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文档简介
/電鍍不良對策一鍍層品質不良的發生多半為電鍍條件,電鍍設備或電鍍藥水的異常,及人為疏忽所致.通常在現場發生不良時比較容易找出原因克服,但電鍍後經過一段時間才發生不良就比較棘手.然而日後與環境中的酸氣,氧氣,水分等接觸,加速氧化腐蝕作用也是必須注意的。以下本章將對電鍍不良的發生原因及改善的對策加以探討說明.
ﻫ1.表面粗糙:指不平整,不光亮的表面,通常成粗白狀ﻫﻫ(1)可能發生的原因:(2)改善對策:
1.素材表面嚴重粗糙,鍍層無法覆蓋平整.1.若為素材嚴重粗糙,立即停產並通知客戶.
ﻫ2.金屬傳動輪表面粗糙,且壓合過緊,以至於壓傷.2.若傳動輪粗糙,可換備用品使用並檢查壓合緊度。
ﻫ3.電流密度稍微偏高,部分表面不亮粗糙(尚未燒焦)3.計算電流密度是否操作過高,若是應降低電流
4。浴溫過低,一般鍍鎳才會發生)4.待清晰度回升再開機,或降低電流,並立即檢查溫控系統。
ﻫ5.PH值過高或過低,一般鍍鎳或鍍金(過低不會)皆會發生.5.立即調整PH至標準範圍。ﻫ
6。前處理藥液腐蝕底材.6.查核前處理藥劑,稀釋藥劑或更換藥劑
ﻫ2。沾附異物:指端子表面附著之污物.
(1)可能發生的原因:(2)改善對策:ﻫ
1.水洗不乾淨或水質不良(如有微菌)。1.清洗水槽並更換新水.
ﻫ2.佔到收料系統之機械油污.2.將有油污處做以遮蔽。ﻫﻫ3。素材帶有類似膠狀物,於前處理流程無法去除。3.須先以溶劑浸泡處理.
4.收料時落地沾到泥土污物.4。避免落地,若已沾附泥土可用吹氣清潔,浸透量很多時,建議重新清洗一次。
5。錫鉛結晶物沾附5.立即去除結晶物.
ﻫ6刷鍍羊毛?纖維絲6。更換羊毛?並檢查接觸壓力。
ﻫ7.紙帶溶解纖維絲.7。清槽.
8。皮帶脫落屑。8.更換皮帶。ﻫ
3。密著性不良:指鍍層有剝落.起皮,起泡等現象.
(1)可能發生的原因:(2).改善對策:
1.前處理不良,如剝鎳.1。加強前處理。
2。陰極接觸不良放電,如剝鎳,鎳剝金,鎳剝錫鉛.2.檢查陰極是否接觸不良,適時調整。
3.鍍液受到嚴重污染.3.更換藥水ﻫﻫ4.產速太慢,底層再次氧化,如鎳層在金槽氧化(或金還原),剝錫鉛.4,電鍍前須再次活化.ﻫ
5。水洗不乾淨。5.更換新水,必要時清洗水槽。
6.素材氧化嚴重,如氧化斑,熱處理後氧化膜。6.必須先做除銹及去氧化膜處理,一般使用化學拋光或電解拋光.
ﻫ7.停機化學置換反應造成.7.必免停機或剪除不良品ﻫﻫ8,操作電壓太高,陰極導電頭及鍍件發熱,造成鍍層氧化.8.降低操作電壓或檢查導線接觸狀況ﻫﻫ9,底層電鍍不良(如燒焦),造成下一層剝落。9.改善底層電鍍品質.ﻫﻫ10.嚴重.燒焦所形成剝落10.參考NO12處理對策.
ﻫ4。露銅:可清楚看見銅色或黃黑色於低電流處(凹槽處)ﻫ
(1)可能發生原因:(2)改善對策:
1。前處理不良,油脂,氧化物.異物尚未除去,鍍層無法析出.1.加強前處理或降低產速
2.操作電流密度太低,導致低電流區,鍍層無法析出.2.重新計算電鍍條件.ﻫﻫ3鎳光澤劑過量,導致低電流區,鍍層無法析出3.處理藥水,去除過多光澤劑或更新.
4。嚴重刮傷造成露銅。4.檢查電鍍流程,(查參考NO5)
5.未鍍到.5。調整電流位置。ﻫ
5刮傷:指水平線條狀,一般在錫鉛鍍層比較容易發生。
ﻫ(1)可能發生的原因:(2)改善對策:ﻫﻫ1。素材本身在沖壓時,及造成刮傷.1.停止生產,待與客戶聯繫.
