模块九 数控车床操作工职业技能考核综合训练

课题一中级职业技能综合训练一零件如图9.1所示，毛坯为Φ44mm×110mm的45钢，试编写其数控车加工程序并进行加工。

a)零件图b)实体图图9.1中级职业技能综合训练一零件图一、工艺分析与工艺设计1.图样分析图9.1所示零件图由圆弧面、圆柱面、外螺纹和内孔组成，零件的尺寸精度要求和同轴度要求都较高。

2.加工工艺路线设计（1）手工钻Φ18mm底孔，预切除内孔余量。（2）粗、精车右端内孔，到达图纸各项要求，粗加工时留0.2～0.5mm精加工余量。（3）切槽加工。（4）粗、精车右端外圆表面（包括圆弧轮廓），达到图纸要求，加工时最好用顶尖顶住内孔，以提高刚性。（5）调头手动车削端面，钻中心孔，装夹，找正夹紧。（6）粗、精车左端螺纹表面外圆轮廓，粗加工时留0.2～0.5mm精加工余量。（7）螺纹粗、精加工达图纸要求。（8）去毛倒刺，检测工件各项尺寸要求。

二、程序编制选择完成后工件的左右端面回转中心作为编程原点，选择的刀具为：T01外圆车刀；T02外切槽刀（刀宽3mm）；T03外螺纹车刀；T04内孔车刀。编制程序如下：程序程序说明O0001；加工右端外轮廓程序G99G21G40；T0404；程序开始部分换4号内孔车刀M03S600；G00X100.0Z100.0M08；

X16.0Z2.0；G71U1.0R0.5；毛坯切削循环加工右端内轮廓G71P100Q200U-0.3W0F0.1；N100G00X26.0S1200F0.05;N100～N200为右端内轮廓描述G01Z0；

X24.0Z-1.0；

Z-10.0；

X20.0Z-15.0;Z-25.0；N200X16.0；G70P100Q200；精加工右端内轮廓G00X100.0Z100.0；T0202S600；换外切槽车刀G00X42.0Z-55.89；刀具定位G75R0.5；加工外圆槽G75X24.0Z-58.0P2000Q2000F0.1；G00X100.0Z100.0；T0101S800；换1号外圆车刀G00X42.0Z2.0；刀具定位G73U8.0W0R6；用固定循环加工右端外轮廓G73P300Q400U0.5W0F0.1；N300G00X30.0Z0.0S1500F0.05;N300～N400为右端外轮廓描述；

G01X32.0Z-1.0；

Z-20.34；

G03X24.0Z-52.89R24.0；N400G01X42.0；G70P300Q400；精加工右端外轮廓G00X100.0Z100.0；M05M09；M30；程序结束O0002；加工左端外轮廓程序G99G21G40；程序开始部分T0101；M03S800；G00X100.0Z100.0M08；

X42.0Z2.0；刀具快速定位G71U1.0R0.5；毛坯切削循环粗加工左端外轮廓G7lP300Q400U0.5W0.0F0.1；N300G00X25.8S1500F0.05；N300～N400为左端精加工外轮廓描述

G01Z0；

X29.8Z-2.0；

Z-20.01；N400X42.0；G70P300Q400；精加工左端外轮廓G00X100.0Z100.0；T0303S600；换3号外螺纹车刀G00X32.0Z2.0；刀具定位G76P020560Q50R0.05；加工外螺纹G76X27.4Z-20.0P1300Q400F2.0；G00X100.0Z100.0；M05M09；M30；程序结束三、上机床调试程序并加工零件四、修正尺寸并检测零件课题二中级职业技能综合训练二零件如图9.2所示，毛坯直径Φ55，毛坯长度150mm，材料为45#中碳钢。未标注处倒角为1×45º，Ra1.6，棱边倒钝0.5×45º。在数控车床上编程并加工该零件。

a)零件图b)实体图

图9.2中级职业技能综合训练二零件图一、工艺分析与工艺设计1.图样分析图9.2所示零件图由圆弧面、圆柱面、外螺纹、槽和内孔组成，零件的尺寸精度要求和同轴度要求都较高。

