烧结工艺技术规程

-.z.烧结作业区工艺技术规程（培训教材）**建龙钢铁**文件编号：主要起草人：*隆忠会审人：王世新、吕振成、*德文、陈砚雄、*恩波批准人：批准日期：二OO四年月发布日期：二OO四年月受控状态：发放编号：TOC\o"1-2"\h\z\u目录1概述12铁矿石烧结22.1原燃料检验和验收22.2原燃料的储存与使用22.3燃料加工22.4配料32.5返矿42.6混合与制粒42.7物料平衡52.8烧结机布料52.9烧结点火62.10抽风烧结72.11热烧结矿作业72.12成品整粒筛分作业82.13烧结除尘作业93烧结工艺操作管理103.1配料矿槽料位管理103.2成品三次筛管理103.3烧结终点(BTP)管理103.4冷烧结机开机热量补偿103.5余热回收系统管理113.6点火炉燃烧管理113.7各种操作条件对于烧结矿理化特性的影响114烧结调整基准134.1固体燃料调整基准134.2烧结矿碱度R的管理134.3烧结矿SiO2的管理144.4烧结矿FeO的管理144.5烧结矿转鼓指数TI管理144.6烧结矿含粉率管理154.7烧结矿低温还原粉化率RDI管理154.8烧结矿喷洒CaCl2溶液管理154.9烧结矿MgO的管理155烧结现场配料计算及检化验事项165.1配料计算需要的外部信息数据165.2各种原料符号代码165.3新原料化学成份计算165.4新原料烧损率和新原料单耗计算175.5理论预想烧结矿化学成份计算175.6烧结配料计算步骤185.7烧结配料计算实例185.8生石灰待料时的工艺调整195.9混匀矿变堆时碱度、SiO2、MgO调整方法205.10烧结矿检化验分析全量计算205.11检化验要求20-.z.概述**建龙钢铁**位于**省**市北仑区霞浦镇，与北仑港毗邻。炼铁系统由3座2500m3高炉组成，年产生铁600万t。与炼铁系统相配套的烧结系统拥有2台430m整个烧结作业区分为燃料加工区、配料混合工区、烧结冷却工区、成品整粒筛分工区4个工作区域。本规程根据**建龙钢铁**工程特点、结合国内外烧结生产实践、计算机应用的发展，按照ISO9000—2000的要求编制。整个烧结系统工艺流程如图1—1所示。下面就原料加工，配料与混合、烧结与冷却、成品整粒筛分、除尘与环保、其他，分系统简述。图1—1 烧结系统工艺流程铁矿石烧结原燃料检验和验收原料场根据烧结混匀矿和熔剂配料矿槽、燃料矿槽、高炉返矿配料矿槽的料位信息，及时向烧结供料。焦耐部根据生石灰配料矿槽的料位信息，及时向烧结供料。熔剂进料为粉料，要求<3mm部分>90%。发现异常立即通报生产部和原料场，并采取措施。根据生产作业计划、矿槽库存量，及时组织进料工作。中控操作人员应密切监视CRT画面显示的矿槽库存量。进厂各种原燃料必须附有原料的名称代码料号、产地、理化性能、规格、料堆号、重量、入槽槽号，并且必须记入厂规定的报表台帐内。正常生产时可在公司的ERP计算机通讯网上通讯，或用联系。杜绝出现亏、错、混、断、溢料现象。发现错料、混料或不符合技术标准的原料进入矿槽，立即汇报生产部，通知原料场暂时停止供料，同时采取其它必要的技术措施。发现原料的实物库存量与文件记录明显不符时，应立即与公司生产部、知信部、设备部、技术中心等管理部门联系校对、仲裁。原燃料的储存与使用高炉返矿由原料场送到配料室1#矿槽储位。混匀矿由原料场送到配料室2#～7#矿槽储位。熔剂(不算生石灰)由原料场送到配料室8#～11#矿槽储位。固体燃料由原料场送到燃粗室1#~4#原煤矿槽储位。生石灰由焦耐部送到配料室12#矿槽储位。除烧结内返矿外的所有原燃料在使用之前，必须有化学成份。必须按生产计划用料，不得任意停用或大幅调整原燃料用量或配比。变更用料计划必须通过生产部，由生产部通知方可执行。进混匀矿、固体燃料、熔剂这些原料前必须和原料场中控室联系好，杜绝一切错料、混料事情的发生。固体燃料分为焦粉和无烟煤，未经公司生产部批准同意不得混料。因工作需要，*个储位需更换另一品种的固体燃料时，最好将该储位的固体燃料倒空以后方可进另一种料。熔剂(不算生石灰)分为石灰石、白云石、蛇纹石，不得互相混料，必须按照指定的储位储存。确因工作需要，*个储位需更换另一品种的熔剂时，必须将该储位的熔剂倒空以后方可进另一种熔剂。燃料加工燃料破碎前先经振动筛预筛出大于10mm部分，入对辊破碎机粗破碎。经过预筛分和对辊破碎以后燃料产品粒度<10mm经过四辊破碎后的燃料粒度，应能满足烧结工艺要求保持各燃料中间矿槽料位在1/3～2/3，保持配料室在用燃料矿槽料位在40%～80%。燃料进入四辊和对辊破碎前，先由除铁器除铁，各台除铁器必须保持正常使用和清洁。