2.被電鍍設備中的金屬製具刮傷,如陰極頭,烤箱定位器,導輪等.2.檢查電鍍流程,適時調整設備和制具。ﻫ
3。被電鍍結晶物刮傷。3.停止生產,立即去除結晶物。
6.變形(刮歪):指端子形狀已經偏離原有尺寸或位置.ﻫ
(1)可能發生的原因:(2)改善對策:ﻫﻫ1.素材本身在沖壓時,或運輸時,即造成變形。1.停止生產,待與客戶聯繫.ﻫﻫ2.被電鍍設備,制具刮歪(如吹氣。定位器,振蕩器,槽口,回轉輪)2.檢查電鍍流程,適時調整設備和制具.ﻫﻫ3。盤子過小或捲繞不良,導致出入料時刮歪3。停止生產,適時調整盤子
ﻫ4。傳動輪轉歪,4.修正傳動輪或變更傳動方式。
7壓傷:指不規則形狀之凹洞
可能發生的原因:改善對策:
1)本身在沖床加工時,已經壓傷,鍍層無法覆蓋平整
2)傳動輪鬆動或故障不良,造成壓合時傷到1)停止生產,待與客戶聯
ﻫ2)檢查傳動機構,或更換備品ﻫﻫ8白霧:指鍍層表面卡一層雲霧狀,不光亮但平整
ﻫ可能發生的原因:1)前處理不良ﻫ
2)鍍液受污染
3)錫鉛層愛到酸腐蝕,如停機時受到錫鉛液腐蝕ﻫﻫ4)錫鉛藥水溫度過高ﻫ
5)錫鉛電流密度過低ﻫ
6)光澤劑不足
7)傳致力輪髒污
ﻫ8)錫鉛電久進,產生泡沫附著造成改善對策:1)加強前處理ﻫ
2)更換藥水並提純污染液
3)避免停機,若無法避免時,剪除不良
ﻫ4)立即檢查溫控系統,並重新設定溫度
ﻫ5)提高電流密度ﻫ
6)補足不澤劑傳動輪ﻫﻫ7)清潔傳動輪
ﻫ8)立即去除泡沫
9針孔:指成群、細小圓洞狀(似被鍾紮狀)
ﻫ可能發生的原因:改善對策:
ﻫ1.操作的電流密度太1.降低電流密度ﻫﻫ2.電鍍溶液表面張力過大,濕潤劑不足。2.補充濕潤劑,或檢查藥水。
ﻫ3.電鍍時間攪拌效果不良。3。加強攪拌。
ﻫ4.錫鉛浴溫過低4.調整浴溫
5.電鍍藥水受到污染。5.提純藥水或者更新。ﻫ
6.前處理不良。6.加強前處理效果.ﻫ
10.錫鉛重熔:指鍍層表面有如山丘平原狀(似起泡,但密著性良好),只有錫鉛鍍層會發生。
ﻫ(1)可能發生的原因:(2)改善對策:ﻫ
1.錫鉛陰極過熱(電壓太高),導致錫鉛層重熔。1.降低電壓,並瞭解為何浴電壓過高,在進行修正電鍍條件。ﻫ
2.烤箱溫度過高,且烘烤時間過長,導致錫鉛層重熔。2。降低烤箱溫度,並檢查溫控系統。ﻫﻫ11.端子熔融:指表面有受熱熔成凹洞狀,通常是在銅素材(鍍鎳前)或錫鉛電鍍時造成。ﻫ
(1)可能發生的原因:(2)改善對策:ﻫ
1.鍍鎳前或錫鉛電鍍間的陰極接觸不良,放電火花將銅材熔成凹洞.1。檢查陰極,並適時調整。
12。鍍層燒焦:指鍍層表面嚴重黑暗,粗糙,如碳色一般。(指高電流密度區)ﻫﻫ(1)可能發生的原因:(2)改善對策:
1.操作電流密度過高。1.降低電流密度.ﻫﻫ2。浴溫過低。2。提高浴溫,並檢查溫控系統。
ﻫ3.攪拌不良。3。增加攪拌效果。
ﻫ4.光澤劑不足。4.補足光澤劑。ﻫ
5.PH值過高.5。修正PH值至標準範圍。
6.選鍍位置不當.(電子流曲線)6.重新修正電鍍位置,注意電流分佈線.