2.加工工艺路线设计经过分析，确定工件轴心线为定位基准。先将毛坯表面车一刀，夹已加工表面，伸出124mm。具体工艺路线如下：（1）用外圆刀粗车、精车右端外轮廓；（2）切槽；（3）手工钻Φ25mm底孔；（4）用镗孔刀镗右端内孔；（5）零件调头，用铜皮包住工件，找正后夹紧。用刀尖角75º的外圆车刀粗车、精车左端外轮廓；（6）车螺纹。3.刀具选择1号刀：外圆粗车刀；2号刀：外圆精车刀；3号刀：切槽刀；4号刀：外螺纹刀。用图表示各刀具、确定对刀点，刀具如图9.3所示。镗孔时1号刀换为镗孔刀。工件调头后,1号刀换为刀尖角75º的外圆车刀。

图9.3刀具图二﹑程序编制使用FANUC0i系统编程,程序如下：程序程序说明O0001；N10G00Xl00Z100T0101；换1号刀（外圆车刀），快速定位加工原点N20M03S800；主轴正转N30G00X56.Z2.；快速定位起刀点N40G73U10.0W2.0R6；粗车循环N50G73P100Q190U0.5W0.5F120；N60G00X100；N70Z100T0100；快速定位回到加工原点N80T0202；换2号刀N90M03S1600；主轴正转N95G70P100Q190；精车外轮廓N100G42G00X34.47D02；调出刀具补偿N110G01Z0F100；N100～N190为精加工外轮廓描述N120G03X35.08Z-31.328R24.F100；N130G02X36.463Z-43.333R9.F100；N140G03X35.Z-57.R8.F100；N150G01Z-65F100；N160X41.773；N170X52Z-94.F100；N180Z-113.；N190X54.；N200G40G00X100.；结束刀具补偿，回到加工原点N210Z100T0200；N220M05；N230M00；程序暂停N240T0303；换3号刀N250M03S1000；主轴正转N260G00Z-75.；N270X52.；快速定位起刀点N280G01X39F25；切槽N290G04P0.5；N300G00X52.；N310Z-82.；N320G01X39.F25；N330G04P0.5；N340G00X52.；N350Z-89；N360G01X39.F25；N370G04P0.5；N380G00X100；快速定位回到加工原点N390Z100T0300；N400M30；程序结束

O0002；镗孔程序N420T0101；换1号刀（镗孔刀）N430G00X100Z80；快速定位加工原点N440M03S800；N450G00X24Z2；N460G71U0.7R0.1；N470G71P480Q520U-0.5W0.5F120；N480G00X30；N480～N520为内孔精加工轮廓描述N490G01Z0F100；N500X28Z-1；N510Z-26；N520X27.；N530G70P480Q520；内孔精加工N540G00Z100.；N550X80.T0100；N560M05；N570M30；程序结束

O0003；调头程序N580T0101；换1号刀（外圆车刀）N590G00X100.Z80.；快速定位加工原点N600M03S800；主轴正转N610G00X56Z2；快速定位起刀点N615G71U1.2R0.2；N620G71P670Q720U0.5W0.5F120；粗车循环N630G00X100.；快速定位回到加工原点N640Z80T0100；N650T0202；换2号刀N660M03S1600；主轴正转N665G70P670Q720；N670G00X26.；N670～N720为精车路线描述N680G01Z0F100；N690X30Z-2；N700Z-33；N710X50.；N720X52W-1.；倒角C1N730G00X100.；快速定位回到加工原点N740Z80.T0200；N750M05；主轴停止N760M00；程序暂停N770T0404；换4号刀N780G00X32.Z3.；快速定位起刀点N790G76C2A60X27.Z-25.K1.3U0.1V0.1Q0.3F2；螺纹粗车循环N800G00X100.；快速定位回到加工原点N810Z80T0400；N820M05；主轴停止N830M30；三、上机床调试程序并加工零件四、修正尺寸并检测零件

课题三高级职业技能综合训练一零件如图9.4所示，毛坯尺寸为Φ50×150，工件材料为45钢，编程并加工该零件。一、工艺分析与工艺设计1.图样分析零件外轮廓由圆柱表面﹑圆锥表面﹑凹圆弧表面及环形槽组成，内轮廓表面包括M24×1.5-7h内螺纹及螺纹退刀槽，零件两端面及螺纹孔口均有2×45°倒角。精度要求方面较为突出的问题是保证零件左端及中间两处Φ48外圆表面的圆度公差0.011mm的要求，右端Φ40圆柱轴线相对于左端Φ48圆柱同轴度公差0.020mm,以及Φ40圆柱面表面粗糙度要求1.6。

a)零件图b)实体图图9.4高级职业技能综合训练一零件图2.零件装夹定位分析为避免使用左偏车刀的不便，采用分两次装夹，先夹住零件左端外圆，依次粗车Φ48外圆表面﹑粗精车零件中间Φ48外圆﹑右端Φ40圆柱表面及外环形槽Φ36，钻Φ18孔，镗底孔及车内螺纹M24×1.5-7h；切断零件后调头夹住Φ40外圆表面找正后夹紧，依次车削出左端倒角﹑Φ48外圆﹑R20凹圆弧面﹑中间的宽度为4的Φ48外圆，以及圆锥表面﹑Φ44

