墙地面石材结晶施工工艺正式版

墙地面石材结晶施工工艺正式版(正式版方案资料，可直接使用，可编辑，推荐下载）

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墙地面石材石材结晶方案

1．石材结晶特点

1.1光泽度高，可达80～90度，基本达到新出厂石材的标准.

1。2硬度高,不易划伤，一般硬物（或自然行走)不会对石材造成磨损.

1。3操作简便，一组一人即可操作。

1。4不受环境因素影响。

1。5均匀、平整、光滑、天然、清澈，有镜面感觉，显现石材天然色泽。

1.6表面干爽，不吸附尘埃，尘埃沙粒仅停留在表面，易彻底清理。

1。7保护作用比一般水蜡高数倍,从而达到延长石材使用寿命，全面保持石材天然质感、绚丽色泽的目的。

2。适用范围

石材的地面结晶处理广泛的使用在高级酒店、宾馆、高档的写字楼等公共场所的石材墙面、地面。晶面处理可用于大理石地面、花岗岩地面，也适用于经过翻新处理的凸凹不平及过于残旧被碾压过的地面、有严重划痕的地面.

3。工艺原理

晶面处理就是利用晶面处理药剂，在专用晶面处理机的重压及其与石材磨擦产生的高温双重作用下,通过物理和化学反应，在石材表面进行结晶排列，形成一层清澈、致密、坚硬的保护层,这一过程可以除去那些毛孔内的污垢，起到增加石材保养硬度和光泽度的作用，同时保护石材地面不受细菌或污垢侵蚀。

4.地面石材结晶施工工艺及操作要点

4.1工艺流程

石材地面完成清理——石材缝隙云石胶修补——地面干燥处理——地面结晶处理（K2。K3药水）—-整体地面养护处理(K1药水）—-地面清理养护4。2操作工艺

4。2。1石材地面完成面清理进行石材地面结晶处理之前，铺贴完成面整体平整，无色差，每块石材之间对角平齐,地面进行整体的清理，用干燥清洁的地拖清理干净，地面无沙粒、杂质。

4.2。2石材缝隙云石胶修补整体清理完成,使用云石胶对每块石材上面小的斑点进行修补，石材之间的缝隙，使用小抹子用云石胶进行修补，嵌平，使用小块干净抹布对完成部分进行逐块清洁，洞石中的石膏粉必须清理干净；云石胶进行修补后必须等胶干透才可以做下道工序。所谓无接缝研磨处理即是在已铺设好的石板相邻间隙中，以颜色与石板近似的特殊填缝剂予以填隙处理后,再利用专业机具与技术加以研磨、抛光处理.经由这种方式处理过后,石板会呈现大片、整体没被分割的石材美感。

4.2.3整体地面研磨待云石胶干燥以后，使用打磨机对整体地面进行打磨，整体横向打磨，重点打磨石材间的嵌缝胶处（石材之间的对角处)以及靠近墙边、装饰造型、异型造型的边缘处,保持整体石材地面平整,完成第一遍的打磨，重新进行云石胶嵌缝，嵌缝完成继续进行第二次打磨，再用地台翻新机配上钢金石水磨片由粗到细，（150目、300目、500目、800目、1000目、1500目、2000目)，共需完成七次打磨，打磨最终地面整体平整、光滑,再采用钢丝棉抛光,抛光度达到设计要求的亮度(80度），石材之间无明显缝隙.

4。2。4地面干燥处理打磨完成,先使用吸水机对地面的水分进行整体的处理,同时使用吹干机对整体石材地面进行干燥处理，如果工期允许的话，也可以使用自然风干，保持石材表面干燥。

4。2.5地面结晶处理地面边洒K2、K3药水，边使用多功能洗地机转磨，使用清洗机配合红色百洁垫,将K2、K3药水配合等量的水洒到地面，使用175转/分钟擦地机负重45KG开始研磨，热能的作用使晶面材料在石材表面晶化后所形成的表面效果。

4。2。6整体地面养护处理如果是空隙度大的石材（砂岩、洞石等）要进行大理石防护剂涂刷，12小时后,再用洗地机在地面进行交替完成K2、K3药水转磨，即K2-K3—K2—K3-K2共五遍,再换上白色抛光垫，喷上少量的K1药水，重新抛磨一次，以此增加整个地面的晶面硬度。

4.2。7地面清理养护当石材表面结成晶体镜面后，使用吸水机吸掉地面的残留物，水分，最后使用抛光垫抛光,使整个地面完全干燥，光亮如镜，如果局部损坏可以进行局部保养。

墙面石材结晶施工工艺及操作要点5.1工艺流程

石材墙面清理——石材缝云石胶修补-—整体墙面研磨(6～7遍）-—石材硬化处理——墙面结晶处理（M2，K3药水）——整体墙面养护处理(GK32）——墙面清理养护5。2操作工艺

5.2.1、准备工作：

1、对墙面进行全面清理,用干燥清洁的墙拖清理干净,墙面无沙粒、杂质2、石材表面整体清理完成后，用云石胶对每块石材上面小的破损点和石材中缝进行修补，首先将原有破损的表面用接近石材颜色的云石胶进行修补。然后使用专用的石材开缝机对原来石材安装的中缝重新整齐切割开缝，使缝隙的宽度一致，再用接近石材颜色的云石胶对其进行填补(注:若以前已经做过中缝处理则无需从新开缝）.云石胶进行修补后必须等胶干透才可以做下道工序。

5。2。2、细磨、精磨、抛光：（1).细磨：采用石材专用打磨机,配专用钻石磨碟对石材地面进行细磨,从500#、800#、1000＃、1500＃由粗到细进行局部打磨，每套磨碟对地面水平、横、竖、对角来回反复打磨，直至石材地面无磨碟痕迹为止,细磨主要是将石材表面刮花的痕迹打磨至无花痕,把石材表面磨至哑光面.

