提高生产现场效率QC报告

第27届过程改善活动成果报告课题：提高PF-A线生产效率精兵简政2报告目录目录课题选定-为何选择该课题2现状把握-目前生产线上影响效率的问题3目标设定-预期达到的效果4活动计划-改善过程的规划5标准化及水平展开-作成标准并让他人可以借鉴要因解析-寻找生产现场的不足处6对策实施-实施检讨出来的改善方法81基本资料介绍-名词解释7要因检证和对策检讨-对不足点进行讨论寻找改善的方法效果确认-确认实施对策是否达到预期目标1093一、基本资料（1）-小组成员介绍口号精兵简政，打造高效团队!有着丰富现场生产经验的实施者有着多次效率改善经验的对策者找到问题并指引方向的先驱者一、基本资料（2）-名词解释

如何才能提高生产效率呢？生产效率实际生产台数根据生管安排的计划而定，不能随意变动减少现场投入人工时才是最好的办法减少投入工时提高生产效率最有效的方法就是减少投入的人工时═生产效率的计算公式：增加生产台数××ST×ST时间生产台数投入人数投入工时100%二、课题选定及理由（1）-上位方针通过最大化间接业务的效率，压缩制造固定费。”上位方针“通过间接→准间接、准间接→直接的业务转换实现业务效率提高“部方针指示课题提高PF-A线生产效率生产线生产效率未达标的实际情况(单位：%)0同类PP机种生产效率对比（期间：2016年1~3月）二、课题选定及理由（2）-生产效率比较及差异

0(单位：%)理论与实际差异6.9%PF-A线理论与实际生产效率统计提高PF-A线生产效率，势在必行！三、现状把握（1）-PF简介NO机种ST时间生产体制人员配置1PF-7035.1H8台/8H29人2PF-7066.3H10台/8H29人3PF-7096.5H10台/8H29人4PF-602M3.5H10台/8H29人A栋2F生产四个机种混流生产,机种及体制差异的浪费0(单位：%)三、现状把握（2）-PF-A线生产效率统计月份项目1月2月3月平均产量工时

（ST时间×体制台数）175.3172.8168.2172.1配置总工数(MH)418.5418.5418.5418.5生产效率41.9%41.3%40.2%41.1%平均值为41.1%PF-A线生产效率统计（期间:2016.1-2016.3月）9三、现状把握（3-1）

-作业浪费的统计通过DTS测定及动作分析对单台浪费耗时进行了统计：PF-A各岗位作业浪费一览表多能工现场确认(单位：秒/台)单台浪费时间合计：558.4秒分类现象图例浪费等待浪费空手等待不良浪费无价值的生产动作浪费重复动作

姿势勉强对作业浪费进行分类得出：三、现状把握（3-2）-作业浪费的分类分类现象图例浪费搬运浪费无谓的搬运过多浪费制造过多无价值工程浪费加工过剩在库浪费无谓的在库185.4S154.6S47.6S75.4S46.3S12.8S14S22.3S单位：秒/台动作的浪费搬运的浪费其他作业不良等待的浪费损失项目损失工时(MH)占比等待的浪费0.06541.7%作业不良0.04327.6%动作的浪费0.02113.5%搬运的浪费0.0138.3%其它0.0148.8%合计100%单台作业浪费项目统计0.156三、现状把握（3-3）-作业浪费项目的分析改善重点柏拉图对比N=0.156提高PF系列生产效率改善目标

0

PF-A线生产效率(单位：%)四、目标设定-目标值设定16年8月底改善纳期提高5.1％以上上司要求让我们一起努力吧！上升5.1%我们“约定”到16年8月底达成

课题改善活动计划表

：计划

：实际

NO活动步骤担当日程实施概要运用

手法4月5月6月7月8月9月1P课题选定刘云香1.依据工厂上位方针2.同类PP机种人员配置倍率对比统计表

柱状图2现状把握韦柳勤1.PF系列人员配置倍率

2.各类别浪费时间，找出改善重点统计表

柏拉图3目标设定张宁宁设定可达成的目标在8月末达成柱状图4活动计划刘云香

计划明确担当及纳期（5W1H）统计表5原因分析张惠娴采用系统图进行原因分析，找出末端因素。运用5W1H改善手法现场确认，进行反复改善。系统图6要因确认唐春黎统计表饼图7D实施张宁宁对要因解析结果进行对策实施。柱状图统计表8C效果确认韦柳勤确认是否达到预期效果和及适当性确认与预期效果的差异。柱状图9A再发防止王而清将改善好的成果固定下来，形成标准化展开折线图10反省韦柳勤对改善过程中的困难点进行总结，得与失及下期课题统计表11报告作成刘云香报告资料的作成简洁，逻辑性让人一看就懂