7。整流器濾波不良.7。檢查濾波度是否符合標準,若偏移時須將整流器送修。ﻫ
13.電鍍厚度太高:指實際鍍出膜厚超出預計的厚度。ﻫ
(1)可能發生的原因:(2)改善對策:
1.傳動速度變慢,不准或速度不穩定。1。檢查傳動系統,校正產速。ﻫ
2.電流太高,不准或電流不穩定。2。檢查整流器與陰陽極,適時予以修正.
3.選鍍位置變異.3.檢查電鍍位置是否偏離,重新調整。ﻫﻫ4。藥水金屬濃度升高,一般鍍金較敏感.4。調整電流或傳動速度。
5.藥水PH值過高。5.調整PH值至標準範圍。
6。螢光膜厚測試儀偏離,或測試方法錯誤。6.校正儀器或確定測試方法。
ﻫ7。浴溫偏高。7.檢查溫控系統。ﻫﻫ14.電鍍厚度不足:指實際鍍出膜厚低於預計的厚度
(1)可能發生的原因:(2)改善對策:
1.傳動速度變快,不准或速度不穩定.1.檢查傳動系統,校正產速。ﻫﻫ2.電流太低,不准或電流不穩定。2。檢查整流器與陰陽極,適時予以修正。
3.選鍍位置變異。3.檢查電鍍位置是否偏離,重新調整。
4.藥水金屬濃度降低,或藥水被稀釋.4。調整電流或傳動速度,必要時須停產.
ﻫ5.藥水PH值偏低.5.調整PH值至標準範圍。
6.螢光膜厚測試儀偏離,或測試方法錯誤。6.校正儀器或確定測試方法。
7.浴溫偏低.7.檢查溫控系統,必要時須停產。
ﻫ8.鍍層結構中有結金,消耗掉部分電流。8。去除結金物或更換制具.ﻫ
9。電鍍藥水攪拌,循環不均或金屬補充不及消耗。9.改善藥水循環或補充狀況。ﻫ
15.電鍍厚度不均:指實際鍍出膜厚時高時低,或分佈不均.收藏分享00支持反对.
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2楼发表于2008-11-2718:03|只看该作者電鍍不良對策二(1)可能發生的原因:(2)改善對策:
ﻫ1。傳動速度不穩定。1。檢查傳動系統,校正產速。
ﻫ2.電流不穩定。2.檢查整流器與陰陽極,適時予以修正.ﻫﻫ3.端子嚴重變形,造成選鍍位置不穩定.3.檢查電鍍位置是否偏離,若素材嚴重變形製程無法改善,須停產。
ﻫ4。端子結構造成高低電流分佈不均。4.調整電鍍位置,增加攪拌效果。ﻫﻫ5.攪拌效果不良。5.增加攪拌效果。ﻫﻫ6.膜厚測試位置有問題,造成誤差大.6.須重新修定測試位置。
ﻫ7.選鍍機構不穩定。7.改善選鍍機構。ﻫﻫ16。鍍層暗紅:通常指金色澤偏暗偏紅。
ﻫ(1)可能發生的原因:(2)改善對策:
ﻫ1。鍍金藥水偏離。1.重新調整電鍍藥水。ﻫﻫ2.鍍層粗糙,燒白再覆蓋金層即變紅.2.改善鎳層不良.