（2)。精磨：采用石材专用打磨机，配专用钻石磨碟对石材地面进行精磨处理，从2000＃磨至3000#磨碟用以上同样方法将石材至石材真光。（3)。抛光：采用专业的大理石抛光粉用多功能晶面机配百洁垫进行抛光处理，将抛光粉洒在磨至真光的石面上洒上少量的水,用配有百洁垫的晶面机压在上面,对打磨至真光的石材地面进行反复磨擦使石材在高温的化学反应下达到镜面的效果。打磨完成后，要将石材表面清理干净，让石材充分晾干，好为防水、防污工程做好准备。

5。2。3、防水、防污处理：

（1）.施工要求：石材要干燥，表面无尘、无污迹。

（2）.防护处理：采用油溶性防护剂，它能深入石材的微孔及具有高度防护功能,可抵抗油渍、污渍及碱性清洁剂的入侵，用后仍能保持石孔的透气性.不会在石材表面形成任何表层和改变石色，施工时要带口罩,使室内通风,用毛刷将防护剂均匀的涂刷在石材表面,采用倒退作业的方法涂刷:先横刷一次，再竖刷一次,反复刷均匀。一次涂刷完毕之后,不能去踩踏，使其自然风干，大约在5—8小时后在涂刷第二次为佳,两次涂刷完成后，自然风干24小时，使防护剂能充分的吸收，减少如红酒、可乐、茶渍对石材的渗透污染，减少石才白花、泛碱、返潮的病变几率。

5。2.4、晶面处理:

(1）。K2、K3石材硬化处理药剂K2、K3是石材处理的基本药剂，K2/K3/K2成三文治形式，用钢丝垫磨干，使药剂与石材起化学作用，成一清澈透明的薄膜，保护石材面，增加光亮度.优点包括:

光亮度历久不衰2防滑安全3.防水防污,不用起蜡

清洁工序一起完成5。可以分段行,连接处不易察6。加硬地面，使其不易磨损

(2)。K2/K3石材硬化处理

K2/K3石材硬化处理是通过机械磨擦将化学药剂和云石中的钙发生反应,在云石地面形成结晶膜的一种过程，可以除去那些毛孔内的细菌，并大幅度提高云石地面抗击强度使石材变得更坚硬，不易被鞋底石粒损坏。同时，化学药剂中的K2/K3使地面变得更加光滑。

（3）M2晶面粉晶面处理晶面处理过程:地面在晶面处理之前,应彻底清洁及保持地面干爽。选择一种较重型的晶面处理机（要求：转速140—250/RPM、60KG或以上）机器的重量、功率和速度，以及药剂的适量配合，对于取得最佳效果是至为关健的。药剂在使用时须摇匀.选定区域,把M2晶面处理剂喷在地面上，每平方米6克，在机器底盘上装上钢丝垫开始磨擦。重复这一过程直到我们看见光亮透明的效果。把K3加光剂喷在地面上，用机器将之涂匀涂抹开来,直到地面光亮。再把晶面养护剂GK32再次喷在地面上，再用机器将之涂匀涂抹开来,直到对地面的光亮度感到满意为止.

5。3

其它注意事项：5。3。1.工作过程中，钢丝垫须每隔一段时间除一次尘，如果机器转动不稳，也可能是钢丝棉积垢太多的问题,要马上清理。

5.3。2.也要注意清理工作中产生的地面污渍，散落的钢丝棉等。

5.3.3。晶面处理：采用多功能晶面机，配百洁垫和1＃钢丝棉，配晶面剂做晶面处理。处理方法:将钢丝棉盘成圆形与百洁垫大小一样放在百洁垫的下面，再将多功能晶面机压在上面,把石材加硬剂k2喷洒在石材表面，用配有钢丝棉的多功能晶面机横、竖反复磨擦将其磨干,在以同样的方法做石材加光剂k3，做完k3之后还要以同样的方法在做一次k2。这样经过反复几次的处理，石材在经高速高温的磨擦下使药水渗透到石材内部，从而封闭石材微孔，并在石材表面形成一层透明光亮的水晶结晶层，且具有加硬、加光、防滑、防污染、抗耐磨之功效.此法是目前比较先进的石材护理方法。

5。3.4。清洁：做完晶面之后，用喷有静电吸尘剂并晾干的尘推，一排压一排的横竖反复推尘，将石材表面的断钢丝推干净，以防止生锈。

6.材料准备及简介

6。1主要用料:K1、K2、K3水晶剂

6.2简介：K1药水是一种石材水晶镜剂，适用于较深色大理石，K2药水是一种石材表面加硬剂，产地为西班牙，颜色为粉红色（施工成品为透明色）,用于石材完成面加硬加光，并在表面形成保护膜，形成水晶镜面，令石材光洁如新，适用于任何石材地面.K3采用耐用天然腊树脂精制而成,能在石材表面上形成高光泽度，及能修补石材划痕,效果持久，同时具有防滑效能.

6。3作用：应用于（云石）镜面晶硬处理,保护石材表面不受一般划伤、保持光亮镜面、防水、防腐蚀，比打蜡更易护理。适用于湿作业法操作,在最短时间内再造石材高光晶面，用于处理由于磨损等原因造成失去光泽的石材表面。

7.主要机具设备

7.1机械设备：打磨机、擦地机、吸水机、多功能洗地机、吹干机、红色百洁垫、白色抛光垫等.

7.2主要工具:水桶、地拖、抹布、小抹子等.

8.作业条件

8。1地面石材铺贴：石材铺贴石材及墙面干挂石材符合施工规范要求和设计要求。

8.2石材地面结晶处理防止污染:需要石材地面结晶处理位置进行封闭，防止灰尘、杂物污染地面.

8。3石材墙、地面结晶处理机具、材料准备:所使用的材料、机械设备、工具准备齐全，机械设备已经完成试运转.

8。4施工经验：施工工人有良好的石材地面结晶处理的施工经验,或者接受过该项施工工艺的培训合格。

9。质量要求

9。1.石材的表面平整光滑，完全干燥,光亮如镜。

9。2。石材结晶表面抗水性强，并达到产品的硬度要求。

9.3.要求进行地面石材结晶处理的石材表面已经清洁干净。

10.文明施工要求：

10.1施工现场必须工完场清.废弃物应按环保要求分类堆放及消纳。10.2在运输、堆放、施工过程中应避免扬尘，遗撒等现象,应采取符合施工现场的规定。

10。3在石材地面的结晶处理中，施工工人必须做好自身的防护，高空作业时脚手架要搭设牢固，施工人员必须佩戴安全带。10.4施工机械的使用用电符合用电安全操作规程，使用的电线必须进行悬挂施工过程中防止发生触电事件。

11。成品保护

11。1每天定时保洁，保证石材表面清洁，勿使用坚硬的清洁工具清理，防止磨损地面.

