#5、#6机组烟气脱硝检修规程 

#4、#5、#6机组烟气脱硝检修规程PAGE中电投远达环保工程有限公司巩义分公司企业标准QB01-2014中孚电厂#4、#5、#6机组烟气脱硝检修规程2014年10月发布2014年10月实施中电投远达环保工程有限公司巩义分公司前言随着本公司烟气脱硝设施的安装和投入生产运行，环保治理工作取得突破性进展，烟气污染物控制排放得到全面控制。为做好脱硝设备的技术管理，确保脱硝设备安全、健康、稳定运行，提高脱硝设备的检修、维护水平，使设备性能达到设计要求，烟气排放符合国家标准，依据GB/T15497《企业标准体系技术标准体系》、DL/T800-2001《电力企业标准编制规则》的要求，《化学设备检修规程》及厂家说明书、设备操作、维护手册、设计图纸、资料等内容结合本公司设备检修工艺规程情况,根据电力安全规程、国家二十五项反事故措施，三标一体化的安全、环境、健康有关规定制定编写本规程。由于脱硝项目在本公司是新设备、新工艺，在实际生产运行中的操作、维护及检修方法和检修质量等方面还缺乏经验，因此，本规程在编制过程中也会有许多方面不完善，需要在今后的运行、维护和检修工作中总结、提高，不断完善。本规程归口部门为中电投远达环保工程有限公司巩义分公司。本规程自发布之日起执行。1适用范围本标准适用于中孚电厂#4、5、6机组烟气脱硝装置及氨站设备的检修维护。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。DL/T838-2003发电企业设备检修导则国电发【2000】589号《防止电力生产重大事故的二十五项重点要求》DL5027-93《电力设备典型消防规程》DL558-94《电业生产事故调查规程》Q/ZD-205.11-2006设备检修质量验收管理标准Q/ZD-205.10-2010设备检修全过程管理标准[1998年版]《火电施工质量检验及评定标准》电安生[1994]227号《电业安全工作规程》DL/T5047-95电力建设施工及验收技术规范Q/ZD-212.42-2010氨区作业安全管理标准DL/T657-2006《火力发电厂模拟量控制系统在线验收测试规程》DL/T658-2006《火力发电厂顺序控制系统在线验收测试规程》DL/T659-2006《火力发电厂分散控制系统在线验收测试规程》DL/T774-2001《火力发电厂分散控制系统运行检修导则》DL5001-2004《火力发电厂工程测量技术规程》G-RK-95-51《火力发电厂分散控制系统技术规范》JJG52-1999《弹簧管式一般压力表、压力真空表和真空表计量检定规程》JJG544-1997《压力控制器检定规程》《热工仪表及控制装置检修运行规程》DL/T486-2000《交流高压隔离开关和接地开关订货技术条件》GB14711-93《中小型旋转电机安全通用要求》；DL/T5044-2004《电力工程直流系统设计技术规程》；DL/T5136-2001《火力发电厂、变电所二次接线设计技术规程》电安生[1994]191号《电力系统继电保护及安全自动装置反事故措施要点》；DL/T404-1997《户内交流高压开关柜定货技术条件》；危险化学品安全管理条例国务院第591令防止电力生产重大事故的二十五项重点要求（国电发［2000］589号）中国电力投资集团公司电力生产事故调查规程（中电投安生［2005］67号）中国电力投资集团公司技术监督管理规定（中电投2008第88号）中国电力投资集团公司可靠性管理办法（中电投2008第40号）中国电力投资集团公司电力生产安全工作规程（中电投安运［2008］116号）规程控制表版本编号编写人初审人审核人批准人签发人签发日期下次复核日期有否修订01黎勇李卓文胡振民彭兴文黄林2014.10.252017.10.25否本次修订改动内容：目录前言 11适用范围 22规范性引用文件 2规程控制表 3目录 41脱硝系统绪论 11.1绪论 11.2SCR工艺流程 11.3气氨制备供应流程 11.4脱硝装置性能参数 11.5液氨品质参数 11.6反应区检查点表 21.7氨区检查点表 22SCR反应器本体及烟道 22.1设备介绍 22.2检修工艺及质量标准 33氨稀释系统 53.1设备介绍 53.2检修工艺及质量标准 64氨注射系统 84.1设备介绍 84.2检修工艺及质量标准 95吹灰器 95.1设备介绍 95.2检修工艺及质量标准 115.3常用备品配件 136催化剂及装载系统 146.1设备介绍 156.2检修工艺与质量标准 166.3消耗材料 167氨存储供应系统 167.1设备介绍 167.2检修工艺及质量标准 208阀门及管道 298.1氨区阀门 298.2SCR区阀门 419热控系统 609.1热控系统设备概述 609.2机组SCRDCS系统设备检修工序、工艺及质量标准 609.3氨区DCS系统设备检修工序、工艺及质量标准 649.4现场仪表技术参数 679.5主要热控设备配置清单 6910电气系统 7110.1电气系统设备概述 7110.2设备规范 7110.3设备检修工序、工艺及质量标准 7210.4主要电气设备配置清单 72附录一：基本检修工艺及其有关知识 741检修的基本要求 742一般规定 743检修工作负责人和主要检修工作人员必须做到的几点 744一般设备的拆装 755滚动轴承的拆装工艺 766联轴器的检修工艺 777加盘根的方法 788单级离心泵检修的一般质量标准 789防腐工艺的一般规定 7910涂漆应符合的质量要求 79附录二：检修安全导则 801安全方针 802安全管理规定 803安全防护管理 814临时用电管理 815检修机械管理 82附录三：氨设备检修管理规定 841氨区安全管理 842氨气设备动火作业施工前的安全准备工作 843氨气设备切割、焊接前的检查 854施焊与收尾时应注意的事项 855储罐类设备内部检修 856储罐类设备定期检验规定 86PAGE81脱硝系统绪论1.1绪论河南中孚电力有限公司#4、#5、#6机组（3×300MW）烟气脱硝特许经营项目，采用选择性触媒脱硝（SCR）法、双烟道双反应器无脱硝旁路布置方式，还原剂采用液氨。SCR设计脱硝率不低于85%（NOX为标准状态，6%含氧量，干基)。SCR脱硝反应器装置布置于锅炉省煤器出口与空预器之间，为高温高尘布置。