ﻫ3.水洗水不淨,造成紅斑。3.更換水洗水。
ﻫ4。鍍件未完全乾燥,日後氧化發紅.4。檢查乾燥系統,確定鍍件乾燥,已發紅的端子,可以用稀氰化物清洗。ﻫ
17.界面黑線,霧線:通常在半鍍錫鉛層的界面有此現象。ﻫﻫ(1)可能發生的原因:(2)改善對策:
ﻫ1.陰極反應太大,大量氫氣泡沫浮於液面。1。降低電流。ﻫﻫ2.陰極攪拌不良.2.調整振蕩器的頻率和振幅。ﻫ
3.選鍍高度調整不均。3.檢查選鍍高度,重新修正。ﻫﻫ4。鍍槽設計不良,造成泡沫殘存於鍍槽液面,無法排除。4。改善鍍槽結構。ﻫﻫ5。錫鉛藥水低電流區白霧.5.修正錫鉛藥水至最佳槽況。ﻫ
6。整流器濾波不良。6.用示波器測量濾波度,確定濾波不良時,檢修整流器。
ﻫ18。焊錫不良:指錫鉛鍍層沾錫能力不佳。
(1)可能發生的原因:(2)改善對策:
1.錫鉛電鍍液受到污染.1.更換錫鉛藥水。
ﻫ2.光澤劑過量,造成鍍層碳含量過多。2.立即作活性炭過濾,或更換藥水。
ﻫ3。電鍍後處理不良(酸液殘存,水質不佳,鹽類生成,異物附著)。3。改善流程,改善水質ﻫ
4。密著不良4。解決密著不良問題.ﻫ
5。電鍍時電壓過高,造成鍍件受熱氧化,鈍化5.改善導電設備。
ﻫ6。電流密度過高致鍍層結構不良。6.降低電流密度。ﻫ
7.攪拌不良致鍍層結構不良。7。增加攪拌效果。ﻫ
8。浴溫過高,致鍍層結構不良。8.立即降低浴溫並檢查冷卻系統。
9。鍍層因放置環境較差,時間過久,致鍍層氧化,老化。9.加強包裝及改善儲存環境。
ﻫ10.鍍層太薄10。增加電鍍層厚度.ﻫﻫ11.焊錫溫度不正確.11。檢查焊錫溫度。ﻫ
12。鍍件形狀構造影響。12.改變判定方法。ﻫﻫ13。焊劑不純物過高.13.更換焊劑.ﻫ
14.鍍件材質的影響(錫>錫鉛>金>銅〉磷青銅>黃銅)14.探討材質。
15。鍍件表面有異物,如油污。15。去除異物。ﻫ
16。底層粗糙.16。改善底層平整度。ﻫﻫ19。鍍層發黑:不包含燒焦的黑及錫鉛界面的黑線。ﻫ
(1)可能發生的原因:(2)改善對策:
1.錫鉛鍍層原已有白霧,日後變黑。1.參考第8,處理錫鉛白霧的對策。
2.鎳槽已經受到污染,在低電流區會有黑色鍍層.2。做活性炭處理,或弱電解處理。
ﻫ3。鍍件受氧化嚴重發黑腐蝕。3.須做分析探討原因。
ﻫ4.停機造成腐蝕或還原.4.剪除不良及避免停機.ﻫ
5.錫鉛鍍層被陰極導電頭釋放的火花打到發黑。5.調整陰極導電頭與端子接觸良好.ﻫ
20。錫渣:指錫鉛層表面有斷斷續續細小的錫鉛金屬,通常料帶處最多。
(1)可能發生的原因:(2)改善對策:ﻫ
1.錫鉛藥水帶出嚴重在陰極導電座結晶。1。改善藥水帶出,及加強清洗流程。
2.在烤箱內摩擦到,高溫金屬物所刮下。2.調整烤箱內的制具避免摩擦到端子,及調整烤箱溫度。ﻫﻫ第六章.鍍層檢驗
ﻫ在連續電鍍業界的鍍層檢驗,一般包括外觀檢查,膜厚測試,附著能力測試,焊錫能力測試,以及抗腐蝕能力測試,抗老化能力測試,至於電接觸阻抗的測試就比較少的廠家有測試.
1.外觀檢查:一般廠家在檢查外觀比較多使用目視法,較嚴格則會使用4倍或10倍放大鏡檢查(在許多國際標準規範也是如此,如ASTM)。通常本人建議作業人員先用目視法檢查,一旦看到有疑慮的外觀時,再使用放大鏡觀察。而技術人員則建議必須以50~100倍來檢查(倍數越高,外觀瑕恣越多),甚至分析原因時還得借助200倍以上的顯微鏡。在電鍍層的外觀判定標準,一般並無一定的規範,都需要由買賣雙方協議。當然表面完全沒有瑕恣最好,但這是高難度,不過一般人們對色澤均勻這個定義比較能達成共識(少數會比較要求色澤很亮,那是行外人),因此根據多年的經驗匯整以下經常發生的一些外觀異常,供參考:
ﻫ(1)色澤不均,深淺色,異色(如變黑,發紅,發黃,白霧等)ﻫﻫ(2)光澤度不均勻,明亮度不一,暗淡粗糙.
ﻫ(3)沾附異物(如水分,毛屑,土灰,油污,結晶物,纖維等).
(4)不平滑,有凹洞,針孔,顆粒物等.