11.2带有尖锐金属边角、零件搬运不宜直接接触地面进行滑动搬运。

11。3地面宜使用中性清洁剂清洗地下连续墙施工工艺2。1工艺流程(见图1)2。2导墙施工2.2.1导墙的结构形式预制钢筋—混凝土结构.导墙的位置、尺寸准确与否直接决定地下连续墙的平面位置和墙体尺寸能否满足设计要求。导墙间距应为设计墙厚加余量（4~6cm)，允许偏差±5mm,轴线偏差±10mm，一般墙面倾斜度应大于1/500。到强的顶部应平整,以便架设钻机机架轨道,并作为钢筋笼、混凝土导管、结构管等得支撑面.导墙后的填土必须分层回填密实，以免被泥浆掏刷后发生孔壁坍塌。常见的导墙结构形式见图2。2。2。2导墙施工方法（1）导墙是保证连续墙精度的首要条件，因此，在施工放线前做好技术交底，严格复合,保证定位放线准确.（2)导墙施作时放宽40～60mm（沿中轴线向两侧，每边放宽20~30mm），是为了保证抓斗钻头及钢筋网片、锁扣管进出较为顺利。(3）为保证连续墙既满足设计精度又不侵入车站建筑界限,同时保证内衬墙结构厚度，在放线时将连续墙中轴线向外多放120~130mm（一般连续墙内侧轮廓放宽100mm）。（4）导墙垂直度控制在±7.5mm内，导墙内墙垂直度控制在±3mm内，导墙顶面平行，全长范围内高差控制在±5mm内,导墙轴向误差控制在±10mm之内。（5）导墙上口高出地面100mm，以防垃圾和雨水冲入导槽内污染或者稀释泥浆。（6）导墙开挖土方时，如果外侧土体能保持垂直自立时，则以土壁代替外膜板，避免回填土，否则外侧设模板。混凝土强度达到设计要求后，墙背用粘土分层夯填密实，防止地表水渗入槽内，引起槽段塌方。（7）导墙施工完成后,在槽底铺上40mm厚M5号水泥砂浆，在槽段末开挖前可做临时储浆或换浆沟用。(8）拆模后每隔2m设上下两道木支撑，支撑采用80mm直径的圆木。抓槽之前不拆内撑，并及时回填土方,同时严禁重型机械在混凝土未达到设计强度之前靠近导墙行走，以防止导墙变形.2.3泥浆制备2.3.1泥浆池设计为了发挥泥浆的功能,最好在泥浆充分膨润之后再使用.在一般情况下，使用泥浆沉淀池使挖槽过程中混入泥浆里的土渣沉淀，同时该池又作为新鲜泥浆的储浆池使用，但这种方法在泥浆循环速度快的情况下,泥浆会得不到充分的水花膨润时间。考虑到漏浆等事故时会紧急需要大量的泥浆，所以最好设置新鲜泥浆的专用储浆池,见图3.根据膨润土的膨润特性，泥浆应在储浆池内至少储存12h,最好24h。一般泥浆储浆池采用钢制储浆罐,若在地下挖坑作为储浆池使用，必须防止地面水流入池内。2。3.2泥浆材料选择(1）水的选定在使用地下水、河水或海水等时,要对水质进行检查。对于膨润土泥浆，最好使用钙离子浓度不超过100ppm、钠离子浓度不超过500ppm和pH值为中性的水。超出这个范围时，应考虑在泥浆中增加分散剂和使用耐盐性的材料或改用盐水泥浆。(2）膨润土的选定钠膨润土与钙膨润土相比,其湿胀度较大，但容易受阳离子影响。对于水中含有大量的阳离子或在施工过程中可能有显著阳离子污染时，最好采用钙膨润土。膨润土的种类不同,泥浆的混合浓度、外加剂的种类及掺加浓度、泥浆的循环使用次数等会有很大的差异，所以在选用时要充分考虑成本因素。(3）CMC的选定预计有海水混入泥浆时，应选用耐盐性CMC。当溶解性有问题时,要使用颗粒状的易溶性CMC。一般CMC的黏度可分为高、中、低三种,越是高黏度的CMC价格越高，但它的防漏效果好.（4)分散剂的选定为使泥浆在沉淀槽内容易产生泥水分离,应使用能够减少泥浆凝胶强度及屈服值的分散剂.对于工程泥浆来说，应首选使用纯碱（Na2CO3），但在透水性高的地基内，如果对已经变质的、过滤水量增多的泥浆再使用不适当的分散剂，就会进一步增大槽壁坍塌的危险性，所以在这种情况下，最好使用尽管泥浆变质也不会增加失水量的分散剂(碳酸钠或三磷酸钠等分散剂).（5）加重剂的选定一般来说，除重晶石外，其它加重剂较难获取。（6）防漏剂的选定泥浆的漏失通常分大、中、小三种情况，选用防漏剂时要根据漏失的空隙大小而定.一般认为防漏剂的粒径相当于漏浆层土砂粒径的10%～15%最好。2。3.3泥浆循环和再生泥浆循环方式:掘槽时采用正循环，清槽时采用反循环。如图3所示.泥浆的再次利用采用重力沉降处理和机械处理并用。目前，机械处理的方法通常是使用振动筛,利用振动筛来分离土渣和泥浆.由所有的筛孔大小来决定可分离土渣的粒径，筛孔越小，可分离的比率越高,但效率越低,一般用以除去20目（0。77mm）以上的砂或黏土块。振动筛是通过强力振动将土渣与泥浆分离的设备，其形式有两种：一种是双层单轴园振动倾斜筛，筛网倾斜度一般为15°～20°,这种形式适用于大块状土渣；另一种是双层双轴单向振动倾斜筛，筛网倾斜度一般为5°，上下振动，振幅较小。2.3。4泥浆处理及外运在施工点设置一套由制浆机、旋流器、振动筛和泥浆罐组成的泥浆处理系统,泥浆的制备、储存、输送、循环、分离等均由泥浆处理系统完成。此外，在现场修建存土坑和泥浆沉淀池及污水池等，保证泥浆不落地，以减少对环境的污染。经检查不能再生的泥浆和混凝土浇筑置换出的劣质泥浆经沉淀池、旋流器、振动筛分离处理后，用罐车将、固化物运至指定地点废弃，施工污水经沉淀并达到排放标准后，排入城市下水道管道.2.4成槽施工2。4。1槽段划分（1）概述一般情况下,地下连续墙都不是一次就能做成的，而是把它分隔成很多不同长度的施工段,用1台或是多台挖槽机,按不同的施工顺序,分段建成。而且一个槽段,也是用1台挖槽机分几次开挖出来的，每次完成的工作量叫做一个单元，它的长度就叫单元长度。通常，使用抓斗时，它的单元长度就是抓斗斗齿开度（2~3m），习惯上把这种抓斗单元叫做“一抓”，通常一个槽段由2~3抓组成.