五、活动计划5/134/155/206/114/307/238/239/39/59/106/11等待的浪费未测定DTS时间走动及传递浪费六、原因分析（1）-等待的浪费机种间有差异按标准ST时间编成ASSY工位安排不当编程不平衡多能工不熟悉编程方法作业场地受限制六、原因分析（2）-作业不良的浪费机夹具设计不合理作业瓶颈工位多技能未传承土气不高精神不集中拿取数量随意转身、走动次数多夹具、部品距离分散环境不适宜部品分离困难作业困难重复拿取部品ASSY放置不合理部品放置过低弯腰次数多视线受阻，作业困难传递浪费作业场地受限制人作业不良的浪费料法环作业员状态差工序编成不合理布局不合理人员疲劳工位摆放不合理技巧性作业效率低重复作业NO机种工位作业困

难点数作业困难项目1PF-703纸盒32往定位轴上涂油2PF-706总组41组装前门ASSY3PF-602水平搬送1需要多次重复作业4PF-602M入口搬送2卡8号E型环困难5PF-703外美1标签贴付方向难辨别............................9PF-709框体1脚轮组装困难七、要因确认(1)-“作业困难"的检证确认担当刘香香确认时间2016.1.4~2016.1.8确认方式现场确认确认依据

作业标准书案例：纸盒3工位往轴上涂油每做1个轴都要涂2次油，每台员数8共涂16次，真麻烦！对生产线各岗位作业困难项目进行点检统计如下：是要因NO机种工位是否按作业手顺作业对标准书的要求及注意点是否理解1PF-602纸盒1是是2PF-706总组4是是3PF-602M总组4是是4PF-709外美是是5PF-703外美是是七、要因确认(2)-“作业技能未传承"的检证确认担当柳勤

确认时间2016.1.4~2016.1.8确认方式现场确认确认依据

作业标准书每个工位都接受正确的作业指导，技能完全传承！对生产线上新工作业技能掌握情况进行点检统计如下：非要因NO机种工位稼动时间不饱和稼动时间不饱和原因1PF-703总组3有新工上岗2PF-706总组4有重复作业3PF-602水平搬送有转身动作过多4PF-602M给纸1无无5PF-703纸盒6有工程制限..................9PF-709外美无无确认担当张宁

确认时间2016.1.4~2016.1.8确认方式现场确认确认依据MOST分析手册案例:总组四工位驱动ASSY涂油

驱动每个齿轮都要涂油，每台需涂布18处，真麻烦！对生产线各岗位重复作业项目进行点检统计如下：是要因七、要因确认(3)-“重复作业"的检证总组3七、要因确认（4-1）-“未合理利用组件出货”的检证生产计划有体制组件出货无体制组件出货生产线工位按最大体制编成总组1总组2总组4总组5组件出货1外美调整总组6组件出货2确认担当唐二华

确认时间2016.1.4~2016.1.8确认方式现场确认确认依据生产计划及生产状况无体制组件出货李有体制组件出货王生产计划张对生产计划及组件出货计划结合现状进行分析：计划由多个担当制订，各自安排；多机种组件计划担当每周分别接收3份计划生产线担当系长各组件计划汇总一起时是无序，相互冲突的ABCEFDG1人7人2人

