互检、交接检。2. 控制混凝土的浇灌、振捣成型方 法，防止钢筋产生过大变形和错位。1. 焊接材料、方法与工艺参数，必须 符合设计要求及施工规范的规定。2. 焊工必须有考试合格证，并只准在 规定范围内进行焊接操作。3. 焊接前必须试焊，合格后方可施 焊。1. 绑条长度符合施工规范的规

30、定，绑 条沿接头中心线纵向位移不大于0.5d ，接头处弯折不大于 4 ；钢筋轴 线位移不大于 0.1d 且不大于 3mm。2. 焊缝长度沿绑条或搭接长度满焊， 最大误差 0.5d 。1. 防止带电金属与钢筋接触产生电 弧。2. 不准在非焊区引弧。3. 地线与钢筋接触要良好牢固。通病现象原因分析预防措施底腹板钢筋或顶板钢筋，钢筋绑在严格控制钢筋绑扎台架尺寸的基础扎后体积和面积相对较大，且钢上，在钢筋骨架两端部适当增加焊接点，同时调整钢筋骨架吊点位置，使筋接触点一般采用绑扎，钢筋在吊装就位过程中，需要从钢筋吊每个吊点千斤绳垂直向下受力，防止10. 吊装就位具经过千斤绳吊至钢筋骨架上各千斤绳产生水平

31、力，以避免在吊装过后钢筋骨架变个吊点，如果各个吊点位置选择程中钢筋骨架收缩变形。在钢筋骨架形。不合理，由于受到以上几方面因吊装到位后，检查钢筋骨架各部位结素的影响，容易引起钢筋骨架整构尺寸，如有尺寸误差，采用小型工体尺寸的微小变化，使钢筋骨架具调整，确保钢筋骨架尺寸误差满足整体尺寸变小。设计与规范要求。二、混凝土工程1. 严格控制混凝土的水灰比、含气1. 混凝土配比不准， 原材料计量量，混凝土的含气量一般采用 2%至 4错误。之间。采用电子自动计量拌和站拌料，2. 混凝土未能充分搅拌， 和易性每盘出料均检查混凝土和易性；混凝差，无法振捣密实。土拌和时间满足拌和时间最小规定。3. 未按操作规程浇

32、筑混凝土， 下2. 混凝土下料高度超过 2m 以上使用料不当，发生石子与砂浆分离造串筒或滑槽。成离析。3. 全部使用钢模板，模板表面认真清4. 漏振造成蜂窝。理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物，5. 模板上有大孔洞， 混凝土浇筑并在混凝土浇筑时加强现场检查。混时发生严重漏浆造成蜂窝。凝土脱模剂涂刷均匀，不得漏刷。1. 蜂窝、麻面6. 钢筋密集、 预埋件密集， 混凝4. 混凝土分层厚度严格控制在 30cm和气泡。土无法进入，无法将模板填满。之内；振捣时振捣器移动半径不大于7. 混凝土中有硬块或其它大件规定范围；在箱梁两端部钢筋密集区杂物， 或有其它工具、 用具落入。定人专人振捣，防止相互交叉振捣，模

33、板表面在混凝土浇筑前未清理从施工组织上避免产生漏振或过振机干净，拆模时混凝土表面被粘损。率；选择有经验的质量监控人员跟班8. 模板表面脱模剂涂刷不均匀，监控，严格控制振捣质量；采用附着造成混凝土拆模时发生粘模。式振捣与插入式振捣和提浆机振捣相9. 模板拼缝处不够严密， 混凝土结合的振捣方法，箱梁下部适当采用浇筑时模板缝处砂浆流走。附着式振捣器振捣，上部主要采用插10. 混凝土振捣方式错误或时间入式振捣器振捣、顶部主要采用提浆不够，混凝土中空气未排除干净。机振捣。振捣过程中始终严格控制漏振或过振现象。通病现象原因分析预防措施5. 防止砂、石中混有粘土块或冰块等 杂物；防止杂物落入正浇筑的混凝土

34、中如发现有杂物马上进行清理。2. 混凝土表 面发生裂缝。1. 养护不好引起裂缝。2. 混凝土和易性不好， 浇筑后产 生分层，出现裂缝。3. 当烈日曝晒后突然降雨， 产生 裂缝。4. 大体积混凝土由于水化热， 使 内部与表面温差过大， 产生裂缝。5. 混凝土初凝后又受到振动， 产 生裂缝。1. 及时对混凝土覆盖保湿材料，加强 对成品的养护和保护。2. 大体积混凝土选用低水化热水泥 配制。3. 大体积混凝土内部采取降温措施。4. 加强计量控制，严格按配合比投 料。5. 降低混凝土的入模温度，控制混凝 土内外温差。6. 混凝土在运输过程中不产生分层、 离析现象。3. 钢筋混凝 土结构内的主 筋、副筋

35、或箍 筋等露于混凝 土表面。1. 钢筋尺寸大于设计， 局部有紧 贴模板处。2. 混凝土浇筑振捣时， 钢筋垫块 移位或脱落造成钢筋移位紧贴模 板。3. 钢筋混凝土结构断面较小， 钢 筋过密， 如遇大骨料卡在钢筋上， 混凝土将不能裹住钢筋造成漏 筋。4. 混凝土拆模过早， 模板将混凝 土带落造成漏筋。1. 绑扎钢筋前，认真检查钢筋几何尺 寸，不符合要求的一律返工。2. 垫块按一米间距梅花状布置，钢筋 密集处加垫。3. 混凝土配比中的粗骨料最大尺寸 附合规范要求，并在收料时严格控制。4. 混凝土拆模严格执行规范规定强 度。4. 混凝土结 构直边处、棱 角处局部掉 落，有缺陷。1. 混凝土浇筑后养护不