一般来说,加大槽孔长度，可以减少结构数量，提高墙体的整体防渗性和连续性，还可以提高工作效率,但是泥浆和混凝土用量及钢筋笼重量也随着增加，给泥浆和混凝土的生产和供应、钢筋笼的吊装带来困难,所以必须根据设计、施工和地质条件等，综合考虑后确定槽孔长度。（2)影响槽段划分的因素1）设计条件。①地下连续墙的使用目的、构造（同柱子及主体结构的关系)、形状（拐角、端头和圆弧等)。②墙的厚度和深度。一般来说，墙厚和深度增大时，槽孔稳定可能有问题，2)施工条件①对相邻建筑物或管线的影响;②槽宽不应小于挖槽机的最小挖槽长度;③钢筋笼和预埋件的总重量和尺寸；④混凝土的供应能力和浇筑强度（上升速度应大于2m/h）；⑤泥浆池的容量应能满足清孔泥浆和回收泥浆的要求（通常泥浆池容量不小于槽孔体积的2倍)；⑥在相邻建筑物作用下，有附加荷载或动荷载时，槽长应短些；⑦必须在规定时间内完成一个槽段时，槽长应短些.（3)地质条件挖槽的最关键问题是槽壁的稳定性，而这种稳定性取决于地质和地形等条件。遇到极软的地层、极易液化的砂土层、预计会有泥浆急速漏失的地层、极易发生塌槽的地层时,槽长应采用较小数量值。此时,最小槽孔长度可小些,可只有一个抓斗单元长度（约为2～3m）.实际上,槽孔最大长度主要受3个因素制约：钢筋笼（含预埋件)的加工、运输和吊装能力，混凝土的生产、运输和浇筑能力，泥浆的生产和供应能力.一般槽长为5~8m,也有更长或更短的,目前大多数标准都在6m左右。（4）槽段划分槽段划分时应考虑以下几个原则：1）应使槽段分缝位置远离墙体受力（弯矩和剪力）最大的部位。2）在结构复杂的部位，分缝位置应便于开挖和浇筑施工。3）在某些情况下，可采用长短槽段交错配置的布置方式，以避开一些复杂结构节点（墙与柱、墙与内隔墙等）。把短槽作为二期槽段,便于处理接缝。4)墙体内有预留孔洞和重要埋件，不得在此处分缝。5）槽段分缝应与导墙（特别时预制导墙)的施工分缝错开。6）在可能得条件下，一个槽段的单元应为奇数，如为偶数，挖槽时可能造成斜坡。2.4.2软土成槽施工在软土地基中，地下连续墙采用液压成槽机直接进行开挖，开挖的土方直接存放于场内的临时存土坑内，及时用槽车运至指定弃土场.（1)按槽段成槽划分,分副施工，标准槽段(6m）采用三抓成槽法开挖成槽，即每幅连续墙施工时，先抓两侧土体，后抓中心土体，防止抓斗两侧受力不均而影响槽壁垂直度，如此反复开挖直至设计槽底标高为止。异性槽段严格按分副分段一次开挖成型。（2）挖槽施工时，应先调整好成槽机的位置，对于无自动纠偏装置的成槽机，它的主钢丝绳必须与槽段的中心重合。成槽机掘进时，必须做到稳、准、轻放、慢提，并用经纬仪双向监控钢丝绳、导杆的垂直度。挖完槽后用超声波侧壁仪进行检测，确保成槽垂直度≤1/300.（3)异性“T”字形成“L"形槽段,采用对称分次直挖成槽，即先行开挖一短副，开挖一段深度后，挖另一短副，相互交替施工.不足两抓宽度的槽段，则采用交替互相搭接工艺直挖成槽施工。(4）挖槽时，应不断向槽内注入新鲜聚泥浆,保持聚泥浆面在导墙顶面以下0.2m,且高出地下水位0.5m。随时检查泥浆质量，及时调整泥浆符合上述指标并满足特殊地层的要求.（5）转角处异性槽段严格按照规定的几种形式开挖，挖槽施工时一旦发现异常情况应立即停止施工，分析原因并采取相应措施后，再继续施工。（6)雨天地下水位上升时,及时加大泥浆比重及黏度，雨量较大时暂停挖槽，并封盖槽口。（7)在挖槽施工过程中，若发现槽内泥浆液面降低或浓度变稀,要立即查明是否因为地下水流入或泥浆随地下水流走所致，并采取相应措施纠正，以确保挖槽继续正常进行.2.4.3岩层施工岩层施工工艺流程见图4。液压成槽机抓斗挖到岩面即停，并使槽底基本持平,在导墙上标出钻孔位置。在地下连续墙转角部位向外多冲半个孔位,保证连续墙的完整性。入岩施工分为如下步骤：（1）采用冲击钻机冲击主孔，泵吸反循环出渣，钻头大小和主孔中心距根据墙厚进行调整，主孔间距一般为1。5倍墙厚，充分利用冲击钻机冲频高、出渣快、进尺快的特点。(2)采用冲击钻冲击副孔（主孔间剩余的岩墙）,泥浆在槽内采用循环出渣，减少重复破碎，这样可以减少冲击面积较小时冲击锤的摆动,保证槽壁垂直.（3）以冲击钻配以方锤（目前常用的为800（600）mm×1200mm），修整槽壁联孔成槽,冲击过程中控制冲程在1m以内，并防止打空锤和放绳过多，减少对槽壁的扰动，成槽后辅以液压成槽机抓斗清除岩屑。（4）冲击钻钻入岩层时，采用勤松绳、勤掏渣，防止锤环磨损过大造成斜孔和吊锤。施工过程中每0。5m～1m测量一次钻孔垂直度,并随时纠偏。变化处采用低锤轻击、间断冲击的方法小心通过。成槽过程见图5。(5）针对入岩部分，另需配备冲击钻机进行修槽，配备方锤。冲锤大样图见图6.2.5钢筋量制作及吊装2。5.1钢筋平台设计由于连续墙特殊的工艺和精度要求,钢筋笼制作精度必须满足设计和施工要求，因此将钢筋笼的平整度≤5mm的混凝土（C20)平台或槽钢平台上制作加工.钢筋平台的尺寸根据工程需要的最大副连续墙钢筋笼尺寸确定，长度一般取最大副的钢筋笼长加2m,宽度一般取最大副钢筋笼宽加3m（方便桁架的加工)。2.5.2钢筋笼加工(1)钢筋加工1）主钢筋尽量不要采用搭接接头，以增加有效空间,有利于混凝土的流动；2）有斜拉钢筋时，应注意留出足够的保护层；3）主筋采用闪光接触对焊或锥形螺纹连接；4）钢筋应在加工平台上放样成型,以保证钢筋笼的几何尺寸和形状正确无误；5)拉（钩)筋两端做成直角弯钩，点焊于钢筋笼两侧的主筋上。（2)钢筋笼的制作1)按图纸要求制作钢筋笼,确保钢筋的正确位置、根数及间距，焊接牢固。2)为保证混凝土灌注导管顺利插入，纵向主筋放在内侧,横向钢筋放在外侧。3）纵向钢筋搭接应采用对焊连接，钢筋轴线要保证在一条直线上；同一截面的焊接接头面积不能超过50％，且间隔布置.4)钢筋笼除结构焊缝需满焊及周围钢筋交点需全部电焊外，中间的交叉点可采用50%交错电焊。