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文档简介

一、编制说明1、编制依据

(1)、招投标文件。(2)、内蒙古煤矿设计研究院的相关施工图纸。(3)、国家有关现行建筑工程施工验收规范、规程、条例、标准及自治区、市基本建设工程的有关规定。《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001《建筑地基与基础工程验收规范》GB50202-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2002《砌体工程质量验收规程》GB50203-2002《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2002《建筑装饰装修工程施工质量验收规范》GB50210-2001《高层建筑混凝土结构技术规程》JGJ3-2002《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003《建筑工程冬期施工规程》JGJ104-97《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99《建筑施工高处作业安全技术规程》JGJ80-91《建筑机械使用安全技术规范》JGJ33-2001《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-2002《建筑施工手册》第四版《工程测量规范》GBJ50026-93《建筑地基处理技术规范》GBJ79—91 《钢筋混凝土用热扎带肋钢筋》 GB1499—98《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175—1999 《混凝土质量控制标准》GB50164—92 《混凝土强度检验评定标准》 GBJ107—87 《采暖与卫生煤气工程质量验收规范》GBJ50242—2002 GBJ50242—2002《建筑电气安装工程质量检验评定标准》GBJ50303—2002 《砌筑砂浆配合比设计规范》 JGJ/T98—2000《钢筋机械连接通用技术规程JGJ107—96《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130—2001》《建筑工程冬期施工规程》JGJ104—97《建筑边坡工程技术规程》BG50330—2002《建筑基坑支护技术规程》JGJ120—99《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55—2000

(4)、本工程图纸及会审纪要。

2、编制内容:施工图纸所包括的全部项目。

3、编制目的:为确保工期、质量及安全、成本及文明工地条件,编制出有针对性的施工组织设计(方案),以指导施工顺利地完成本工程项目的建设。控制工程成本,缩短工期,创建优质工程为目的。二、工程概况1、工程名称:×××××××××××××××××××××。2、工期要求:××××××××××××××××××××3、主要工程概况:1)大块煤卸煤胶带输送机栈桥(5#):钢筋混凝土基础、栈桥为钢筋混凝土结构,长126米;宽4.6米;高8米。2)混煤卸煤胶带输送机栈桥(4#):钢筋混凝土基础、栈桥为钢筋混凝土结构,长206米;宽5.3米;高8米。3)特大块煤卸煤胶带输送机栈桥(7#):钢筋混凝土基础、栈桥为钢筋混凝土结构,长90米;宽4.6米;高8米。4)破碎站机头房:钢筋混凝土桩础、三层钢结构,高6.5米。楼板为花纹钢板,柱采用H型钢柱,梁采用NH型钢梁。地基为强风化砂质泥岩,地基承载力特征值为320Kpa。屋面板采用100厚彩钢板(上下板厚)0.6mm,保温层聚苯板密度>18Kg/m。5)大块煤卸煤机头房:钢筋混凝土基础、三层钢筋混凝土结构,高11.9米。地基为强风化砂质泥岩,地基承载力特征值为320Kpa。屋面板采用100厚彩钢板(上下板厚)0.6mm,保温层聚苯板密度>18Kg/m。6)特大块煤卸煤机头房:钢筋混凝土基础、三层钢结构,高11.9米。楼板为花纹钢板,柱采用H型钢柱,梁采用NH型钢梁。屋面板采用100厚彩钢板(上下板厚)0.6mm,保温层聚苯板密度>18Kg/m。7)混煤卸煤机头房:钢筋混凝土桩基础、三层钢结构,高11.9米。楼板为花纹钢板,柱采用H型钢柱,梁采用NH型钢梁。屋面板采用100厚彩钢板(上下板厚)0.6mm,保温层聚苯板密度>18Kg/m。8)特大块煤转运机头房:钢筋混凝土桩基础、四层钢结构,高15.2米。楼板为花纹钢板,柱采用H型钢柱,梁采用NH型钢梁。屋面板采用100厚彩钢板(上下板厚)0.6mm,保温层聚苯板密度>18Kg/m。9)混煤转运机头房:钢筋混凝土桩基础、四层钢结构,高15.2米。楼板为花纹钢板,柱采用H型钢柱,梁采用NH型钢梁。屋面板采用100厚彩钢板(上下板厚)0.6mm,保温层聚苯板密度>18Kg/m。10)混煤转运皮带走廊:基础部分为毛石、部分为混凝土独立基础,混凝土框架柱,走廊为封闭式钢钢筋混凝土,长55米;宽4.2米;高13.8米。地基承载力特征值为180Kpa。基础:1-2轴为毛石基础,采用MU30毛石,M5水泥砂浆,其余框架基础为钢筋混凝土独立基础,采用C25混凝土。走道板:走廊走道板均为现浇混凝土板。框架采用C30混凝土,梁板采用C25混凝土。门窗:采用塑钢窗。11)特大块煤转运皮带走廊:基础部分为毛石、部分为混凝土独立基础,混凝土框架柱,走廊为封闭式钢结构,长49.9米;宽4.0米;高13.8米。地基承载力特征值为180Kpa。基础:1-2轴为毛石基础,采用MU30毛石,M5水泥砂浆,其余框架基础为钢筋混凝土独立基础,采用C25混凝土。走道板:走廊走道板均为现浇混凝土板。屋面采用钢檩条,100厚保温彩钢板。框架采用C30混凝土,梁板采用C25混凝土。门窗:采用塑钢窗。12)上筛分车间皮带走廊:基础部分为毛石、部分为混凝土独立基础,混凝土框架柱,走廊为封闭式钢结构,长105米;宽4.0米;高25.55米。地基承载力特征值为180Kpa。基础:1-2轴为毛石基础,采用MU30毛石,M5水泥砂浆,其余框架基础为钢筋混凝土独立基础,采用C25混凝土。走道板:走廊走道板均为现浇混凝土板。屋面采用钢檩条,100厚保温彩钢板。框架采用C30混凝土,梁板采用C25混凝土。门窗:采用塑钢窗。13)一级破碎站:混凝土设备基础(混凝土挡土墙,长36米;宽9.2米;高9.46米)。地基承载力特征值为320Kpa(③层强风化泥岩)设计。砖墙采用MU10机砖,M5水泥砂浆砌筑。挡土墙及车挡现浇构件为C25混凝土。在挡土墙施工完毕后,再在挡土墙顶部增加一橡胶垫,然后施工车挡板,挡土墙沉降缝为50mm,内外填塞沥青麻丝深度不小于200mm,反滤层:在挡土墙外墙400范围内填充直径20mm左右卵石,内掺30%粗砂。扶壁每隔4m设一道。钢筋保护层75mm。钢筋搭接长度不小于45d(直径)。胶带机基础采用C20混凝土。14)卸煤平台:钢筋混凝土结构。4、气候条件本地区属大陆性半干旱气候,冬寒时间长,夏热时间短,秋季凉爽多雨,春季风沙较大。年降雨量少,蒸发量大,霜冻期较长。属干燥的半沙漠高原大陆性气候。夏季最高气温达36.6℃(1975年7月16日),冬季最低气温达-27.9℃(1978年2月15日);每年降雨量多集中在7、8、9三个月,降雨量为194.7-531.6mm,平均为357.3mm(1975-1988年);年蒸发量2297.4-2833.7mm结冰期一般为10月初至次年4月底,冰冻期长达半年之久,最大冻土深度可达1.71m(1977年2-3月)。矿田内夏季风小,一般为2-3级;春冬风大,常在4级以上,最大风速可达24m3/s。5、水文地质矿田位于××××××××部,区域性地表分水岭“东胜梁”的南侧,属黄土高原地带。矿田内沟谷发育,勃牛川在矿田西南部由西北向东南从穿过矿田,勃牛川的支流—店沟、黑桥沟分别在矿田的中部及东部由北向南在矿田中流过,店沟、黑桥沟的次一级沟谷也较发育,各沟谷将矿田分割的支离破碎。这些沟谷在枯水季节一般干涸无水,但在丰雨季节,可形成短暂的溪流或洪流,洪流具有历时短、流量较大的特点。大气降水在地表形成迳流后流入上述沟谷,通过勃牛川向南汇入陕西省境内的窟野河,最终注入黄河。铧尖矿田的直接充水含水层(J2y)以裂隙含水层为主,孔隙含水层次之,直接充水含水层的富水性微弱,补给条件和径流条件较差,以区外承压水微弱的侧向径流为主要充水水源,大气降水为次要充水水源;直接充水含水层的单位涌水量q<0.1L/s•m(q=0.00535~0.00858L/s•m),区内没有水库、湖泊等地表水体,沟谷内无常年地表径流,地质构造简单,水文地质边界简单。因此井田水文地质勘查类型划分为第二类第一型裂隙充水为主的水文地质条件简单的矿床。6、土岩性质及指标露天矿岩石的抗压强度,大部分在30Mpa以下,抗剪与抗拉强度则更低,砂质泥岩类吸水状态抗压强度明显降低,多数岩石遇水后软化变形,甚至崩解破坏,软化系数全部小于0.75,均为软化岩石,个别钙质填隙的砂岩或泥岩抗压强度稍高些,最高为58.6Mpa。因此,煤层顶底板岩石以软弱岩石为主,半坚硬岩石次之。7、所有材料钢材、水泥、砂石、电线、电缆进厂均须经有资质的质量检验部门抽样复验,并出具检验报告和合格证。