圆柱台阶表面。3.工艺路线设计4.刀具选择1号车刀：90°右偏机夹外圆车刀，副偏角较小；2号车刀：93°右偏车刀，菱形刀片（D型，刀尖角55°），注意零件外轮廓表面具有R20（宽24）的凹圆弧槽，所以外圆车刀副偏角应够大，以防止车刀副偏角与圆弧表面发生干涉。3号车刀：切槽刀，宽度4mm，用来加工外环形槽及切断零件；4号车刀：内槽刀，刀宽4mm；5号刀：60°三角形内螺纹车刀；6号车刀：硬质合金内孔车刀，加工内螺纹底孔（小径）及孔口倒角2×45°。二﹑程序编制1.相关计算（1）螺纹的有关计算大径：D底＝D大=d=24mm；小径：D孔＝D顶=22.376mm(根据图纸上所标注尺寸)（2）编程时对尺寸公差的处理①图纸上未注公差按“入体公差”原则并采用GB/T1804-m规定；②带公差的尺寸，编程尺寸=基本尺寸+（上偏差+下偏差）/2。2.零件车削程序O0001；（车削零件右端）N10G50X100Z100；N20M03M08S500T11；N30G00X52Z2；N40G90X49Z-100F0.2；车右端外轮廓N50X45Z-33.5；N60X40.5；N70G01X32Z2；N80S800；N90G01X39.992Z-2F0.12；N100Z-34；N110X47.98；N120Z-100；N130G00X100Z100T10；N140M03S500T66；N150G00X17Z2；N160G90X18Z-22F0.15；车内螺纹底孔N170X20；N180X22；N190G01X30.376Z2；N200X22.376Z-2F0.1；N210Z-22；N220X18；N230Z2；N240G00X100Z100T60；N250M03S300T44；N260G00X18Z2；N270G01Z-22F0.1；N280X25F0.08；切内槽N290X18；N300Z2；N310G00X100Z100T40；N320M03S200T55；N330G00X18Z2；N340G92X22.976Z-19F1.5；N340~N380车内螺纹N350X23.376；N360X23.676；N370X23.876；N380X24.0；N390G00X100Z100T50；N400M03S300T33；N410G00X42Z2；N420G01Z-34F0.12；N430X35.75F0.08；N440X42；N450Z-32；N460G01X35.75F0.08；切Φ36处的外槽N470Z-34.06；N480X52；N490G00Z-48；N500G01X45F0.08；N510X52；N520Z-46；N530G01X45F0.08；N540X52；N550G00X-100.5；N560M00；暂停，检测工件N570G00X100Z100T30；N580M05M09；N590M30；O0002；（调头车削零件左端）N10G50X100Z100；N20M03M08S500T22；N30G00X50Z2；N40G73U5W1R5；N40~N130粗车左端外轮廓N50G73P60Q130U0.5W0F0.2；N60G01X39.987S800F0.12；N70X47.987Z-2；N80Z-16；N90G02X47.987Z-40R20；N100G01Z-44；N110X43.98Z-52；N120Z-58；N130X50；N140G70P60Q130；精车左端外轮廓N150G01X52；N160G00X100Z100T20；N170M05M08；N180M30；三、上机床调试程序并加工零件四、修正尺寸并检测零件