氨供应系统位于远离锅炉房和SCR装置的区域，氨站区域设备距周边厂区建筑物的安全距离满足相关防火规范的要求。每台锅炉机组配2台SCR脱硝反应器，三台机组SCR脱硝装置公用一套氨系统。1.2SCR工艺流程选择性催化还原系统安装于锅炉省煤器之后的烟道上，NH3通过固定于喷氨格栅上的喷嘴喷入烟气中，与烟气混合均匀后一起进入填充有催化剂的脱硝反应器。反应器垂直放置，NOx与NH3在催化剂的作用下发生还原反应。反应器中的催化剂分3+1层，经过最后一层催化剂后，使烟气中的NOx控制在排放限值以内。1.3气氨制备供应流程贮存在液氨罐的高纯液氨经蒸发器加热后，由液态氨转为气态氨，通过供氨管路送至催化剂反应器前的喷氨汇流排上，最后由喷氨格栅均匀地注入反应器前的烟道。由于氨的爆炸极限15~28%(在空气中的体积比)，为保证安全和分布均匀，氨气注入烟道前由稀释风机提供空气并进行体积浓度稀释，实现氨气与空气的混合比为低于8%。1.4脱硝装置性能参数名称单位参数出口NOxmg/Nm3≤200NH3逃逸率ppm≤3SO2/SO3转化率％≤1SCR压降（85%脱硝效率）Pa1000(性能考核期)1120(备用层运行)催化剂寿命小时210001.5液氨品质参数指标名称单位控制标准备注氨含量%≥99.6残留物含量%≤0.4重量法水分%—油含量mg/kg—铁含量mg/kg—密度kg/L0.7725℃时沸点℃-33.35标准大气压溶点℃-77.7标准大气压1.6反应区检查点表序号项目内容时间1烟气泄漏检查确认无烟气泄漏点2次/24h2异常振动检查检查有无异常振动2次/24h3保温效果检查检查保温层1次/168h4喷嘴检查检查喷嘴堵塞、腐蚀情况停机检查5腐蚀检查检查烟道壁、人孔门腐蚀情况停机检查6催化剂层检查确认催化剂是否沾有飞灰停机检查7密封装置检查确认整个系统密封结构停机检查8结构变形扭曲检查检查结构有无扭曲变形1次/168h9催化剂变形检查检查催化剂有无烧结变形停机检查10吹灰器检查检查吹灰器情况2次/24h11润滑部位检查检查润滑油情况2次/24h1.7氨区检查点表序号项目内容时间1氨泄漏点检查检查氨气泄漏点2次/24h2氨气压力检查检查氨气供应压力2次/24h3管道和阀门检查检查管道堵塞和手动阀门开度2次/24h4氨流量计检查检查氨流量计及相关控制器2次/24h5氨喷射栅格阀门调整重新调整氨喷射栅格流量阀至合理流量按工况调整2SCR反应器本体及烟道2.1设备介绍2.1.1SCR反应器本体及烟道脱硝系统按双烟道双SCR反应器形式设计，其中单个SCR反应器尺寸为8000mm（L）×11000mm（W）×18600mm（H）,单个SCR反应器尺寸按锅炉50％BMCR工况下烟气量的要求设计，以保证脱硝系统满足锅炉各种负荷工况烟气量的要求，设计温度420℃，设计压力±5800Pa。SCR反应器烟气竖直向下流动，反应器进出口段设置导流板，入口处设气流均布整流装置，以保证催化剂对烟气分布、温度分布等的要求。反应器内部具有防磨措施。反应器内部各类加强板、支架均为不易积灰型式，并有热膨胀的补偿措施。SCR烟道系统由烟道壳体、非金属膨胀节、导流板、整流器组成。烟道设置有人孔门。SCR反应器由墙板、导流板、催化剂支架、催化剂密封装置、催化剂安装更换时的吊装装置、人孔门组成。SCR反应器为通用型，满足各种形式的催化剂安装要求。反应器每层催化剂层设置一个人孔门和催化剂入口门。反应器每层催化剂层配有可拆卸的催化剂测试元件。反应器设有催化剂维修及更换所必须的起吊装置和平台。2.1.2SCR反应器本体主要技术参数序号项目名称单位备注1数量个/炉22大小m8×11×18.63总壁厚mm64腐蚀余量mm0.55材质碳钢6设计压力Pa±58007运行温度℃3798最大允许温度℃4209烟气流速m/s1510保温厚度mm20011保温材料硅酸铝耐火纤维毯+高温玻璃棉12膨胀节材料非金属13烟气阻力Pa1000(不包括备用层)2.2检修工艺及质量标准2.2.1准备工作2.2.1.1准备好工器具、备品及材料。2.2.1.2准备好架杆、架板并运至现场。2.2.1.3对烟气系统进行吹扫和清洗，测试氧气含量大于21%，符合安全生产标准时方可进入。2.2.1.4SCR反应器本体及烟道内部温度降至40℃以下方可进入装设照明行灯，搭设脚手架，要求脚手架搭设牢固，符合《安规》要求并经安监人员验收合格。2.2.1.5保持烟道内通风良好。2.2.1.6启动稀释风机在运行状态。2.2.2SCR反应器本体及烟道内部的检修2.2.2.1打开反应器本体及烟道的人孔门，进行通风降温。2.2.2.2准备好照明电源，照明应固定牢固，绝缘良好。2.2.2.3清除反应器本体及烟道内壁上附着的积灰。2.2.2.4检查人孔门、反应器本体内部钢结构、管撑等磨损腐蚀情况，包括整流器、导流叶片、防磨衬板的磨损腐蚀情况，并做好记录。2.2.2.5对磨损超过壁厚1/2的要采取处理，面积大的壁面用火焊割开更换新的钢板，并加装支撑。2.2.3密封装置的检修2.2.3.1清除密封装置上的积灰。2.2.3.2检查密封装置的腐蚀和磨损情况并做好记录。2.2.3.3更换腐蚀严重的密封装置。2.2.4催化剂支撑与吊轨的检修2.2.4.1清除催化剂支撑与吊轨上的积灰。2.2.4.2检查催化剂支撑与吊轨的磨损情况，磨损严重的应予以处理。2.2.5弹簧支架的检修2.2.5.1检查弹簧支架的情况，并记录下来。2.2.5.2将弹簧支架腐蚀、磨损严重部位进行处理。2.2.5.3检查弹簧支架密封情况。2.2.6人孔门的检修2.2.6.1检查烟道人孔门的腐蚀和磨损情况，腐蚀严重的更换。2.2.6.2更换人孔门密封垫。2.2.7膨胀节的检修2.2.7.1检查膨胀节外管，根据损坏情况进行拆卸和修复。2.2.7.2检查膨胀节的活动情况，发现卡涩部位必须进行处理。2.2.7.3膨胀节腐蚀严重或裂纹时更换。2.2.8反应器本体保温的检查与检修2.2.8.1检查反应器本体外部保温有无漏点，并做好记录。2.2.8.2将漏气位置的保温拆除，对腐蚀部分进行处理。2.2.8.3小的腐蚀点补焊，大的腐蚀点将其切除，补焊同厚度材质钢板。2.2.9验收2.2.9.1所有项目结束后，检查现场，不遗漏任何工具或杂物在现场。2.2.9.2关闭人孔门。2.2.9.3结合整体设备检修工作，检查密封情况，合格后方可投入运行。3氨稀释系统3.1设备介绍3.1.1稀释风机3.1.1.1稀释风机安装于脱硝系统SCR反应器平台上。