三、施工布置(一)施工目标

根据我公司类似工程经历,多年施工经验,决定将本工程作为我公司的创优和形象工程,将投入施工经验丰富的施工人员、优秀管理人员、全新的周转材和施工机具,以优质服务确保本工程达到以下各施工目标:

1)本工程施工分项多,钢结构零星构件较多,导致作业比较繁琐。2)工程工期紧张、任务繁重。在施工中如何科学有效组织管理,制定确保质量、工期的技术组织措施,又能节约造价,是该工程的一大难关。3)根据公司的施工经验,土建和安装相互配合的好坏是制约工程工期的和质量的重要因素。采用土建安装工程由一支队伍承担,在项目经理的统一协调下组织生产,这样可以免除配合中容易出现的问题。(二)施工组织机构与管理1、我公司将本工程列为公司重点工程和形象工程,采取项目法施工,选派公司优秀项目经理担任本工程项目经理,项目经理部设项目经理、技术负责人、项目副经理、施工员、质检员、安全员、资料员、预算员、材料员。

2、项目班子职责

项目经理──全面负责各项施工目标,并分管成本目标和服务目标。

生产副经理──分管工期、安全、文明施工目标,负责现场施工组织及文明安全措施的制定及负责材料供应及后勤保障工作。

技术负责人──分管质量目标,并负责现场技术管理工作。

3、与业主、监理、质监站、设计方的配合

进场以后会同业主、监理、质监站、设计方对图纸进行图纸会审。

建筑物测量定位放线须邀请业主、监理参加,测量成果应请业主、监理签字。

施工中发现问题马上通知业主、监理、设计方及质监,及时处理,准确提供各项技术资料。

结构砼浇捣前须邀请业主、监理、质监站、设计三方参加验收,并作好隐蔽工程验收记录。

基础施工完后须邀请业主、监理、质监站、设计方进行验收,并尽快回填土方。

工程装饰前须邀请业主、监理、质监站、设计方对工程主体进行验收。⑺

工程竣工后邀请业主、监理、质监站、设计方对工程对工程进行竣工验收。(三)目标管理

根据本工程特点,本公司将该工程列为重点工程,公司各级领导、有关部门和工程处、项目经理部全体参加施工的人员必须给予高度重视,制定出严格的质量、安全、工期、成本、文明工地的控制措施,大力采用新技术,以科技进步推动施工生产,密切与各单位之间的联系,强化项目管理,精心组织施工,确保优良、高效、安全生产、文明施工等各项目标全面实现,具体目标为,为顾客提供一流服务:同业主、质量监督单位、专业施工单位保持良好的合作关系,让业主满意。(四)、施工总平面布置

详施工总平面布置图。四、施工准备(一)施工组织

(1)、本工程施工以土建工程为主,钢结构工程、给排水、电气、消防、设备安装工程配合施工。

(2)、根据总平面布置图,施工必须采取科学、文明的安全措施,以保证车辆及行人的绝对安全。(二)质量目标

质量目标:煤炭行业优良(三)劳动力组织工种、级别按工程施工工期投入劳动力情况2009年2010年十月十一月十二月一月二月三月四月木工中级以上304020556030瓦工中级以上5522105020钢筋工中级以上404020256030抹灰工中级以上552225020砼工中级以上3015152204020架子工中级以上152022203010测量工中级以上4422444运输中级以上52210202010铆工中级以上151522202010钳工中级以上2222202010电焊中级以上15151015303010气焊中级以上5555101010起重工中级以上10101010555电工中级以上2222202020油工中级以上2222101010(四)施工用水布置施工用水量就近从接入,经计算最高用水量9.6升/秒,管径=0.09m,主管采用DN100镀锌钢管,分管及立管采用DN50镀锌钢管。在砼搅拌站处设一个3

m3容积的水池。(五)施工用电布置本工程施工用电为10KV出线接入厂区供电环网。环网布置见施工组织总设计《施工平面布置图》。容量为300KVA。五主要分部分项工程的施工方法和技术措施(一)、施工流程

各分部分项工程的施工顺序如下所示:

本工程施工顺序将遵循“同时平行施工,先地下,后地上,先土建后安装(包括钢结构安装),先结构后装修。主体结构施工自下而上,装修施工自上而下,内外装修同时进行,安装工程随土建施工进度穿插进行。”的原则。单位工程总体施工顺序:施工准备土方开挖基础±0.000以下主体结构主体结构室内装修钢结构工程室外工程竣工验收。1.基础工程放线挖土边坡支护人工清底验槽垫层混凝土浇筑基础钢筋绑扎、柱墙插筋基础混凝土浇注基础验收土方回填。2.主体结构工程放线墙、柱钢筋绑扎搭设满堂脚手架墙、柱模板支设墙、柱混凝土浇筑搭设支撑架支梁底模梁钢筋绑扎支梁侧模、楼板模板钢筋绑扎梁、板混凝土浇筑养护进入下一层施工主体封顶主体结构验收。电气水暖照明等配合土建同时施工钢结构安装在基础和主体达到条件时进行施工门窗工程及玻璃在主体后进行,回填土与其同时进行(二)主要分部分项工程的施工方法和技术措施1、施工测量

a、轴线控制

(1)、建筑物定位依据甲方提供的控制点引测至施工现场,复核无误后,由甲方、技术负责人检查正确方可进行下一步轴线放线工作。

(2)、基础施工时,设轴线控制桩(龙门桩),将轴线寄于控制桩上,施工时按轴引测,并加以砼保护。

(3)、上部结构施工在横向设二道、纵向设四道轴线控制线,采用经纬仪结合准砣,将控制轴线投测在施工层上,在施工层上依据控制轴线,引测各轴线位置。

(4)、结构施工期间,测量各层结构外缘至形心控制网的实际尺寸,综合分析,确定整栋建筑的垂直度偏差,要求全高偏差不大于10mm。外装饰时,用经纬仪控制建筑物的外墙各个大角的垂直度,要求全高偏差不大于10mm。b、标高控制

(1)、现场设几个永久性水准点,基础标高直接从水准点引测至施工层面。一层以上标高从建筑物对角外柱上,设二个+0.5m基准标高点,用50m钢卷尺引测至施工层,用水准仪操平。

(2)、结构施工期间,检查层间标高和全高标高,全高标高偏差控制在±10mm以内。装饰前,将各层楼面0.5m高度标高引测至各房间内作为地面操平的依据。

2、土方工程(1)、为加快工程进度,基础土方采用一台1.6m3型液压反铲挖掘机开挖,基底预留300mm厚土层人工开挖,以免机械开挖时挠动基底土层。边坡放坡按1:0.75,且留500mm工作面。挖至设计标高,验槽符合设计要求后马上浇灌砼垫层封闭。

(2)、在垫层砼上测量放线,弹出基础及基础梁位置,然后扎钢筋。柱子插筋下部与底板筋点焊固定位置,上部与支模脚手架固定。

(3)、土方回填

砼基础施工完工以后并经检验合格后回填,回填料为粘土(有机杂质含量不大于5%),

回填土分层夯实,每层虚铺厚度不大于300mm,压实系数不小于0.93

,回填试验采用环刀法结合试验测定。

3、钢筋工程⑴

钢筋车间设于现场,钢筋主要机械连接,机械制作。设对焊机、弯曲机、切断机、成型机、调直机及钢筋套丝机。⑵

钢筋原材料和钢筋半成品堆场分设,各种规格、型号的钢筋分类堆放,并挂牌、作好标识。钢筋车间在结构封顶后撤除。

钢筋进货要选择正规厂家,用量大的钢材规格可分批进场,用量少的钢材规格要一批进足货,每批钢材都要有出厂合格证。

施工层竖向钢筋现场接头:Φ22以上的竖向钢筋采用机械连接电渣压力,Φ22以下的采用绑扎接头和焊接接头,要按图纸或规范要求错开接头位置。

为确保柱筋位置正确,在梁钢筋绑扎成一整体后,加焊柱主筋的限位箍筋。次梁主筋应置于大梁主筋之上。

核心截面处柱箍为了便于绑扎,可制成开口箍,绑扎后搭接焊接,搭接接头为10d,次梁主筋置于相应主筋之上。

现浇板内罩筋及双层钢筋均设架立钢筋。梁内双层钢筋之间设Φ25钢筋头确保钢筋间净距。⑺

钢筋混凝土板筋采用马蹬间距500梅花布置,。

(8)

