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文档简介
消除生产现场的七大浪费
竞争力提升
品质提升
合理化成本降低
形象提升
动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等
七大浪费
动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等
整理、整顿、清扫、清洁、素养等
改
善
消除浪费
标
准
化
现场5S内容介绍:
成本管理看板
1.何谓浪费
2.浪费的种类
3.“七大浪费”之详介
4.消除浪费的做法
5.浪费的实例
1.何谓浪费
何谓浪费:
不产生任何附加价值的
动作、方法、行为和计划
用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时,所得到的浪费程度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动,那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除
2.浪费的种类
1.制造过多的浪费
2.等待的浪费
3.搬运的浪费
4.加工的浪费
5.库存的浪费
6.动作的浪费
7.制作不良的浪费
3.“七大浪费”之详介
1.制造过多的浪费
无法保证可卖出的产品做了太多
表现形式:
是浪费的源头
?物流阻塞
?库存、在制品增加
?产品积压造成不良发生
?资金回转率低
?材料、零件过早取得
?影响计划弹性及生产系统的适应能力
JIT生产方式
适时的生产
1.制造过多的浪费
制造过多是一种浪费的原因:
?只是提前用掉了费用(材料费、人工费)而已,并
无其它好处
?会把等待的浪费隐藏起来,掩盖稼动不够的问题
?会使制程间积压在制品,制程时间变长,现场工作
空间变大
?会产生搬运、堆积的浪费
?使先进先出的工作产生困难
?会造成库存空间的浪费
?
1.制造过多的浪费
对策:
?顾客为中心的弹性生产系统
?单件流动—一个流生产线
?看板管理的贯彻
?快速换线换模
?少人化的作业方式
?均衡化生产
原因:
?人员过剩
?设备稼动过剩
?生产浪费大
?业务订单预测有误
?生产计划与统计错误
注意:
?生产速度快并不代表效率高
?设备余力并非一定是埋没成本
?生产能力过剩时,应尽量先考虑减
少作业人员,但并非辞退人员,而
是更合理、更有效率地应用人员
1.制造过多的浪费
生产的调配方案:
?窗框班每班借出5人至硬包边班,
由13人生产窗框,标时30pcs/hr?前桥线抽调两人至滑道线,12hr
生产
问题点:
?窗框线原先19人标时65pcs/hr,为
什么13人标时变为30pcs/hr?滑道为何不开二班生产
前提:
6月份金客订单由原先5980台降到5500台,公司的生产稼动偏低,近期又决定6月23日~6月30日停产休假,造成我公司库存品积压过多,生产能力过剩。
着眼点
?停止生产、换班----杜绝生产过多
?减少加班
?少人化
?保持生产节奏与效率,杜绝等
待浪费
2.等待的浪费
双手均未抓到及摸到东西的时间
材料、作业、搬运、检查之所有等待,以及宽放和监视作业
表现形式:
?自动机器操作中,人员的“闲视”等待
?作业充实度不够的等待
?设备故障、材料不良的等待
?生产安排不当的人员等待
?上下工程间未衍接好造成的工程间的等待
对策:
2.等待的浪费
?采用均衡化生产
?制品别配置—一个流生产
?防误措施
?自动化及设备保养加强
原因:
?生产线布置不当,物流混乱
?设备配置、保养不当
?实施目视管理
?加强进料控制
?生产计划安排不当
?工序生产能力不平衡
?材料未及时到位
注意:
?自动化不要闲置人员
?供需及时化
?作管理点数削减
?管理控制点数过多
?品质不良
3.搬运的浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等
表现形式:
?搬运距离很远的地方,小批量的运输
?主副线中的搬运
?出入库次数多的搬运
?破损、刮痕的发生
3.搬运的浪费
对策:
?U型设备配置
?一个流生产方式
?站立作业
?避免重新堆积、重新包装
原因:
?生产线配置不当
?未均衡化生产
?坐姿作业
?设立了固定的半成品放置区
?生产计划安排不当
注意:
?工作预置的废除
?生产线直接化
?观念上不能有半成品放置区
?人性考虑并非坐姿才可以
3.搬运的浪费
整个冲压过程包括取产品、冲压、放置产品,其中取产品与排放产品占了50%的作业时间,并且这些动作并不产生价值。
弯曲完的产品要先放到工作桌上,再搬运到冲压工作桌上,这一过程是不是浪费呢?