课题四高级职业技能综合训练二零件如图9.5所示，毛坯Φ50×150，工件材料为45钢，编程并加工该零件。一、工艺分析与工艺设计1.图样分析零件外轮廓由圆柱表面﹑圆锥表面﹑凸圆弧表面﹑凹圆弧表面及环形槽组成，内轮廓表面包括M24×1.5-7h内螺纹及螺纹退刀槽，零件两端面及螺纹孔口均有2×45°倒角。2.零件装夹定位分析由于零件两端外圆的同轴度要求较高，故采用一次装夹，夹住零件左端外圆，毛坯伸出卡盘约120mm，依次粗﹑精加工出内轮廓及外轮廓所有表面，最后切断。3.工艺路线设计

a)零件图b)实体图图9.5高级职业技能综合训练二零件图

4.刀具选择1号车刀：93°左偏车刀，菱形刀片（D型，刀尖角55°），由于零件外轮廓表面具有凹圆弧槽，所以外圆车刀副偏角应够大，以防止车刀副偏角与圆弧表面发生干涉。2号车刀：93°盲孔内孔车刀，加工内螺纹底孔；3号车刀：内槽切刀，宽度6mm，用来加工内螺纹退刀槽；4号车刀：60°三角形内螺纹车刀；5号车刀：切槽切断刀，刀宽4mm，用来切槽及切断工件。二﹑程序编制1.相关计算（1)螺纹的计算以及编程时对尺寸公差的处理同课题三；（2)本零件编程时相关坐标点的计算如下：由图9.5可知，编程坐标点关键是求出R8圆弧与R25之间的交点B的坐标。如图9.5所示，设R8圆弧的圆心点为C，作辅助△CFG，过B点作BE⊥CG，E为垂足。2.零件程序O0010；N10G00X100Z100；N20M03S500T22；N30G00X17Z2；N40G90X19Z-22F0.15；N40~N60粗车内螺纹底孔N50X20.5；N60X22；N70G01X30.376Z2；N80X22.376Z-2F0.1；N80~N90精车内螺纹底孔N90Z-22；N100X18；N110Z2；N120G00X100Z100T20；N130S300T33；换内槽切刀N140G00X18Z2；N150G01Z-22F0.1；N160X25F0.08；切内槽N170X18；N180Z2；N190G00X100Z100T30；N200M03S200T44；换内螺纹车刀N210G00X18Z2；N220G92X22.976Z-19F1.5；N220~N260车内螺纹N230X23.376；N240X23.676；N250X23.876；N260X24；N270G00X100Z100T40；N280S300T55；N290G00X42Z2；N300G01Z-34F0.12；N310X35.75F0.08；N320X42；N330Z-31.94；N340G01X35.75F0.08；N350Z-34；N360X52；N370G00X100Z100；N380T50；N390M03S600T11；N400G00X52Z2；N400~N500粗车外轮廓N410G73U10W2R10；N420G73P430Q500U0.5W0F0.2；N430G01X31.992Z2S800F0.12；N440X39.992Z-2；N450Z-28；N460X36Z-34；Φ36台阶处先车成一个倒锥N470G02X32.674Z-43.782R8；N480G03X27.984Z-70R25；N480G01Z-74；N490X47.988Z-86；N500Z100；N510G70P430Q500；精车外轮廓N520G00X100Z100；N530T10；N540T55；N550M03S300；N560G00X52Z-104；N570G01X38F0.08；车倒角之前先预切一个槽N580X52；N590X47.988Z-102；N600X43.988Z-104；工件左端倒角2×45°N610Z0；切断N620G00X50;N630X100Z100T50;N640M05；N650M30；程序结束三、上机床调试程序并加工零件四、修正尺寸并检测零件

课题五高级职业技能综合训练三零件如图9.6所示，毛坯为Φ55×115棒料，工件材料为45钢，编程并加工该零件。一、工艺分析与工艺设计1.图样分析本组合件由件1和件2组成，件1由内螺纹及外圆柱面组成，件2由外螺纹、圆锥和圆柱面组成。零件的圆柱表面及圆锥表面尺寸精度较高，表面粗糙度值较低，形位公差方面有左端零件两端平面的平行度要求，最关键的是内外螺纹的配合，保证尺寸83±0.03及圆锥表面（涂色检查）。2.零件装夹定位分析3.工艺路线设计