喷入反应器烟道的氨气为空气稀释后的含5％左右氨气的混合气体。所选择的风机满足脱除烟气中NOx最大值的要求，并留有一定的余量。稀释风机按两台100％容量（一用一备）设置。3.1.1.2设备参数型式离心风机型号KA16№5.6A执行标准GB/T10563-2006流量14000M3/h升压6000Pa主轴转速2900r/min制造日期2013年1月制造厂家重庆科奥风机制造有限公司地址重庆市铜梁蒲吕工业园配套电机Y3-200L-2功率37KW转速2950r/min电压380V电流67.9A工作制S1标准编号JB/T10447-2004接法三角形产品编号1210732-18042效率92%防护等级IP55功率因数0.90频率50HZ重量237KG制造厂家重庆赛力盟电机有限责任公司日期2012.83.1.2氨/空气混合器3.1.2.1本系统按每台SCR装置设置1台静力式氨/空气混合器，三台机组共设置6台混合器。氨/空气混合器规格：DN500PN10。氨/空气混合器与稀释空气风机位于同一平台上。3.1.2.2设备参数序号名称单位参数1规格mmDN500,L=25002数量台63设计容积m30.244材质不锈钢5设计压力MPa0.63.2检修工艺及质量标准3.2.1稀释风机的检修3.2.1.1准备工作1）检查稀释风机停运前的运行状态，测量运行时的温度，转动时有无异声，并做好详细的记录。2）稀释风机停运，关闭稀释风机出口阀门。3）准备检修用工器具、仪器、量具及材料、备品。4）准备架杆、架板、起吊设施，并运至现场。3.2.1.2设备解体1）停止稀释风机工作电源，并将电源线从电机上拆除，将电缆头短接后与地线可靠连接。2）打开稀释风机机壳，检查机壳及辅助设备（进口金属滤网、进口消声器、膨胀节等）的积灰情况，并进行清灰工作。3）拆开稀释风机叶轮并放至合适位置可靠放置，4）将联轴器做好标记，测量原始数据并记录。5）使用专用工具拆开联轴器，检查轴有无磨损、腐蚀、裂纹变形等不良情况。6）检查对轮键槽磨损情况，如超过规定可进行修复。3.2.1.3联轴器检修质量标准：1）联轴器膜片不允许现场解体。2)联轴器外圆及端面不允许用铁锤敲击，若需敲击应用铜锤或垫木块敲击。3）联轴器外圆椭圆度及端面平面度误差不大于0.05mm。4）用砂布将联轴器孔内的锈垢消除干净。5)联轴器套装在轴上应与轴肩靠紧。6)轴与联轴器配合过盈量0.015-0.032mm.7）联轴器的轴径摆动不超过0.06mm.3.2.1.4叶轮检查，叶轮叶片磨损超过1/3应更换。3.2.1.5轴承检查1）将拆下轴承用汽油清洗干净,检查内外圈，滚珠，无锈斑,剥皮,麻点、凹坑、裂纹等缺陷,保持架完整，转动灵活，否则更换轴承。2）轴承间隙超过0.1mm时，应更换轴承。3）测量轴承游隙，超标进行更换。4）如果发现轴承任何部位因发热引起的变色应更换新轴承。5）装配轴承时应加入适量规定牌号的润滑脂。6）轴承室检查，表面应无裂纹，结合面平整。7）轴承在轴承室内配合适当。8）轴承室各部密封应完整无漏点。3.2.1.6回装顺序与拆卸顺序相反。3.2.1.7联轴器找中心的注意事项。1）电动机就位，经初步找正并调整好两轮的端面间隙，以便在找正过程中电机和叶轮同时盘动找正。2）在两联轴器外园上找出四等份记号，装好百分表（两个联轴器同时架设四块百分表，径向和轴向各架两块），同时盘动两轴每转90度测记一次a、b读数，并做好记录。3）根据在对轮上下左右四个位置测得的a、b读数调整联轴器偏差并进行调整。3.2.1.8稀释风机试运行1)启动稀释风机电机，监视轴承温度、测量电机振动，0.5h~1h空试轴承温升不超过50℃，振动不超过0.04mm为合格。2)停止电机运行3)联接联轴器4)启动稀释风机，使其达到工作转数。5)测量运行数值，轴承温度不高于50℃，各部无泄露现象为合格。3.2.2氨/空气混合器的检修3.2.2.1设备检查1）检查氨/空气混合器叶片上的积灰及腐蚀磨损情况并做好记录。 2）用清灰装置清扫干净混合器上的积灰。3.2.2.2检修1)将混合器磨损腐蚀严重的部位修复或更换，要求磨损腐蚀厚度不得超过原厚度的1/2，2)检查混合器的支承和固定夹持装置。要求支撑牢固，管排间隙均匀，误差不大于±5mm，3)检查调整防磨装置，对已经磨损和脱落的防磨装置要更换新的，对歪斜、扭曲的防磨装置要进行校正。3.2.3阀门及管道的检修1）拆开法兰，对阀门及管道进行解体检查，了解结垢、腐蚀情况，发现结垢和腐蚀严重应及时处理，更换阀门或管段；如不严重，可记入检修台帐内，为计划检修做好准备。2）对一些不便于解体检查的管道，可采取割管检查。对直径小于100mm的小型管道，可切割一段旧管，换上一段新管，而后再检查割下的管段的结垢情况；对直径大于100mm的大型管段，可选择不同部位割下片状管立即检查鉴定后再补焊好；还可采用钻孔的方法检查结垢厚度，即用电钻在现场就地钻直径6～8的孔几个，检查完泥垢厚度后再进行补焊，并将检查的情况记录在检修台帐中。作为计划检修的依据。管子或管件腐蚀程度不大于原壁厚的1/3，大于1/3的应更换。3）在不能用上述方法进行检查的情况下，可用超声波仪器进行管壁厚度的检查，从而分析判断结垢、腐蚀的情况。4氨注射系统4.1设备介绍#4、5每台锅炉设置2套氨注射系统，分别布置于SCR两个入口烟道内。采用静力混合器式氨注射系统（AIG），即：在氨注射栅格烟道内的截面上均匀布置了18个格栅，在喷嘴下游（沿烟气流动方向）设置静力式混合器，静力式混合器的单元混合元件中心正对喷嘴中心。#6炉设置2套氨注射系统，分别布置于SCR两个入口烟道内。采用静力混合器式氨注射系统（AIG），即：在氨注射栅格烟道内的截面上均匀布置了21个格栅，在喷嘴下游（沿烟气流动方向）设置静力式混合器，静力式混合器的单元混合元件中心正对喷嘴中心。由氨稀释系统送来的氨与空气的混合气体，在氨注射系统的母管中被分配到各个支管中，通过与支管连接的喷嘴喷入原烟气中，然后在静力式混合器的作用下，氨/空气混合气体与烟气混合均匀。#4、5氨注射栅格由一根母管上分别伸出18根支管，#6氨注射栅格由一根母管上分别伸出21根支管，每根支管线上设置4个喷嘴、一个孔板流量计和一个具有微调功能的手动蝶阀。在对SCR脱硝装置进行调试时，根据在取样栅格上测得的NOx分布数据，可以适当调节手动蝶阀，使从各个喷嘴中喷出的氨与该喷嘴对应区域内烟气中的NOx浓度相适应。