韩家店Ⅰ号特大桥施工方案

韩家店Ⅰ号特大桥施工方案1.1编制依据本施工方案的根据实际工程地质、地形、结合现场考察及以下资料编制：1)《崇遵高速公路韩家店Ⅰ号桥两阶段施工图》（川院编）2)《崇遵高速公路韩家店Ⅰ号桥招标文件》3)《装配式预应力钢筋混凝土“T”型简支梁上部构造后张法钢铰线》（TYT／GJS011－1－1贵院编）4)《崇遵高速公路韩家店Ⅰ号桥施工图设计阶段参考资料》5)《桥涵设计通用图－桥梁公用构造图》（TYT／GJS05－1贵院编）6)《桥涵设计通用图－钢筋砼桩柱式桥墩》（TYT／GJS06-1贵院编）7)《桥涵公路桥涵施工技术规范》1.2、设计、施工用图1)崇遵高速公路《韩家店I号特大桥两阶段施工图》（川院编）2)《桥涵设计通用图－桥梁公用构造图》（TYT／GJS05－1贵院编）3)《桥涵设计通用图－装配式预应力T型筒支梁上部构造（后张法钢铰线）》（TYT／GJS011－1－1贵院编）4)《桥涵设计通用图－钢筋砼桩柱式桥墩》（TYT／GJS06-1贵院编）2.1工程概况该桥主桥上部结构为三跨122米＋210米＋122米的预应力砼连续刚构，主桥全长454米，主桥9＃、10＃墩均位于一冲沟内,墩高分别为79.66米和69.99米。桥墩采用双薄壁轻型结构,两薄壁墩间每隔23米设一道系梁。该桥采用钻孔桩基础，主桥桥台为“U”型，梁体采用单箱单室连续刚构,底板厚度从底板按半立方抛物线Y＝KX3/2(k=9/993/2)由跨中3.5米过渡到0号块12.5米，箱梁顶板宽22.5米,底板宽11米,箱梁顶板设2％双向横坡。该桥引桥上部结构形式为8孔30米后张预应力砼“T”梁，引桥全长240米，布置于崇溪河两岸，桥面纵坡2.6999%，桥面铺装与主桥一致。引桥采用分幅式，左右两幅净距4cm，每孔横向布置10片，其中中梁6片，边梁4片，边中梁梁宽均为2.3米，翼板悬臂1.15米，“T”梁梁高为1.96米，采用后张法预制。引桥桥面连续，仅在引桥桥台处和引桥中部（4号墩）处设置伸缩缝装置，伸缩缝采用GQF80－Z型伸缩缝。引桥下部结构采用双柱式轻型桥墩，1～3号墩为等截面圆形墩，直径1.5米，4～7号墩为变截面矩形柱，柱顶尺寸为1.7米×1.8米盖梁高为1.6米，宽度1.9米。引桥桥台为四柱式轻型桥台，桩基直径1.8米。该桥4#墩、8#墩采用GJZ250×350×52mm滑板支座，其余各墩均采用GJZ250×350×50mm板式橡胶支座。2.2、地形、地貌、地质情况该桥位于贵州省桐梓县境内，为河流下切的高台面斜构造盆地地貌，由陡崖、坡地、河谷及槽谷等组成的复杂地貌类型。崇溪河岸桥台段为由可溶性灰岩组成的顺向坡，岩质表坡整体稳定，中风化层持力。崇溪河岸主墩为黑色页岩、钙质页岩组成的顺向坡，岩层强风化较深，以中风化页岩为持力层。遵义岸主墩为黑色页岩、钙质页岩组成的逆向坡，页面强风化较深，以中风化页岩为持力层。2、3主要工程特点该桥9#、10#墩为双薄壁高墩，采用内脚手架配大块翻模施工，主桥箱梁采用三角形挂篮施工。引桥“T”梁集中设预制厂，用双导梁式架桥机架设。3、施工安排该工程的特点，我经理部组织桥梁专业施工队桥梁十一队承担该桥施工，该队下设三个工班，其中第一工班承担预制“T”梁，第二工班承担引桥施工，第三工班承担主桥施工。4、工期安排根据该工程的要求和我部实际情况的工期安排，以确保工程质量为指导思想，以工序有序衔接、组织均衡施工、确保总工期为原则，主要工序的工期安排如下：4．1、基础施工：2002年7月开工，2002年10月竣工4．2、桥墩施工：2002年10月开工，2003年3月竣工4．3、预制梁施工：2002年11月开工，2003年6月竣工4．4、主桥梁体施工：2003年3月开工，2004年3月竣工附：施工进度横道图5、临时设施布置为优质高效完成该桥的施工，我们在该桥址附近建立了施工住房和施工配套的临时设施（见附图），具体如下：5．1、临时便道桥址处便道由210国道进入，在跨过一河沟后沿既有便道拓宽盘旋而上，至8#墩处，便道采用片石铺面，有效宽度为6米，其两侧设排水沟。5．2、临时住房第一施工队住址位于该标段线路起点的路堑内，房屋占地1200㎡；第二施工队住址位于1#、2#墩中间，房屋占地1100㎡；第三施工队住址位于K5+100右侧一平台处，占地1500㎡。5．