配料所有配料计算和配比调整计算要求用计算机计算。混匀矿/内返矿用圆盘给料机切出、计量胶带机计量，石灰石/白云石/蛇纹石/固体燃料用计量胶带机切出和计量，生石灰用回转给料器切出、计量胶带机计量。为了保证切出量的稳定与准确，矿槽管理应做到：①接近40%低料位时主动联系进料，接近20%低料位时停止配料或采取其它措施；②可能断料时，应立即汇报配料巡检工和中控室，采取措施，当燃料断料时，立即停止配料；③严禁错料、混料。当白云石与蛇纹石之间需要倒换时，必须待矿槽完全用空以后方可使另一种原料入槽。其他原料之间需要倒换时也照此执行。切换过程派专人检查下料量；④矿槽需要完全倒空时，在料位＜20%期间，将该矿槽下料量降低至该矿槽对应的CFW给料能力的下限，并派人专人检查下料量。正常生产时，在计算机画面上进行配料系统的启停、调整、监视等操作，特殊情况下可以在机旁进行单圆盘手动操作。发生配料矿槽棚料、卡料等异常情况，应启用相同品种的其他矿槽后，再处理棚料、卡料等异常情况。精心保养配料计量设备，保护好压头等重要部件，不许随意移动和压异物。出现计量异议时，立即进行挂链码较秤。配料秤出现零点漂移时，立即进行处理。根据公司用料计划、烧结矿技术质量标准、原燃料主要化学成分、混合料技术指标来确定配料比。配比由规划室下达，需微调时，必须由中控工机倒班工长进行计算。考虑到取制样时间的滞后，前后相邻两次配比调整时间原则上应至少间隔2小时。参与配料计算的原料有混匀矿、石灰石、白云石、蛇纹石、生石灰、外返矿、无烟煤或焦粉。其中的前6项也统称新原料。每次配料比变更前，均需用计算机预算出烧结矿预想的TFe、SiO2、CaO、MgO、Al2O3成分，并填入相关的报表。烧结矿成分波动较大时、应检查下料量、校对计量秤、重新验算配料比、及时调整操作。配料矿槽工艺参数如表3-1所示表3-1配料矿槽储位工艺参数储料名称个数有效容积，m3储料能力t/个总储料能力t混匀矿63758505100生石灰1420420420白云石/蛇纹石23756001200石灰石23756001200固体燃料2375300600内返矿23758251650外返矿153512001200返矿参与配料的返矿有外返矿和内返矿。外返矿来自高炉1#～12#原料矿槽，其中1#～4#为块矿矿槽、5#～10#为烧结矿矿槽、11#～12#为球团矿矿槽。内返矿来自烧结成品三次筛的筛下物，机头、机尾电除尘器及环境除尘的排灰，大烟道的排料，都是烧结过程内部循环的返矿。烧好内返矿是稳定烧结生产的有效措施，好的内返矿外观呈青黑色、含粉少，未烧结的夹生料少，大于5mm的颗粒少，在胶带机转运过程中不太扬尘。内返矿配料矿槽料位应保持在30%～90%。引起内返矿槽料位波动的原因有混合料水碳变化、烧结布料或点火影响、成品筛状态等，正常生产时，返矿平衡系数趋近于1。贯彻"勤观察、勤分析、准确及时调节”的方针，找出内返矿变化的原因，对症下药，正确控制好内返矿配料，至少每1小时观察并分析一次返矿槽料位。内返矿平衡调整基准：①设2个内返矿矿槽平均料位为L(%)，时间为τ(h)，料位变化率L'=ΔL/Δτ(%/h)，内返矿配料比调整量为ΔPr(%)，按照L和L'来调整ΔPr(%)，详细见表3-2；②具体执行时，还必须考虑返矿配比对其他工艺参数的影响，如混合料水分、固定碳等，临场作出综合判断；③正常情况内返矿配料比调整周期≥120min；④内返矿配料比变更时，还要考虑混合料添加水量变更，作出相应的调整。因异常原因造成返矿槽料位大幅度升高时，在采取措施消除相应原因的同时，应及时准确调整内返矿和固体燃料配比以及其他相关工艺参数。表3-2正常情况下返矿平衡操作调整基准L,%L',%/h低料位≤40%偏低40%～60%正好60%～70%偏高70%～80%高料位＞80%快速上升，＞+4.00-1-2-3-4上升，+2.0～+4.0+10-1-2-3稳定，±2.0以内+2+10-1-2下降，-2.0～-4.0+3+2+10-1快速下降，≤-4.0+4+3+2+10混合与制粒正常生产时，混合料水份控制在考核基准值±0.5%以内。混合料考核水份基准值由厂部制定。实际操作时，应用TQC方法和管理图控制混合料水分。烧结机开/停机、缓料时，必须及时开/关/调整水流量，杜绝跑稀料或跑干料。操作中，应根据配料总量、返矿配比、生石灰配比、气候、物料粒度、成球性能、熔剂品种变化等有关因素，及时准确地调整加水量。梅雨等特殊季节，当配合料自然水份超过混合料水份考核基准值时，可不加水，必要时可以临时增加返矿配比以求混合料自然水分低于基准值。一/二混加水量分别为总加水量的80%/20%。