钢筋保护层采用M10砂浆块作垫块和大理石。

钢筋工程质量检验标准:

(1)、根据设计图纸检查根据的钢号、直径、根数、间距是否正确;特别要注意检查负筋的位置。

(2)、检查根据接头的位置及搭接长度是否符合规定。

(3)、检查砼保护层是否符合规定。

(4)、检查钢筋绑扎是否牢固,有无松动变形现象。

(5)、钢筋表面不允许有油污、漆污和颗粒状(片状)铁锈。4、模板工程(1)独立柱基及基础梁模板采用钢模板,Φ48×3.5钢管加固,经业主(监理)、设计、质监部门验收后浇注基础砼。(2)主体结构采用木胶板

,梁板采用满堂脚手架施工,柱模板采用100×50木枋加强,间距不大于150mm,每隔600mm加一道柱箍;柱间距每600mm加两道对拉螺杆。柱模一次装至板底,在下部一侧留清扫口,清扫口在浇砼前封闭;大于2.5m高的柱模在其中部一侧留浇注口,在浇灌砼时采用串筒下料。(3)梁模板梁高为600~900mm的应加设一道对拉螺杆;跨度大于6m的梁,底模按3‰起拱。板模采用大模板。

支模架采用Φ48×3.5钢管排架,主梁立杆纵向间距900-1200mm

,排木下加双扣。每步架高不大于1500mm。

楼梯采用木胶板,对楼梯施工中存在的踏步尺寸不准及容易踏坏,采用封闭式支模方法解决该问题,使楼梯整体性及外观质量好,楼梯踏步和底面光滑平整,踏步高度一致.框架柱模板加固示意图(3)模板拆除

应在砼施工结束达到规定要求后进行,模板拆除应与安装顺序相反,即先装后拆,后装先拆。对拆下的模板应卧放在平整的场土上,面板朝天,周围设置好保护栏杆,防止被碰坏,模板连接拼缝处的砼浆水用铲刀清除,先用干净棉纱擦抹,然后用砼清洗剂擦干净,涂刷精制油,备周转使用。5、砼工程