5)钢筋笼成型后，临时绑扎铁丝全部拆除，以免下槽时挂伤槽壁.6)制作钢筋笼时，在制作平台上预安定位钢筋柱，以提高工效和保证制作质量；制作出的钢筋笼须满足设计和现规范要求.7）施工前准备好对焊机、弧焊机、电焊机、钢筋切断机、钢筋弯曲机等，且钢筋进过复核合格.8）主筋间距误差±10mm，箍筋间距误差±20mm,钢筋笼厚度0～—10mm，宽度±20mm，长度±50mm，预埋件中心位置±10mm。9）钢筋笼制作完成后，按照使用顺寻加以堆放，并应在钢筋笼上标明其上下头和里外面及使用槽段编号等。当存放场地狭小需要钢筋笼重叠堆放时，为避免钢筋笼变形,应在钢筋笼之间加垫方木，堆放时注意施工顺序.2。5.3钢筋笼吊放当钢筋笼加工场距槽孔较远时，可用特制平台车将其运到槽孔附近。水平吊运钢筋笼时，必须吊住4点，吊装时首先把钢筋笼立直，为防止钢筋笼起吊时弯曲变形，常用两台吊车同时操作。为了不使钢筋笼在空中晃动，可在其下端系上绳索用人力控制,也有使用1台吊车的两个吊钩进行吊装作业的.为了保证吊装的稳定，可采用滑轮组自动平衡中心装置,以保证垂直度.大型钢筋笼可采用附加装置—--横梁、铁扁担和起吊支架等。钢筋笼进入槽孔时，吊点中心必须和槽段中心对准，然后缓慢下放。此时应注意起重臂不要摆动。如果钢筋笼不能顺利入槽时,应马上将其提出孔外，查明原因并采用相应措施后再吊放入槽。切忌强行插入或用重锤往下压砸，那会导致钢筋笼变形，造成槽孔坍塌，更难处理。在吊放入槽内过程中，应随时检测和控制钢筋笼的位置和偏斜情况，并及时纠正。(2）钢筋笼分段连接当地下连续墙深度很大、钢筋笼很长而现场起吊能力又有限时，钢筋笼往往分成2段或3段，第一段钢筋笼先吊入槽段内，使钢筋笼端部露出导墙1m，并架立在到墙上,然后吊起第二段钢筋笼，经对中调正垂直度后即可焊接。焊接接头一种是上下钢筋笼的钢筋逐根对准焊接,另一种是用钢板接头。第一种方法很难做到逐根钢筋对准，焊接质量没有保证而且焊接时间很长。后一种方法是在上下钢筋笼端部所有钢筋焊接在通长的钢板上,上下钢筋笼对准后，用螺栓固定,以防止焊接变形，并用同主筋直径的附加钢筋＠300一根与主筋电焊以加强焊缝和补强，最后将上线钢板对焊，即完成钢筋笼分段连接.2.5.4钢筋笼入槽标高控制制作钢筋笼时，选主桁架的两根立筋作为标高控制的基准,做好标记。下钢筋笼前测定主桁架位置处的导墙顶面标高,根据标高关系计算好固定钢筋笼于导墙上的设于焊接钢筋笼上的吊攀，钢筋笼下到位后用槽钢Ⅰ字钢穿过吊攀将钢筋笼悬吊于导墙之上。下笼前技术人员根据实际情况下技术交底单，确保钢筋笼及预埋件位于槽段设计上的标高。2。6混凝土的灌注2。6。1清孔及换浆（1）沉淀法和置换法沉淀法是待土渣沉淀到槽孔底部之后再进行清底。置换法则是在挖槽结束后，对槽底土渣进行清除，在土渣还没有来得及再次沉淀之前，就用新泥浆把槽孔内泥浆置换出槽外。清底方法不同，清底时间也不同。置换法是在挖槽结束后立即进行，所以对于泥浆反循环工法的挖槽施工，可以在挖槽后立即清底。沉淀法应在钢筋笼或埋件吊装之前进行，但若等待浇筑时间太长，可能需要在浇筑混凝土之前再次清底。此时由于钢筋笼和埋件的妨碍，很难清理干净。（2）清底方法清底方法主要有下面几种：1）抽筒换浆法，这是在防渗墙施工中仍在大量采用的清孔方法.它把抽筒下放到孔底后,不断冲击孔底淤积物，使其通过底伐进入筒内,达到一定数量后,连同进入筒内的泥浆一并提出槽外，如此反复循环多次,可达到减少孔底淤积和置换不合格泥浆的目的。一般情况下，用抽筒清孔时，按槽体积计算,清孔效率可达100～150m3/d。2）空气吸泥法（压气法），这是使用空气升液（压气)法来抽吸孔底淤积物和稠泥浆，送到槽孔外，经净化处理后再回到槽孔内。在较浅的槽孔内,使用空气吸泥法的效率是比较低的,一般应在大于10m深得槽孔内使用.3）导管吸泥法，这是利用浇筑混凝土用的导管，将其上下端接入砂石泵，作为泵的吸水管放入槽孔内，通过移动导管来抽吸孔底淤泥和稠泥浆。因为混凝土导管本身是不透水的，所以作泵的吸水管正好适用.有时因吊放钢筋笼、接头管或注浆管以及埋设仪器等,使槽孔不能在短时间(4h内）浇筑混凝土,孔底淤积物厚度就会增加而超出标准值。此时就可利用已放在孔内的混凝土导管进行上述清孔吸泥工作。这个方法在槽孔深度小于30m左右是可行的，效率较高。如果槽孔太深，移动导管就会比较困难。4）抓斗清底。抓斗可以直接把孔底残留的淤积物带出孔外，清底效果比其他方法好.用抓斗挖槽时，可以把绝大部分土体以固定方式排到槽孔外，它的泥浆密度和含沙量变化不大，而且残留在孔底的土渣也是很少的，所以这种槽孔的清孔工作很快就可以完成。5)反循环钻机吸泥法.当使用反循环钻机（挖槽机）挖槽时，清孔工作也是很方便的，只要在挖槽结束后，继续抽吸孔底残留土渣和稠泥浆,并用合格泥浆补入孔槽中，很快就会满足要求。2。6。2混凝土供应地下连续墙的混凝土是靠导管内混凝土与导管外泥浆面之间的压力差和混凝土本身良好的和易性与流动性，不断填满原来被泥浆占据的空间，而形成连续墙体.所以，要得到质量优良的连续墙，必须具备以下几个条件：（1）要生产出品质优良的混凝土拌合物,具有良好的和易性与流动性以及缓凝的特性.（2）要保证连续不断地供应足够数量的混凝土。对于市政工程，大多采用商品混凝土，只需要做好现场的检查工作及保证混凝土供应不间断，即能满足连续墙浇筑混凝土的要求。2。6。3混凝土灌注（1）清槽完毕，泥浆经检查合格后(相对密度≤1。15，含砂率≤4％，pH值7～9，黏度＜25s），4h内开始灌注混凝土。（2）为保证水下混凝土的灌注能顺利进行,灌注前应拟定灌注方案，主要机具应留有备用，灌注前应进行试运转。（3）灌注前应复测沉渣厚度，办理隐蔽工程检查，合格后及时灌注，其间歇时间不得超过30min，灌注宜连续灌注，不得中断。