用目测法判断混合料水分高低：水分合适时，可以看到有1mm~3mm的料球，物料表面无特殊光泽，用手握紧物料后松手能保持团状、松手轻轻抖动就能散开，有少量物料黏附在手上。水分不足时，用手握紧物料后松手不能保持团状，无小球。水分过大，物料有光泽，手握成团后不易散开，有料泥黏附在手上。混合机内壁恶性粘料在厂部的统一部署下清理。物料平衡物料平衡就是保持烧结机处理量与配料总量一致，使烧结过程均衡进行，避免配料的缓料、混合料矿槽的亏料或溢料。实际操作就是保持混合料矿槽料位在60%～70%。正常情况下由计算机作物料自动平衡控制。计算机离线或特殊情况，也可以通过人为调整配料总量设定实现物料平衡，即根据混合料矿槽的料位及其变化趋势，适当地调节配料总量，以避免混合料矿槽溢料或亏料。必要时也可通过控制烧结机机速来实现物料平衡。物料平衡调整基准：①设混合料矿槽料位为L(%)，时间为τ(h)，料位变化率L'=ΔL/Δτ(%/h)，配料总量为Q(t/h)，配料总量调整比例为ΔQ(%)，按照L和L'来调整ΔQ(%)，详细见表3-3；②具体执行时，还必须参考其他因素，如烧结机速度、料层厚度、布料状态等，临场作出综合判断；③配料总量调整周期≥30min；④配料总量变更时，还要考虑混合料添加水量变更，作出相应的调整。表3-3正常情况下物料平衡操作调整基准L,%L',%/h低料位≤40偏低40～60正好60～70偏高70～80高料＞80快速上升，＞+100-1-2-3-4上升，+5～+10+10-1-2-3稳定，±5以内+2+10-1-2下降，-10～-5+3+2+10-1快速下降，≤-10+4+3+2+10物料平衡作业例。已知：混合料矿槽料位1小时前为50%，现为52.5%，配料总量为900t/h。请计算并给予调整。解：L'=(52.5%-50%)/2=2.5%/h，在稳定状态L=52.5%，偏低查表得ΔQ=1%，配料总量应增加1%新配料总量Q=900×(1+1%)=909t/h实际操作取910t/h答：配料总量应增加到910t/h。烧结机布料铺底料矿槽与混合料矿槽有效容积各70m3、存料能力～140t(铺底料、混合料密度各按2.0t/m3计)。正常生产时，铺底料矿槽料位控制在65%±25%。当因定修等原因、铺底料矿槽必须倒空时，环冷机应该保持满负荷停机；而当环冷机必须倒空时，铺底料矿槽应保持高料位。铺底料粒度10mm～20mm，铺料厚度为20mm～50mm混合料布料的基本要求是沿着烧结机长度和宽度方向均匀一致，高度方向合理偏析——由上向下粒度逐渐增大、含炭量逐渐减少，整个料层有一定的松散性。为此，布料操作应做到：梭式布料机正常运行，混合料矿槽仓壁不粘料；泥辊、反射板表面不粘料，尤其是边缘角落最容易粘料；清扫装置运行正常(自动清扫每8分钟一次，手动每30分钟一次)；反射板角度合适(约45°)；主调闸门两侧开度保持一致，辅助闸门不粘料、不堵塞；平料、压料装置灵活好用，压料量为8mm～10mm；料层厚度指示准确；烧结机炉篦条保持完整无缺；烧结机两侧和其它任何部位不拉沟；混合料水分适宜，粒度正常。松料器不能附着有破布之类的杂物。铺底料也要铺均匀。烧结机布料厚度(含铺底料)一般为650mm～600mm。烧结点火点火温度1050℃～1150℃，点火时间45s～90s，点火炉压力－15Pa～+5Pa，通过调节点火炉相应的风箱阀门来实现。焦炉煤气热值16.5～18MJ/Nm3，点火炉烧嘴前煤气压力＞3kPa，助燃空气压力＞3.5kPa。正常生产时，合适的烧结点火要求是空煤气比例合适，整个火焰呈青白色、或黄亮色、或黄红色，并发亮，火焰燃烧均匀，幕帘式烧嘴火焰呈幕帘状。如空煤气比例过高，火焰呈暗红色。空煤气比例过低，煤气不能完全燃烧，火焰呈暗绿色。火焰长度方面，火焰焦点到达料面。烧结点火炉点火操作严格按照有关操作程序进行。新建或检修以后的点火炉，投用前必须严格按照烘炉曲线进行烘炉。正常生产，必须保持点火炉各个烧嘴畅通无堵塞，否则必须及时清理。幕帘式烧嘴通过调节1次风与2次风的流量比例来调节火焰长度，要求火焰焦点到达料面，节约点火能耗。料层加厚时，适当增加1次风比例，料层减薄时则相反。烧嘴喷孔被焦油等堵塞时，要及时用清堵杆清理。烧嘴前球阀被焦油等堵塞时，要及时进行分解清洗。点火炉内温度较高时，不许立即停止供给空气，以防烧嘴烧坏。遇到紧急停煤气时，要立即先关闭点火炉上面的球阀和煤气管道上的煤气压力、煤气流量调节阀，停止点火炉燃烧，然后才能紧跟着切断主厂房入口的密封蝶阀，以防煤气管道回火爆炸。前述作业完成，要立即紧跟做煤气管道的蒸气吹扫作业。在此过程中，点火炉烧嘴的空气流量降低到原来流量的20%~30%，不要切断空气来源，以防烧嘴损坏，也不要不调节空气流量，造成点火炉耐火材料因急冷急热损坏。