严格选择原材料,水泥选用大厂生产优质普通水泥或矿渣砼施工水泥,选择级配良好、洁净的河砂及碎石,根据设计砼强度及抗渗等级进行砼试配,优化配合比设计。

采用1台350型搅拌机拌制砼,每盘搅拌时间不少于1.5分钟。后台设吊磅计量装置,保证砂、石计量准确,

外加剂掺入采用专用容器计量,合理确定投料顺序,砼运输浇筑采用吊车、流槽、泵送。

砼内掺入早强型减水剂和粉煤灰,以改善砼拌和物的性能,提高砼施工质量和早期强度。

严格按照施工配合比拌制砼,定时对砂石的级配和含水率进行检查,对砼拌和物的泌水率、坍落度进行检查。

楼(屋)盖梁板砼浇捣方向,为由北到南路线浇捣,沿次梁方向,砼运输道采用工具式架凳二路搭设(用钢管架设,不得落于钢筋上),砼运输道满铺竹架板。

现浇板辅以平板式振动器振捣,并用水准仪跟踪操平,操平点每2m见方内不少于一点,泥工压平刮糙。钢筋密列处及薄壁构件采用D50振动器振动捣。

梁砼均按砼自然形成的坡度斜向分层(分层厚度300mm),一次到顶,在坡顶和坡脚及中部分及时振捣。柱砼采用分层浇捣,一次到顶。浇捣时,设专人跟踪看模及振捣情况。

同强度等级砼试块每班(8小时)留置一组,

且每一百盘不少于一组,试块采用标准养护;楼(屋)盖留置一组与结构同等条件养护的试块,以检验结构实际强度,确定拆模时间。

砼采用浇水养护,气温高时的当阳面覆盖草包,定人定时,以确保砼表面不发生脱水现象,养护时间一般取14天。

浇砼前清除施工缝表面浮浆及杂物,浇砼时先在施工缝表面铺一层(20-50mm

)与砼同配比的水泥砂浆。

6.砌筑工程在预砌墙的层、段经结构验收后,在结构的墙、柱上弹好+0.5m标高水平线,根据砌块的尺寸在柱、墙上划出砌块的皮数线或立皮数杆,并弹出门窗洞口位置线。砌块和砂浆应符合设计要求,当砌体墙的水平长度大于5m时或墙端设有钢筋砼墙、柱时,应在墙中间或墙端加设构造柱,构造柱尺寸为墙宽×200mm,竖筋用4Φ12、箍筋用Φ6@200mm,其柱脚及柱顶在主体结构中预埋4Φ12的竖筋,该竖筋伸出主体结构面500mm,施工时,需先砌墙后浇柱,隔墙与构造柱的拉接筋应在砌墙时预埋。高度大于4m的、200mm宽砌体及大于3m的100mm宽砌体,需在墙半高处设钢筋砼带一道,钢筋砼带为墙宽×120mm,带内放4Φ8的钢筋,箍筋为Φ6@200mm,此钢筋需与柱、墙之间预留钢筋搭接或焊接。钢筋砼墙或柱与砌体用2Φ6钢筋连接,该钢筋沿钢筋砼墙或柱高每隔500mm预埋,锚入砼墙或柱内外伸1000mm(抗震设防)、500mm(非抗震设防),若墙垛长度不足上述长度,则伸满墙垛长度,末端需加弯直钩。砌体墙中的门、窗、洞及设备预留孔洞,其洞顶均需按图纸设过梁。填充墙应在主体结构全部施工完毕后由上而下逐层砌筑,以防止下层梁承受上层以上墙重,填充墙砌至梁板附近后,应待砌体沉实(一般需5天),再砌顶部斜砖,斜砖应逐块敲紧砌密实,砂浆填满。砌筑前按实地尺寸和块体规格进行实地摆砌,砌筑上下“十字”错缝。砌块砌筑时,应尽可能采用主规格、大规格和工厂生产的标准规格砌块,少用或不用异形规格砌块,砌筑的搭接长度不宜小于砌块长度的1/3。砌筑前,块体要洒水湿润以保证砌体粘结。砌筑时,水平灰缝及垂直灰缝砂浆应饱满,留槎处要按规范要求留槎,并按要求设墙拉筋。砌筑当中要随时检查墙面垂直度、平整度、门窗洞尺寸等各项检测指标是否符合规范检评标准,发现问题及时处理,以保证工程的施工质量。7.屋面工程⑴保温找平保温材料要求:必须符合设计及规范要求,松散材料、干容重、含水率、导热系数等,板块材料密度指标是非常重要的不符合设计要求的严禁使用。保温层及找平层施工要求:①基层必须牢固,无松动现象;②基层坡度必须符合设计要求;③贴之前需将基层清理干净;④基层突出屋面结构(如墙、变形缝、管道等)的连接处,以及基层转角处(檐口、天沟、水落口、屋脊等)均应做成半径为100~150mm的圆弧或钝角;⑤找平层留置分格缝,缝宽为20mm,分格缝纵向最大距离不宜超过6m;⑥按照纵横间距12m设置通气孔,采用Φ50钢管L=300,上焊雨帽。⑦铺贴的防水材料必须有合格证及复检报告,合格后方可使用。⑧板状保温板要求其厚度允许偏差为±5%,且不得超过4mm,铺贴平整,牢固接缝严密散材料应分层铺设,并适当压实,每层座铺厚度不宜大于150mm,压实后不得在上行车或堆集物品。⑵屋面防水工程工艺流程:基层清理→底胶配制→涂刷底胶→特殊部位进行增补处理→卷材粘贴面涂料→基层表面涂胶→铺贴防水卷材→做保护层①基层清理:施工前将验收不合格的基层上的杂物、尘土清理干净。②涂刷底胶:先在阴角、管根等部位涂刷一道,然后大面积涂刷,厚度要均匀一致,不得有露底现象。干燥4h后,即可进行下道工序施工。③铺贴卷材防水层:铺贴前先在基层面上排尺弹线,将卷材铺在干净的基层上,滚刷胶,应留出搭接部位不涂胶。晾胶至胶基本干燥不粘手;待底胶干后,在清理干净的基层面上滚刷胶,涂刷面积不宜过大,然后晾干:卷材粘贴:1)在基础层面及卷材粘贴面已涂好胶的前提下,将卷材用φ30mm、长1.5m的圆心棒卷好,由二人抬至铺设端头,注意用控制线,位置要准确,粘结固定端头,然后沿弹好的标准线向另一端铺贴;2)卷材不得在阴阳角处接头,接头处应间隔错开;3)操作中排气:每铺完一张卷材,应立即用干净的滚刷从卷材的一端开始横向用力滚压一遍,以便将空气排出。4)滚压:排出空气后,为使卷粘贴牢固,应用外包橡皮的铁辊滚压一遍。5)接头处理:卷材搭接的长边端头的短边100mm范围,用丁基胶粘结;按1:1重量配合比搅拌均匀,用毛刷蘸丁基胶粘结剂,涂于搭接卷材的两个面,待其干燥15~30min即可进行压合,挤出空气,然后用铁辊滚压一遍。6)收头处理:防水层周边用聚氨酯嵌缝膏,并在其上涂一层聚氨酯涂膜。7)保护层:防水层做完后,应按设计要求做好保护层,一般平面为水泥砂浆或细石混凝土保护层;立面为砌筑保护层,抹砂浆的保护层应在卷材铺贴时,表面涂刷聚氨酯涂膜,以利保护层砂浆层粘结。8.预埋件的埋设⑴铁件埋设必须按图进行,型号、位置、标高必须准确,标高不允许出现正误差,预留孔洞必须按图留设位置准确,深度、垂直度必须满足设计要求。⑵预埋管的位置、标高、垂直度必须符合设计要求,误差不得超过《电力建设技术规范》规定,套管的拉接必须可靠,保证浇筑时不产生位移。⑶预埋螺栓盒、预埋管位置用角钢框架固定防止位移。⑷预埋件固定在模板和预埋件上打眼,螺丝固定。9.架子搭设b、各基础柱在钢筋绑扎和支模时先搭设独立架子。c、浇筑砼柱基时,要搭设浇灌道架子,并互相连通以便于施工。d、柱基础汽机基础等大型设备基础为架立模板,需将架子管埋入砼中,埋入深度为基础砼的厚度,(架子纵横间距为1.5m)。e、各基础应按几何尺寸,每边各加0.5m搭设。f、架子搭设高度应高于砼上表面0.6m。g、架子采用满铺脚手板,架子搭设有主、副干道,平台应设护身拦杆,高1m,横杆两道。10.装饰与装修9.1墙面抹灰(1)基层处理:将墙面残留砂浆、污垢、灰尘等清扫干净,并浇水冲洗润湿墙面,吊垂直、套方找规矩,按墙面已弹好的基准线分别在墙面、门窗洞口角、转角处吊垂直、套方抹灰饼,按灰饼冲筋,用充筋来控制抹灰面平整度和垂直度。顶棚要用碱水清洗。(2)底灰施工:抹底灰时应刷掺3%-5%水重107胶水泥浆一道,紧跟抹水泥砂浆底灰,墙面水泥砂浆应分层与所充筋抹平,每层厚度8-12mm用铝合金刮杠刮平,木抹子搓毛。分层抹灰时,待底灰凝结后(手压无指痕),才能进行下一层的施工,底灰施工要随时检查墙面的垂直度及平整度,以保证面层的施工质量。(3)面层施工:底层砂浆抹好12h后,即可进行面层施工,面层施工时,凹凸不平处要用砂浆补平或凿除,然后施工面层,面层水泥砂浆用木抹子抹平后,再用铁抹子压光。9.2涂料墙面施工做法工艺流程:清理墙面→补腻子及板缝处理→刷第一遍漆→刷第二遍漆→刷第三遍漆(1)清理墙面:先将墙面的灰尘、污渍清理干净。(2)补腻子及板缝处理:板缝处先粘贴一层玻纤布,然后用腻子将缝隙填至距板面2mm左右,再粘贴一层纸带,用腻子将缝填至与板面齐平,第二遍腻子应待第一遍腻子干后进行;板缝处理好后,整个墙面满刮腻子一遍,腻子尽量刮薄,刮平后用细砂纸打磨平整。(3)刷第一遍漆:涂刷顺序是由上而下。先将墙面清扫干净,用布将墙面粉尘擦掉。漆用排笔涂刷:漆使用前应搅拌均匀,适当加水稀释,防止头遍漆刷不干;待第一遍漆干燥后复补腻子,腻子干燥后用砂纸磨光,清擦干净。(施工过程中要注意环境清洁,门、木饰、窗边、踢脚线、玻璃等都要粘纸保护,防止污染)(4)刷第二遍漆:第二遍漆操作同第一遍,应漆刷均匀,不得露底,漆膜干燥后,用细砂纸将墙面疙瘩磨掉,磨光滑后清擦干净。(5)刷第三遍漆:由于漆膜干燥较快,应连续迅速操作,刷时从一头开始,逐渐刷向另一头,要上下顺刷,互相衔接,后一笔紧接前一笔,避免干燥后出现接头。