这些手动蝶阀一经调节好后，即固定其开度，此后不再调节。4.2检修工艺及质量标准4.2.1准备工作4.2.1.1准备检修用工器具、材料、备品、配件。要求各种工器具、材料、备品准备充足。4.2.1.2装设足够量的36V以下电压等级的行灯。4.2.1.3准备清扫喷嘴及管道上积灰用的工器具。4.2.1.4工作区温度降至40℃以下方可进入搭脚手架。4.2.2清扫积灰4.2.2.1清灰工作沿烟道由前向后沿烟气流向进行清扫。4.2.2.2清扫积灰时，清灰人员要戴防尘口罩及风镜，清扫喷氨系统积灰。4.2.3检查喷头及管道4.2.3.1检查喷头有无脱落，松动，如有问题则更换喷头。4.2.3.2检查管道有无腐蚀泄漏现象，如有则更换处理。4.2.3.3检查喷嘴中心位置是否对准混合器元件中心，如有偏离则调整到正确位置。4.2.3.4检查支管上手动微调阀门开度位置是否跑偏，并调整到正确的位置上。4.2.3.5检查手动微调阀门是否出现机械性故障，如有则更换阀门。5吹灰器5.1设备介绍5.1.1吹灰器配置#4、5每台炉反应器系统由蒸汽吹灰器18台、声波吹灰器18台、吹灰器配套端子箱、吹灰器动力柜、DCS组成。#6炉反应器系统由蒸汽吹灰器12台，声波吹灰器18台、吹灰器配套端子箱、吹灰器动力柜、DCS组成。吹灰器安装于脱硝反应器催化剂的上面，#4、5每层催化剂装有6台耙式吹灰器，#6炉每层催化剂装有4台耙式吹灰器，吹灰介质采用过热蒸汽；3台炉声波吹灰器，吹灰介质杂用压缩空气。吹灰系统完成催化剂表面烟尘微粒污染物的清除工作，减少催化剂堵塞及由此引起的催化剂活性衰减。催化剂预留层初装时不安装吹灰器，但预留以后安装吹灰器的位置及蒸汽管道接口，方便增加备用层催化剂时吹灰器的安装。吹灰蒸汽汽源来自锅炉吹灰蒸汽管道减压站之后，吹灰器阀前蒸汽压力为1.0-1.5MPa。吹灰器本体尾部配蒸汽压力调节阀，用于运行时控制蒸汽压力、关断和开启蒸汽流量。5.1.2吹灰器的主要结构：PSAT/D耙式吹灰器主要大梁、齿轮箱、行走箱、内管、外管、吹灰耙、喷嘴、阀门、开阀机构、前部托轮组及炉墙接口箱等构成。5.1.3蒸汽吹灰设备参数设计数据表名称参数单位备注设计数据推荐蒸汽工作压力1.0-1.5MPa推荐蒸汽工作温度370°C#4、5吹灰器数量18台/炉#6吹灰器数量12台/炉驱动功率0.55kw行程2000mm吹扫行程1925mm速度0.54m/min吹扫介质吹扫介质蒸汽吹扫流量1.91kg/s耗汽量1360kg/台设计吹扫压力6bar5.1.4声波吹灰设备参数设备名称声波吹灰器型号DC-75声源频率75Hz声功率级147dB材料铸铁（预制内芯）重量57.61公斤压缩空气耗量1.14-2.28Nm3/min/台耐温870°C压缩空气（进气压力）0.6-0.8MPa蒸汽工作温度≤350°C烟尘设计浓度50g/Nm3烟尘校核浓度50g/Nm3发声时间10/S(秒)单个吹灰期间总耗气量≤0.38Nm3/次/台平均耗气量≤3.04Nm3/h/台声波吹灰器运行温度0-450°C声波吹灰器轴向方向清灰距离轴向≤12m声波吹灰器径向方向清灰距离6-8m声波吹灰器噪音等级（dB）（距声源1米远处测量）≤85每个声波吹灰器发声次数6次/小时吹灰器数量18台/炉功率1kW行程2000mm吹灰行程1925mm速度0.54m/min喷嘴数100吹扫介质蒸汽吹扫流量1.91kg/s耗汽量1360kg/台设计吹扫压力6bar5.2检修工艺及质量标准5.2.1准备工作 5.2.1.1检查设备缺陷，做好修前记录。记录真实。5.2.1.2所有工作应确认吹灰器管路上所有阀门均已关闭，管道内已泄压，电机电源已切断。5.2.1.3准备工器具、备品备件。5.2.1.4准备倒链、钢丝绳。工器具、起吊工具应检验合格。5.2.2吹灰器组件检修 5.2.2.1对吹灰器的大梁轨道用压缩空气进行吹扫。5.2.2.2对吹灰器行走箱的轨道用压缩空气进行吹扫。5.2.2.3根据被污染的程度，对吹灰器大梁内的齿条进行清理和润滑，同时对齿轮和齿条的磨损情况进行检查。5.2.2.4对吹灰器的齿轮箱，出厂时已加注长效综合润滑剂。在运行5年之后，对齿轮进行彻底清洗并重新加注润滑油。5.2.2.5对旋转驱动链条进行清洁并润滑。5.2.2.6检查吹灰管是否有热变形和可能因腐蚀引起损坏，喷头应另行检查是否有热冲击裂纹和起皮。还应检查在停止位置和吹灰器起喷位置时，喷嘴和炉壁管之间的距离。在停炉期间还应清洗内管，这时要注意内管是否有表面损坏、腐蚀和磨损。5.2.2.7对吹灰器蒸汽阀检验本体气密性。如有阀门漏气迹象就必须检查阀座和阀瓣，必要时进行研磨。5.2.3内管填料的更换 5.2.3.1确认吹灰器管路内各个阀门均已关闭，且吹灰器电机不能开动。5.2.3.2松开填料盒压盖，将吹灰器机箱前移0.3m。正常情况下，旧填料即可被推出。5.2.3.3仔细地将填料室内的残余填料取出。5.2.3.4逐一将新的填料环放入填料室，再用填料压盖将其推到位。注意：所有填料环接头应错开120。5.2.3.5填料放好后再均匀地上紧填料环压盖（不能太紧，注意观察电机的电流），然后吹灰器就可以再次投运。5.2.3.6吹灰器运行数次后，再次上紧填料。5.2.4阀杆填料的更换5.2.4.1管道上所有阀门均应关闭，电机切断电源。5.2.4.2从阀杆上松开固定在连杆上的托杆，然后将开阀压杆向后转，以便取出阀杆。5.2.4.3用铁丝穿在阀杆头部小孔内，以防阀杆和阀瓣组件下落。5.2.4.4从阀杆上取下挡片，拆下弹簧挡圈和阀门弹簧。5.2.4.5拧下填料螺母和填料压环。5.2.4.6从填料室取出旧的填料环，然后彻底清除残留的填料碎片。5.2.4.7将新的填料环逐一放入填料室，确认填料环没有损坏。5.2.4.8新的填料放好后，加上压环，略为上紧填料螺母。5.2.4.9将阀杆复位，再依次放上阀门弹簧、弹簧挡圈、挡片，从阀杆头部取下铁丝。5.2.4.10重新装配好开阀机构后，吹灰器就可以再次投运。5.2.4.11吹灰器动作数次后，再次上紧填料。5.2.5吹灰器阀门的检查5.2.5.1确认吹灰器管道上所有阀门均已关闭，管道内已泄压，电机电源已切断。5.2.5.2将吹灰器阀门从管道上脱开，如有必要，拆下通风管。从阀门上卸下开阀机构，从连接板组件上卸下四个六角螺母，阀门和密封件就可取下。5.2.5.3按拆卸相反的顺序装配吹灰器阀门，检查拆下的密封垫，更换损坏的密封垫，吹灰器投运后，应对所有吹扫蒸汽流经零件的螺纹连接部分进行检查。