(5)壓傷,刮傷,磨痕,刮歪等各種變形現象及鍍件受損情形。ﻫ
(6)電鍍位置不齊,不足,過多,過寬等.像ﻫ
(7)裸漏底層金屬現象。ﻫﻫ(8)有起泡,剝落,掉金屬屑等。
2。膜厚測試:鍍層膜厚測試方法有顯微鏡測試法,電解測試法,X光螢光測試法,B射線測試法,渦流測試法,滴下測試法等。其中以顯微鏡測試法最為正確,不過需要時間,設備,技術等支援,不適合檢驗用,一般用來做分析,研究之用。現在大部分都使用X光螢光測試法,因為準確度高,速度快(幾十秒)。其他的方法幾乎已經沒有人使用了.目前業界使用X—RAY螢光膜厚儀的廠牌有德國的FISCHER,美國的CMI,日本的SEIKO,其測試原理與方法大同小異,但由於廠牌不同,多少會有少許誤差,只要使用標準片作好檢量線,作好定位工作,作好底材修正,即可將誤差降低到最小。不要小看這三項工作,因為他可能讓你的過去平白無故淨損失膜厚成本10%以上。
3.附著能力測試:或稱為密著性測試,方法有彎曲法,膠帶法,急冷法,切割法,滾壓法,刮磨法等。在端子電鍍一般使用彎曲法最多,或是膠帶法,二者並用最好。彎曲法比較膠帶法嚴格,有很多場合膠帶法是無法測試鍍層的附著力。若使用膠帶法必須注意一定要使用與ScotchcellophanetapeNo.600同等粘性膠帶(賽路凡膠),否則會失去測試效果。以下提供彎曲膠帶並用法作為參考:ﻫﻫ(1)先用折彎器將端子彎曲到90度以上,觀察彎曲面是否有鍍層起皮,剝落等現象。
ﻫ(2)再將端子折回原來水平角度,觀察彎曲面是否有鍍層起皮,剝落等現象。ﻫ
(3)然後再使用規定粘性膠帶緊牢地粘貼在已折彎過的端子表面,並以垂直方向迅速撕開膠帶,觀察膠帶上有無剝落金屬皮膜。ﻫﻫ(4)若目視無法觀察清楚,可使用50倍放大鏡觀察.ﻫﻫ4.焊錫能力測試:一般端子鍍錫鉛或鍍金才有在測試焊錫性,而且測試部位為端子將來要焊錫接在機板上或CABLE線上的部位,通常稱之為soldertail。使用的方法有兩種,一種為最常用的焊錫法來檢查吃錫是否平滑飽滿,依照一般的國際規範吃錫面積至少要超過95%以上方為合格。另一種方法為使用焊錫性測定器,其方法也是利用沾錫時,在規定時間下端子表面吃錫作用力來判定焊錫能力,該方法數據化,所以比起前者算是比較準確,但儀器較昂貴。另外目前有些廠家會先對端子做過老化實驗後(水蒸氣老化,高溫烘烤老化),再測試焊錫能力.錫爐內的焊劑規定使用60/40或63/37錫鉛比的無助焊劑的金屬,而且錫爐內是需要定期檢驗其不純物,因為不純物會影響吃錫效果,切記.ﻫ
5。抗腐蝕能力測試:下表為常用的腐蝕試驗方法。
ﻫﻫ鍍層種類硝酸蒸汽二氧化硫蒸汽鹽水噴霧硫化氫蒸汽水蒸氣老化ﻫ
鎳××√×√
ﻫ金厚金√√√√ﻫﻫ鈀鎳×√√√√
錫鉛××全面鍍×√ﻫ
說明:√為適用,×為不適用ﻫﻫ(1)硝酸蒸汽腐蝕實驗是測試厚金(25μ``以上)鍍層的封孔能力,硝酸濃度為70±1%,溫度23±3℃,濕度60%,時間為60分鐘。實驗後鍍層表面不可有深蘭色,黑色腐蝕點及鍍層破裂。
(2)二氧化硫蒸汽腐蝕實驗是測試厚金及鈀鎳鍍層的封孔能力,根據AT&T鈀鎳實驗時間為30分鐘,根據ASTM厚金(30μ``以上)實驗時間為23±1小時。實驗後鍍層表面不可有有深蘭色,黑色腐蝕點及鍍層破裂。
ﻫ(3)鹽水噴霧實驗是測試薄金,鍍鎳層的封孔能力及錫鉛抗蝕能力,氯化鈉濃度為5%,實驗溫度為35℃,實驗時間有24小時,48小時,72小時等.實驗後鍍層表面不可有綠色,白色腐蝕點,及錫鉛層變黑現象。ﻫﻫ(4)硫化氫蒸汽腐蝕實驗是測試金鍍層的封孔能力,實驗時間為2小時(不詳),實驗後鍍層表面不可有綠色,白色腐蝕點。
ﻫ(5)水蒸氣老化實驗是測試金鍍層的封孔能力,實驗時間為8小時,16小時。實驗後鍍層表面不可有白色腐蝕點。ﻫ
目前業界使用最多為鹽水噴霧實驗和水蒸氣老化實驗.