3、拌和站该桥施工共设两个拌和站，1#拌和站设在7#墩和8#墩之间，其砼用于预制梁、引桥、9#墩“T”构施工；2#拌和站设在10#墩附近，其砼用于10#墩“T”构施工。该桥两个拌和站均采用电子计量设备。5．4、制梁场“T”梁采用集中预制，在该标段起点处设一5000㎡的预制厂。5．5、钢筋的加工该桥钢筋数量较大，在预制场旁边建一400㎡的钢筋加工场。5．6、水泥库、砂石料堆放场地在每个班和站旁边设100㎡的水库，硬化砂石料堆放场地200㎡。5．7、施工用电由韩家店高压线自设引入5．8、蓄水池在两个拌和站处各设一50㎡的蓄水池。6、冬、雨季施工保证措施6．1、雨季施工措施6．1．1、掌握天气预报和气候趋势动态，及时做好防雨的各项准备。6．1．2、充分利用天然排水沟，提前将施工排水系统与其相接，基础开挖时应做好集水沟及周边排水沟。6．1．3在预制场和水泥库等周围修好排水渠道。6．1．4准备彩条布等物资，对刚浇砼的砼进行覆盖，避免雨水影响。6．1．5、设立专人负责临时道路的维修和养护，保证雨季交通畅通。6．2、冬季施工措施6．2．1、加强对气温、地温、水温的监测，当进入冬季施工时，及时做好冬季技术准备工作，严格按冬季施工技术要求施工。6．2．2、冬季砼拌制时，水灰比不大于0.6，并加入合适的减水剂和防冻剂。6．2．3、在拌和砼时对水加温，水温不得大于50℃，骨料不得带有雪或冻结块，并延长拌和时间，搅拌时间一般比夏季增加0.5～1.2倍。6．2．4、砼的运输时间控制在15分钟内，砼的入模温度不低于5℃，砼养护采用覆盖塑料膜，再用两层草袋覆盖。6．2．5、冬季在预制场设蒸汽养护设备。6．2．6、气温低于-5℃，地上结构采用暖棚法施工，棚内温度不得低于5℃。7、工程材料数量（见附表）8、主要工程设备名称规格数量名称规格数量施工电梯施工高度105米2台千斤顶YVW600KN2台塔吊施工高度105米2台发电机90KW、50KW1台、1台挂篮440T2套发电机125KW2台拌和站100m3/h2套万能杆件乙型300T装载机ZL402台支架2T100T砼运输车6m33辆卷扬机2T2台砼输送泵50m3/h高压泵5台卷扬机5T4台龙门吊80T2台翻斗车2T3台多功能破碎机50m3/h、100m3/h2台变压器800KVA2台吊车25T2辆自卸车5-15T4辆空压机3m3、25m311台东风货车8T4辆9、施工方案9．1施工准备9.1.1、认真复核设计图纸和资料，在确认无误后方可施工。9.1.2、进行“三通一平”工作，确保水通、电通、路通和场地平整。9.1.3、对该标段线路进行复测无误后，根据施工图对挖孔桩进行放样。9.1.4、了解本桥地质情况，熟悉施工现场、地貌、地形，确保掌握第一手资料。9.1.5、各批原材料按设计要求进行物性实验合格后方可进入现场，做出该桥所用砼的配合比报告，并呈报监理工程师审批。9．2、桩基该桥0#台～3#墩设计为挖孔桩基础，4#墩～10#墩设计为钻孔桩基础。其中0#台～3#墩台桩基直径为1.8米，共16根；4#墩～7#墩桩基直径为1.5米，共32根；8#墩～10#墩桩基直径为2.3米，共35根。本桥桩设计长度从12.449～34米不等。9.2.1、挖孔桩施工9.2.1.1、挖基首先精确测设桩基孔位中心，并设骑马桩，再埋设钢护筒，钢护筒应高出地面20～30cm，然后安装出渣提升辘轳。该桩坡面覆土层较薄，往下依次为强、弱、中风化岩层。对于强风化层，采用风镐开挖，人工铁锹配合法；对于弱中风化层，采用浅孔爆破法施工（爆破设计见后），先用风枪按设计方案打眼、严格装药、堵塞，再用橡胶炮被对炮眼进行覆盖，并在其上用装土尼龙袋装土压重后方可爆破，该爆破采用电起爆法，在爆破完毕后，用鼓风机往孔内吹风，检测空孔内空气质量达标后才能下空清渣。每开挖1米，用C20模筑砼对孔壁支护一次。挖孔时应经常性用探孔器检查孔径，每层爆破清孔后用垂球检查挖孔偏心情况，及时纠正孔位偏差。孔位偏位群桩控制在10cm内，单排桩控制在5cm内，倾斜度不大于0.5%。挖孔到设计高程后，应把孔底清理平整或凿成台阶。挖到孔底后若发现地质情况与设计不符时，应及时与设计单位联系，提出解决方法。