5.2.6外管和内管的检查5.2.6.1确认外管管道上所有阀门均已关闭，管道内已泄压，电机电源已切断。5.2.6.2松开填料压盖，将齿轮行走箱前移约0.3m，即可从填料室中移出填料环，然后将齿轮行走箱退回停用位置。5.2.6.3将阀门从管道上脱开，如有必要，拆下通风管，从阀门上卸下开阀机构，从连接板组件上卸下四个六角螺母，阀门和垫片就可取下。5.2.6.4取出四个螺钉后，就能拉出内管和连接板组件。5.2.6.5拧下外管法兰上的六角螺栓，然后可从外管导向套中拉出外管。5.2.6.6按拆卸相反的顺序安装内管和外管，检查密封件和填料，如需要，应予更换。5.2.6.7装配完毕后，检查内管运动是否平行于大梁，是否精确地对准填料盒的中心。吹灰器运行后，应对所有蒸汽流经零件的螺纹连接部分进行检查。5.2.7吹灰器冷态调试5.2.7.1切断电机电源，用手柄或风动工具插在电机后出轴上，驱动吹灰器齿轮行走箱前进约0.3m。5.2.7.2为检查电机通电后的转向，可转动开关后马上关闭，同时观察齿轮行走箱移动方向。齿轮行走箱向后移动，表示电机旋转方向正确；如反向则电机端子盒中两根接线应交换接插位置。5.2.7.3在吹灰器齿轮行走箱离停用位置约0.3m时，检查后端限位开关的作用。电气控制接通后，吹灰器齿轮行走箱立即后退。如不对，就切断电源，检查控制装置。手压后限位开关，吹灰器齿轮行走箱必须停止，松开限位开关，吹灰器齿轮行走箱应立即后退至停用位置。5.2.7.4检查前限位开关，吹灰器齿轮行走箱处在后面停用位置，手压限位开关，齿轮行走箱向前移动。走一个短行程后，再次手压限位开关数秒钟，则齿轮行走箱必须后退至停用位置。如果不返回，则切断电源，检查控制装置。5.2.7.5装有程控的吹灰器设备，各项检查完成后，应进行整体自控试运。5.2.8吹灰器热态调试5.2.8.1锅炉热态运行后，吹灰管不允许在无吹扫介质冷却的情况下进入锅炉烟气通道。在确认吹灰管路中介质压力已有效建立后，方可投运吹灰器。5.2.8.2冷态调试后，吹扫压力必须在热态时调整。5.2.8.3吹扫压力调整好后，吹灰器还应通蒸汽动作，以检查内管和阀门的填料盒的密封情况。5.2.9吹灰压力调整5.2.9.1卸下螺塞，接上压力表5.2.9.2启动吹灰器，得到压力读数。5.2.9.3卸下锁紧螺塞，调整调压盘。5.2.9.4装上锁紧螺塞，再次启动吹灰器得到压力读数。5.2.9.5必要时反复调整，直到得到规定值。5.2.9.6调好后，保证锁紧螺塞的锁头插在调压盘凹槽中。5.2.10检查验收5.2.10.1检查管子焊口是否有裂纹、砂眼、咬边现象。5.2.10.2检查防磨装置是否完整、有无翻转、凸起等现象。5.2.10.3检查吹灰器附近管子是否完好、有无减薄现象。 5.3常用备品配件序号名称规格数量备注1阀门组件N1/36104(55)2PSAT/D齿轮箱组件PSATR-L-03行走箱(左型)PSAT/D-15-0L4耙式吹灰管组件RAKE-5-05外管组件PSAT/D-13-06内管N1/35631b7开阀机构N1/0648E8填料压盖N1/32251B9铜衬N1/45094c10填料组SCB6-02S11主轴组件PSAT/D-15-26-012滚轮轴组件O000035413压轮组件O000035614撞销组件O000035515开阀杠杆N1/2260016拖链CD20217拖链接头CD202-118按钮（绿色）LAY37-11G19按钮（黄色）LAY37-11Y20行程开关E000009321电动机国产-8级-J4(0.55KW)22空气阀N1/47424B23阀杆N1/47346D24阀瓣55N1/47409C25阀座55N1/44576C26阀门填料N1/61816催化剂及装载系统6.1设备介绍6.1.1催化剂介绍6.1.1.1催化剂采用蜂窝式催化剂，主要活性成分为TiO2和V2O5，并加入少量的WO3。采用重庆远达催化剂公司生产的蜂窝式催化剂。6.1.1.2催化剂层按3+1层，即3层催化剂设计层加1层催化剂预留层。反应器第一次运行时只填装3层催化剂，当运行一段时间后催化剂的活性降低至设计值（厂家取样分析得出结论）时再填装预留层，以后再根据活性衰减的情况逐层更换，采取这样的更换措施可以有效延长催化剂的寿命。6.1.1.3每层催化剂均布置若干个催化剂测试单体，用于对催化剂运行情况的检测。催化剂的节距根据烟气参数进行合理设计，能防止积灰和堵塞发生。催化剂模块设有密封装置，能防止烟气短路以影响脱硝性能。6.1.2催化剂装载系统介绍6.1.2.1催化剂模块装载专用设备包括蜂窝式催化剂翻转装置、电动葫芦、催化剂液压升降推车。催化剂从地面吊装前，用翻转装置将催化剂模块翻转90度，使单体长度方向垂直地面。翻转装置为液压驱动。6.1.2.2反应器最上层平台梁上装有电动葫芦，可以将催化剂从地面吊至反应器的装载平台。反应器内设有手动葫芦（催化剂装载完成后可以移出反应器），可以将催化剂模块从反应器外吊至反应器内的液压升降推车上，通过推动小车可以将催化剂运送到指定位置。6.1.3催化剂数据表序号名称参数单位1型号CYCM162保证运行时间21000小时3孔径9.2mm4内径8.42个5壁厚0.83mm6单元截面尺寸150×150mm7单元长度1048mm8催化剂总体积（单台机组）448.1m36.1.4催化剂运行条件蜂窝式催化剂安装在SCR反应器内，并在以下限制条件下运行：1）催化剂进口和出口运行温度不得超过427°C（平均温度）。2）如果催化剂进口或出口的平均温度低于326°C，停止氨喷入。3）如果入口或出口的任何一个温度测量值低于320°C，停止氨喷入。6.2检修工艺与质量标准6.2.1检修前的准备工作6.2.1.1停炉后，反应器人孔门打开通风，当测试温度低于40°C时方可进入。6.2.1.2烟气系统被吹扫、清洗干净，氧浓度高于21%，符合安全生产标准时方可进入。6.2.1.3做好防护措施，戴好专用手套，禁止操作期间用手触碰食物，工作完毕后立即洗手。6.2.1.4准备好催化剂吊装装置、翻装装置、吊耳、液压小车、转运小车等专用工具。6.2.1.5保持烟气系统通风良好。6.2.1.6开始维修工作前（特别有采用明火的情况时），用便携式检测仪检测周围是否有可燃气体存在。6.2.2催化剂单元的检查6.2.2.1检查催化剂表面积灰情况，并做好记录。