5。抗老化能力實驗:目前做老化實驗用途,除了觀察表面是否變色,是否有腐蝕斑點外,在老化實驗後,會再拿去測試焊錫能力,或測試接觸阻抗是否增加。所以通常在做老化實驗有水蒸氣老化實驗和高溫烘烤老化實驗.
(1)水蒸氣老化實驗是利用沸騰的純水來蒸烤鍍層,實驗時間為8小時和16小時。ﻫﻫ(2)高溫烘烤老化實驗是利用IR高溫烘烤箱來烘烤鍍層,條件如下表:
鍍層溫度時間後續實驗ﻫﻫ金250±5℃30分鐘阻抗測試
ﻫ錫鉛150±5℃60分鐘焊錫測試
ﻫ由於各種試驗甚多,無法於此一一介紹,若想進一步瞭解,可以從各種國際標準去摘錄,一般在ISO,ASTM,MIL,JIS,CNS等都有完整收錄,規範內容也大同小異。建議可以去購買一本ASTMVOLNUME2。05,所有電鍍工程,鍍層測試標準都收錄在裡面。(陶式出版社代理)。以下提供一些經常在使用的實驗方法與其內容,給電鍍從業者參考。ﻫ
(1)鍍層外觀檢驗範例。
ﻫ(2)密著能力實驗範例。ﻫ
(3)焊錫能力實驗範例。ﻫﻫ(4)硝酸蒸汽腐蝕實驗範例.
ﻫ(5)二氧化硫腐蝕實驗範例。
ﻫ(6)鹽水噴霧腐蝕實驗範例.
(1)鍍層外觀檢驗範例
一.目的:在規範電鍍成品外觀檢驗的方法和判定的標準
二.檢驗儀器:1.肉眼。
ﻫ2.20倍放大鏡。ﻫﻫ三.檢驗步驟:
1.取樣品放在深色背景下,用標準白色光源以垂直方向照射。ﻫﻫ2。在45度方向距樣品一定的目視距離檢查(如圖)ﻫﻫ3.若在目視下無法判定外觀不良屬何種不良現象時,可以20倍放大鏡觀察瞭解。
ﻫ四.判定方法:ﻫﻫ(1)色澤均勻,不可有深淺色,異色(如變黑,發紅,發黃,白霧等)的現象.
(2)光澤度均勻,不可有明亮度不一,暗淡粗糙的現象。
ﻫ(3)不可沾有任何異物(如毛屑,土灰,油污,結晶物,纖維等)。
ﻫ(4)平滑性好,不可有凹洞,顆粒物等.
(5)不可有壓傷,刮傷,磨痕,刮歪等各種變形現象及鍍件受損情形.ﻫﻫ(6)電鍍位置不可有不齊,不足,過多,過寬等現象.ﻫﻫ(7)不可有裸漏底層金屬現象。ﻫ
(8)鍍層不可有起泡,剝落等密著不良情形。
(9)必須乾燥,不可沾有水分。ﻫ
五.參考資料:1.CNS-4157ﻫﻫ(2)密著能力實驗範例。
ﻫ1.折彎實驗法:
ﻫ以1。2~4.0mm的折彎器或相當於試樣厚度的彎曲半徑,將試樣彎曲至90度以上,在以50倍放大鏡觀察彎曲部分的外表面,若無剝離,起皮等現象,即判定為合格。ﻫ
2。膠帶試驗法:ﻫﻫ使用ScotchcellophanetapeNo。600或其他同等粘性的膠帶貼試樣表面,粘貼後以垂直方向迅速撕開,並以目視觀察膠帶上有無剝離金屬,若無任何鍍層剝離現象,即判定為合格。
ﻫ3.急冷試驗法:
ﻫ將試樣在規定溫度下(如下表),加熱30分鐘,然後急速冷卻於水中(室溫)後烘乾,以50倍放大鏡觀察,若無起泡,剝離等現象,即判定為合格.ﻫ
Substrate/coatingNiSn/PbAuPdﻫ
Cu&Cualloy250℃150℃250℃350℃ﻫﻫ4.繞折試驗法:
以1mm圓棒對試樣做360度繞折四圈以上,繞折的速度,力量需一致,在以50倍放大鏡觀察,若無剝離,起皮等現象,即判定為合格。
ﻫ5。參考資料:1.ASTMB5712。CNS48243.ISO2819TOP.