9.3门窗工程(1)门窗安装1)划线、找规矩按设计图纸划定门窗实物安装位置的尺寸和标高,一般以门窗安装位置线为准。以顶层门窗位置线为主,可用线锤将顶层分出门窗线垂吊下来,每层按此垂线弹好引线,并弹好垂线。2)门窗就位按图纸要求的型号、尺寸及门窗的开启方向等,将门窗运到安装点,并及时靠垫牢固。3)立门窗将门窗就位,用木楔临时固定,然后根据门窗安装位置线及水平线进行支垫,并用托线板靠吊垂直。4)连接门窗立好后,校正水平和正、侧垂直后,用M6膨胀螺栓将窗框上的连接件和砖墙连接,沿四周每300mm连一道。9.4楼地面9.4.19.4.1(1地面地基施工前,应详细检查地面纵、横向断面,发现问题应进行复测。并每10m设1个标桩,在标桩上拉线,以检查地面的平整度。(2)施工土方时应充分贯彻以挖作填的原则,并合理部署取土坑和弃土点(由业主协商解决)坚决防止乱挖和任意弃土。(3)面施工前,应将地面下的水、电等管线及电缆等施工完毕,并做好会签,然后方可进行地面施工。(4)地基及垫层采用12t压路机,按要求进行碾压,然后取样,检测压实度达到设计要求后,方可进行下一道工序施工。其中,车间用C15砼。9.4.1砼的拌制和运输要求:提取当地的砂、石、水泥及水等原材料,送到权威试验部门进行砼的试验配合比。以确定每罐原材料的用量。(1)采用机械搅拌。优先采用强制搅拌机。(2)投入搅拌机的每罐原材料数量,应按施工配合比和搅拌机容量确定,称量准确。(3)开工搅拌第1罐砼拌合物前应先用适量的砼拌合物或砂浆搅拌,拌后排弃,然后再按规定的配合比进行搅拌。(4)搅拌机装料顺序,宜为砂、水泥、石子。进料后,边搅拌边加水。(5)混凝土拌合物运输宜用自卸机动车,运输道路应平坦、畅通。运输工具的一般要求:运输设备,根据具体情况选用,手推车限于短运距使用30-50m以内;机动翻斗车适宜于50-500m;自卸汽车适宜于500-2000m。装运混凝土拌合物应不漏。并及时观察是否离析,如果产生离析必须组织工人进行二次拌和.9.4.1施工顺序:找标高弹面层水平线基层处理→洒水湿润→抹灰饼→抹标筋→刷素水泥浆→浇筑砼→振捣→抹面层压光→养护。(1)模板的选用和立模要求①模板的选用:a.模板宜采用与砼面层相同厚度的槽钢。弯道等非标准部位以及小型工程可采用钢模板或木模板,其厚度宜为5cm(曲线处可减薄至3cm)。b.模板应无缺损,有足够的刚度,内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直,局部变形不得大于3mm,振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm,高度应与混凝土路面板厚度一致,误差不超过±2mm。c.模板周转使用前,应对前次拆下的模板进行检查,如有变形损坏,表面应进行修整和清理、刷隔离剂。达到要求后才能使用。②立模施工要点:a.立模前应检测基层的顶面标高和路拱横坡以及基层表层有否破坏等,否则应整修基层至符合要求,才可立模铺筑混凝土。b.立模的平面位置和高程应符合设计要求,其误差应严于混凝土面板质量验收的容许误差。c.模板应支立稳固,接头严密平顺。模板的接头以及与基层接触处不得漏浆。d.浇筑混凝土前,模板内侧应涂脱模剂(隔离剂),一般可用肥皂液[皂∶水=1∶(5~7)]、机油、机油肥皂水[5∶15∶(80~85)]等。(2)摊铺要求:①摊铺前的准备工作a.摊铺前应检查模板位置、高程、支设稳固和基层平整润湿、模板内侧面涂脱模剂,合格后方可摊铺。b.检查、维修混凝土运输通道以及设置安全护栏等。②摊铺施工要点a.摊铺厚度应考虑振实预留高度,此高度应在混凝土面层施工初期(试点阶段)试验确定。一般在10%左右。b.用铁锹摊铺时,应用扣锹法摊铺,禁止抛掷和耧耙。c.每仓混凝土的摊铺、振捣、整平、做面应连续进行,不得中断,如因故中断应设置施工缝,并宜设在设计规定的接缝位置。③振捣、整平要求及施工要点a.摊铺好的混凝土拌和物,应随即用插入式振动器均匀的振实。b.插入式振动器频率宜大于6000次/min。c.振捣时应先用插入式振动器在模板(或混凝土板壁)边缘、角隅处初振或按全面积顺序初振一次,同一位置振动时间不宜少于20s,插入式振动器移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍,其至模板的距离应不大于作用半径的0.5倍,并应避免碰撞模板和钢筋。d.混凝土拌合物全面振捣后,再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往返拖拉2-3遍,使表面泛浆,并赶出气泡。振动梁移动速度要缓慢均匀,不许中途停顿,前进速度以每分钟1.2-1.5m为宜,凡有不平之处,应及时辅以人工挖填补平。补填时宜用较细的拌合物,但严禁用纯砂浆填补。e.最后用钢管滚杠进一步滚揉表面,使表面进一步提浆调匀调平。(3)板面处理要求:①抹面时严禁在混凝土表面洒水或撒水泥。②抹面一般分两次进行。第一次在整平后随即进行。驱除泌水并压下石子,第二次抹面须在混凝土泌水基本结束,处于初凝状态但表面尚湿润时进行。③混凝土板面应平整密实,并用3m直尺检查平整度。(4)缩缝施工要求:①缩缝宜在混凝土硬结后锯切形成。在条件不具备时,也可在新浇筑混凝土中压缝形成。②缩缝缝深必须足够。锯缝必须及时,在夏季施工尤应注意,缩缝宜每隔3-4块板先锯一条,然后补齐。如天气炎热干燥允许每隔3-4块板先压一条缩缝,防止混凝土板未锯先裂。③锯缝宜在混凝土强度达到5-10MPa时进行,也可以由工地试锯确定。(5)砼面板养护施工要求:①基本要求砼板面施工完毕应及时养护,使砼中结合料有良好的水化、水解强度、发育条件以及防止收缩裂缝的产生。②养护方法和要点a.养护时间,一般约13-21d,混凝土强度宜达到设计要求。b.采用塑料成膜养护,即在混凝土板做面完毕后,喷洒过氯乙烯等成膜液,形成不透气的薄膜以保持膜内混凝土的水分,保湿养护。可节省大量养护用水和养护用工。养护期间必须做到严禁车辆、人员通行,否则易导致膜面破坏、漏气,使混凝土中的水分蒸发,不能保证良好混凝土强度发育条件。拆模施工要点和注意事项:①拆模时间要注意掌握。拆模过早易损坏混凝土,过迟则又影响模板周转使用。②拆模时要操作细致,不损坏混凝土板的边、角。③拆除的模板应清除干净,堆放整齐。模板有损伤、变形时,要及时修复后才能再次使用。9.4.2地面面砖施工方案9.4.2.1清理基层:将基层表面的积灰、油污、浮浆及杂物等清理干净。如局部凸凹不平,将凸处凿平,凹处用1:3砂浆补平。9.4.2.2找标高、弹线:从过道统一往各房间内引进标高线。然后在房间主要部位垫层上弹互相垂直的控制十字线,并引至墙面底部,作为检查和控制面砖板块位置的准绳。9.4.2.3试拼和试排:铺设前对每一房间的面砖板块,按图案、颜色、拼花纹理进行试拼。试拼后按两个方向编号排列,然后按编号码放整齐。为检验板块之间的缝隙,核对板块与墙面、柱、洞口等的相互位置是否符合要求,一般还进行一次试排,在房间内的两个相互垂直的方向,铺两条宽大于板的干砂带,厚不小于30mm,根据图纸要求把面砖板块排好,试排好后编号码放整齐,并清除砂带。9.4.2.4铺找平层砂浆:按水平线定出面层找平层厚度,拉好十字线,即可铺找平层水泥砂浆。一般采用1:3的干硬性水泥砂浆,稠度以手捏成团,不松散为宜。铺前洒水湿润垫层,扫水灰比为0.4~0.5的素水泥浆一道,然后随即由里往门口处摊铺砂浆,铺好后刮大杠、拍实,用抹子找平,其厚度适当高出按水平线定的找平层厚度1~2mm。9.4.2.5铺面砖1)铺砌顺序一般按线位先从门口向里纵铺和房中横铺数条作标准,然后分区按行列、线位铺砌,亦可从室内里侧开始,逐行逐块向门洞口倒退铺砌,但注意与走道地面的接合符合设计要求。当室内有中间柱列时,先将柱列铺好,再沿柱列两侧向外铺设。铺设时,必须按试拼、试排的编号板块“对号入座”。2)铺前将板块预先浸湿阴干后备用。铺时将板块四角同时平放在铺好的干硬性找平水泥砂浆层上,先试铺合适后,翻开板块在水泥砂浆上浇一层水灰比为0.5的素水泥浆,然后将板块轻轻地对准原位放下,用橡皮锤或木锤轻击放于板块上的木垫板使板平实。根据水平线用铁水平尺找平,使板四角平整,对缝、对花符合要求;铺完后,接着向两侧和后退方向顺序镶铺,直至铺完为止。如发现空隙,将石板掀起用砂浆补实后再行铺设。板块之间的接缝要严,一般缝隙宽度不大于1mm,或按设计要求。9.4.2.6灌缝、擦缝:在板铺砌完1~2h后开始。先按板材的色彩用白水泥和颜料调成与板材色调相近的1:1稀水泥浆,装入小嘴浆壶徐徐灌入板块之间的缝隙内,流在缝边的浆液用牛角刮刀喂入缝内,至基本饱满为止。1~2h后,再用棉纱团蘸浆擦缝至平实光滑。