6.2.2.2清除催化剂表面积灰。6.2.2.3取出布置在典型位置上的催化剂模块中预先设置好的催化剂活性测试单体，通过对取出的活性测试单体进行活性试验，确定现装催化剂的实际活性状态。6.2.2.4检查催化剂表面是否有烧结、变形现象。6.2.2.5检查催化剂微孔是否有被堵塞现象，并清除。6.2.2催化剂更换确定催化剂模块活性下降到规定值时，通知专业人员进行催化剂更换。6.3消耗材料序号名称规格单位数量备注1测试条块抽屉式个367氨存储供应系统7.1设备介绍氨存储供应系统由卸料压缩机两台、液氨储罐两个、液氨蒸发槽三个、液氨稀释槽一个、氨气缓冲罐两个、氮气吹扫装置、阀门及管道、DCS控制系统组成。7.1.1卸料压缩机7.1.1.1设备概述（缺少设备描述）ZW-0.8/16-24型压缩机是采用专利技术独家制造的新型产品(专利号：ZL95240954.6)，它集压缩机、过滤器、气液分离器、安全阀、止回阀、两位四通阀、防爆电动机等为一体，成一完整的机组。具有功能多、体积小、重量轻、功率小、运行平稳可靠等特点，并有良好的安全性能。它能输送氨气等挥发性很强的液体，回收留在储罐内的气体，可为用户最大限度地创造经济效益。由于采用独特的无油润滑设计，气缸内无需用油润滑，因而不会对介质造成污染，使被输送物质保持纯净。本机设计成机组型式，许多管线上的附件都安装在机组上，省却了气液分离器、稳压罐、安全阀、止回阀、进气过滤器等，减小了安装的面积，减少了操作维护工作量，节省了投资。7.1.1.2设备参数设备名称卸料压缩机电动机功率1.5KW容积流量0.8m3/min压缩机转速90.6r/min进气压力1.6MPa重量650kg排气压力2.4MPa出厂编号201393065进气温度≤50°C出厂日期2013年2月28日排气温度≤100°C7.1.2液氨储罐7.1.2.1设备概述液氨的贮罐容量，按照锅炉BMCR工况，在设计条件下，满足两台炉的脱硝装置连续运行7天的消耗量。贮罐上安装有紧急关断阀和安全阀，为贮罐液氨泄漏保护所用。贮罐装有温度计、压力表、液位计、高低液位报警仪和相应的变送器将信号送到脱硝装置氨区控制系统及脱硝DCS，当贮罐内温度或压力高时报警。贮罐有防太阳辐射措施。四周安装有工业水喷淋管线及喷嘴，当贮罐罐体温度高于36℃或压力高于1.6Mpa时自动喷淋水装置启动，对罐体自动喷淋降温降压；当有微量氨气泄漏时也可启动自动喷淋水装置，对氨气进行吸收，控制氨气污染。7.1.2.2设备参数设备名称固定式压力容器压力容器品种C设备型式卧式产品编号12R-078设备代码213010D1820130005压力容器类别第Ⅲ类产品标准GB150-2011设计使用年限30容器容积160.6m3容器内径3600mm容器长（高）~16598mm制造单位江苏开源环保技术工程有限公司设计单位靖江市鸿成工程设计有限公司7.1.3液氨蒸发器7.1.3.1设备概述液氨蒸发所需要的热量采用蒸汽加热器提供。蒸发器前装有压力调解阀将氨气压力控制在一定范围，当混合器进氨压力达到0.6Mpa时，则切断液氨进料。在氨气出口管线上装有温度检测器，当温度低于50℃时切断液氨，使氨气至缓冲罐维持适当压力（0.3Mpa-0.35Mpa），蒸发器装有安全阀（动作值1.67Mpa），可防止设备压力异常过高。液氨蒸发器按照在BMCR工况下2×100％容量设计。7.1.3.2设备参数设备名称液氨蒸发器型号号VSMP-NH3-1500P液氨蒸发能力1.1t/h换热面积22m3换热效率15%的设计裕量蒸汽使用量0.66t/h数量2台型式立式（蒸汽水浴式）进口压力0.6-0.8MPA进口温度250-320°C出口压力常压出口温度80°C液氨进口设计压力2.5MPa液氨进口工作压力0.6-1.6MPa液氨进口试验压力3.125MPa液氨进口设计温度-15—50°C蒸发器容器2.1m3蒸发器直径1200mm喷嘴2＂喷嘴尺寸2＂喷嘴流量330Kg/h蒸汽喷嘴数量27.1.4液氨稀释罐7.1.4.1设备概述氨气稀释罐为一定容积水罐，水罐的液位由溢流管线维持，稀释罐由罐侧进水。液氨系统各排放处所排出的氨气由管线汇集后从稀释罐底部进入，通过分散管将氨气分散入稀释罐中，利用大量水来吸收安全阀等排放的氨气。7.1.4.2设备参数设备名称氨气稀释罐产品编号2013001压力容器类型类外制造日期2013年1月设计压力常压MPa耐压试验压力常压MPa设计温度40°C容器净重1890kKg主体材料Q235B容积15m3结构形式方式长（高）3100mm内径2700mm壁厚8mm工作介质稀氨水产品标准NB47003.1-2009制造许可级别A1、A2制造许可证编号TS2210D18-2015设计单位江苏开源环保技术工程有限公司设备代码7.1.5氨气缓冲罐7.1.5.1设备概述从蒸发器蒸发的氨气流进入缓冲罐，通过氨气输送管线送到锅炉侧的脱硝系统。氨气缓冲罐能满足为SCR系统供应压力稳定的氨气，避免受蒸发器操作不稳定所影响。缓冲罐上设置安全阀保护设备。设备参数设备名称气氨缓冲罐产品编号12R-088压力容器类型第Ⅱ类设计使用年限20容器内径2300mm容器高（长）3983mm设计压力1.0MPa耐压试验压力1.25MPa设计日期2012年12月01日制造日期2013年03月04日设计温度40°C容器净重2036kg主体材料Q345R、16MnⅡ容积13m3工作介质气氨产品标准GB150.1~GB150.4-2011制造许可级别A1、A2制造许可证编号TS2210D18-2015制造单位江苏开源环保技术工程有限公司设计单位靖江市鸿成工程设计有限公司7.1.6废水泵7.1.6.1设备作用在氨区设有排放系统，氨系统的安全阀及排放阀出口与稀释槽连接，通过稀释罐吸收废氨；氨罐设有事故和冷却喷淋水，冷却水收集至废水池，再经由废水泵送到电厂废水处理站。氨站废水最大排放量约为55m3/h。7.1.6.2设备参数设备名称废水泵型号LY40-200类型液下型数量2台介质氨水流量30m3/h/台功率7.5KW转速2950rpm绝缘等级F级防护等级IP55电流14.3/8.3A转速2900r/min频率50Hz工作制S1112kg制造单位中国·佳木斯防爆电机有限公司IP55防爆标志三相，防暴型（防暴等级不低于dIIBT4、含接线盒防暴等级不低于dIIBT47.1.7辅助设备7.1.7.1氮气吹扫装置氨系统配有氮气吹扫系统。