9.2.1.2爆破施工设计该挖孔桩采用分层施工，若松动爆破，壁周围才用光面爆破，每层开挖1米，开挖岩石V类次坚石，故选用的爆破参数如下：单孔装药量参数K=0.6kg/m3炮眼横距a=0.4m炮眼排距b=0.4m钻眼深度1=1.1h=1.1×1m=1.1m单孔装药量q=kabh=0.6×0.4×0.4×1=0.096kg爆破采用30mm的钻头打主眼，孔壁用15mm的钻杆按0.3米的间距钻光面爆破辅助眼（每孔按0.03kg装药），用粘土堵塞，用电起爆法爆破。施工中应根据岩性调整爆破参数。9.2.1.3桩基钢筋砼施工在成孔经检查合格后即可下放钢筋笼，在加工钢筋笼时每隔5米在竖向钢筋上焊四个定位耳环钢筋，以确保保护层厚度,钢筋笼接长时相临钢筋的接头相错量要大于钢筋直径的30倍。该挖孔桩砼利用串筒灌筑，插入式震捣棒捣实，在灌砼之前孔内预埋3根Φ57×3.5mm的钢管以做超声波检测该桩完整性用。灌注桩砼时应高出设计标高10～20cm,待砼强度达到20Mpa后再将其凿除，以保证与承台接触面砼的强度。9．2．2钻孔施工方案9.2.2.1、施工放样钻孔施工前，先由测量班精确施放各桩位中心桩。9.2.2.2、施工准备9.2.2.2.1、埋设护桩根据各桩位中心桩，利用经纬仪或锤球对点施放桩位中心骑马护桩。抗桩采用钉入地下的木桩上钉铁钉施放，并用细石砼包裹，防止其移位。护桩应位于不受施工影响的地方，对中误差不大于3mm。9.2.2.2.2、埋设护筒埋设护筒是钻孔施工准备的开始，护筒采用比桩径大0.6~0.8m的5mm钢板制作，护筒平面位置与竖直度准确与否对桩位及施工都有重大影响。护筒埋设时其中心轴线对正桩位中心偏差不得大于5mm，竖直度不大于1％。护筒底脚及周围应采用不透水粘土捣实回填，填实宽度不小于0.3m以防止其下沉、偏斜及渗水造成孔口坍塌。护筒应比地面高0.3m，且应比地下水位高1.0~2.0m。9.2.2.2.3、挖沉淀地、弃渣场沉淀地应根据孔位设在桩位附近，宽4m，长6m，高3m。弃渣场应全盘考虑，使它不影响施工，且不污染环境，可下挖成池，也可设边墙挡筑而成。9.2.2.3、钻孔9.2.2.3.1、钻机就位为保证桩孔垂直度，便于钻机调平，钻机就位前应先按钻机底架尺寸对安放位置处场地进行平整，然后利用吊车将钻机吊装就位并粗略对中。就位后的钻机利用钻机自身调平、微动装置精确对正由护桩恢复的中心桩，钻头对中误差不大于2cm。对中后的钻机应立即拉好风缆绳。9.2.2.3.2、钻孔a、钻孔深度钻机就位后，首先应测量护筒顶面某一处标高，做好标记，计算出实际应钻进深度，并在钻进中以此点为标准检查阶段进尺及总进尺。b、开钻①、拌浆为保证钻进中孔壁稳定，不至于坍塌，开钻前应先灌投入孔中一定泥浆（粘土或膨胀土），然后用冲锥以小冲程反复冲击造浆。其相对密度以视土层情况而定（一般地层：相对密度1.1~1.2，粘度18~24s；坍塌地层：相对密度1.2~1.4，粘度22~30s）。泥浆由水、粘土（或膨胀土）和添加剂组成，拌和好的泥浆以流动性好，悬浮力强为准，且应符合以上各指标。为保证不间断施工，应按实际需浆量准备足够的粘土，（1kg粘土制浆2.7L，粘土量按扩孔后的泥浆量再加6％计算）。②、钻进待孔中泥浆拌制合格即可开钻，钻进过程中应尽量保持孔内水位高于地下水位1.5~2.0m，且构渣后应及时补水。钻进开始，通过护筒段时应以小冲程施工，并注意观察护筒下沉、偏移情况。待经过护筒段后即可正常施工。冲程应根据土层情况而定，经过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层时宜采用高冲程（100cm）；经过松散砂、砾类土或卵石夹土层时宜采用中冲程（约75cm），冲程过高，对孔底振动大，宜坍孔；在通过高液限粘土、含砾低液限粘土时，宜采用中冲程；在易坍塌或流砾地段宜采用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。为正确提升钻锥的冲程，宜在钢丝绳上以油漆做标志。冲击出的钻渣应及时掏出，沉渣太厚时，泥浆不能将其全部悬浮上来，钻锥冲击不到新岩层，时冲击进尺显著下降。一般在坚硬土层每小时钻进小于5cm~10cm，松软地层每小时纯钻进小于15cm~30cm时应进行掏渣。或每进尺0.5~1m掏一次，每次4~5筒，或掏至泥浆内渣含量显著减少、无粗颗粒，相对密度正常为止。掏渣后应及时向孔中添加泥浆或清水以维护水头高度和泥浆指标。