粘附在板面上的浆液随手用湿纱头擦净。接缝宽度较大者,宜先用1:1水泥砂浆(用细砂)填缝至2/3板厚,然后再按设计要求的颜色用水泥色浆嵌擦密实,并随手用湿纱头擦净落在板面的砂浆。9.4.2.7养护:灌浆擦缝完24h后,用干净湿润的锯末覆盖,喷水养护不少于7d。9.4.2.8打蜡:当结合层水泥砂浆强度达到要求、各道工序完工不再上人时,方可打蜡。打蜡达到光滑洁亮。9.4.3水磨石地面工艺流程:基层处理→防潮层施工→找平层施工→分格→自动找平层施工→面层→磨光→打蜡保护。①基层处理:在铺贴前将垫层清扫干净。②涂刷2道沥青涂料,待其干燥后,刷2mm厚防水涂料,一般分三层施工,第一层干燥后再做下一层,最后一层未干时撒干燥、干净的直径2~3mm的豆石,作为和水泥砂浆找平层的结合层。③铺砂浆:根据室内标高水平线定出地面找平层厚度,拉十字控制线,扫一遍素水泥浆,铺找平层1:3水泥砂浆,待砂浆收水后略撒1:1干水泥砂子面,收水后铁抹留平、压实。④待找平层砂浆完成干燥后,均匀涂刷自动找平剂,待其流平及达到强度后,进行下道工序施工。⑤分格:镶嵌分格条时,应用靠尺,用水泥稠浆在嵌条两边予以粘牢,高度应比嵌条低3mm。分格嵌条应上平一致,接头严密,并作为铺设面层的标准。稳定好后,浇水养护3~4d再铺设面层。⑥面层:水泥与石粒的拌合料调配工作必须计量正确。先将水泥与颜料过筛干拌后,再掺入石粒拌合均匀后加水搅拌,拌合料的稠度宜为60mm。铺设前,在基层表面刷一遍与面层颜色相同的、水灰比为0.4~0.5的水泥浆做结合层,随刷随铺水磨石拌合料。水磨石拌合料的铺设厚度要高出分格嵌条1~2mm。要铺平整,用滚筒滚压密实。待表面出浆后,再用抹子抹平。在滚压过程中,如发现表面石子偏少,可在水泥浆较多处补撒石子并拍平,增加美观。次日开始养护。⑦磨光:当水磨石面层采用软磨法施工时,其面层的抗压强度达到100~130N/mm2即可开磨,石粒也不会松动。改变了凭经验或由试磨确定,可加快施工进度,提高工效,保证质量。软磨法施工是将开磨头遍的时间提前,则速度加快,以后还有擦素灰浆、磨光等工序,不会影响面层的光洁度,也不会发生分格嵌条的松动。水磨石面层应使用磨石机分次磨光。头遍用60~90号粗金刚石磨,边磨边加水,要求磨匀磨平,使全部分格嵌条外露。磨后将泥浆冲洗干净,用同色水泥浆涂沫,以填补面层表面所呈现的细小孔隙和凹痕,适当养护后再磨。二遍用90~120号金刚石磨,要求磨到表面光滑为止,其他同头遍。三遍用180~240号金刚石磨,磨至表面石子粒粒显露,平整光滑,无砂眼细孔,用水冲洗后,涂抹草酸溶液(热水:草酸=1:0.35重量比,溶化冷却后用)一遍。四遍用240~300号油石磨,研磨至出白浆表面光滑为止,用水冲洗晾干。普通水磨石面层磨光遍数不应少于三遍,高级水磨石面层应适当增加磨光遍数及提高油石的号数。⑧打蜡保护。11、.钢结构工程本工程钢结构构件比较多,分布位置广,大致分为钢柱、钢梁、走道、支撑、檩条、栏杆、彩钢板和部分零星钢结构等。钢结构制作在总部基地工厂制作,运输到施工现场进行安装。构件主要为走廊、机头房二大部分;机头房分别为三、四层钢框架结构,楼板为花纹钢板,钢柱为焊接H型钢,梁为H型钢,标高分别为6.9米、11.9米、15.2米三种形式。走廊屋面采用钢檩条,100厚保温彩钢板。制作根据土建施工先后顺序流水作业,根据实际工程量,制作周期不会太长,可满足安装需要。(1)放样1.1制作工艺流程原设计图原设计图详图转换材料计划生产准备方案编制详图转换材料计划生产准备方案编制制作样板材料进场检验制作样板材料进场检验下料下料坡口加工校正坡口加工校正尺寸检验尺寸检验型钢下料节点及构件放样腹板、翼缘板对接型钢下料节点及构件放样腹板、翼缘板对接节点板、加劲板下料校正节点板、加劲板下料校正校正校正构件组对构件组对钻孔刨边钻孔刨边装配焊接装配焊接焊接焊接组对加劲板探伤组对加劲板探伤校正校正校正校正出场检验涂装标识除锈质量检查出场检验涂装标识除锈质量检查1.2放样、号料1.2.1放样前应核对施工图,并对施工图中的重要节点尺寸进行1:1放实样或计算校核。1.2.2根据构件特点,需做样板的零件,必须按实样尺寸制作样板。样板用0.1mm镀锌铁皮制成,样板上的编号必须与构件的零件号相对应,样板编号必须清晰、简洁、明了。1.2.3构件的连接板有孔时,在制作样板时,孔距的误差控制在0.5mm之内。1.2.4根据构件详图,制定完备的下料排版图。1.2.5号料前应核对钢材规格、材质,清除钢材表面油污、泥土等脏物,并应检查钢材的表面质量,不得有分层、夹渣裂纹等缺陷。1.2.6号料时,钢尺要摊平拉紧,尺寸划法应采用先量全长后分尺寸,不得分段丈量相加。1.2.7板材号料应号出基准检查线,尤其对较大零件板,如梁翼缘板和腹板宽度,应距切割边缘50㎜划出检查线,以利于下道工序施工。同时也可检查下道工序施工质量。1.2.8划线精度:项目允许偏差基准线,孔距位置≤0.5mm零件外形尺寸≤1.0mm1.2.9样板号料一定要套材,以节约钢材。1.2.10号料时应将切割风线量,焊接收缩量(包括现场焊接收缩量)及端部加工余量等因素考虑进去。具体参数见表a、表b(表a)切割余量单位(mm)切割余量剪切手工切割半自动切割切割缝14-53-4铣平2-34-52-3(表b)焊接收缩量结构形式收缩余量(mm)实腹结构H型钢H<1000长度方向每米收缩0.6板厚<25H收缩1.0每对加劲板h收缩0.8H<1000长度方向每米收缩0.4板厚>25H收缩1.0每对加劲板h收缩0.5(3)H>1000长度方向每米收缩0.2各种板厚H收缩1.0每对加劲板h收缩0.5对接焊缝L方向每米收缩0.7H方向收缩1.0SHAPE1.2.11号料允许偏差:零件外形尺寸±1.0mm孔距±0.5mm对角线差±1.0mm(2).切割2.1板材下料采用半自动切割机下料。2.2厚度小于12mm的板材使用剪板机下料,厚度大于12mm的板材禁止用剪板机下料,剪板机切刀刃间隙控制在0.3mm以内。2.3型材下料采用型钢切割机,如采用手工气割时,切割表面需用砂轮机打磨处理达到要求。2.4切割前应将钢材表面距切割边缘50mm范围内的铁锈、油污等清除干净,切割后应及时清除边缘上的熔渣和飞溅物。2.5下料时,应使钢板轧制方向与梁长度方向(受力方向)一致。2.6用半自动切割机切割窄长条形板时,长度方向两端留出50mm不割,待割完全部长边或钢板冷却到环境温度时再割断。2.7零件坡口采用气割,气割时将割矩嘴偏移成所需的角度,运行割距即可。2.8零件板下料后应标明零件所属的构件号,才能流入下一道工序。3.9气割用氧气纯度应在99.5%以上,乙炔纯度应在96.5%以上。2.10工艺参数对气割的影响很大,为保证切割面符合质量要求,应选用下表工艺参数。氧气、乙炔切割工艺参数割嘴号码板厚mm氧气压力(MPa)乙炔压力(MPa)气割速度(mm/min)16-100.69-0.78≥0.3650-450210-200.69-0.78≥0.3500-350320-300.69-0.78≥0.3450-300430-400.69-0.78≥0.3400-300540-600.70-0.81≥0.4350-250下料允许偏差如下表项目允许偏差(㎜)零件宽度、长度宽度±1、长度±3切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1气割的允许偏差项目允许偏差项目允许偏差零件宽度﹑长度±3.0割纹深度0.3切割面平面度0.05t,且不应大于2.0局部缺口深度1.02.11板刨平和开坡口边缘应预留5mm加工余量。(3).制孔3.1用摇臂钻钻孔时,钻头与工件表面应保持垂直。采用钻模板制孔应符合下列规定:3.2钻模板上下两平面应平行,其偏差不得大于0.2㎜,钻孔套中心钻模板平面应保持垂直,其偏差不得大于0.15㎜。3.3整体钻模制作允许偏差应符合下列规定:(1)相邻两孔中心距:±0.2㎜(2)两最外排孔中心距:±0.3㎜(3)两对角线孔中心距:±0.45㎜3.4高强度螺栓制孔偏差见下表:高强度螺栓孔的允许偏差序号名称公称直径及允许偏差(mm)1螺栓公称直径121620(22)24(27)302螺栓孔直径13.517.522(24)26(30)333螺栓孔允许偏差+1.041.001.505垂直度不得大于0.03t且不大于2.0多层板叠组合不得大于3.03.5零件、部件孔的位置,如设计无要求时孔距的允许偏差见下表:孔距的允许偏差序号项目允许偏差(mm)≤500>500~1200>1200~3000>3000123同一组内相邻两孔间同一组内任意两孔间相邻两组孔的端孔间土0.7土1.0土1.2土1.2土1.5土2.0土3.03.6螺栓孔偏差超过要求时应用同母材相匹配的电焊条补磨,平整后重新制孔,不得用钢块填补,补孔次数不得超过2次。