a)零件图b)实体图图9.6高级职业技能综合训练三零件图4.刀具选择1号车刀：93°外圆车刀，采用机夹刀片，较小副偏角，用于轮廓粗﹑精车；2号车刀：切槽切断刀，宽度4mm，用来加工环形槽﹑螺纹退刀槽及最后的切断；3号车刀：60°三角形外螺纹车刀；4号车刀：内孔车刀，用于加工内螺纹底孔；5号车刀：内槽刀，用于加工内螺纹退刀槽；6号车刀：60°三角形内螺纹车刀。二﹑程序编制1.相关计算2.零件车削程序O0001；(车削件1)N10G50X100Z100；N20M03M08S600T11；调用1号93°外圆车刀N30G00X56Z2；N40G90X53Z-50F0.25;粗车外圆Φ50×50N50X50;N60G00X100Z100;N70T10;N80M00;程序暂停,车端面﹑钻中心孔及Φ22×28孔N90T44;换4号内孔车刀N100G00X22Z2;N110G90X24Z-24F0.15;N120X24.5;粗车螺纹底孔N130G01X31Z1F0.2;N140X25Z-2;孔口倒角C2N150Z-24;精车底孔N160X20;N170Z5;N180G00X100Z100;N190T40;N200T55;调用5号内槽切刀N210G00X20Z5;N220G01Z-24F0.2;N230X30F0.12;切内螺纹退刀槽4×2N240X22;N250G01Z5;N260G00X100Z100;N270T50;N280T66;调用6号内螺纹车刀N290G00X24Z2;N300G92X25.2Z-26F2;分6次加工出内螺纹N310X25.8;N320X26.3;N330X26.7;N340X26.9;N350X27;N360G00X100Z100;N370T60;N380M30;程序结束，左端加工完成O0002；(车削件2)N10G50X100Z100；N20M03M08S800T11；调用1号93°外圆车刀N30G00X56Z2；N40G90X52Z-60F0.25;粗车外圆Φ50×60N50X50Z-100F0.15;N60G00X50Z2;N70G71U1.5R1;用固定循环粗车件2外轮廓N80G71P90Q160U0.5W0.25F0.2;N90G01X18.8F0.12;N90~N160为外轮廓描述N100M03S1000G01X26.8Z-2;N110Z-21;N120X35.99;N130Z-26;N140X40Z-46;N150G02X48.99Z-51R5;N160G01Z-110;N170G70P90Q160;精车件2外轮廓N180G00X100Z100;N190T10;N200T22;N210M03S400;N220G00X40Z-21;N230G01X23F0.08;切槽4×2N240X40;N250G00X100Z100T20;N260T33;换外螺纹车刀N270G00X28Z2;N280G92X26.2Z-18.5F2;分六次车削螺纹N290X25.6;N300X25.1;N310X24.7;N320X24.5;N330X24.4;N340G00X100Z100;N350T30;N360M00;N370M03S300T22;换切槽刀N380G00X54Z-73;N390M00;检测后手动切断N400G00X100Z100;N410T20;N420M30;程序结束，加工完成三、上机床调试程序并加工零件四、修正尺寸并检测零件课题六高级职业技能综合训练四零件如图9.7所示,毛坯为Φ50mm×150mm的45钢,试编程并加工工件。一、工艺分析与工艺设计1．图样分析图9.7所示工件是一个组合件，两件是分开加工的，加工好后要达到相应的配合要求。两个工件的直径方向的尺寸公差都要求在0.02mm以内，要求较高。由于有配合的要求。因此，虽然图纸没有标注同轴度要求，但两件配合面处的同轴度必须控制在0.01mm以内。外螺纹按图纸公差要求加工，内螺纹加工是与外螺纹配制而成，满足配合要求即可。内孔圆弧和锥度按图纸要求加工，外圆圆弧和锥度是配作而成，满足配合要求即可。凹件（件2）的左端面必须保证与孔轴心线的垂直度控制在0.02mm以内，才能保证配合后相对于A基准0.03mm的平行度要求。整体表面粗糙度要求较高Ra1.6μm。

a)零件图b)实体图图9.7高级职业技能综合训练四零件图

2.加工工艺路线设计毛坯是两工件合在一起的长棒料，凹件外圆表面先加工，然后利用已加工好凹件外圆作为加工凸件（件1）的夹持部分，等加工好凸件的右端所有外形表面后再进行切断，等切断凸件后可以直接进行凹件的内孔加工。该组合件总的装夹次数为三次，第一次装夹加工凹件外圆；第二次装夹加工凸件除左端面的所有表面和凹件内型腔；第三次装夹加工凸件的左端面。夹持已加工表面时，要用铜皮或者C型套包裹已加工表面，防止卡爪夹伤表面。确定加工工艺路线如下：（1）粗、精加工凹件的右端面及外圆，保证Φ48mm尺寸要求；