烧结机临时停机＜2小时，可把点火炉炉温降低到600℃～700℃保温，保持主烧嘴燃烧。也可以关闭主烧嘴，只保持引火烧嘴的燃烧。正常生产时，为了安全，要保持引火烧嘴的燃烧。烧结料水分忽然增加或减少时，点火炉下面火焰抽不下去，向四周喷射，极端情况下料面根本点不着火。抽风烧结抽风系统如图3-1所示，抽风系统为双系列，每系列有一根大烟道[A(或1#)烟道，B(或2#)烟道]、23个风箱。风箱和烟道的负压可通过调节风箱蝶阀开度、或主风机进口阀开度来控制。当两根大烟道流量、温度、负压不平衡时，应检查烧结机的布料等参数，必要时考虑调节风箱蝶阀开度、主风机进口阀。大烟道废气温度，夏季＞135℃，冬季＞125℃，全年平均＞130℃。生产时烧结饼表面状态：正常料面颜色为青黑发亮或黑亮色，异常情况料面颜色为红茶色不发亮；正常情况料面整体固结均匀，异常情况有料面过融或夹生料。生产时机尾排矿部状态：正常时整个台车料同时落下，异常情况成碎状落下；正常情况扬尘不多，异常情况红尘翻滚；落下时有"咚”的清脆声音，异常时烧结饼啪啦啦裂开，声音沉闷而小；正常时单辊破碎机咬入需要一定时间，异常时通过破碎机过快；正常时红火层沿着烧结机台车宽度方向红火层均匀平直，厚度约占料层总厚度的1/3~1/4，异常情况较多，如有花脸、红火层厚度在1/3以上，不均匀，又未烧透的生料等等。正确控制各个风箱负压，保证混合料正常点火，充分利用抽风能力，达到较高的生产率。当烧结抽风系统漏风情况不变时，风箱和大烟道负压取决于料层的透气性，负压突然升高说明透气性变坏、乃混合料水分过大或过小、配碳量过大或过小、混合料粒度变细、压料过紧或料层表面过融所致，操作中要判明情况，具体情况具体对待。抽风系统负压逐渐下降，说明漏风现象加剧，如同时风量减少，说明风机叶片磨损或挂泥，要及时清扫或更换转子。为充分利用抽风能力，应减少和杜绝漏风现象，经常检查抽风系统，堵漏风。停机时间≤2小时，不停主风机，只关闭风箱闸门或主风机风门。风箱左右两侧相对称的支管阀门开度必须一致。1#、2#风箱负压保持在4kPa～8kPa，3#风箱负压保持在8kPa～10kPa。4#至22#风箱阀门保持全打开。23#风箱阀门适当控制，以减少机尾漏风。烧结机停机时，为避免结大块，一般在停机以后再继续抽风20分钟后，再关闭主风机风门，特殊情况可依靠大烟囱自然抽风以避免结大块。热烧结矿作业热烧结矿由水冷式单辊破碎机进行破碎，经过破碎后的烧结矿粒度≤150mm。单辊破碎机的主轴和齿冠用水冷却，水压≥0.245MPa。热烧结矿由鼓风环式冷却机冷却，冷却后的烧结矿温度≤150℃，表面呈乌黑略有亮泽。生产中不允许有未烧投的烧结饼进入冷却机，以免"二次烧结”，降低冷却效果和造成烧结矿结大块。冷却机与烧结机之间实现速度、层厚同步调节，保证冷却机正常工作。环冷机最后一段烟气温度控制在～50℃，1#、2#冷却风机生产时应该保持正常运行。在组织生产时，根据产量、天气、烧结矿被冷却程度以及冷却风机的设备状态来决定冷却风机的运行台数。为了节约电力，可以在下述前提下，可以酌情减少冷却风机的运行台数：A.不跑红矿；B.冷却后的烧结矿温度≤150℃C.最后一段排气罩的废气温度≤50℃。禁止对烧结矿作过度冷却。生产中，环冷机启动运行之前，冷却风机必须先启动运行。各台风机启动前，进风阀门必须处于关闭状态，待环冷机运行后，按料流到达位置依次开启相应风机的进风阀门。环冷机带负荷停机时，冷却风机必须运行一段时间，待到相应的废气烟罩温度≤50℃以后，停止相应的冷却风机。当出现冷却效果不好，除了采取其他有效措施避免跑红矿以外，还必须打水以保护胶带输送机。冷却后烧结矿温度＜150℃。要求最后一个烟罩废气温度在50在保证冷却效果的前提下，酌情确定风机的运转台数。生产时，1#、2#冷却风机应保持运转。环冷机带料停机，冷却风机需在运转一段时间，待烟罩废气温度降至50℃左右再停机。冷却烟罩压力控制在0～490Pa不应有未烧透的物料进入环冷机。台车布料要求均匀、平整，厚度1400mm。布料厚度调整时，应酌情重新调整环冷机罩子两端部的密封板。环冷机内严禁打水。冷却风机电机冷态时，允许启动二次，时间间隔为120分钟。环冷机主减速机稀油站在工作中应及时检查仪表盘的供油压差表，当过滤器压差超过50kPa时，应立即扳动换向阀手柄，停止工作筒，使备用筒工作、取出工作筒进行清洗。发现冷却风机工况参数有异常变化时，应分析原因及时处理。成品整粒筛分作业成品整粒筛分系统为双系列配置，采用三次冷筛流程。1～3次筛筛缝宽度或筛孔尺寸分别为20mm、10mm、5mm。