可以在液氨卸载之后或系统阀门仪表检修之前，通过氮气对氨管道系统进行彻底吹扫，清除管道内残余氨，防止氨气和空气混合造成危险。氮气吹扫系统配置8个氮气瓶接口，每个氮气瓶容量40dm3，压力15Mpa。日常配置3个氮气瓶仅考虑管道吹扫用量。当液氨储罐首次充氨用氮气置换空气时，需另外配置氮气瓶，每个储罐置换空气用氮气量为30瓶氮气。7.1.7.2配套安全装置液氨储存及供应系统设有共6台氨气泄漏检测仪，安装位置为氨区设备间2台，压缩机处1台，卸载臂处1台，氨储罐平台2台。当检测仪测得大气中氨浓度过高时（大于25ppm），在脱硝控制室会发出警报。在氨卸载与储存区域、氨蒸发器区域配有如下安全设施：1、洗眼与淋浴设备2、氨泄漏检测和声光报警设备3、卸压系统4、水喷淋系统7.2检修工艺及质量标准7.2.1卸料压缩机的日常维护与检修7.2.1.1日常维护保养(1)每次开车前的检查内容：管线上阀门的开关位置是否正确；排液阀是否排放、关好；压缩机及管线有无泄漏；两位四通阀的位置是否正确；润滑油是否足够；(2)每次开车时的监护内容：进气温度；排气温度；进气压力；排气压力；压缩机运行时的声音是否正常；有无漏油、漏气现象；(3)每天保养内容：擦净机器表面上的灰尘，保持外表清洁。 7.2.1.2每月保养检查方法 1）检查三角带的松紧：用姆指压按皮带，下沉约20~30毫米为宜。2）清洗过滤器内的滤网：卸下过滤器的端盖，取出滤芯，拆下滤网，用清洗剂反复清洗滤网的脏物，凉干。在滤芯的内端有一垫片，亦应清洗。擦洗过滤器体的内壁，然后原样装回。注意：清洗后的过滤网内部不允许有绒毛或其他脏物存在。3）检查保养两位四通阀：检查两位四通阀，主要是检查四通阀有无内外泄漏，外泄漏可有肥皂水检查，内泄漏则要停车检查，其方法是：手柄处于正位，关闭管线上的进气阀门，必须确认此阀门没有内漏，打开排液阀，把压缩机内的余气排空，开启管上的排气阀门，此时气相管线上的带压气体回流至两位四通阀，若有泄漏，气体会从排液阀处流出。由此可以判断两位四通阀是否有内泄漏。如果两位四通阀有外泄漏，则须更换并盖上的Ｏ型密封圈。如果有内泄漏，应更换阀芯上的Ｏ型密封圈。4）检查进、排气阀片及弹簧的方法：关闭管线上的进气阀门，压缩机短暂运行，此时进气压力表会立刻降至零位，若是不能降至零位，说明气阀片或弹簧有损伤，或者被脏物卡住，当然也有可能是压力表坏了。5）检查填料泄漏将呼气阀出口处的φ7塑料管外端插入油中，允许有连续泡形成，若是形成沸腾状，听到气流声音，则说明须更换新的填料，更换填料必须由经制造厂培训的合格的熟练检修工进行。一般情况下，冬季气温度低时，由于填料冷缩，其泄漏量可能会多些。夏季或在运转时，因温度升高，其泄漏量会减少。这些都是正常现象，不需要更换填料和检修。7.2.1.3定期维护保养1）更换润滑油：新压缩机在最先工作100小时后，应更换润滑油，换油时应以清洁的不带绒毛的棉布将曲轴箱内擦洗干净。然后再注入新的润滑油。以后每隔半年或工作1000小时换油一次。2）.每隔一年或每2000工作小时时，拆卸检查压缩机的进、排气阀片及弹簧的完好情况。3）原则规定每隔一年或每工作2000小时，拆卸检查活塞环的磨损情况，若是活塞环平放在气缸内，其开口尺寸达到4毫米以上时，则应更换活塞环。同时检查活塞上的四个螺钉是否松动。4）原则规定每隔一年或每工作2000小时，拆卸检查填料并予以更换，但若是由φ7塑料管泄漏出来的气量没有明显增加，则不需拆卸更换，反之则应提前拆卸更换。5）每隔一年或每工作2000小时，打开曲轴箱侧盖和中体侧盖，检查连杆大头瓦与曲拐轴颈的间隙是否正常，检查连杆小头瓦与十字头销的间隙是否正常，检查十字头与滑轨的间隙是否正常，检查平衡铁螺钉锁紧垫片是否松动，检查活塞杆的锁紧垫片是否松动，检查连杆螺栓上的开口销是否完好。所有这些检查都不需要拆卸零件，只要目测和手感即可。7.2.1.4故障分析与排除 故障现象可能的原因排除方法排气温度异常升高或进气压力表异常降低过滤器堵塞进气阀门未全开进气管线有堵塞四通阀手柄位置不对气阀阀片卡死或损坏清洗过滤器打开清除纠正检查、清洗、更换进气压力表指示零位，压缩机自动停车，没有气体输出气液分离器内进液，浮子上升，关闭了切断阀，压缩机进气通道被切断。解决办法见第四章第3节排气量不足，输送缓慢气阀阀片卡死或损坏活塞环磨损过滤器堵塞三角皮带太松管线泄漏或堵塞两位四通阀内漏检查、清洗、更换更换清洗过滤网调整检查、修复更换Ｏ型密封圈或修理异常声响润滑油不足内部机构松动连杆大小头瓦磨损停车、转动飞轮检查、加油停车、仔细检查、修复更换活塞环不正常磨损阀片或弹簧损坏过滤网损坏管线内部太脏，过滤网堵塞检查、清洗、更换更换检查、清除或清洗滤网漏油油封损坏密封垫损坏螺栓松动更换更换拧紧异常漏气填料磨损或装配不正确填料弹簧损坏密封垫损坏螺栓松动更换或重装更换更换拧紧压力表指示异常压力表损坏阀片或弹簧损坏进液管线堵塞更换清洗、更换排除清除异常振动三角皮带太松内部机构松动底座松动基础不平更换清洗、更换排除清除电动机不能启动、停转或过热电缆线过细接线不正确启动器接触不良或缺相电动机短路压缩机过载电动机轴承缺油或损坏环境温度太高更换重新接线修理或更换检查、修复或更换检查、降载加油或修复通风降温7.2.3脱硝系统容器类设备的检修工艺及质量标准7.2.3.1检修工艺1）氮气吹扫完毕，打开人孔门通风，清理各容器内污物。2）检查容器内壁防腐层是否完整，如有脱落和腐蚀，应重涂防腐层。3）检查各容器排污管、出口管等是否是否有堵塞，必要时予以更换。4）检查和清理容器内沉积物或腐蚀产物，将脏物清理出容器。5）检查容器基础无下沉、倾斜、裂纹等异常现象，固定螺栓无松动、支座钢板焊缝无裂纹。6）检查人孔门结合面完好。检查各容器出口门、排污门是否有堵塞、漏水或开关不灵活等现象。7）检查清洗各容器液位计，应做到无污垢，随水位变化指示正确无偏差。8）对容器内外进行防腐检查，检查容器内外壁防腐层是否完整。如有脱落和腐蚀，应重涂防腐层。7.2.3.2质量标准1）检修后储存罐内无异物存留。2）储存罐无裂纹、防腐层完好。3）储存罐附件无泄漏。7.2.4管道的检修工艺及质量标准7.2.4.1管道的检修工艺1）解体大修在进行系统和设备大小修时，要相应拆开法兰，对管道进行检查，了解结垢、腐蚀情况，发现结垢和腐蚀严重应及时处理，更换管段；如不严重，可记入检修台帐内，为计划检修做好准备。2）割管检查对不便于拆卸检查的管道，可采取割管检查。