（4）开始灌注时，隔水栓吊放的位置应临近水面，导管底端到槽底的距离0。3～0.5m。（5）开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中0。5m以上深度的混凝土储存量，即V≥3。6m3。（6）混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h，每个单元槽段的每个导管灌注间歇时间不得超过30min，灌注宜连续灌注,不得中断。（7）随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持1.5～3.0m，严禁将导管底端提出混凝土面。提升导管时应避免碰撞挂钢筋笼。（8）设专人每30min测量一次导管埋深及管外混凝土面高度，以此判断两根导管周围混凝土面得高差（要小于0.5m），并确定导管埋入混凝土中得深度和拆管数量。（9）在一个槽段内同时使用两根导管灌注时，其间距应不大于3m，导管距槽段端头不宜大于1.5m，槽内混凝土面应均衡上升，各导管处的混凝土表面的高差不宜大于0。5m，终浇混凝土面高程应高于设计要求0.5m，凿去浮浆及墙顶0。5m高混凝土后使符合设计标高内的混凝土质量满足设计要求。混凝土灌注示意图见图7.(10）在灌注作业时，若发现导管漏水、堵塞或导管内混入泥浆,应立即停灌并进行处理,作好记录。（11）灌注混凝土时，每个单元槽段应留置一组混凝土抗压试块、一组混凝土抗渗试块。（12）灌注混凝土时，槽段内的回收泥浆全部抽回泥浆池，经沉淀和处理后，符合要求的继续使用，不符合要求的按规定弃掉。2.7锁扣管下放及顶拔2.7.1锁扣管施工工艺（1)锁扣管的结构锁扣管通常是用无缝钢管制作的，钢管的壁厚8~15mm，每节长度5~10m。锁扣管的外径通常等于设计墙厚，也有比墙厚小1～2cm的。锁扣管的连接方式主要有以下3种：内法兰螺栓连接；销轴连接；螺栓—弹性锥套连接。（2)锁扣管的起拔目前比较常用的有顶升架与吊机配合起拔，连续墙混凝土开始灌注后4h用吊机或液压顶升机上提一次锁扣管，第一次上提0.2～0。3m，马上放下，以后每间隔3h上提一次，提高0.5～1m再放下,如此往复进行。当墙顶混凝土灌注完6h(混凝土全部初凝后),将锁扣管拔出槽后，清洗干净，放在平整的地面上.为了准确掌握锁扣管起拔的时间,工地在施工前及时掌握该槽段混凝土采用水泥的初凝情况，并在浇筑混凝土时作现场试件初凝试验。2.7.2锁扣管施工方法（1）当槽段开挖、清槽完成后,吊放锁扣管,然后吊装钢筋笼，最后将锁扣管背与未开挖土体间间隙用粗砂或小碎石填满，锁扣管与导墙间的间隙用木楔塞满。如不用锁扣管，这吊放时位置应当相当准确，下放时速度不应太快，防止摆动,防止钢筋在混凝土浇筑过程中得摆动以及串浆后影响下个槽段的成槽。（2)槽段混凝土灌注过程中每3个小时松动一次锁扣管，混凝土灌注完成6h后拔出锁扣管，进行二期槽段开挖,完成后刷壁、下笼,浇筑二期槽段混凝土。2。7。3锁扣管顶拔方法（1）锁扣管吊装就位后,随着安装液压顶管机。（2）为了减小锁扣管开始顶拔时的阻力，在混凝土开浇以后4h或混凝土面上升到15m左右时,启动液压顶管机顶动锁扣管，但尽量减少顶升高度，不使管脚脱离插入的槽底土体，以防管脚处尚未达到终凝状态的混凝土坍塌。（3）开始拔锁扣管的时间，以开始浇灌混凝土时所作的混凝土试块达到终凝状态所经历的时间为依据,如没做试块，开始顶拔锁扣管在开始浇筑混凝土6h以后，如商品混凝土掺加过缓凝型减水剂,开始顶拔锁扣管时间还需延迟。（4）在顶拔锁扣管过程中，根据现场混凝土浇筑记录表计算锁扣管允许顶拔的高度，严禁早拔、多拔。（5）锁扣管由液压顶管机顶拔，履带吊协同作业，分段拆卸。3劳动力组织劳动力组织人员配置见表14机具设备配置连续墙施工机具设备配置见表25质量控制要点5。1导墙施工的质量控制要点（1）内墙面与地面纵轴线平行度误差为±10mm。（2)内外导墙间距误差为±10mm。(3)导墙内墙面垂直度误差为5‰。(4）导墙内墙面平整度为3mm。（5)导墙顶面平整度为5mm。5.2泥浆的质量控制要点（1）泥浆制作所用原料符合技术性能要求,符合制备的配合比。（2）泥浆制作中每班进行二次质量指标检测，新拌泥浆应存放24h后方可使用，补充泥浆时须不断用泥浆泵搅拌。（3)混凝土置换出的泥浆，应进行净化调整到需要的指标，与新鲜泥浆混合循环使用，不可调净的泥浆排放到废浆池，用泥浆罐车运输出场。泥浆调整、再生及废弃标准见表3。（4）泥浆检测频率见表4.5。3成槽施工的质量控制要点5。3.1成槽施工的垂直度控制要点（1）挖槽时,应加强观测，确保槽位、槽深、槽宽和垂直度符合设计要求。(2）钻进速度应小于排渣和供浆速度,避免发生埋钻或速度过快引起轴线偏斜。(3）终槽深度必须保证设计深度，同一槽段内,槽底深度必须保持平整。（4)槽段终槽深度应根据设计入岩深度要求，参照地质剖面图的岩层标高、成槽时的钻进速度和鉴别槽底岩屑样品等综合确定。同一槽段开挖深度宜一致，遇有特殊情况应会同监理和设计人员研究处理。（5)槽段开挖完毕，应检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度，合格后进行清槽换浆工作。槽段开挖精度应符合下列要求:1）垂直度不得大于0。3％；2）槽深允许误差为：+100mm,—200mm；3）槽宽允许误差为:+50mm。5。3。2成槽施工防坍控制要点（1）挖槽过程中应保持护壁泥浆高于地下水位并不低于导墙面下50cm，并随时补充新鲜泥浆，保证槽内泥浆性能，稳定槽壁。整个挖槽过程中必须注意防止泥浆恶化，超过允许值，特别是在导墙内有渗漏水流时,或遇大雨天气或墙体槽壁已有坍塌现象，应及时换成储浆池中密度、黏度均较大的新鲜泥浆。