不足点：1、组件出货生产量不足，但需专人对应2、各组件计划安排无序相互冲突；3、生产计划与组件出货计划安排不合理，造成配

置人员活用性不高，存在等待的浪费。工位人员按最大体制配置七、要因确认（4-2）-“未合理利用组件出货”的检证是要因NO末端因素确认方式确认依据确认的事项确认情况确认日期担当确认结果1技能未传承现场确认个人技能管理表老作业员有将作业经验及技巧传承给其他人人均掌握3个岗位，并且有4名作业员获得组装技能证书1.4非要因2夹具设计不合理现场确认夹具适用性确认在作业时候夹具是否阻挡视线，是否方便作业夹具都未阻挡视线1.153新工上岗不熟练现场确认标准书ST时间测定作业员DTS时间，生产平衡性分析作业员在职最短半年以上，能够达产1.114工序编成不合理现场确认作业场地有无受限确认各岗位部品、工夹具放置是否合理试做部品、工夹具都较容易拿取1.1010走动及传递浪费时间现场确认工位有无走动项目工位作业内走动及传递事项的多少走动及传递项目少1.18总结2:非要因总结1:要因七、要因确认(5)-要因总结NO末端因素确认方式确认依据确认的事项确认情况确认日期担当确认结果1未合理利用组件出货现场确认现场实际情况人员的活用性及工作效率人员活用性不高，组件出货人员有时闲置1.15-1.16要因2重复作业现场确认MOST分析手册夹具、部品距离是否较分散，拿取是否方便夹具、部品距离远，浪费大1.4~1.53作业困难现场确认作业标准书试做确认组装时是否有干涉或存在有其它隐患部品拿取不便，重复拿取部品次数多1.8~1.12................................序号要因措施（HOW）担当（WHO）地点(WHERE)纳期(WHEN)目标1未合理利用组件出货1.连携生管计划制定担当进行检讨会议，对现状进行调整PF会议区2016.8.2提高生产效率1.7%2重复作业1.间接人员对各岗位进行确认。

2.对识别出的岗位制作提高效率的夹具。3.由专业的夹具担当进行作业指导并投入使用PF-A机种生产线2016.8.12提高生产效率1.7%3作业困难1.联携相关部门对各岗位作业困难点进行识别。

2.对识别出作业困难的岗位制作方便作业的夹具。3.由专业的夹具担当进行作业指导并投入使用PF-A机种生产线2016.8.18提高生产效率1.7%八、对策确定张无体制组件出货李有体制组件出货王生产计划张每周只接收1份计划改善案例1：未合理利用组件出货的改善计划由各担当制订后，交由生产计划主担当汇总安排多机种组件计划担当主担当生产线担当系长NO机种ST时间生产体制人员配置1PF-7035.1H8台/8H29人2PF-7066.3H10台/8H29人3PF-7096.5H10台/8H29人4PF-602M3.5H10台/8H29人组件出货填充机种间的差异合理利用组件出货后机种间的差异ABCD对各组件计划进行固定顺序生产，与生产计划互补EFG2人共同对应7人优点：1、生产与组件出货计划互补；2、各组件计划安排固定手顺；2、可活用组件计划间空余时间；3、配置人员的得到活用。通过上述改善，效率化1人九、实施（1-1）-“未合理利用组件出货”的改善工位人员按效率最高配置0

PF-A线生产效率(单位：%)九、实施(1-2)-“未合理利用组件出货”的改善小结未合理利用组件出货改善前后生产效率对比上升1.9%25九、实施（2-1）-“重复作业”的改善改善案例2：纸盒定位轴涂油的改善给定位轴一面涂油给定位轴的另一面涂油问题点：1.单个涂油作业效率低下

2.油脂滴在地面容易使人滑倒存在安全隐患

单个轴涂油需要3秒九、实施（2-2）-“重复作业”的改善改善案例2：纸盒定位轴涂油的改善改善后拿取多个定位轴放入塑料杯里往塑料杯中倒入润滑液，并搅拌均匀将塑料杯中的润滑液倒入生产线上的油杯中单位：秒3s1s单个节约2秒润滑液浪费预期目标未达成再检讨会议九、实施

(2-3)-“重复作业”的改善28九、实施(2-4)-“重复作业”的改善改善案例2：纸盒定位轴涂油方便的改善

将定位轴放入夹具内

将夹具来回晃动使夹具内的定位轴涂油均匀将夹具取出，沥干润滑液单位：秒3s1s0.3s单个节约2.7秒NO工位作业内容浪费点改善方式改善图片单台节约时间效果确认1总组1组装框架多次转身的浪费制作移动快餐车，由JK配套后使用。不仅方便作业还确保品质