投放粘土自行造浆的一次不可投放过多，以免粘锥、卡锥。为节约粘土，钻进中应的泥浆可经过沉淀池净化后，在回收利用。为减少泥浆沉淀净化时间，使净化后的泥浆流量满足循环流量需要，可采用以下措施：1、泥浆进入沉淀池以前使其先通过泥浆槽；2、泥浆槽纵坡不宜大于1％；3、在槽内每隔3m~5m设高10cm的挡板或加设筛网；4、及时清理沉渣。③、分级钻进钻进至坚硬、密实性基岩，如采用大冲程冲击仍无显著效果或铅机负荷较大，进度缓慢时，可采取分级钻进。即先以0.4~0.6倍孔第一级钻进数米（视地层情况而定）,然后再以设计桩径第二级扩孔而成。分级钻进，会产生大粒径的卵石大入先一级已钻成的小孔中，造成扩孔困难，可在小孔钻成后利用抓斗或直接向小孔填泥块到1/4~1/3孔深处，而且先钻的小孔超前深度不宜过深，扩孔应紧跟其后，如超前过深，将回使先钻的孔淤塞，从而降低扩孔施工效率。④、注意事项㈠、不管孔内有无地下水和表层土质情况如何，护筒均应至少高出30cm。㈡、为防止钻斗内的土砂掉落到孔内而使泥浆性质变坏或沉淀到孔底，斗底铁门在钻进过程中始终应保持关闭状态。㈢、控制钻斗在孔内的升降速度，以避免水流以较快速度冲刷护壁及上挖钻斗时在其下方产生负压而导致孔壁坍塌。㈣、孔内水位应一直高于地下水位2m。㈤、冲程大小和泥浆稠度按通过土层情况掌握，当通过砂、砂砾石或较大卵石层时宜采用中、小冲程，并加大泥浆稠度，反复冲击使孔壁坚实，防止塌孔。㈥、当通过含砂低液限粘土层时，应降低输入的泥浆稠度，并采用小冲程，防止卡钻、埋钻。㈦、在任何情况下，不得任意加大冲程防止卡钻、冲坏孔壁或使孔壁不圆。㈧、在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻锥冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。㈨、应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳遭受破坏。㈩、高低冲程，交替冲击，并及时维护冲击锥转向装置。⑤、清孔清孔可以降低泥浆的相对密度、粘度、含砂率等指标，清除钻渣，减少孔底沉渣厚度，防止沉淀土过厚而降低桩的承载力。清孔还能避免断桩等重大工程质量事故。由于冲击、冲抓过程中，冲碎的钻渣一部分连同泥浆被挤入孔壁，其余大部分钻渣靠掏渣筒或冲抓锥清除，要求用手摸泥浆中无2~3mm大的颗粒为止，并使泥浆的相对密度减小到1.05~1.2。降低泥浆的相对密度的方法是在掏渣后用一根水管插入孔底，注入高压水，使水流将泥浆冲稀或直接向孔中注入清水辅以掏渣筒搅动换浆来清孔，达到所要求的清孔标准后即可停止清孔。⑥、检孔㈠、孔径、竖直度的检查桩孔的检测在成孔后，下入钢筋笼前进行，采用根据设计桩径制作成的笼式井径器入孔检测。其外径等于钻孔的设计孔径，长度约等于孔径的4~6倍（有效直线长度）。检测时，将井径器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢丝绳一致，慢慢放入孔内，上下畅通无阻表明孔径大于给定的笼径。竖直度的检查采用内插测量法，最大倾斜率可大于1%。示意图下：㈡、孔深及孔底沉渣的检测孔深和孔底沉渣采用标准测锤检测，测锥采用锥形锤，锤底直径3~15cm，高20~22cm，重4~6kg。测量沉渣厚度时应先缓慢下放测锥得一孔深h1，然后在提起测锥，尽量使其下深得一孔深h2，h1即为孔深，h2—h1即为孔底沉渣厚度。9.2.24、钢筋9.2.2.4.1、制作主筋焊接采用闪光对焊，焊接前应做好配筋，使其接头位置满足规范要求。对焊接头还应符合以下要求：a、接头处无模纹；b、与电极接触处的钢筋无明显烧伤；c、接头处弯折不得大于4°；d、两被焊钢筋轴线偏差不大于0.1d，且不大于2mm。加强筋及箍筋采取轮鼓加工，箍筋加工前应进行冷拉，冷拉牵控制在2％。9.2.2.4.2、制笼钢筋笼的制作在钢管平台上进行，较长钢筋笼可分节预制，钢筋平台如图：上笼时，首先对称固定若干主筋在加强筋上，固定时应注意加强筋的垂直度及钢筋笼端部各主筋端头在位于1个断面上。各主筋接头应尽量错开，每个接头区长度内（不小于35d）主筋接头数不应超过主筋总数的50％。为避免钢筋笼在吊入孔中时发生变形，可在加强筋内辅以三角支撑。