底座盖注塑模具毕业设计

题目塑料底座盖注塑模班级学号指导教师答辩教师 时间`I`毕业设计前言经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。本次毕业设计的主要任务是底座盖注塑模具的设计。也就是设计一副注塑件、浇注系统、导向部分、推出机构、排气系统、模温调节系统)有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模II毕业设计摘要的分析和比较,最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结毕业设计英文摘要ABSTRACT毕业设计 中文摘要 Ⅱ III第一章对塑料成型模具的认识 1 第二章原始资料分析 3 2.2底座盖原料(PC)的成型特性与工艺参数 3 第三章分型面及浇注系统的设计 7 4.1型腔的布置 14. 4.3导向定位机构设计 14毕业设计 冷却系统设计 15 5.1成型零件的成型尺寸 185.2模具型腔壁厚的确定 195.3推出机构的设计 19 19 第七章模具的装配 22 1毕业设计第一章对塑料成型模具的认识第1章对塑料成型模具的认识料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分(1)提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计水平及比例。这是由于塑料M术已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年来模具CAD/CAM技术的硬件与E2毕业设计第一章对塑料成型模具的认识(3)推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热(4)开发新的成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式。(5)提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具(6)应用优质材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分(7)研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提.通过对模具专业的学习，掌握了常用材料在各种成型过程中对模具的工艺了解模具结构的特点，根据不同情况选用模具加工新工艺。毕业设计第二章原始资料分析注塑材料首先选用PC。我们必须很好多处理底座盖壁厚的均匀，譬如在注塑成2.2底座盖原料(PC)的成型特性与工艺参数部`34毕业设计第二章原始资料分析艺性(1)塑件的尺寸精度分析该塑件需标注公差的尺寸有Φ5,100属于一般精度要求，其他尺寸均为未标注+0.1要求0000+0.100.28000009R3.55`毕业设计第二章原始资料分析(2)塑件的表面质量分析该塑件要去外观光洁、色彩艳丽，不允许有成形斑点和熔接痕，塑件表面粗糙(3)塑件的结构工艺性分析。③为使塑件顺利脱模，可在塑件内部处增设1°~2°的拔模斜度。gMV41.418×1.2g/cm³=49.7g。(2)确定型腔数量(3)确定注射成型的工艺参数b每次的注射量不超过它的80%，即n=(0.8V-V)/VbjgV—浇注系统的体积(g)；jV—塑件体积。g算浇注系统的体积V：j根据浇注系统初步方案进行估算浇注系统体积。j则bjbj毕业设计第二章原始资料分析型注射成型工艺参数注射时间3~5保压时间15~30冷却时间15~30总周期40~70螺杆转速/30~60(r/min)2~4温度80~90℃后段180~200中段210~230前170~190180~19060~8070~90(4)确定模具温度及冷却方式PC为非半结晶型塑料，流动性中等，壁厚一般，因此在保证顺利脱模的前提用适当的循环水冷却，成型模具温度控制在60~80℃。