当3次成品筛筛下物＞5mm部分的比例＞7%时，应更换筛网。当出厂烧结矿＜5mm部分的比例超过考核指标时，应清除筛网堵塞。成品系统故障时，可实施单系列生产，单系列烧结饼处理能力≤800t/h，与之对应的混合料配料总量按≤850t/h考虑。烧结成品粒度5～50mm，返矿＜5mm，铺底料粒度10～20mm。成品中≤5mm部分不得＞8%。物料应沿筛体宽度方向上均匀分布。筛子应空负荷开机，待筛子进入稳定运转后（开机后约5-7分钟），方可给料。筛子的激振力可调，但生产中应尽量以小振幅运行。筛子在工作过程中，若遇突然事故停机，应尽量将筛面残留物料清除，以免下次开机时带负荷启动，影响使用寿命。发现筛板堵塞、松动，筛板与衬板磨损严重或关键部位出现裂纹时，应及时报告中控室停机处理。烧结除尘作业烧结除尘作业的流程：烧结废气的粉尘，大部分先在大烟道内自然沉降、经双层放灰阀排出，除去大部分灰料以后的废气含尘浓度＜3g/Nm3，所以也称主除尘系统；其余粉尘被气流带入主电除尘，在电场力作用下除去，净化过的废气经大烟囱排出，排放浓度≤50mg/Nm3；除尘系统处理出来的粉尘全部进入烧结返矿系统，参加烧结配料。双层放灰阀工作过程：放灰周期、时间长短由计算机控制。必要时，可人工放灰。放灰周期、放灰时间可根据生产实际情况进行调整。阀体动作要求平稳，既不猛烈，也不爬行。双层卸灰阀每次放灰应放净。应经常检查各放灰阀动作和放灰情况，并根据异常情况调整放灰周期。当发现有杂物落入灰斗、双层卸灰阀或阀中，应及时清除。当发现灰斗悬料时，可用铁锤敲打灰斗外壁，促使正常放灰。发现双层放灰阀阀体密封不严，可能是设备制造不好，或阀体磨损，更常见的是驱动装置行程没有调好。碰到行程没有调好者，要立即调整好。其他异常情况要汇报中控室，请求处理或更换。双层放灰阀堵料的原因有，阀体动作不良，生料增加，灰料水分大黏附在灰斗上，发现堵料，要及时清理并采取措施。主电除尘器要求及时地将电除尘收得的除尘灰排出，灰斗上料位90%，下料位20%。保持整个除尘系统的密封，不仅是烧结工艺的需要，也是除尘工艺的需要。要求除尘系统的各道焊缝、各粉尘漏斗、各阀门等部位保持密闭不漏风。排灰时，先通过粉尘加湿机进行润湿，以不扬尘即可，放灰作业做到"定时、均衡”。主电除尘器额定使用最高温度200℃。要求废气温度≥180℃开启1个冷风阀门，≥190℃开启2个冷风阀门，≥200℃烧结立即停机，主电除尘器立即停止荷电。烧结工艺操作管理配料矿槽料位管理返矿部分见"铁矿石烧结的返矿”，正常情况配料矿槽储位的料位保持在40%～100%之间。配料矿槽储位需倒空时，在矿槽口挂上"有人作业，禁止进料”之类的安全提示牌，并派人监护。烧结配料矿槽料位计量设备失灵时，矿槽料位责任单位必须派人观察掌握料位，确保正常生产。成品三次筛管理烧结返矿中＞5mm部分＞7%，说明筛分机筛孔有磨通现象，须请示中控室安排检查，需补修处理则补修处理，需更换筛板则需更换筛板；烧结成品双系列生产时，出厂烧结矿＜5mm部分≤6%。否则要汇报中控室考虑和安排清理三次筛筛网，或采取其他措施降低烧结矿筛分指数。烧结终点(BTP)管理烧结终点控制在(22#风箱±0.5风箱)，由计算机计算得出，烧结终点温度≥350℃。当终点提前或后移时，可通过调节烧结机速度，使其处于正常位置。烧结机速度变更*围，每次不得＞0.2m/min，连续两次调整时间间隔须大于30分钟。BTP向机头移动时，垂直烧结速度变快，烧结矿强度(TI)降低；向机尾移动时，烧结成品率会降低，大烟道废气温度降低，生料在环冷机上继续燃烧。BTP调整作业顺序A.确认BTP位置。B.BTP位置变化时，按检查项目，正确判断烧结操作状况，不作随意调节。检查项目有：混合料水份变化，混合料固定碳变化，混合料矿槽、混匀矿矿槽、返矿矿槽料位变化，返矿配比变化，台车料面平整度，表面点火质量。BTP调整方法A.调整主风机进风门。风门开度越大，BTP前移。反之，BTP后移。B.改变铺料的原始透气性。减少压料，BTP前移。反之，BTP后移。C.改变料层厚度。降低料层，BTP前移。反之，BTP后移。改变料层厚度必须有厂部指令方可以执行。D.若BTP位置自动前移或后移，必须调节烧结机速度，使之恢复到正常的位置。冷烧结机开机热量补偿设备检修以后，烧结机处于冷态状态，开机4小时以内，与正常生产相比，焦炉煤气增加150m3/h～200m3/h，固体燃料配比增加0.1%，4小时后再考虑恢复。余热回收系统管理保持热风罩压力在0~150Pa、废气温度在300℃~350℃之间。热风罩内压力可以通过相应的风箱阀门、或者调节环冷机1#烟罩风帽来实现。废气温度通过调节BTP来实现。