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3楼发表于2008—11—2718:04|只看该作者電鍍不良對策三(3)焊錫能力實驗範例。ﻫ
1。目的:ﻫﻫ在測試電鍍鍍層的焊錫能力。ﻫﻫ2.試劑:ﻫ
1.25%(W/W)松香酒精助劑.ﻫﻫ2.60/40錫鉛焊錫劑.ﻫ
3.儀器:ﻫ
1.錫爐(300℃溫控系統)ﻫﻫ2。恆速機械臂。ﻫ
3.液體比重計。
ﻫ4.20倍放大鏡.ﻫ
5.記時器.ﻫﻫ6。刮勺ﻫﻫ4.試驗步驟:
1.試驗前先將錫爐預熱至245℃或規定溫度。
2。若樣品需作老化處理,必須先將老化後的樣品以熱風乾燥(溫度不可超過180℃).
3.將樣品需要焊錫的部分浸入助焊劑中5到10秒。ﻫﻫ4。樣品從助焊劑取出10到60秒,浸入錫爐5秒左右(沾錫前需確定錫爐的溫度無誤及錫面無氧化渣),樣品浸入的深度必須覆蓋到測試部位。
ﻫ5。待樣品冷卻後用乾淨的異丙醇清洗殘留助焊劑。
5.注意事項:
1.做此試驗必須在通風良好處,並戴手套,面具以防水蒸氣及錫鉛焊劑燙傷.
2.錫爐內至少容納2磅以上的錫鉛焊劑,並且定期分析焊劑中的不純物,若不純物含量超過表一所示的值時應立即更換焊劑.
ﻫ3。助焊劑比重必須維持在0.903±0。005g/cm3(25℃時測試),不用時必須密封.ﻫ
4.樣品必須乾淨,不可沾有異物,水分,也不可用手觸摸。ﻫ
5.樣品浸入和取出錫爐的速度需為2。54±0.63cm/sec.
6。端子掉入錫爐內一定要取出,避免造成污染。ﻫ
6。判定方法:
1。試驗後的樣品在20倍放大鏡下觀察。ﻫ
2.若95%以上的面積有沾錫,且無不平整,針孔,破損情形時即判定為合格.
ﻫ7.老化處理:
1。注入純水於老化槽,液位高需要有5。08cm,並加熱到沸騰。
ﻫ2。將樣品懸掛於試樣架上,樣品需離液面在3.81~6.35cm處,並開啟補充水(補充水流速需與水蒸發速度相等).
3.蓋上7/8的面積,其餘面積為讓水蒸氣散遺之用,開始記時到所規定的時間。
ﻫ4.處理時間一到立即取出樣品並乾燥.ﻫﻫ8.參考資料:1.ASTMB678—862.MIL-STD202F-208EﻫﻫCu0.250-0。300Cd0.010-0.020
ﻫAu0.100—0.200In—------———-
Ag0。150-0.250Fe0.020—0。025ﻫ
Al0.005-0.008Ni0。020-0。020
As0.040-0。050Zn0。005-0。008ﻫﻫBi0.250-0.300Cu+Au0。300—0.400ﻫﻫ(4)硝酸蒸汽腐蝕實驗範例。
一.目的:利用硝酸蒸氣腐蝕來測試金鍍層的封孔性好壞ﻫ
二.試劑:1.硝酸(濃度69—71%,比重1。415-1.420)
三.儀器:1.烘箱(200℃溫控系統)
ﻫ2。恆溫恆濕儀.