(小)确定成型设备序序号主要技术参数项目参数数值1最大注射量/cm³500MPa1040kN14004动、定模模板最大安装尺寸/(mm×mm)620x5205最大模具厚度/mm4506最小模具厚度/mm3007最大开模行程/mm500前端球面半径/mm129喷嘴孔直径/mm410定位圈直径/mm125`6`7毕业设计第三章分型面及浇注系统的设计第三章分型面及浇注系统的设计(1)分型面的选择有利于脱模：分型面应取在塑件尺寸的最大处。而且应使(2)分型面的选择应有利于保证塑件的外观质量和精度要求。(3)分型面的选择应有利于成型零件的加工制造。(4)分型面应有利于侧向抽芯，但是此模具无须侧向抽芯，此点可以不必考`8`毕业设计第三章分型面及浇注系统的设计重要的环节，它对注塑成型周期和塑件质量(如外观，物理性能，尺寸精度)都 对称，防止模具承受偏载而造成溢料现象。 (2)型腔和浇口的排列要尽可能地减少模具外形尺寸。 (3)系统流道应尽可能短，断面尺寸适当(太小则压力及热量损失大，太大则 (4)对多型腔应尽可能使塑料熔体在同一时间内进入各个型腔的深处及角落，(5)满足型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料的耗量。 (6)浇口位置要适当，尽量避免冲击嵌件和细小型芯，防止型芯变形浇口的残9毕业设计第三章分型面及浇注系统的设计(1)主流道和定位圈的设计主流道是塑料熔体进入模具型腔是最先经过的部位，它将注塑机喷嘴注出的喷嘴孔直径d=4mm，定位圈直径为Φ125mm。为保证模具主流道与喷嘴的紧密接m10毕业设计第三章分型面及浇注系统的设计，所以设计者应尽量采用推荐(2)分流道的设计形截面流道的比面积最小(流道表面积于体积之比值称为比表面积)，塑料熔体(1).在保证足够的注塑压力使塑料熔体能顺利的充满型腔的前提下，分流道截(2).分流道较长时，在分流道的末端应开设冷料穴。对于此模来说在分流道上11毕业设计第三章分型面及浇注系统的设计不大，推荐直径为4.8~9.5mm，取Φ8mm，据此，该模具的分流道设计如图所(3)浇口的设计浇口又称进料口，是连接分流道与型腔之间的一段细短流道(除直接浇口外)，易于在浇口切除浇注系统的凝料。浇口截面积约为分流道截面积的0.03~0.09，浇口的长度约为0.5mm~2mm，浇口具体尺寸一般根据经验确定，取其下气腔，可避免缩孔、凹痕产生。<4>浇口位置的设置应减少或避免生成熔接痕。熔接痕是充型时前端较冷的毕业设计第三章分型面及浇注系统的设计l=(0.4~0.6)+b/2,取l=2mm;t=0.5~2.0mm,取t=1.0mm;浇口宽度b=(0.6~0.9)A½/30mm,取b=4mm.冷料穴位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端，其作用是接受料道的凝料拉出。冷料井的直径宜大于大端直径，长度约为主流道大端直径。毕业设计第三章分型面及浇注系统的设计13(5)排气系统的设计塑料熔体在填充模具的型腔过程中同时要排出型强及流道原有的空气，除此以外，塑料熔体会产生微量的分解气体。这些气体必须及时排出。否则，被压缩的空气产生高温，会引起塑件局部碳化烧焦，或塑件产生气泡，或使塑件熔接不良引起强度下降，甚至充模不满。为小型模具，且分型面适宜，可利用分型面排气，所以无需设计排毕业设计第四章模具设计方案论证第四章模具设计方案论证4.1型腔布置对于一模多件的模具型腔布置，在保证浇注系统分流道的流程短、模具结构成型零件直接与高温高压的塑料接触，它的质量直接影响塑件的质量。该塑(1)型腔设计(2)型芯设计.3导向定位机构设计14毕业设计第四章模具设计方案论证为避免装配时方位搞错而损坏模具，并且在模具闭合后使型腔保持正确动定模合模时，首先导向机构接触，引导动定模正确闭合，避免凸模或型芯先进入型腔，产生干涉而坏零件。由于注塑压力的各向性就会对导柱进行径向的剪力，导致导柱容易折断。对型芯和型腔改进后，其的配合可以进行定位。由于塑件基本对称且无单向侧压力，所以采用直导柱导向便可满足合模导向及闭模后的定位。导柱要比主型芯高出6~8mm。.推出机构设计结构可靠、顶出力均匀，不影响塑件的外观质量，但制造困难，成本高；推5.冷却系统设计该模具的凹模冷却是在定模板上开出冷却水道，采用冷却水进行单向冷却型16毕业设计第四章模具设计方案论证6模具加热系统的设计温度要求为50——70，所以该模具必须加热。