BTP增大，废气温度上升，反之则下降。烧结大烟道废气温度超过规定温度不多时，也可适当控制热废气流量来降低之。点火炉燃烧管理通过点火炉点火，点着混合料内的固体燃料、使烧结过程能够正常进行，向烧结过程提供必要的热量，使烧结料层表面烧结结块。烧结料层表面必须均匀点火。点火炉炉内压力保持在－15Pa～0Pa之间。烧结机布料合乎点火要求。通过调节煤气量和空煤气比例，使料层表面烧结矿既不发黄、又不过熔。点火炉烧嘴堵塞时应该及时处理，保持畅通。1#、2#风箱负压保持在4kPa～8kPa，3#风箱负压保持在8kPa～10kPa。为了达到点火炉燃烧温度控制在设定值(或称为目标值，符号为SP)、应该及时准确地调节煤气量和空煤气比例。当烧结机速度变化时，须相应调整焦炉煤气，使单位烧结机台车面积的焦炉煤气量基本一定，此时，空气量也需作相应调整。对于多缝式(幕帘式)点火炉而言，火焰长度采用调节一/二次空气比例的方法控制。正常时一/二次空气比例约为1:1。各种操作条件对于烧结矿理化特性的影响烧结调整基准固体燃料调整基准固体燃料调整依据是烧结矿的FeO值和料层厚度。FeO与固体燃料配比的调整:当FeO升高或降低时，须酌情减少或增加固体燃料配比，但是每次调节幅度≤0.1%。固体燃料配比调整的时间间隔须＞2小时。原料条件变化时的固体燃料调整：A.石灰石和生石灰互相代替时，按照CaCO3分解吸热1780kJ/kgCaCO3(或3178kJ/kgCaO)考虑燃料配比的调整；B.原料FeO变化时，按照FeO氧化放热2031kJ/kgFeO考虑燃料配比的调整；C.原料结晶水(CW)变化时，按照结晶水分解吸热2935kJ/kgCW考虑燃料配比的调整；固体燃料配比调整时，还必须充分考虑固体燃料配比的调整后对返矿、TI、筛分指数、RDI等指标的影响。烧结矿碱度R的管理烧结矿碱度考核基数由厂部下达。碱度的考核波动*围为：碱度考核基数±0.12(倍)，单批烧结矿碱度≥1.60。烧结矿碱度日常控制管理中，必须按TQC的方法作碱度电子管理图，据此和经验准确判断碱度波动趋势，提高碱度控制水平。烧结矿碱度调整方法。设烧结矿碱度实绩值为RPV，目标值为RSP，ΔR=RPV-RSP，平均值为RAV，执行如下：①用计算机计算出碱度100%的调整动作量，然后依照如下规则进行调整；②1点|ΔR|≥0.05倍，以本点碱度值与目标值为依据进行计算，作1/2调整；③1点|ΔR|≥0.03倍，以本点碱度值与目标值为依据进行计算，作1/3调整；④连续3点|ΔR|≥0.02倍，以本3点RAV与目标值为依据进行计算，作1/3调整；⑤连续4点ΔR为正值或负值时，以本4点RAV与目标值为依据进行计算，作1/3~1/4调整。⑷烧结矿碱度调整计算要求用计算机计算。注意事项无论是当班还是下一班，均需要计算与观察调整以后的第一点与第二点；观察第一点，主要是看是否调整上了半个样或完全未赶上样；观察第二点，主要是看调整效果；不允许重复调整；调整前还必须参考其他因素，如混料、圆盘跑空、计量不准、配比失误等情况，再酌情处理。混匀矿变堆时碱度调整方法用原料场新料堆混匀矿化学成分代替旧料堆成份算出烧结矿预计成分，按计算成分与目标值偏差作100%调整，调整后的料比作为新料堆的配料比。使用新料堆后，对生产出的第一批烧结矿碱度作1/2调整，以后的调整与"烧结矿碱度调整方法”相同。烧结矿SiO2的管理正常生产时，SiO2一般不作为烧结矿质量的重点控制项目。如公司在特殊时期对SiO2有控制要求时，烧结矿SiO2的考核基数由厂部下达，日平均SiO2值考核波动*围为：SiO2考核基数±.03%。用调节白云石、蛇纹石相对配比的方法来调节。烧结矿SiO2日常控制管理中，必须按TQC的方法作SiO2电子管理图，据此和经验准确判断波动趋势，提高控制水平。当白云石、或蛇纹石、或石灰石计算用量<5t/h时，要重新核算。烧结矿SiO2日常控制管理中，必须按TQC的方法作SiO2电子管理图，据此和经验准确判断SiO2波动趋势，提高碱度控制水平。烧结矿SiO2调整方法执行如下：SiOSiO2偏高白云石不变调整蛇纹石SiO2偏高蛇纹石和白云石同时调整SiO2偏高蛇纹石不变调整白云石SiO2偏低调整蛇纹石和白云石相对配比减小蛇纹石配比减小蛇纹石配比增大白云石配比增大白云石配比方案一：增加蛇纹石配比；方案二：增加蛇纹石配比的同时减小白云石配比；方案三：减小白云石配比；经调整后SiO2水平趋于正常经调整后SiO2水平趋于正常配比调整量要适度，调整计算要求用计算机计算，并综合考虑调整对TFe、CaO/SiO2、MgO等成分的影响。烧结矿FeO的管理烧结矿FeO的考核基数由厂部下达。