（2）掉头装夹，找正并夹紧（此处要用铜皮包裹或用软爪夹紧已加工好的表面，以防损伤工件表面）；（3）粗车凸件外圆各个表面，留精加工余量0.2～0.5mm；（4）精车凸件外圆圆弧、锥度各表面达到图纸要求，外螺纹大径车小0.2mm；（5）加工螺纹退刀槽；（6）外螺纹加工，达到图纸要求；（7）割断，保证凸件总长留有1mm的余量；（8）加工凹件的左端面，保证凹件总长要求；（9）粗镗内孔，留精加工余量0.2～0.5mm；（10）精镗内孔，到达图纸各项要求；（11）内螺纹加工，保证与外螺纹的配合要求；（12）试配两件，如有需要，则进行修正；（13）装夹凸件，找正夹紧，准备加工凸件的左端面；（14）粗、精加工凸件的左端面，保证凸件总长要求；（15）去毛倒刺，检测工件各项尺寸要求。二、程序编制程序如下：（1）图9.7件2左端外圆程序。程序程序说明

O0001；程序名

N10G99G40G21G54；程序初始化N20G28U0W0；刀具回换刀点

N30T0101；换1号外圆刀，导入该刀具刀补

N40M08；切削液开

N50M03S500；主轴正转，转速500r／minN60G00X55.0Z.0；快速进刀

N70G01X0F0.1；平端面N80G00X55.0Z2.0；快速退刀

N90G90X48.2Z-50.0；径切削固定循环粗加工Φ48外圆

N100G01X46.2Z0.0；进刀N110X48.2Z-1.0；倒角粗加工N120M03S1000F0.08；换精加工转速及进给率N130G00Z2.0；退刀N140X46.0；

X向进刀N150G01Z0.0；Z向进刀N160X48.0Z-1.0；精加工倒角N170Z-50.0；精加工Φ48的外圆N180X51.0；退刀N190G40G28U0W0T0100；回换刀点N200M09；切削液关N210M30；程序结束（2）图9.7件2左端内孔程序程序程序说明O0002；程序名N10G99G40G21G54；程序初始化N20G28U0W0；刀具回换刀点N30T0101；换1号刀，导入该刀刀补N40M08；切削液开N50M03S1000；主轴正转，转速1000r／minN60G00X55.0Z-1.0；快速进刀N70G01X48.0F0.1；工进至倒角起点N80X46.0Z0.0；倒角N90X36.0；精车端面，保证总长N100G00Z5.0；退刀N110X55.0；N120G28U0W0T0100；回换刀点N130S500T0404；换4号内孔镗刀，转速改为500r／minN140G41G00X16.0Z2.0D04；快速定位；N150G01X16.0Z0；移动刀具到循环起点

N160G71U2.0R1.0；粗加工内轮廓

N170G71P180Q240U-0.1W0.1F0.15；

N180G01X38.0Z0；N180～N240为精加工轮廓描述

N190X35.8Z-11.0；

N200G03X24.0Z-19.8R10.0；

N210G01Z-35.0；N220X21.6Z-37.0；N230Z-50.0；N240X18.0；内轮廓终点N250M03S1000F0.08；换精加工转速及进给率N260G70P180Q240；精加工内轮廓N270G40G28U0W0T0400；回换刀点N280M03S500；换螺纹转速N290T0505；换内螺纹刀N300G00X20.0；X向进刀N310Z-30.0；Z向进刀N320G76P010060Q100R0.1；复合固定循环加工螺纹N330G76X24.0Z-50.0R0P1300Q500F2.0；N340G00Z2.0Z向退刀N350G28U0W0T0500；回换刀点N360M09；切削液关N370M30；程序结束（3）图9.7件1左端程序。程序程序说明O0003；程序名

N10G99G40G21G54；程序初始化

N20G28U0W0；刀具回换刀点

N30T0101；换1号外圆刀，导入该刀具刀补

N40M08；切削液开

N50M03S1000F0.08；换精加工转速及进给率

N60G00X55.0Z-1.0；快速进刀

N70G01X48.0；工进至倒角起点

N80X46.0Z0.0；倒角

N90X-1.0；精车端面

N100G00Z5.0；退刀

N110G28U0W0T0100；回换刀点

N120M09；切削液关N130M30；程序结束（4）图9.7件1右端程序。程序程序说明O0004；程序名N10G99G40G21G54；程序初始化N20G28U0W0；刀具回换刀点N30T0101；换1号外圆刀，导入该刀具刀补N40M08；切削液开N50M03S500；主轴正转，转速500r／minN60G42G00X55.0Z0.0D01；快速进刀N70G71U2.0R1.0；粗加工右端外轮廓N80G71P90Q180U0.1W0.1F0.2；N90G01X20.0Z0.0；N90～N180为精加工轮廓描述N100X23.8Z-2.0；N110Z-14.0；N120X24.0；N130Z-29.2；N140G03X35.8Z-38.R11.0；N150G01X38.0Z-49.0；N160Z-60.0；N170X46.01；N175X48.0Z-61.0；N180Z-74.0；