模具加热方法包括：热水，热空7温度调节系统的设计(1)低的模具温度可降低塑件的收缩率。(2)模具温度均匀、冷却时间短、注射速度快，可降低塑件的翘曲变形。(4)随着结晶型聚合物的结晶度的提高，塑件的耐应力开裂性降低，因此降(5)提高模具温度可以改善塑件的表面质量。毕业设计第四章模具设计方案论证度约为600C，温度降低是由于模具通入冷却水，将温度带走了，普通的模具通入常温的水进行冷却，通过调节水的流量就可以调节模具的温度PC若模具温度过低则会影响塑料的流(1)确定加热或是冷却；(2)模温均一，塑件各部分同时冷却；(3)采用的模温，快速且大量通冷却水；18毕业设计第五章主要零部件的设计计算第五章主要零部件的设计计算所谓工作尺寸是零件上直接用以成型塑件部分尺寸，主要有型腔和型芯的径该塑件的成型零件尺寸均按平均值法计算，查有关手册得PC的收缩率为0.4%~0.7%，故平均收缩率Scp=(0.4+0.7)%/2=0.55%，根据塑件尺寸公差要计算公计算公式Lm=[(1+Scp)Ls-0.75Δ]+6z0Lm=[(1+Scp)Ls-0.67Δ]+6z0塑件尺寸-0.38-0.10.50-0.18R1+0.20R3.5+0.240Ø5+0.10Ø10+0.280026+0.500工作尺寸000000R3.70-0.033类别计算芯称寸寸寸毕业设计第五章主要零部件的设计计算HmHm=[(1+Scp)Ls+0.75Δ]0型芯度尺寸760Cm(1+Scp)Cs±δz/26+0.2809+0.2809.5+0.280距如果是利用计算公式的话比较烦琐，且不能保证在生产中的精确性，我们度，本模具的凹模采用的是整体嵌入式，因此采用经验数据法查表9-26，依据短边长度b=18mm查参考手册得该型腔侧壁厚厚度S为12mm和型腔底板厚度T为15mm。所以无须用繁琐的计算方法确定推管的尺寸大小，可以根据经验选取d=3mm的国际推管，注意保证推出距离略大于型芯的突出长度2~3mm，即推出距离大于毕业设计第五章主要零部件的设计计算2021毕业设计第六章成型设备的校核计算第六章成型设备的校核计算锁模力是指注射机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力。注射机锁模力k--压力损耗系数，一般取1.1~1.2，取1.1；A---塑件及浇注系统在分型面上的投影面积之和，本模具A=1.4X10-2N本模具采用的型号为A3040-25x25x25(GB/T12555-2006)的标准模架，模具射机动、定模模板最大安装尺寸为520mm×620mm，允许模具的最小厚度注射机的开模行程是有限的，取出制品所需的开模距离必须小于注射机的最行程与模厚无关，校核关系为S>H1+H2+(5~10)计算得H1+H2+(5~10)=40+10+10=60<S=500mm22毕业设计第七章模具的装配第七章模具的装配程中的最后阶段，装配精度直接影响到模具的质量、模具。在模具装配过程中，对模具的装配精度应控制在合理的范围内，模具的装配—0.15毫米，因为该处受喷嘴压力的影响，在注射时会发生变形，有时在试模空气的压力的缘故可以更好的防止飞边序](1)确定装配基准；(2)装配前要对零件进行测量，合格零件必须去磁并将零件擦拭干净；(3)调整各零件组合后的累积尺寸误差，如各模板的平行度要校验修磨，以保(4)在装配过程中尽量保持原加工尺寸的基准面，以便总装合模调整时检查；(5)组装导向系统并保证开模合模动作灵活，无松动和卡滞现象；(6)组装冷却和加热系统，保证管路畅通，不漏水，不漏电，门动作灵活紧固(7)试模：试模合格后打上模具标记，包括模具编号、合模标记及组装基面。毕业设计第七章模具的装配作用，24毕业设计设计总结设计总结通过底座塑料成型模具的设计，对常用塑料在成型过程中对模具的工艺独立设计模具具有了一次新的锻炼。通过本次设计，任何简单的塑件的注射成型都需要在设计之前都要明白25毕业设计成型零件图成型零件图余注：未注尺寸公差按制作，未注倒角0.5`毕业设计成型零件图成型面余注：未注尺寸公差按±1/2IT8制造成型部分按10’脱模斜度制作名称大型芯材料P20数量16热处理淬火回火50~55HRC`毕业设计成型零件图注：未注尺寸公差按名称小型芯材料P20热处理淬火回火50~55HRC28毕业设计成型零件图其余