9.2.2.4.3、入孔钢筋笼在桩孔、钢筋笼全部检查合格后即可入孔，采取吊车吊入。分节预制需接长的钢筋笼在孔口焊接。钢筋笼入孔后应使其中心和桩位中心重合，误差1cm。钢筋笼还应采取一定措施，使笼顶标高符合设计，误差5cm。9.2.2.5、砼灌注9.2.2.5.1、拌和砼采用自动计量拌和站拌和，拌和中间不得擅自更改配合比，坍落度18～22cm。9.2.2.5.2、灌注a、准备灌注前桩孔内泥浆应保持均一，否则应间断搅动。导管在砼将至前提前安装好，安装时应严密、不漏水，防止漏水断桩。导管下放以底部距孔底0.5m为宜，并做好导管安装记录。导管顶部还应设一料漏斗及隔离球。b、灌注待准备工作完成并检查初砼灌质量、数量符合灌注要求后，即可灌注砼。首先将部分砼倒入导管上部漏斗中，待快满时剪断隔离球绳索，同时加快放料速度，以导管中砼充实无空气为度。同时还应做好导管提升准备，防止导管距孔底太近，砼上翻困难，泥浆倒返造成断桩。初灌完后应立即用测绳检查导管埋深情况，埋深不小于1m，并做好记录。砼灌注应紧凑连续进行，严禁中途停工。但若必须停顿时，则应间隔一段时间（2~5分钟）适当活动一下导管，使其中的砼不致于结块，不利于灌注，从而造成断桩。灌注过程中应时刻检查导管埋深，埋深控制在4~6m为宜。导管应在拆除后满足至少2m埋深时方可拆除，导管拆除要快，不能贻误砼灌注，且拆除后的导管应清洗干净，堆放整齐。砼灌注期间应做好砼灌注、时间、导管埋深、导管拆除等数据的记录。砼灌注至钢筋笼底时，为防止笼体上升，可采取以下措施：1、尽量缩短砼总的灌注时间，防止顶层砼进入钢筋骨架时砼的流动性过小。2、当砼面接近和初进入钢筋骨时，应使导管底口处于钢筋底口3m以下和1m以上处，并徐徐灌注砼，以减小砼从导管底口出来后向上的冲击力。3、当孔内砼进入钢筋骨架4~5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加砼对钢筋骨架的握震力。为保证桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度（0.5~1m），以便于灌注结束后将此段砼清除。护筒在砼灌注完后即可拔出。c、凿除桩头桩孔超灌部分在砼初凝后、终凝前挖除，但需根据测量数据挖除，并预留5cm在砼到达设计强度30％后重新凿除，桩顶不得有松动石块，并冲洗干净。9.3承台施工在测设并确认该桩的完整性和砼强度后，即可进行盛台的施工。先把基坑底清理平整，并用5cm厚的素砼把坑底找平，放样弹出盛台外框线后方可立模，绑扎盛台钢筋。由于该盛台砼体积较大，在浇筑砼时在砼中按设计施工预埋数根钢管，以增加砼的散热面，防止大体积砼开裂。9.4墩柱施工在施工盛台时在设计为置预埋墩身钢筋，施工前精确定位桥墩中心线，用墨线弹出桥墩外模立模线。墩身钢筋接头采用冷挤压接头，施工时连续四根钢筋的接头竖向距离不小于75cm，以保证钢筋接头数量不超过总数的四分之一的要求其中9#、10#墩施工时在墩身表面设一层网眼间距为7.5×7.5cmΦ6带肋钢筋网，以防止在施工过程中墩身表面开裂。本桥、主桥9#和10#墩，墩高分别为79.661m和69.991m，每隔26m设一道，7m×7m×1m的横梁，该墩采用内脚手架配大模板施工方案。此方案具有施工工艺简单、施工速度快的特点。9.4.1翻模系统构造该套翻模系统，由内、外脚手架工作平台、外侧模板、平台模板提升设备和辅助设备组成（见后附图）。9.4.1.1、内工作平台用碗口式脚手架打设，在支架上撑辅设工作平台。整个脚手架距模板距离为0.4米，做为模板提升空间。脚手架开始以盛台为基础，当浇筑完第一块横梁砼，并当砼达到一定强度后，再以横梁为基础搭设工作平台。9.4.1.2、外工作平台在每块外模和圆端模。用角钢焊接三角撑架和栏杆扶手，并用竹排辅面，作为施工和拆除模板操作平台。9.4.1.3、提升设备：用塔吊做为翻模提升设备，在内、外平台上进行拆模操作。9.4.1.4、辅助设备：每墩设一台施工电梯运送施工人员和小型机具。9.4.1.5、模板：每组横板由4块模板组成，两块直测模板和两块圆端模组成，每节模板高2.5m,模板上预留Φ18的圆孔。纵向穿Φ16圆钢拉杆，拉杆在内外模之间套硬质PVC管以便取出，脱模后用砂浆塞实孔道。9.4.2、翻模施工工艺流程及技术要求翻模施工的工艺流程图见附图。