3.7制孔后的飞边、毛刺、钻屑等应用磨光机清除干净,不得损伤母材。(4).钢柱子的制作4.1号料及加工:1)号料前检查钢板的平度,型材要检查其外观质量,符合要求后才能号料,对于变形较大,不符合要求的钢材,必须先进行矫正,然后再号料。2)号料时,钢柱工字型主材长度方向预留加工余量,并留出20mm荒料,柱子组焊成型时二次切净料。3)柱子组合截面的腹板、翼缘板接料位置需相互错开200mm以上。4)刨平顶紧面必须采用刨床进行加工,保证其受力性能良好。4.2组装1)柱头部分(1)切去断口处预留部分。(2)在柱身的翼缘板上,分别划出柱头的装配线。(3)检查柱头插入后,柱头、柱身的中心线是否一致,长度是否准确。2)柱身零件装配(1)以柱脚底板为基准点,找正各零件的位置。(2)点焊零件。(3)成品钻孔应以柱底板为基点,号交接孔。3)柱基脚装配(1)以柱头连接面为起点,确定柱身下端的尺寸。(2)在柱底板上划装配线,点焊定位器。(3)配底板,点粘柱脚加劲板。(4)点焊柱两侧加劲板,打掉定位器。(5)检查柱脚尺寸。4.3焊接及焊接检验1)翼缘板、腹板的对接焊缝及组合工字钢的四道主焊缝均采用自动焊。接料焊缝及组合工字钢的四道主焊缝均采用自动焊。接料焊缝用超声波100%检查,并符合超声波探伤JB1152-81Ⅱ级合格。2)工字型采用在船形架上进行焊接,焊接顺序见图示。3)柱肩梁焊接顺序为先焊中部,后焊两端,对称焊接。4)柱脚的焊接(对称焊)原则:先焊水平缝(由中间向两端焊),后焊竖焊缝(由上向下焊),先焊主焊缝(主杆上的),先焊里侧后焊外侧。6)焊缝的余高不要过高,应控制在2mm以内。7)钢柱整体组装必须在测平的工作台上,以保证其整体垂直。8)对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝,应在焊缝的两端设置引弧和引出板,其材质和坡口形式应与焊件相同。9)焊接时,焊工应遵守焊接工艺,不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。角焊缝转角处宜连续绕角施焊,起落弧点距焊缝端部宜大于10mm;角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝,起落弧点距焊缝端部宜大于10mm,弧坑应填满。10)定位焊所采用的焊接材料型号,应与焊件材质相匹配;焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不应大于8mm;焊缝长度不宜小于25mm,定位焊位置应布置在焊道以内,并应由持合格证的焊工施焊。11)焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应查清原因,订出修补工艺后方可处理。12)焊缝同一部位的返修次数,不宜超过两次。当超过两次时,应按返修工艺进行。13)焊接完毕,焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物,检查焊缝外观质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。14)碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24h以后,方可进行焊缝探伤检验。4.5矫正组焊完的工字型应在H型矫正机上矫正平直。4.6摩擦面加工高强螺栓的磨擦面采用砂轮打磨,打磨范围不应小于螺孔直径的4倍,打磨方向应与构件受力方向垂直,范围为孔中心两侧各50mm,打磨螺栓接触面严禁污损、刷油。4.7质量验收标准序号项目允许偏差1连接同一构件的安装孔,任意两组孔距离±2.0mm2受力支托板表面到第一个安装孔距离的偏差。±1.0mm3柱身挠曲矢高r=L/1000<12mm4柱身扭曲其他处8.0mm5柱截面尺寸:连接处±3.0mm其他处±5.0mm6翼缘板的倾斜B<400mmq<b/100B>400mmq<5.0mm接合部份:1.5mm7柱脚底板翘曲3.0mm8柱脚螺栓孔对底板中心轴线(θd)±1.5mm(5).钢结构制作焊接1)钢结构焊接必须选择与母材相匹配的焊条、焊丝、焊剂。2)当环境湿度大于70%时,焊接材料在使用前应进行烘干。3)焊接前应熟悉图纸和规范要求,并检查构件的各部位尺寸。如不合格,待修整完毕,确认合格后方可施焊。4)焊接前清除焊缝处50mm范围内的铁锈、油污等杂物。5)严禁在焊缝以外的母材上打火引弧。6)焊缝出现裂纹时,应经过技术人员确认原因,制定措施后,方可进行修补。同一处焊缝修补不的超过两次。7)二氧化碳气体保护焊时,新气瓶应倒置1~2小时,然后打开阀门放水放气1~2分钟,瓶中大气压降到10个时不在使用。8)二氧化碳气体保护焊时,风力超过2m/S时采用2m×10m的彩条布围挡焊接区域。9)二氧化碳气体保护焊丝剪去球形头,清理干净焊丝后施焊。10)隐蔽焊缝检查后填写隐蔽资料并报验。11)焊后及时清理焊渣、飞溅物等,发现缺陷及时处理。12)主要部位焊接由高级焊工施焊。13)埋弧焊和CO2气体保护焊最好呈船形位置施焊。14)H型钢焊接的焊胎形式及角度:45015)手工焊条焊接工艺参数:焊条直径(mm)Ø1.6Ø2.0Ø2.5Ø3.2Ø4.0Ø5电流(A)25-4040-6050-80100-130160-210200-27016)二氧化碳气体保护焊工艺参数焊丝焊丝直径(mm)干伸长(mm)电流(A)电压(V)焊速(mm/min)气体流量(L/mim)ER50-6Ø1.28-12200-27030-34200-3006-817)埋弧焊T型接头工艺参数焊脚高度(mm)焊丝直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(v)焊接速度(mm/min)备注104670~72033~35300~350船型焊124670~72033~35230~28018)埋弧焊T型接头工艺参数焊脚高度(mm)焊丝直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(v)焊接速度(mm/min)备注104670~72033~35300~350船型焊124670~72033~35230~28019)焊前,按照下列“焊接接头装配质量表”所规定的装配要求检查焊接接头装配质量,合格后方能施焊。焊接接头装配质量表:项目名称示意简图允许公差1坡口角度+1-21+2(+1)+1-2.51+2.52坡口钝边(f+f1)f+f1有衬板时:-1.0f1无衬板时:-2.0f13根部间隙(R+R1)R+R11)手工焊或CO2气体保护焊:0R12.0mm2)埋弧自动焊:0R11.0mm4装配间隙eT接装配间隙ee1.5mm当e1.5mm时,采用封底焊,并增加焊高尺寸e-1.5mm。(有顶紧要求者除外)20)环境风速大于9m/s时,焊件表面暴露在潮湿、雨、雪、大风严寒等气候下,严禁进行焊接作业。21)所有焊缝焊后冷却至室温后,应进行100%外观检查,焊缝应符合GB50205-2001表4.7.20中II级质量要求,具体焊缝尺寸和外观质量如下表:序号检查内容图例容许公差1全焊透对接焊焊缝余高(h)t<20mm:0.5h2.5mmt≥20mm:0.5h3.5mm2全焊透T接焊焊缝加强高(S)S≥t/4且10mm3角焊缝焊脚尺寸的偏差(S)S6mm,0S1.5S>6mm,0S3.04焊缝凹痕/焊长每30mm少于1个,但凹坑大小在1mm以下的3个凹坑作1个计算。5焊缝咬边(e)对接焊缝e0.25mm;角焊缝:e0.05t且小于等于0.5mm。连续长度小于等于100.0且焊缝两侧咬边总长度小于等于10%焊缝全长。(对有修磨要求的焊缝,咬边不允许)6接头不良/缺口深度小于等于0.05t,且小于等于0.5mm。7裂缝及表面裂缝/不允许8表面气孔及密集气孔/不允许9表面焊接飞溅/不允许10电弧擦伤/不允许11表面夹渣/不允许12焊瘤/不允许13焊缝过溢()>9014对接焊缝错位(e)d<0.1t且不大于2.0mm。15焊缝表面高度和宽度差/焊缝表面的焊道间凹凸的高低差e1、e2在焊接长度或焊道宽度(e)25mm的范围内为2.5mm以下。焊缝宽度差e3在焊缝长度150mm范围内为5.0mm以下。(要求精整接头的接头除外,对要求精整接头应符合业主工程师规定的要求)22)本工程需要熔透探伤部位:按图纸设计要求。23)焊缝无损检查,应在焊缝焊后24小时后进行。24)焊后应立即清理焊渣、飞溅等,发现缺陷,要经质检人员确定后在补焊。25)焊缝同一部位的返修次数不得超过两次。26)多层焊应连续施焊。(6).除锈涂装1)本工程采用喷砂除锈,除锈等级为sa2级。