ﻫ3.試驗箱(容積9-12L,液面面積大於25平方厘米。ﻫﻫ4.20倍放大鏡。
ﻫ四.檢驗步驟:
1.樣品以酒精或其他溶劑完全洗乾淨並吹乾後,用20倍放大鏡觀察,確定無雜質沾附,若仍有雜質則重複清洗到乾淨為止。ﻫ
2取硝酸300ml倒入試驗箱底部,立刻蓋上蓋子。
ﻫ3。30±5分鐘後,將步驟1的樣品放入試驗箱內,立刻蓋上蓋子,以免蒸汽逸失過多。ﻫ
4。將整個試驗箱置於恆溫恆濕儀或者在溫度為23±3℃,濕度60%以下的環境下。ﻫﻫ5。60±5分鐘後,取出樣品放入烘箱125±5℃烘烤30±5分鐘。
6.自烘箱取出樣品,放大10倍觀察其腐蝕情形.
ﻫ五。注意事項:ﻫ
(1)作此實驗必須在通風良好處,並戴手套,面具以防止硝酸蒸汽傷及皮膚。ﻫ
(2)樣品必須使用耐硝酸蒸汽的材料做支撐架。
(3)樣品與試驗箱壁距離至少25mm,與其他樣品的間距至少20mm,與液面距離75mm,樣品ﻫ
長度至少13mm。
ﻫ(4)金電鍍層厚度至少需在25μ``以上才可以作此實驗(如下)。ﻫﻫ(5)試驗箱必須為密封,以防止硝酸蒸汽外洩,可抹上凡士林。
金厚度(μin)<25>ﻫ
暴露於硝酸蒸汽中的時間(min)—-——-60±575±5ﻫﻫ六.判定方法ﻫﻫ1。試驗後的樣品在20倍放大鏡下觀察.ﻫﻫ2。若無深蘭色,黑色腐蝕點或鍍層破裂,即判定為合格。
ﻫ七.參考資料:1.ASTMB735ﻫﻫ(5)二氧化硫腐蝕實驗範例。
一.目的:利用二氧化硫氣腐蝕來測試金及鈀鍍層的封孔性好壞ﻫ
二。試劑:1。亞硫酸(SulfurousAcid)6%
2.硫化銨(AmmoniumSulfide)23.5%.
三。儀器:1.恆溫恆濕儀。
2。試驗箱(容積9—12L,液面面積大於50平方厘米.
ﻫ3。20倍放大鏡。
四.檢驗步驟:ﻫ
1。樣品以酒精或其他溶劑完全洗乾淨並吹乾後,用20倍放大鏡觀察,確定無雜質沾附,若仍有雜質則重複清洗到乾淨為止。ﻫﻫ2.樣品若為選鍍,則以膠帶封貼保護其他部分.
ﻫ3。取亞硫酸150毫升,倒入試驗箱底部,同時將樣品置入,立刻蓋上蓋子,以免蒸汽逸失過多。ﻫ
4。視不同的厚度分別試驗不同時間。(如下表)ﻫ
5。在二氧化硫蒸汽試驗完成前5分鐘,取1毫升硫化銨溶液稀釋至100毫升,倒入另外一個試驗箱,立刻蓋上蓋子,以防止硫化銨及硫化氫爭氣逸失過多,並且迅速輕晃試驗箱,使硫化銨與水混合.
ﻫ6.二氧化硫蒸汽試驗完成後,迅速將樣品移到步驟5的試驗箱內(若為選鍍樣品,此時應將膠帶撕去。ﻫ
五。注意事項:ﻫﻫ(1)作此實驗必須在通風良好處,並戴手套,面具以防止二氧化硫蒸汽傷及皮膚。ﻫ
(2)樣品必須使用耐二氧化硫蒸汽的材料做支撐架。
(3)樣品與試驗箱壁距離至少25mm,與其他樣品的間距至少20mm,與液面距離75mm,樣品
ﻫ長度至少13mm。
ﻫ(4)試驗箱必須為密封,以防止二氧化硫蒸汽外洩,可抹上凡士林。
六.判定方法:ﻫ
1.試驗後的樣品在20倍放大鏡下觀察.
ﻫ2.若無深蘭色,黑色腐蝕點或鍍層破裂,即判定為合格.ﻫ
七.參考資料:1.ASTMB735
2。AT&T
3.WesternElectricManufacturingStandard17000ﻫ
表一Pd鍍層二氧化硫腐蝕時間:ﻫ
Reference/Thickness50μ``以上50μ``以下ﻫ
WesternElectric120min90minﻫ
AT&T30min30min
ﻫ表二金鍍層二氧化硫腐蝕時間:
Referen
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