实施作业时，内脚手架平台组装，模板翻升，绑扎钢筋、灌注砼是循环进行的，直至墩帽下端为止，具体翻模施工技术要求及注意事项如下。9.4.2.1、第一节模板的组装质量，是施工的关键，作业时在承台上放出立模大样。立模时，必须确保中线水平精度，模板间连接缝保证密贴。安装前用水泥砂浆沿模板周边找平，以确保地面水平。9.4.2.2、安装模板前必须精确测设桥墩中心。9.4.2.3、模板由中间向两端统一安装时，应对称、两侧同步进行，每安装一组对应的模板后，应立即上好拉杆。9.4.2.4、不漏装模板间的连接螺栓，螺母与垫圈，安装时先不要拧紧，待完成整体模板组装和测量检查符合要求后再拧紧，所有螺栓安装前均应涂油。9.4.2.5、第二节模板和第三节模板在第一节模板灌注满后进行，组装顺序与要求同第一节模板。9.4.2.6、在第三节模板砼灌注时应调好砼灌注高度，模板高度为7.5m，每次灌注砼高度为7m。确保在灌注横梁砼时，墩身模板为整模数。9.4.2.7、内脚手架组装时，每次高度应略高于顶层模板高。并和模板间预留0.4m间距，当下层模板拆除后，应用木块使内脚手架和墩壁固定。9.4.2.8、当安装横梁模板、脚手架高度应距横梁钢筋0.30m，以便调节横梁底模的高度和平整度。并在脚手架上铺设方木，确保底模稳固。9.4.3、组装模板精度要求每节高度误差：±1mm，模板结构中心线误差：≤2mm，模板水平高差：1％，截面尺寸误差：±5mm，水平接缝误差：≤1mm。9.4.4、钢筋安装由于主墩身较高，最高达79.66米，在绑扎钢筋时先在成形墩身上搭脚手架，绑扎每段所需的钢筋由塔吊吊运到平台支架上，大于25mm的钢筋采用冷挤压接头接长，绑扎时应先临时按上、中、下三道固定钢筋外轮廓，再从下向上逐一绑扎。Φ6钢筋网在绑扎完一定高度钢筋笼后用塔吊每10米一段整体吊装绑扎就位，塔接18cm。9.4.5灌注砼9.4.5.1、墩身砼采取分层均匀、对称灌注，每层灌注高度为30cm。9.4.5.2、捣固密实，捣固棒不要插入过深，不得漏振和撞击模板，拉杆及钢筋。9.4.5.3、砼采用泵送，施工时严格控制水灰比及坍落度。砼泵送管道，严禁与模板系统联接，混泥土采用输送泵进行浇筑，输送管道应利用成形的墩身搭设支架，不得与模板、模板支架、工作平台相互连接，以免在泵送过程中对整个施工范围产生大的振动，造成墩身新浇筑偏位。9.4.5.4、墩身同须及时养护。9.4.5.5、施工缝须认真处理，凿毛砼至新鲜面，清除钢筋表面浮浆。9.4.5.6、灌注砼过程中，应加强中线观测工作，一旦发生模板偏斜立即纠偏。纠偏方法是控制上下模板和水平连结螺栓的拧紧力度，或用倒链滑车施加局部力，以保证模板位置准确。9.4.5.7、检查模板尺寸符合墩身设计及规范要求，拉杆拧紧后即可灌筑砼。9.4.6、墩身施工过程中的测量控制为确保墩身结构尺寸，中线位置及线形平直，每次灌注砼后及模板立设后，都必须进行桥墩中心放线，定出双壁墩各自的纵横轴线。附图：内脚手架配大模板翻升工艺流程图9.5、号桥台基础施工：该基础采用明挖扩大基础，素砼结构。在基坑开挖到设计高程后，检查其基底承载力符合设计要求后，用素砼找平底面，然后力模浇砼，施工时基坑底岩面必须凿平或修正成台阶不允许有斜坡。9.6、桥台施工在灌注基础砼时，沿桥台周边按32cm间距预埋Φ16钢筋一圈，并预埋接茬片石，在处理好施工缝后，即可立模浇注台身砼。台身采用大块模板。9.7、盖梁及台帽施工施工完桥墩，检查墩柱中心符合规范要求后，方可施工盖梁和台帽，具体工艺和方法如下。在灌注墩身砼时在每个墩顶预留φ82的圆孔，施工盖梁时在孔内穿入φ80的圆钢，再在圆钢上搭设两道纵梁，并用“U“型卡子将其固定，然后在纵梁上架设横梁，在横梁上布置纵横方木，并在方木交叉处加脱模木楔，最后铺底模、立边模、绑扎钢筋后即可浇注砼。9.8、30米“T”梁预制Ⅰ号桥上有30米后张法预应力“T”型梁共80片，其中边梁32片，中梁48片。根据地形条件，在0#台后设5000m2的预制场，集中预制该桥和韩家店Ⅱ号桥、韩家店Ⅲ号桥的“T”梁。9.8.1、临时设施布置在预制场设置制梁台座10个，该台座采用钢筋砼结构，在棱角处包角钢，台座面用水磨石机磨光，在台座上预留适当为穿拉杆的孔洞，两台座间场地用素砼硬化，在台座跨中按设计要求设3cm反拱，并向两端按抛物线过到梁端。