（2）加快施工速度,应在清槽换浆完成后3~4h以内将钢筋笼吊装完毕，进行混凝土浇筑。5.3。3清底换浆质量控制要点（1）清理槽底和置换泥浆结束1h后,槽底沉渣厚度应符合下列规定：1）承重墙应不大于100mm；2）非承重墙应不大于300mm。(2)膨润土泥浆的原材料选择和使用必须经试验室检验合格后才可现场进料使用。（3）拌制泥浆前，应根据地质条件、成槽方法和用途等进行泥浆配合比的设计，泥浆由泥浆搅拌机高速搅拌6~8min，试验合格后方可使用.制备泥浆的性能指标应符合表5规定。（4)新拌制的泥浆应存放24h以上，使黏土或膨润土充分水化后方可使用。(5）泥浆的制作、使用，要严格按技术操作要求进行，不同施工阶段应在适当的时间和位置进行取样试验，按试验结果判断新泥浆的可使用性、再生和修正配合比等措施，确保成槽精度和施工安全。（6）槽段周围要采取排水措施，防止地面水和雨水流入槽内，破坏泥浆性能。当地下水含盐或其他化学污染时，必须采取措施以保证泥浆质量.（7）施工期间，槽内泥浆必须高于地下水位1.0m以上,并且不低于导墙顶0。5m。在容易产生泥浆渗漏的土层中挖槽时,应适当提高泥浆黏度，增加泥浆储备量,并备有堵漏材料。当发生泥浆渗漏时，应及时堵漏和补浆，使槽内泥浆面保持正常高度。（8）成槽后泥浆在槽内静止时间不能过长，否则应随时向槽内补充新泥浆进行调整，保持泥浆的浆位，并注意观察液面和周围施工条件的变化。（9）在槽段开挖结束后,灌注槽段混凝土前,应进行槽段的清底换浆工作，以清除槽底沉渣,置换出槽内稠泥浆，直至沉渣厚度、槽内泥浆指标均符合设计要求为止。即清槽后测定槽底以上0。2～0。5m处的泥浆相对密度应小于1.5,含砂率不大于4%，槽底沉渣厚度小于100mm。（10）混凝土置换出的泥浆，应进行净化调整到需要的指标，与新鲜泥浆混合循环使用，不可调净的泥浆应按环境保护的有关规定处理。（11）清底置换时，应注意保持槽内始终充满泥浆,以维持槽壁的稳定。5。4钢筋网片制安质量控制要点(1）钢筋平台按照设计要求，保证在同一平面内的平整度(≤5mm)。（2)钢筋笼的主筋采用闪光对焊连接，要求两根主筋轴线对中及纹理对应，保证对焊质量符合规范要求。（3）钢筋笼桁架筋质量控制,保证桁架内撑筋的加工精度与桁架的焊接质量，保证焊接长度符合规范要求（双面焊接≥5d）。(4）保证钢筋笼的吊筋安装精度（吊筋下缘高度—支撑钢轨高度=到墙面到钢筋笼底的高度）,保证连续墙钢筋笼入槽精度。（5）钢筋笼钢筋的混凝土保护层厚度符合设计要求.为保证钢筋笼的保护层厚度，必须采用钢板定位垫块焊接在钢筋笼外侧的设计位置上。（6）为保证钢筋笼在起吊过程中具有足够的刚度，除纵向设置桁架外,根据需要加设斜撑和横撑补强.（7）钢筋笼应检查合格，并得到监理的认可后，方可吊装入槽.钢筋笼的制作和入槽安置应符合设计要求。(8）在运输和入槽过程中，不得产生不可恢复的变形，如有变形不得强行入槽.钢筋笼的吊点位置、起吊方式和固定方法应符合设计和施工要求。4级以上大风时不得吊放钢筋笼。（9）钢筋笼和导管吊放入槽、施工接头安装固定自检合格后，上报监理对单元槽段进行隐蔽工程验收，得到监理的检验认可后，灌注水下混凝土.5.5混凝土浇筑质量控制要点连续墙混凝土的质量形成过程分为：原材料选定及配合比设计混凝土拌合及运输浇注水下混凝土前的准备浇注水下混凝土。这几个阶段中原材料选定及配合比设计是混凝土本身质量及质量形成的重要阶段，通过采取科学化的、严格的试验手段和管理措施,混凝土本身品质较容易得到控制，而其余几阶段影响混凝土质量的因素较多，为确保连续墙混凝土质量，对上述几阶段采取以下措施：（1）混凝土的拌合及运输1)将商品混凝土拌和站质量管理纳入工程创优目标管理范围，督促拌和站根据混凝土的质量技术性能要求制定相应的控制措施。2）拌和站每次搅拌前，应检查拌合、计量控制设备的状态,保证按施工配合比计量拌合.同时根据材料的状况及时调整施工配合比，确保调整各种材料的使用量。3)制定切实可行、准时的混凝土运输线路，并根据使用情况编排好拌和、运输计划,保证在规定时间内准时运到，确保现场的连续浇注.(2）混凝土浇筑前的准备工作1）混凝土导管、料斗等孔口用具安放到位,准备好提升料斗的吊机。2）做好电力、动力、照明等准备工作。（3）混凝土浇注时的注意事项1)第一次浇注要保证槽底混凝土上升到导管底部0.5m以上。2）混凝土供应要连续，混凝土上升速度不小于2m/h，保证混凝土浇注过程连续。3）混凝土浇注过程中，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持1。5～3.0m,严禁将导管底端提出混凝土面。提升导管时应避免碰撞挂钢筋笼。4）每30min测量一次导管埋深及管外混凝土面高度,判断两根导管周围混凝土面得高差（要小于0.5m），并由此确定导管埋入混凝土中得深度和拆管数量。5。6接缝质量控制要点（1)施工接头应能承受混凝土的侧压力,倾斜度应不大于0.4％，不致于妨碍下一槽段的开挖，且能有效地防止混凝土绕过接头管外流。（2）使用接头管接头安装前,应对接头管逐段进行清理和检查，清理管面，并在管外壁面涂刷隔离剂.接头管宜用吊车安装，中心对准槽段中心位置,垂直并缓慢地紧贴槽段插入槽内底部，管连接处应密封,防止混凝土在底部或连接处漏入管内。(3）刷壁要求在铁刷上没有泥才可停止,一般需要刷20次，确保接头面的新老混凝土结合紧密。可实际情况往往刷壁的次数达不到要求，这就有可能造成两幅墙之间夹有泥土，首先会产生严重的渗漏，其次对地下连续墙的整体性有很大影响。6安全注意事项6.1施工现场的安全注意事项（1）施工现场和生活区建立门卫和巡逻护场制度，巡逻人员佩戴执勤标志，人员出入施工现场凭证，外部人员进入进行登记.