烧结矿FeO日常控制管理中，必须按TQC的方法作FeO电子管理图，据此和经验准确判断波动趋势，提高控制水平。烧结矿FeO连续5点≥目标值或≤目标值时，固体燃料配比减少或增加0.02%。烧结矿FeO连续3点中的2点在目标值+0.3%～-0.5%，或目标值-0.3%～+0.5%时，固体燃料配比增加或减少0.02%。烧结矿FeO有1点≥目标值+0.5%，或≤目标值-0.5%时，固体燃料配比减少或增加0.03%烧结矿FeO有1点≥目标值+0.8%，或≤目标值-0.8%时，固体燃料配比减少或增加0.05%。固体燃料调整时候，要充分考虑该调整对烧结过程、返矿、转鼓指数、筛分指数、RDI等指标的影响，作综合分析。烧结矿转鼓指数TI管理烧结矿转鼓指数按照YB/T 421-92执行。烧结矿转鼓指数连续2点＞73%，或者连续5点平均值>71%，或者连续5点平均值<71%，需要：调整固体燃料配比，调整周期>1.5h，每次调节幅度<0.10%；调整点火煤气消耗；调整烧结机速度，幅度<0.2m/min；在保证烧结机透气性的前提下，适当改变料层压下量。烧结矿转鼓指数连续2点<70%，在2h内临时分析，如果转鼓指数>72%则无须调整，否则依照上述"⑵”款项执行。说明：固体燃料配量、点火煤气消耗、料层压下量增减，烧结矿转鼓指数也随之增减；烧结机速度增减，则烧结矿转鼓指数也随之减增。烧结矿含粉率管理烧结生产中应当尽量降低＜5mm粒级含量。烧结成品粒度5～50mm，返矿＜5mm，铺底料粒度10～20mm。成品中≤5mm部分不得＞8%。当3次成品筛筛下物＞5mm部分的比例＞7%时，应更换筛网。当出厂烧结矿＜5mm部分的比例超过考核指标时，应清除筛网堵塞。烧结矿低温还原粉化率RDI管理烧结矿低温还原粉化率RDI(+3.15)考核*围为60%~64%，按照日平均值考核。降低RDI的动作顺序为喷洒CaCl2溶液→提高FeO烧结矿RDI日常控制管理中，必须按TQC的方法作RDI电子管理图，据此和经验准确判断波动趋势，提高控制水平。烧结矿喷洒CaCl2溶液管理为了降低烧结矿的低温还原粉化率RDI，喷洒CaCl2溶液。用于喷洒的CaCl2溶液重量浓度初步按3%~4%，用量(7.0~10.0)kg溶液/ts，正常生产后，根据实际情况可适当调整，以确保高炉需要和节约成本为原则烧结矿RDI(+3.15)<60%，若未喷洒CaCl2溶液，则立即喷洒CaCl2溶液。烧结矿RDI(+3.15)<60%，喷洒CaCl2溶液不奏效，应考虑其他措施。烧结矿MgO的管理烧结矿MgO的考核基数根据高炉冶炼需要确定，实际操作时及时做好考核基数记录，考核波动*围为：MgO考核基数±0.50%。烧结矿MgO日常控制管理中，必须按TQC的方法作MgO电子管理图，据此和经验准确判断波动趋势，提高控制水平。烧结矿MgO连续5点平均值≥目标值或≤目标值时，按照平均值与考核基数的差异，计算出配比调整量，按照1/2调整。烧结矿MgO连续3点平均值≥目标值+0.30%～+0.50%，或目标值-0.50%～-0.30%时，按照平均值与考核基数的差异，计算出配比调整量，按照1/2调整。烧结矿MgO有1点≥目标值+0.50%，或≤目标值-0.50%时，计算出配比调整量，按照1/2调整。有疑问的异常点，检查配料圆盘等设备，并请求安排复大样。烧结现场配料计算及检化验事项配料计算需要的外部信息数据混匀矿、高炉返矿、石灰石、白云石、生石灰等新原料的化学成份和水份。其中，混匀矿参照原料场提供的在用料堆的化学成份计算，高炉返矿、石灰石、白云石、生石灰按照最新三批化验成份的游动平均值计算。烧结内部返矿的化学成份(作参考)，计算时按照内部循环料处理。固体燃料化学成份。烧结矿化学成份。各种原料符号代码烧结有关的各种原料。原料名称ERP库存管理中的原料代码ERP化验室系统样品代码烧结矿SJKSJK烧结返矿不管NFK高炉返矿GFKGFK白云石粉DMDBYS石灰石粉LSDSHS混匀矿M*OM*R生石灰粉暂缺SSH无烟煤粉WYMWYM焦粉暂缺JTF蛇纹石粉LSLSWSOG泥暂缺暂缺新原料化学成份计算新原料化学成份计算Aj=∑aij×Li×100%式中：Aj——新原料的J化学成份百分比，%；aij——新原料中第I种料的J化学成份百分比，%；Ｌi——新原料中第I种料的干配比，%例：已知各种原料的干配比和化学成份如下所示，求新原料化学成份。