该桥计划中跨梁模板3套，边跨梁模板2套，封锚模板1套，该预制场移梁采用由万能杆件拼装的跨度为25米的龙门吊具体布置见下示意图。9.8.2、“T”梁施工工艺和方法9.8.2.1、在台座上涂一层脱模剂后，开始绑扎钢筋。钢筋制作必须按1：1比例放大样，绑扎时应严格控制钢筋间距，波纹管安装应严格按设计坐标放样后固定，弯起圆弧必须圆顺平滑，不得有死弯。（四）、施工准备1、复测放样①在进场后我们立即配合设计院作了详细的交桩工作，用红布条和红油漆对所交桩作了显著标志。并作好了记录，绘制了详细的桩位布置平面图。②、交桩完成以后，测量班对导线点及水准点进行了复测，编制了详细复测、控制网布设、水准点布设资料。2、便道韩家店Ⅰ号桥纵跨一河沟，地势起伏大，坡陡路急。大桥桥址处便道由210国道K2021＋700处进入，在跨过一河沟后沿既有便道拓宽后盘旋而上，直至8＃墩处，再由8＃墩处环绕引桥各墩位直至0＃台处。便道有效路面宽度4.5米，在内侧设50cm宽排水沟，便道最大坡度不超过12%。路面采用挖方处的片石弃方铺筑。K4＋467.99~K4+720.39挖方段便道即在挖方区路堑内。3、临时设施大桥预制厂施工队伍临时设施位于线路起点路堑内，占地1200M2。引桥施工队临设位于3#~5#跨右侧50米，占地1100M2。主桥施工队临设位于K5+200右20米处一平台处，占地1500M2。并在8#墩右20米设L500型拌和站；10号墩右50米生产量为每小时50m3L500型拌和站一座。4、施工用水大桥施工用水在采取尽量利用附近即有水源并修建蓄水池的前提下，较远或较高的地方用水采取从河沟多级抽水的办法解决。5、施工用电施工用电由韩家店处高压线引入。（五）、工程材料1、砼：主桥箱梁、墩身及引桥上部预应力砼“T”梁采用C50砼，主桥桥面铺装采用C50钢纤维砼，引桥桥面铺装采用C50普通砼；主桥承台、桩基、引桥桥墩、台、防护栏均采用C30砼。11＃台采用C20砼。2、水泥：大于或等于40号的砼采用42.5＃水泥；30号以下，35号以上采用32.5＃水泥。3、天然建材：50号砼的粗骨料用机制碎石，细骨料采用机制砂；低于50号的砼粗骨料采用机制碎石，细骨料采用机制砂。4、钢材：主桥中普通钢筋凡直径大于或等于12mm的均采用Ⅱ级螺纹钢，凡直径小于12mm的均采用Ⅰ级光圆钢筋，其质量符合GB1499-98要求。Ⅰ级钢筋Rgb=240Mpa。直径大于或等于25mm的钢筋均采用冷挤压接头接长。5、预应力材料：主桥箱梁纵、横预应力钢筋及引桥T梁预应力筋均采用φ15.24高强度低松驰预应力钢铰线，标准强度Rby=1860Mpa，Ey＝1.95×105Mpa，张拉控制应力δk＝0.75Rby=1395Mpa。主桥箱梁竖向预应力钢筋采用40Si2MnMov精轧螺纹粗钢筋，Rby=750Mpa，Ey＝2.0×105Mpa，张拉控制应力采用屈服强度的0.7倍，即δk＝0.7Rby=525Mpa。主桥箱梁纵、横预应力钢筋及引桥T梁的锚具均为OVM系列配套锚具，竖向采用YGN锚具。预应力管道采用镀锌金属波纹管。6、水泥、钢材、碎石、砂、钢铰线在选定前应提前按《公路桥涵施工技术规范》进行各项指标检验，在经我部试验室与监理中心试验室检查合格后方可投入施工。（六）、冬、雨季施工保证措施根据招标文件及调查所得资料，本合同段5～6月份为雨季，冬季时间较长，为此制订冬、雨季施工安排及保证措施。1、雨季施工措施①、掌握天气预报和气候趋势及动态，以利安排施工，做好预防和准备工作。②、开工前应调查好施工范围内的自然与农业水系，提前做好排水系统，路堑施工前先做好天沟。③、机械设备和水泥等材料的存放应选择适宜场地，并做好防雨工作，对主要的工程和运输便道做好排水；搞好施工范围内河道的疏通工作，以防河道堵塞，排洪不畅；路面用砂卵石土硬化，保证雨后道路畅通。④、砼在刚浇注完时要覆盖好，不能让雨水冲刷。⑤、基坑做好地表排水措施，不得让雨水浸泡，如正赶上下雨时，要预留一定厚度，停雨后再继续施工。⑥、要发扬突击施工和加班加点精神。有雨前要突击完，好天气时要加班加点，做好晴雨天的工作调节。⑦、备好防雨物品和施工人员的雨衣和雨靴。⑧、施工用电严格管理，并有防雨设施。⑨、雨季汛期成立防洪组织和备足防洪抢险物资和设备。2、冬季的施工措施①、结构物施工尽量安排砼施工以外的工程。