（2）各种车辆严格遵守交通规则,施工现场内行车速度不大于5km/h，严禁酒后驾车。（3）施工现场的布置应符合防火、防爆、防洪、防雷电等安全规定和文明施工的要求，按批准的总平面布置图进行布置。（4）现场道路应平整、坚实、保持畅通，危险地点应悬挂规定的标牌，施工现场设置大幅安全宣传标语。(5)现场的生产、生活区要设足够的消防水源和消防设施，组成一个15~20人的义务消防队，所有施工人员要熟悉并掌握消防设备的性能和使用方法。（6）各类房屋、库棚、料场等得消防安全距离和爆破材料存放地点应符合公安部门的规定办公及居住室内不得堆放易燃易爆物品；严禁在木工加工场、料库等处吸烟；现场的易燃杂物，应随时清除；严禁在有火种的场所或其近旁堆放易燃易爆材料.（7）氧气瓶不得沾染油脂,乙炔发生器必须有防止回火的安全装置,氧气瓶与乙炔发生器要隔离存放。（8）施工现场的临时用电，严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88的规定执行。（9）进场人员必须按规定配戴安全防护用品.各类施工机械都要制定安全操作规划，并挂牌明示。起重设备运转时要有专人指挥，吊臂及重物不得站人或者通过。所有危险处都要有警示牌。6.2成槽机及吊车等机械的安全注意事项（1）采用液压抓斗和冲击钻机开挖槽段时，吊臂下不得站人,行人也不得从吊臂和吊斗下通过。抓斗装车时,吊臂的旋转半径范围内不得有人.(2)槽段挖出后应随即灌注水下混凝土，不能马上灌注时，敞口的槽段必须设栏杆防护,以防行人落入槽内.导墙完成后都要设栏杆防护。（3）槽段两侧不得堆放重物,零星散料放于槽口2m以外。挖槽作业时，主机下必须铺垫厚度不小于3cm的钢板，以扩散接地压力。（4）吊放钢筋笼,主副钩必须密切配合，设专人指挥，吊臂旋转范围内不得站人,指挥人员亦必须站在旋转范围以外。（5）汽车吊起吊重物时，必须放下支腿并垫牢。(6）起拔接头管时，不得用吊机起拔。用液压千斤顶起拔时，油泵油路附近不许站人。（7）抓斗式成槽机安全操作措施。1）成槽机运至工地后,按随机使用说明书和附件表对大件和附件进行点收，并查验合格证明资料。2）检查主机的发动机、液压系统、电脑系统、离心泵、砾石分离机、除砂器以及主机吊臂、钢丝绳、滑轮、走行系统的外部状态，有无运输途中的损伤、变形等.3）在外商派遣人员的指导下，进行组装、试车，并对机组人员进行正规培训、试操作，直到能单独操作，试抓槽段，并经考试合格后发证上机。4）成槽作业前必须由机组人员对整机各部位先行检查,试机10min后再进行作业。5）成槽机的纵轴要调整到与槽段纵轴一致，作业时应轻放慢放，不得碰撞导墙。6)下班后成槽机应停于距槽段10m以外，对成槽机头进行清洗，并检查各部件运转情况，紧固一遍螺栓,补充润滑油。（8)大型吊装作业安全措施1）大型吊机使用前要对动力、传动部分和吊臂、绳索作一次全面检查,主要检查外部各种螺栓有无松动、动力及传动部分运转是否良好、桁式吊臂有无变形、绳索有无破损、刹车是否可靠等，并在使用前进行试车、试吊。2）大型吊机要按吊臂俯角大小折减起重量，吊重不得超过限值。3）吊臂下合旋转半径范围内不得站人或者通过，作业时有专人指挥,操作手要能看到指挥者和起吊物.4)双机起吊同一重物要事先对双机操作手交代作业步骤和操作要点并下作业指导书7.6生态环境控制措施（1）对城市绿化，在施工范围内严格按照法规执行。合理布置施工场地，生产、办公设施布置在征地红线以内，尽量不破坏原有的植被，保护自然环境.（2)严格履行各类用地手续，按规划的施工场地组织施工,不乱占地、不多占地。(3）对施工中可能遇到的各种公共设施，制定可靠的防止损坏和移位的实施措施,向全体施工人员交底。（4)施工场地采用硬式围挡，施工区的材料堆放、材料加工、出渣及出料口等场地均设置围挡封闭。施工现场以外的公用场地禁止堆放材料、工具、建筑垃圾等。（5）工程竣工后搞好地面恢复，恢复原有植被，防止水土流失。一、地面石材铺贴施工工艺1、施工准备1）地面石材施工前首先需要做的就是放样弹线.按照设计图纸在地面准确放样,放样的结果是除了可以及时发现问题，更重要的是可以很准确地测算出石材的使用数量、石材的规格和布置，以便及时定货。放样后要用不易褪色的颜料在地面仔细弹线。将放样结果绘制成石材加工图，交给厂家按图尺寸加工。2)地面石材施工，规格板在选材上要达到规格尺寸方正，表面平整光滑，不能有缺边掉角、裂纹及污染变色等缺陷。3）石材运输过程中,应按要求用木箱分类包装，上下车最好用铲车进行.如是长途运输，则在运输途中要用防水帆布将石材遮盖，防止日晒雨淋.石材在现场应存放于通风的室内。拆除包装前需防止污染，并做好半成品的保护。4）石材背面及侧面涂刷防渗透保护膜.石材铺贴施工中，因石材的结构特性,化学成分不同，某些石材会对水泥的碱性环境产生不良反应,具体表现为返碱、咬色、翘曲变形等情况。针对这样一些石材，为保证在使用后不影响装饰效果，在施工前在石材背面及侧面涂加防渗透剂涂层,形成保护膜，以防止这些石材产生反应,将经挑选的合格石材用清水洗净，干燥后即可在石材背面和侧面均匀涂刷防渗透剂，将石材侧靠在石材架上晾干就可使用。现场要保持空气流通,并要避免灰尘,以免污染。2、施工工艺找水平、拉线→对色编号→标准块铺贴安装→补缝→养护３、施工方法与技术措施1）找水平、拉线在找平层上贴水平灰饼，按地面弹线拉双向水平线找中找方，施工前一天洒水，湿润基层。2）对色编号石材地面铺设前，应对规格板进行试拼,指对色、拼花、编号，以对号入座，试拼的结果是要保证地面石材前后左右的花纹、颜色基本一致,纹理通顺，接缝严密吻合，角度垂直，线条顺直。3)铺设顺序拉线后应先铺若干条干线作为基准，起标筋作用,一般先由厅中线往两侧采取退步法铺贴，圆形地面则有中心向外围铺设.4)铺贴按照弹线位置