并将检查的情况记录在检修台帐中。作为计划检修的依据。管子或管件腐蚀程度不大于原壁厚的1/3，大于1/3的应更换。3）用无损探伤仪检查在不能用上述方法进行检查的情况下，可用超声波仪器进行管壁厚度的检查，从而分析判断结垢、腐蚀的情况。7.2.4.2质量标准管道检修后无泄漏。7.2.5截止阀的检修工艺及质量标准7.2.5.1解体1）拆下手轮、电动执行装置、阀盖法兰螺栓，把阀体框架同阀瓣、阀杆一起拔出，放下时注意保护阀瓣的密封结合面。2）把阀瓣的保险锁片扳直，旋下阀瓣压盖，取下阀瓣。3）松开盘根螺丝、夹板螺丝，去掉夹板，旋转阀杆并从框架中去掉，取下旧盘根和法兰垫圈。摆放整齐，做好记录。4）从框架上旋出铜螺母压盖的定位螺钉，用錾子打着压盖缺口旋出压盖，打时应小心，以免碰坏压盖上的丝扣。5）用铜棒从框架内侧轻打铜螺母，将铜螺母和平面轴承一块取出。7.2.5.2检查修理1）用砂布、钢丝涮、锉刀将阀杆、填料压盖、夹板、螺丝上的锈垢清理干净，擦去各部件上的污垢。坑凹，如有严重锈蚀时应更换新件。各部件光亮，无锈垢。2）检查阀杆无弯曲，阀杆及框架内的铜螺母梯形螺纹配合完好，转动灵活，个别丝扣损坏时用锉刀修复，损坏严重时应结合面表面粗糙度达到更换。阀杆的弯曲度≯1/1000，椭圆度≯0.05mm。3）盘根螺丝柱销检查，盘根螺丝、阀杆、顶丝的丝扣完好，若有损坏，进行修复或更换新件。松紧合适，转动灵活。4）阀瓣与阀座的密封结合面，无麻点、沟槽、横纹，无明显压痕。阀盖与阀座法兰结合面无冲涮痕迹，如有应堆焊后用角磨机打磨光洁平整。密封面不得有可见的麻点，沟全圈均匀接触90%以上。5）平面轴承损坏时应更换，对电动执行装置要进行加油检查调试，达到完好。开关良好。6）打磨填料压盖内外工作面光洁，无大量或较大的锈蚀。填料室与填料圈的间隙一般为0.1～0.15mm；填料室与填料盖的间隙一般也控制在0.1～0.2mm。7.2.5.3研磨1）阀瓣的密封结合面有麻点、沟槽、横纹，应先车床加工，再研磨；阀座结合面损坏时，用研磨机粗磨，最后手工精磨。密封面不得有可见的麻点，沟全圈均匀接触90%以上，亮如镜，水压不渗水为优。2）手工研磨时，先用粗砂再用细砂，最后用抛光液研磨抛光。手动研磨工具的研磨底盘与阀座的间隙以≯0.2mm为宜。3）在研磨过程中，一定要保持研磨胎具的垂直，找正后方可研磨，防止磨偏，换砂时一定要把密封结合面用棉纱擦干净。手动研磨工具应平行的固定在门体上，以防止出现研偏现象。4）阀头冲刷轻微的，可直接用研磨工具进行研磨；阀头冲刷较轻微的，可先进行机加工然后进行手工研磨，机加工切削量要小，一般以加工到无明显可见的麻点、腐蚀坑为止。阀头冲刷严重的，可先进行堆焊再进行机加工及手工研磨。机加工时，密封面的轴向、径向跳动度≯0.02mm，5）堆焊的材料应尽量与原阀座堆焊层材料一致，堆焊的工艺应符合有关的焊接及热处理的规定。7.2.5.4组装1）把平面轴承套在铜螺母上，装在阀体框架上部，用铜棒振打使贴实。旋入压盖压紧后对准定位孔，旋入定位螺钉，不偏斜，转动灵活。2）将阀杆通过框架旋入铜螺母，同时套上填料压盖，旋转阀杆到合适位置，装上夹板。保证夹板平行不歪斜，与框架导向铁无卡涩现象。3）装上阀瓣，旋紧阀瓣压盖，对准压盖和阀瓣上的缺口，扳下锁片用手锤轻击，使服贴保险。4）检查阀座内管道畅通无杂物，用破布擦净密封结合面，装上法兰垫圈，把框架、阀杆、阀瓣等阀体上部装入阀座，穿上螺栓戴上螺母，用大锤依对角法均匀打紧。螺母高于其螺栓不大于2扣。5）加满盘根，压好填料压盖，旋紧盘根螺丝，两边用力均匀，留有紧压余量。填料室与填料圈的间隙一般为0.1～0.15mm；填料室与填料盖的间隙一般也控制在0.1～0.2mm。6）装上手轮或电动执行装置，进行调试，关闭阀门，开关灵活，挂标牌，卫生合格。7.2.4闸板阀检修工艺及质量标准7.2.4.1解体1）旋掉手轮并帽，去掉手轮。拆下各阀盖法兰螺栓，将阀门框架连同阀杆、阀瓣闸板一起吊出来，放在合适场所。内密封门要拆掉压盖和四合环后才能吊出阀杆、阀瓣。2）去掉闸板，旋松盘根螺丝，从框架中旋出阀杆，拿下填料压盖，掏出盘根及底圈。3）将止动片定位螺钉松掉，旋出止动片，取出铜螺母与轴承。需要更换法兰垫时，拆下与管道法兰的连接螺栓，把阀座从法兰间御下来。7.2.4.2检查修理1）检查法兰结合面磨损情况。如有应补焊后磨平或车床加工，达到平整光洁。若原法兰间加的是纸垫，应用刮刀刮干净，开出三条凹线。无较大麻点，无冲涮痕迹。2）打磨填料压盖内外工作面光洁，无大量或较大的锈蚀坑凹。如有严重时应更新件。填料压盖与盘根室配合间隙合适。填料压盖与填料室的间隙：≯0.2mm。3）检查阀杆无弯曲，阀杆表面应光滑粗糙度1.6以上，阀杆及框架内的铜螺母梯形螺纹配合完好，转动灵活，个别丝扣损坏时用锉刀修复，损坏严重时宜更换。阀杆与闸板连接的扣耳完好，无损坏、无裂纹，如有应更换新件。盘根室部位不得有麻点、腐蚀、拉伤等影响严密性的缺陷，弯曲度≯1/1000，椭圆度≯0.05mm。阀杆表面的氮化层完好，磨损≯0.1mm。4）检查盘根螺丝柱销。盘根螺丝、阀杆、顶丝的丝扣完好。若有损坏，进行修复或更换新件。5）阀瓣与阀座的密封结合面要用专用研磨机研磨。达到光洁平整，无偏斜。6）内密封门要检查四合环压环表面是否光滑，无锈垢，棱角不能磕碰及变形。四合环与槽道配合良好，在槽道内转动灵活。四合环上、下两平面不平行度≯0.05mm。四合环之间应留有一定的开口，间隙一般以3mm为宜。7.2.4.3组装1）加好阀门两边与管道连接法兰间的垫子，穿入连接螺栓，戴上螺母，用对角法打紧使法兰间隙一致。2）把平面轴承套在铜螺母上，装在阀体框架上部，用铜棒振打使贴实不偏斜。旋入压盖压紧后对准定位孔，旋入定位螺钉。3）将阀杆通过框架旋入铜螺母，同时套上填料压盖，旋转阀杆到合适位置，把阀瓣闸板装在阀杆下端，对准滑道放入阀座内，组装时无卡涩。4）在阀盖与阀体法兰之间加装垫圈，对准结合面后，穿上螺栓，戴上螺母，对角法打紧。5）加装足够填料，装上填料压盖旋紧螺母，使紧力平衡，配合间隙合适。阀杆与填料室的间隙≯0.5mm；填料室与填料圈的间隙为：0.10～0.15mm；阀杆与填料圈的间隙为：0.10～0.15mm；填料压盖与阀杆的间隙：0.10～0.15mm。6）装上手柄，旋紧并帽，操作到关闭位置，开关灵活。7.2.5手动蝶阀检修工艺及质量标准7.2.5.1解体1）对称