2)本工程采用的油漆按照图纸要求进行采购。3)现场安装焊缝两侧50mm范围内,安装前暂不涂装。4)涂装前要对涂料名称、型号、颜色进行详细的核对,不合格产品严禁使用。5)结构摩擦面处理完,应采取防油污和损伤的保护措施,并不允许再次打磨、锤击或碰撞。6)涂装前要对涂料名称、型号、颜色进行详细的核对,不合格产品严禁使用。7)涂料在开桶前,应充分摇匀。开桶后,原漆应不存在结皮、结块、凝胶等现象,有沉淀应搅起,有漆皮应除掉。8)除锈处理后,应及时涂装底漆,以防构件再次生锈。油漆的调制和喷涂按使用说明书进行。9)施工环境温度和相对温度应符合涂料产品说明书的要求,当说明书无要求时,一般控制在相对湿度不大于85%,环境温度在5°~38℃10)摩擦面、密封的内表面、待焊接的部位相邻两侧各100mm内,超声波探伤区域以及设计注明不涂的部位,严禁涂装。11)涂装刷漆时应全面均匀,不能有起泡、流坠、不均匀的现象。漆膜厚度要达到设计、规范的要求。漆膜厚度检测采用选进的数字漆膜测厚仪进行。12)油漆涂装后,构件的标记和编号应清晰完整。13)油漆涂装后,漆膜如发现有龟裂、起皱、流挂等现象时应将漆膜刮除或以砂纸打磨后,重新补漆。14)涂装工艺流程:(7).运输方案7.1运输方式7.1.1钢构件在二冶基地厂内加工好后,利用汽车运输。7.1.2由于本项目施工现场不够平整,构件发运将根据现场安装进度、分批进行。7.2保证运输质量措施7.2.1在装车时,每隔一层应用枋木垫平,每车最多不超过三层,防止路途中晃动损坏构件,装满车时,必须进行加固。用楔形枋木将车厢板和钢构之间分多点分隔,进行封车绑扎。每车封车绳不少于三根。车厢用帆布覆盖。7.2.2在卸构件时,构件应用枋木垫平架空,防止构件因摆放不平而发生变形,同时可防止油漆不致于受泥土弄脏。(8).结构吊装工程本工程构件多、重量轻,且分布不够集中,吊装依据现场实际情况拟选用8t、16t、25t、40t和100t吊车进行吊装,也可根据实际情况对吊车选型进行调整,钢结构运输均采用汽车运输。部分零星构件现场加工所需的小型机具均已经准备到位。8.1结构安装工程一般规定8.1.2构件安装及吊车起重指挥人员必须持证上岗。8.1.3吊装前针对不同构件,采取不同的保护措施,保护措施应遵循安装方便、防止构件变形损伤、临时加强杆件拆除方便的原则。8.1.4安装构件要依照图纸编号对号入座的。8.1.5安装前需清除构件表面上的灰尘、油污、泥土等杂物。8.1.6绳扣、卡具等吊装用具,作业前必须检查,合格后方可使用。8.1.7构件安装校正后,由检查人员检查合格后,方可移交下道工序。8.1.8预制构件砼强度必须达到设计强度100%方可吊装。8.2吊装机具设备准备工作8.2.1在安装过程中最大限度的利用机械和各种工装卡具。提高生产效率8.2.2对进入施工现场的机具设备进行检修,以保证安装工程安全顺利进行。8.2.3整体安装思路本工程钢结构部分施工主要分走廊、机头房二大部分。走廊有三条,其中有两条屋面采用钢檩条,100厚保温彩钢板。拟分别选用25t、40t;机头房分别为三、四层钢框架结构,标高分别为6.9米、11.9米、15.2米三种形式,拟选用16t汽车吊进行安装。部分钢结构因场地受限,可根据现场实际情况选用40t或100t汽车吊进行吊装。(9).机头房安装机头房分别为三、四层钢框架结构,基本安装思路是两根钢柱与主梁连接成一整体,形成一个门型框架结构进行安装,然后连接之间次梁,完成主体结构安装。各层钢平台重量较轻,液压吊将其甩到平台上,然后用手动葫芦结合笨力的方法安装就位。(10).钢梯及栏杆安装钢梯及栏杆重量较轻,采用分段、分片安装,钢梯安装采用16t液压吊来完成,栏杆安装:先用16t液压吊将栏杆甩到指定安装位置,然后采用笨力安装将其就位。(11).檩条及拉条安装由于檩条较轻,所以利用滑轮配合,人工拉至安装位置。首先按照图纸及构件编号,依次把檩条抬至相应的地面位置,然后利用两个滑轮,一边站一人人,拉至屋面。待装完一跨檩条后,及时把此跨的拉条装上。注意在调整檩条时,要拉钢线,保证其弯曲小于5mm。(12).高强度螺栓安装12.1高强螺栓及附件的存放高强螺栓及附件均应按批号分别存放,并应在同批间配套使用,在储存、运输和施工过程中不得混放、混用,并应轻装、轻卸、防止受潮、生锈、沾污和碰伤。12.2连接板的检测及处理1212.2.2当连接板间间隙小于1.0mm时,可不处理;间隙1.0~3.0mm时,应将高出的一侧磨成1:10的斜面,其打磨方向应与受力方向垂直;间隙大于1212.3高强螺栓的安装12a.安装前,要对高强螺栓的规格、数量、质量进行核查,对不符合要求的要求调换。b.检查螺栓孔的位置,孔位质量是否符合设计要求及有关规定。12a.螺栓要自由穿入孔内,不得强行打,穿入方向应一致。b.安装时,若安装困难,可以利用冲钉引出,然后再穿入螺栓,其他螺栓均穿上拧紧后,取出冲钉,再穿入螺栓。c.安装时,使冲钉,均不能穿入时,要利用铣刀铣孔,而绝不能所割扩孔。d.高强螺栓配有两个垫圈,一端一个,一端不得垫两个及以上垫圈,不得采用大螺母代替垫圈,螺栓拧紧后,外露螺栓不应少于两个螺距。e.高强螺栓应按一定顺序施拧,宜由螺群中内开始向升发展顺序,并应在当天终拧完毕。f.高强螺栓不得作临时安装螺栓用。g.高强螺栓分两次拧紧,初拧和终拧,初拧扭矩值不得小于终拧扭矩值的30%。扭矩的计算公式:M=K×P×DM:预定扭矩值;K:系数;P;栓预拉力;D:螺栓直径。h.高强度大六角头螺栓施拧采用扭矩搬手,其检验方法是:在终拧1小时后,24小时内检查,检查时在原位打上记号,然后将螺母退回30°~50°,再用扭矩搬手拧至厚位,测定出扭矩值,该扭矩值与检矩的偏差,应在检查矩的±10%以内。i.抽查扭矩值时,抽查数量为10%,每个节点不少于1枚,如发现质量问题,应加大比例,并及时作返工处理。(13).彩钢板安装13.1利用钢管搭设两个4m×3m的脚手架,每个架子装上4个轮子,便于推动。13.2先安屋面内层板,按技术要求,每个波峰用30mm长的专用自攻螺钉固定,螺钉帽颜色与彩板颜色一致。13.3铺置上保温棉,保温棉接头处用专用胶带封。13.4安装固定件,把固定件用自攻螺钉固定在檩条上,每根檩条上均有。13.5将第一块钢板安放在已固定的固定件上,然后使其与每块固定件的中心肋和内肋的底槽压实,并使它们完全啮合。13.6利用专用锁边锁紧彩瓦的中部肋。13.7定位下列固定件,每一个支撑面一个,并且使固定件的连锁肋边,啮合于安装好的钢板的外肋之上。13.8沿钢板底部拉一条线,校核钢板的两端是否在一条直线上。将第二块板方在第二列固定件上,内肋在第一块钢板的外肋上,中心肋位于固定件的中心肋直立地上,重复第一块板操作方法,依次结下安装。13.9墙板,内外均打螺钉,其施工方法与屋面内层彩板安装类似。13.10天沟安装,在地面上把天沟接成9m,利用麻绳拉至屋面安装。安装天沟时,要拉线调直。13.11防水端处理:屋面板安装完后:(1)利用上撬工具,将位于钢板屋脊处终端肋条之间的部分向上折,保证在泛水板下方由内吹的水不会流入建筑物之中。(2)利用下折工具将钢板下端的肋条之间的平板部分稍向下弯曲(呈唇状)以保证雨水顺着钢板终端被排出,并不会因风力作用回流至平底盘的下边。13.12主要泛水板安装:13.13纵向泛水板和盖板,应在与屋面板的接合处向下弯折,下弯的深度同钢板外形相适应。13.14横向泛水板和盖板,在彩板固定完毕,且底板被上折后,才能安装,安装时,要用开槽口工具进行开口,然后将两槽口间的舌头向下折弯。13.15墙面所有泛水板,均利用防水拉铆钉连接,接口处有中性硅硐胶。(14).节点补刷油漆1)按设计图纸要求和相应规范(GB50205-2001)的有关规定,构件焊接后,对现场安装缝进行补涂油漆。2)补刷油漆前先清理铁锈、焊接飞溅物、泥土等杂物。3)必须按规定及时补刷底漆两遍,中间漆一遍,面漆两遍。(15).防火涂料涂装15.1操作工艺:15.1.1钢结构防火涂料工艺流程:采用刷涂或喷涂法施工。

15.1.2构件表面清理→四周围护→将已涂上底漆的钢结构表面清理。涂上中间界面涂料,干膜厚度0.05毫米,后风干8小时→涂装防火涂料,刷涂至设计要求厚度、同时可配颜色。

15.1.2其中:第一遍刷涂0.1-0.2mm厚,以后每一遍刷涂0.3-0.4mm厚。必须待上一遍完全干燥后再进行下一道的施工,每遍间隔时间8小时以上。

12、管道工程管道安装前要进行材质检查,无产品合格证的材料严禁使用,采暖管道采用焊接钢管,管径DN≤32为丝扣连接,管径>40为焊接。采暖管道施工顺序施工准备→管道除锈刷油→挂装散热器→干

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