N190M03S1000F0.08；换精加工转速及进给率

N200G70P90Q180；精加工外轮廓

N210G40G28U0W0T0100；回换刀点

N220M03S350；换切槽转速

N230T0202；换切槽刀，刀宽2mmN240G00X26.0Z-18.0；快速定位

N250G01X20.1F0.1；切槽第一刀

N260G00X26.0；退刀

N270Z-20.；重定位

N280G01X24.0；进刀

N290X20.0Z-18.0；切槽刀左刀尖倒角

N300G00X26.0；退刀

N310Z-16.0；重定位

N320G01X20.1；切槽第二刀

N330G00X26.0；退刀

N340Z-14.0；重定位

N350G01X24.0；进刀

N360X20.0Z-16.0；切槽刀右刀尖倒角

N370Z-18.0；平槽底

N380G00X26.0；退刀

N390G28U0W0T0200；回换刀点

N400M03S800；换切螺纹转速

N410T0303；

N420G00X26.0Z5.0；快速定位到螺纹循环起点

N430G76P010060Q100R0.1；复合固定循环加工螺纹

N440G76X21.4Z-16.0R0P1300Q500F2.0；

N450G28U0W0T0300；回换刀点

N460T0202；换切槽刀

N470M03S350；切槽转速350r／minN480G00X55.0Z-72.5；快进至切断起点

N490G01X0F0.1；切断

N500G00X55.0；退刀

N510G28U0W0T0200；回换刀点

N520M09；切削液关

N530M30；程序结束三、上机床调试程序并加工零件四、修正尺寸并检测零件

课题七高级职业技能综合训练五零件如题图9.8所示，材料为45钢，件1毛坯为Φ50mm×80mm，件2毛坯为Φ50mm×100mm，试编程并加工零件。

a)零件图b)实体图图9.8高级职业技能综合训练五零件图一、工艺分析与工艺设计1.图样分析该零件为配合件，件1与件2相配，该零件的精度要求较高，加工难点在于件2上椭圆的加工。2.加工工艺路线设计(1)用G71循环粗加工件1。

(2)用G70循环精加工Φ20×8、Φ23.8×50。(3)车槽Φ15×8.386。(4)用G76螺纹复合循环加工M24×1.5外螺纹。(5)用G73复合循环粗加工SR10。

(6)用G70精加工SR10，手工切断，保证长度52。

(7)用G71循环粗加工件2右端。(不包括椭圆)(8)用G70循环精加工件2右端至尺寸。(不包括椭圆)(9)粗、精加工工件2右端椭圆。

(10)调头夹Φ36×17，用G71粗加工件2左端外形，用G70循环精加工件2左端外形。

(11)车5×Φ40外槽。

(12)用G71循环粗加工件2左端内腔，用G70循环精加工件2左端内腔。(13)车4×Φ25内槽。

(14）用G76螺纹复合循环加工M24×1.5内螺纹。3.刀具选择1号刀：93º菱形外圆车刀；2号刀：60º外螺纹刀；3号刀：外车槽刀（4mm）；4号刀：内孔镗刀；5号刀：60º内螺纹刀；6号刀：内车槽刀（2.5mm）。4.切削参数的选择二、程序编制1.件1加工程序O0001；主程序名N5G98；分进给N10M3S800T0101；00r／min，换1号93º菱形外圆车刀

N15G0X51Z3；快进到外径粗车循环起刀点N20G71U1.5R1；外径粗车循环

U：每次背吃刀量单边1.5mm，R：退刀量单边lmm

N25G71P30Q65U0.5W0.1F150；P30：粗加工第一程序段号，Q65：粗加工最后程序段号，U：精加工余量双边0.5mm，W：精加工余量0.1mm，F：粗车进给速度