2总组2脚轮ASSY脚轮ASSY组装时需要将脚轮安装在两个轴上。轴为圆柱形，安装时在桌面上滚动，不方便作业制作承受台夹具，将轴固定在夹具上再安装脚轮,方便作业3总组4

组装入口搬送ASSY8号E型环卡入困难，重复作业。

将E型环钳手柄更换为长度为原手柄两倍。使其卡E型环时更加受力。9外美

标签贴付标签位置难确认制作标签位置确认治具，贴付时在治具内进行作业。确保品质九、实施(2-5)-其他“重复作业”的改善................................OKOKOKOK78.5S32.4S25.7S15.3S单台节约时间合计：286.4秒0

PF-A线生产效率(单位：%)九、实施(2-6)-“重复作业”的改善小结重复作业改善前后生产效率对比上升1.7%EM-50L九、实施(3-1)-“作业困难"的改善改善案例3：驱动ASSY导入自动涂油机的改善涂油耗时24秒改善前需要重复6次给驱动ASSY18个齿轮涂油单位：秒24s12s驱动ASSY导入夹具前后对比32ON受台上升马达运转涂布受台下降九、实施(3-2)-“作业困难"的改善改善案例3：驱动ASSY导入自动涂油机的改善单台节约12秒改善后驱动ASSY放入自动涂油机内自动涂油，自动涂油时可以做下一台驱动ASSYQCPASS33NO工位作业内容浪费点改善方式改善图片单台节约时间效果确认1总组2出口搬送钩挂弹簧弹簧来料袋装，相互缠绕在一起；分离不方便，存在动作的浪费

制作气压分离治具，将弹簧放入治具内；打开气压开关，气流旋转分开弹簧

2总组3驱动ASSY齿轮涂油齿轮员数为42，标准书要求每个齿轮需涂布米粒大小的润滑油；人为操作难把握制作自动涂油机，涂油时将齿轮放在涂油机下，涂油机吐出油量刚好为米粒大小3总组5组装电容器ASSY

电容器为圆柱形，安装时容易安装不到位，需重复作业制作气箱夹具，作业时将电容器放进夹具中利用气的推力将电容器固定住，再进行安装..............................9给纸除电ASSY将除电板安装在转写除电刷上，时需要用夹具来回按压，才能安装到位；品质难确保制作自动按压治具，作业时将除电板和转写除电刷放在治具的卡槽内，双手拨动开关即可自动按压到位OKOKOK27.5S45.3S31.2SOK25.3S单台节约时间合计：278.4秒九、实施(3-3)-其他“作业困难”的改善0

PF-A线生产效率(单位：%)九、实施(3-4)-

“作业困难"改善小结“作业困难"改善前后生产效率对比上升1.7%十、效果确认（1）-目标达成状况0

PF-A线生产效率(单位：%)经过以上众多的改善，那总的效果又如何呢？目标达成36十、效果确认（2）-有形成果

费用计算：6个月AV值直接材料费间接材料费直接劳务费间接劳务费一般管理费合计现实的成本

缩短工时/加班时间/人员消减如：部品的损耗、使用量消减、单价降低如：接着剂、油、工器具使用量减少、单价降低如：削减工数2人，提高了作业效率如：缩短组件转换的时间如：水电燃料费、消耗品减少、地租、福利70482元317元/月010000元/月680元/月750元/月CF值未完成品成品库存房租库存管理消减不良库存合计现金流量

产品/原材料/半成品/未完成品/储存品如：消减了产品库存如：库存利息支付减少如：减少库存保管空间如：减少库存管理费用如：部件变旧的废弃耗损000000VV值作业负荷组装工时良品率的改善减少空间面积设备、软件再利用合计假想值

业务时间减少/便利化/作业速度提高/高性能设备投入如：减轻了作业员的疲劳度，提高了作业效率如：体制变动减少LOOS损失如：作业不良件数减少如：减少生产面积如：工夹具共用77916元