4.加工上的浪费
因技术(设计、加工)不足造成加工上的浪费
原本不必要的工程或作业被当成必要
表现形式:
?在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费
?冲床作业上重复的试模,不必要的动作
?成型后去毛头,加工的浪费
?钻孔后的倒角,纹孔作业的浪费
?最终工序的修正动作
对策:
4.加工上的浪费
?工程设计适正化
?作业内容的修正
?治具改善及自动化
?标准作业的贯彻
?VA/VE的推进
?设计FMEA的确实推进
原因:
?工程顺序检讨不足
?作业内容与工艺检讨不足
?模夹治具不良
?标准化不彻底
?材料未检讨
注意:
?了解同行的技术发展
?公司各部门对于改善的共同
参与及持续不断的改善
4.加工上的浪费
产品的飞边太多,如果通过修整模具能够使修边更容易,则可节省人力
5.库存的浪费
不良所造成的库存,半成品所造成的库存,制造过多所造成的库存
材料、零件、组合件等物品的停滞状态,包括库存及在制品
表现形式:
?不良品存在库房内待修
?设备能力不足所造成的安全库存
?换线时间太长造成次大批量生产的浪费
?采购过多的物料变库存
库存是万恶的根源
5.库存的浪费
过多的库存会造成的浪费:?产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防
护处理等浪费的动作
?使先进先出的作业困难
?损失利息及管理费用
?物品之价值会减低,变成呆滞品
?占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设
投资的浪费
?造成无形的浪费
5.库存的浪费
过多的库存会隐藏的问题点:?没有管理的紧张感,阻碍改善的活性化
?设备能力及人员需求的误判
?对场地需求的判断错误
?产品品质变差的可能性
?容易出现呆滞物料
“怕出问题”的心态
6.动作的浪费
额外动作的浪费
不必要的动作、无附加价值的动作,及较慢的动作
表现形式:
?工作时的换手作业
?未倒角之产品造成不易装配的浪费
?小零件组合时,握持压住的浪费
?动作顺序不当造成动作重复的浪费
?寻找的浪费
6.动作的浪费
对策:
?一个流生产方式的编成
?生产线U型配置
?标准作业之落实
?动作经济原则的贯彻
?加强教育培训与动作训练
原因:
?作业流程配置不当
?无教育训练
?设定的作业标准不合理
注意:
?补助动作的消除
?运用四大经济原则
?作业标准
7.做出不良的浪费
制造不良品所损失的浪费,越做损失越大
材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等
表现形式:
?因作业不熟练所造成的不良
?因不良而修整时所造成的浪费
?因不良造成人员及工程增多的浪费
?材料费增加
对策:
7.做出不良的浪费
?自动化、标准作业
?防误装置
?在工程内做出品质保证
原因:
?标准作业欠缺
?过分要求品质
?人员技能欠缺
?品质控制点设定错误
?认为可整修而做出不良
?检查方法、基准等不完备
?设备、模夹治具造成的不良
“三不政策”?一个流的生产方式
?品保制度的确立及运行
?持续开展“5S活动”
?定期的设备、模治具保养
注意:
?能回收重做的不良
?能修理的不良
?误判的不良
时间的浪费
表现形式:
?文件或信息放在桌上或在电脑内
等待决策或签字
?因安排不当造成项目进程过长
?做了没有价值的事情
原因:
?没有详细的计划安排
?作业手续太复杂
?重复劳动多
?拖延、打扰和精力不集中
对策:
?不要推迟进行对你不合意的工作
?要有详细的工作计划,并分解成许多可
操作的小任务,采取“分而治之”的方法
?利用科技的力量来提升效率
?去除不必要的重复劳动,精简作业流程
此浪费在服务行业较普遍,只要消除此浪费,可提高效率,以及顾客满意度,且不需花费任何成本
4.消除浪费的做法
如何发现浪费:1.运用点检表方式
2.运用5Why原则
3.运用时间分析手法
4.运用动作经济原则
5.“三现五原则”
持有的心态:到处都存在浪
费;肯定会有更好
的方法
4.消除浪费的做法
找出浪费
现场浪费点检表
1.工序间是否有半成品堆积,数量是多少?
2.原料数量是多少,可生产多少时间?
3.成品有多少,安全库存量是多少,差异是多少?
4.每天有多少加班?
5.工序间作业员的等待时间有多少?
6.是否有缺料引起停线的等待时间,共有多少?
7.物料是否有不良,有几次?
制作七大浪费的点检表,定期对现场进行点检,找出浪费最大的五项进行改善。
8.设备故障有几次,停线时间有多少?
9.工序间半成品是否存在搬运,搬运距
10.每天的不良是否超出标准
4.消除浪费的做法
现场管理的5项金科玉律
1.当问题(异常)发生时,要先去现场
2.检查现物(有关的物件)
3.当场采取暂行处置对策
4.发掘真正原因并将之排除
5.标准化以防止再发生
4.消除浪费的做法
现场管理的5项金科玉律
1.当问题(异常)发生时,要先去现场
2.检查现物(有关的物件)
3.当场采取暂行处置对策
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