36、好， 边角 处水分散失严重，造成局部强度 低，在拆模时造成前述现象。2. 模板在折角处设计不合理， 拆 模时对混凝土角产生巨大应力。3. 拆模时野蛮施工， 边角处受外 力撞击。4. 成品保护不当， 被车或其它机 械刮伤。5. 脱模时混凝土掉角一般产生1. 加强养护工作，保证混凝土强度均 匀增长。2. 设计模板时，将直角处设计成圆角 或略大于 90。3. 拆模时精心操作，象爱护自己的眼 睛一样爱护结构物。4. 按成品防护措施防护，防止意外伤 害。5. 是适当控制箱梁端模板的分块尺 寸，使之方便脱模。通病现象原因分析预防措施在梁的端部。因为粱端部混凝土 预应力槽口密集，槽口一般深度 约 20cm，

37、形成混凝土棱角多，槽 口模板镶入混凝土内较深，端模 面积较大，在脱模过程中很难做 到平行粱端面退出模板，因此极 易对槽口棱角产生扰动，致使混 凝土产生掉角。另外模板加工制 作过程中槽口焊缝打磨不细，对 混凝土表面产生较大的粘滞作 用，也是使混凝土在脱模过程中 产生掉角掉皮的原因。6. 是严格控制模板的接口质量和模 板上的张拉槽口加工质量，模板接口 严密，不挂浆。槽口焊缝打磨圆顺， 减小与混凝土浆液的粘滞性。7. 是选择有相关经验的施工人员脱 模，减小对模板的震动，使模板平行 梁端面脱出，不碰撞混凝土表面。5. 浇筑混凝 土过程中底板 混凝土翻浆。1. 底板混凝土浇筑完成后， 需要 及时浇筑腹板

38、混凝土，采用泵送 混凝土的塌落度相对较大，混凝 土在振捣完成后， 仍具有流动性， 加上上部混凝土施加的压力，给 混凝土流动创造了条件。2. 内模压浆板一般较窄， 压浆板 底部混凝土浇筑后还不能抵抗腹 板混凝土浇筑后给予底板混凝土 的压力，这样就会形成在浇筑腹 板混凝土过程中从底板翻浆。1. 适当减小箱梁下部混凝土的塌落 度，在一般情况下，箱梁下部混凝土 的塌落度根据试验确定，适当减小混 凝土的流动性。2. 在内模板底部转角处适当增加压 浆板的宽度，即在原有压浆板的内侧， 加一块活动压浆板，浇筑混凝土之前 安装在原有压浆板内侧，脱内模板前 将其卸掉，以不干扰内模板进行液压 脱模。6. 泵送混凝

39、土过程中堵 管。影响泵送混凝土堵管原因较多， 主要有：混凝土塌落度、混凝土 性能、 管道长度、 管道弯头数量、 泵送时间、泵送方法、混凝土温 度、 环境温度、 混凝土泵质量等。将混凝土输送泵移至待浇筑混凝土箱 梁的布料机旁边，采用混凝土运输搅 拌车将混凝土由拌合站直接运输至混 凝土地泵处，这样混凝土由泵直接进 入布料机，杜绝了混凝土泵送堵管。三、模板工程1. 内模变形箱体内油顶设置多，难以保持同 步运动，因此容易变形；由于箱 梁的两端带有端隔墙，其整体内1. 液压式内模也可采用分段液压拼 装的方式，这样内模折叠的竖向刚度 问题得到解决，减少了内模纵梁。通病现象原因分析预防措施模脱模时须完全折叠

40、，造成内模 竖向刚度减小，移动时若支点不 均，则容易产生变形。2. 整个内模按顶板和侧模铰接为三 大块或多块，利用液压顶伸缩完成内 模支模和拆模。模板采用不小于 8mm 厚钢板作为面板，角钢作为加强肋。 内模设部分临时支撑杆件，以提高其 稳定性和整体强度。2. 侧模变形各支点受力不均， 拆装次数过多， 模板组合顺序不正确。侧模支撑采用等距支撑，各支点在同 一直线上并在同一高程上。给每块侧 模编号，每次均按顺序拼装；侧模与 底模按 1：1 配置， 采用固定铰接方式， 拆模时只张开侧模。3. 端模变形1. 端模与侧模连接螺栓不足；2. 端模加强肋不足或强度不够。1. 增加端模与侧模连接螺栓，使端模

41、 与侧模连接更牢固、紧密；2. 增加端模加强肋数量并调换强度 高的角钢加强肋。4. 内模上浮大体积预制箱梁混凝土浇筑施工时整体式内模会因浮力上浮设计通过在箱梁底板泄水孔处设拉杆，将内模纵向主梁与底模横向主梁 进行连接，可以避免在预制箱梁底板 处进行开孔。节约了模板的加工成本， 简化了操作，有效的控制内模上浮。四、预应力1. 断丝、滑丝1. 保管不善。2. 钢绞线被锈蚀。3. 钢绞线张拉数量过少， 张拉力 过大。4. 张拉千斤顶和压力表发生故 障。1. 钢绞线应存放于干燥处，存放地高 出地面 20cm 并及时盖好。2. 张拉数量及张拉力值符合要求。额 定张拉吨位宜为张拉力的 1.5 倍，且 不得小于 1.2 倍。3. 张拉千斤顶在张拉前必须经过校 正，校正系数不得大于 1.05 。校正有 效期为 1 个月却不超过 200 次