原料品名消耗,kg/tsTFeCaOSiO2MgO新原料105052.658.994.252.22固体燃料500.70.65.50.6解：设新原料总量为100kg，计算如下表所示原料品名消耗,kg/tTFeCaOSiO2MgO%kg%kg%kg%kg新原料105052.65552.828.9994.404.2544.622.2223.31固体燃料500.700.350.600.305.502.750.600.30烧结矿100053.35553.179.5994.79.7547.372.8223.61烧结矿碱度R=CaO/SiO2=94.7/47.37=2.00(倍)新原料烧损率和新原料单耗计算新原料烧损率IlIl=∑Ili×Li×100%＋LS×∑Si×Li×100%式中：Ili－－新原料中第i种料的烧损量(%)，其中铁矿石、蛇纹石烧损率由化验结果直接给出，石灰石、白云石的烧损率Il=CaO×0.786+MgO×1.09；LS－－脱硫系数取0.75；Ｌi－－新原料中第I种料的干配比(%)。新原料单耗Wo=1000×100/(100-Il)，kg/t理论预想烧结矿化学成份计算理论预想烧结矿化学成份Lj，采用新原料与固体燃料的重量加权平均值。Lj=(Wo×Aj+SFo×Cj)/(Wo+SFo×Ad)式中：Lj——烧结矿J化学成份理论预想值(%)；SFo——固体燃料消耗(kg/t)；Cj——固体燃料中J化学成份值(%)，Cj＝Ad×CjAd，CjAd为固体燃料灰份J化学成份值(%)。例：已知新原料与固体燃料的消耗与化学成份如下表所示，试求烧结矿的理论预想成份。原料品名消耗,kg/tsTFeCaOSiO2MgO新原料105052.658.994.252.22固体燃料500.70.65.50.6解：计算如下表所示原料品名消耗,kg/tTFeCaOSiO2MgO%kg%kg%kg%kg新原料105052.65552.828.9994.404.2544.622.2223.31固体燃料500.700.350.600.305.502.750.600.30烧结矿100053.35553.179.5994.709.7547.372.8223.61烧结矿碱度R=CaO/SiO2=94.7/47.37=2.00(倍)
烧结配料计算步骤根据生产根据生产实际设定一个干配料比将干配料比折算为湿配料比验算新原料化学成份按新原料与固体燃料的重量加权平均值验算烧结矿化学成份比照烧结矿化学成份与预想值的差异是否符合要求计算完毕YESNo哦o烧结配料计算实例已知：烧结矿考核指标：CaO/SiO2=2.00倍，MgO=2.35%；烧结料湿配比，返矿35%，焦粉4.5%，生石灰1.5%；各种原材料化学成份如下表所示。请您作配料计算。解：第一步，根据以上条件，先作"新原料+焦粉=100%”配料计算1)将返矿剔除得到湿料比，生石灰=(1.50%/65%)×100%=2.31%，焦粉=(4.50%/65%)×100%=6.92%2)作"新原料+焦粉=100%”配料计算如下表所示原料品名H2OILTFeSiO2CaOMgOS混匀矿5.000.5065.005.000.260.200.030石灰石2.0042.4401.0054.002.000白云石3.0046.1701.0031.0020.000生石灰0001.7080.003.000焦粉18.0076.596.055.391.230.600.65Cad=73.52%Vad=3.54%Mad=1.10%第二步，作新原料配比计算如下表所示原料名称数量混匀矿石灰石白云石生石灰新原料干基kg71.986.767.862.3188.91%80.967.608.842.60100实际(湿料)kg75.776.908.102.3193.08%81.417.418.702.48100答：根据以上条件，按新原料100%计算，结果为混匀矿80.96%(干)/81.41%(湿)，石灰石7.60%(干)/7.41%(湿)，白云石8.84%(干)/8.70%(湿)，生石灰2.60%(干)/2.48%(湿)；在新原料＋焦粉＝100%中，焦粉＝6.92%(湿)，新原料为余数93.08%(湿)。生石灰待料时的工艺调整生石灰待料时石灰石配比变更调整设生石灰待料后石灰石配比Pr石灰石Pr石灰石=Pr0石灰石＋Pr生石灰×CaO生石灰/CaO石灰石式中：CaO生石灰—生石灰的CaO含量，%CaO石灰石—石灰石的CaO含量，%Pr0生石灰—待料前生石灰配比，%Pr0石灰石—待料前石灰石配比，%生石灰待料/石灰石配比变更后固体燃料配比调整生石灰待料时，以石灰石代替，需要补充热量。以增加固体燃料配比来补偿。每减少1%生石灰配比，增加焦粉或煤粉配比0.12%。说明：石灰石分解热为1780kJ/kgCaCO3，焦粉或煤粉发热值以24.6MJ/kg计。生石灰待料/石灰石配比变更后混合机加水的调整生石灰待料时，混合机加水流量(t/h，或