砼施工时，按规范要求进行，严格控制砼的水灰比和坍落度。②、土方施工要缩短施工周期，挖运作业和碾压作业要连贯，及时摊铺及碾压，每天施工前，铲除冻土层再进行上层的填筑施工。③、拌制砼的各项材料的温度不得低于规定温度，当不能满足时，可加热拌和用水，仍不能满足时，可加热骨料。④、冬季搅拌砼时，骨料不得带有冰雪和冻结团块，搅拌时间应较常温时延长约50%。⑤、做好冬季雾天的安全工作，行驶车辆要打开雾灯。超过规定的能见度要停止作业。（七）、机械设备一览表（八）、工程数量（共3页）（九）、施工方案1、桩基①、施工准备：大桥0＃~10＃墩基础均采用挖孔桩基,其中0＃~7＃墩桩基直径1.8米，共32根；8＃~10＃墩桩基直径2.3米，共35根。桩基开挖以前先由测量班对各墩位进行放样,并设骑马护桩,进行现场交底。经现场技术员符合后方可开挖。砼采用自动计量拌和站拌和，以保证砼强度满足设计要求。②、开挖：桩基开挖前要对墩位的场地进行清理、平整，然后再由测量班对墩位的各个桩位进行放线，并做好各个桩的护桩。本桥桩基采取现浇砼护壁（详见下图），开挖一个护壁高度后应即刻进行护壁，防止桩口垮塌。并在孔口做好防洪、排水措施。孔边附近不得有危石、重型机械和摆放重物，防止土、石、杂物等滚入孔中伤人。为保证工期和施工进度，桩基孔口附近除在四周开挖排水沟外，还应搭设孔口防雨设施。井口周围须用砼予以围护，井口围护应高于地面20~30cm。桩基开挖时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩的摩阻力。挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置；群桩桩位误差不得大于100mm，排架桩桩位误差不得大于50mm；直桩倾斜度不超过1%，孔径、孔深必须符合设计要求。挖孔暂停时，孔口必须罩盖。井孔应安设牢固可靠的安全梯，以便于施工人员上下。附：桩基护壁施工图井孔开挖，根据具体情况安排劳力。每下挖0.5～1.0m,即支护一次,支护组由4～8人组成。挖孔采用人工开挖，上部粘土夹碎石部分直接采用锹镐开挖，对较松软岩石采用风镐，废渣由扒杆配合卷扬机提升。下部岩石部分采用风枪钻孔，小炮补破。爆破采用浅眼松动爆破，严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护。孔内爆破后，先通风排烟15min，并经检查无有害气体后，方可下进继续作业。有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮。当桩底进入倾斜岩层时，桩底应凿成水平状或台阶形。挖孔过程中，应经常检查桩孔尺寸、平面位置和竖轴线倾斜情况，如有扁差应随时纠正。桩孔挖掘及护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿。挖孔时，要注意施工安全。挖孔工人必须配有安全帽、安全绳，必要时搭设掩体，取出土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具，必须经常检查。桩孔应安设牢固可靠的安全梯，以便于施工人员上下。若孔内产生的污染物超过规定指标时，必须采取通风措施。挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。开挖过程中应经常检查了解地质情况，若与设计资料不符，应提出变更设计。其中孔位偏差群桩10cm，单排桩5cm，倾斜度小于0.5%，孔深不小于设计。根据当地气象调查，该地雨季较长、雨量较大，所以桩基开挖时应做好孔口处截水沟，并对孔口上较高边坡进行清危加固。如雨量较大，则应对洞口采取搭架覆盖防护措施，防止雨水流入孔内，浸泡孔底及孔壁。造成基底承载力降低或孔壁失稳。③、在开挖至设计标高并检查合格后，即可下放钢筋笼。桥墩桩基钢筋在墩位附近开辟的场地上成笼，或根据地形情况用打入地下的短钢管搭设的平台成笼。成笼后再由吊车整体将笼体吊入孔中，并在笼体上设吊筋用于调整钢筋笼体标高，允许误差±1cm。钢筋绑扎误差受力筋间距±2cm，箍筋间距+0、—2cm，骨架尺寸长±1cm,直径允许±0.5cm，钢筋笼对中误差±0.5cm。并且钢筋笼接头每段面不宜超过50%，箍筋接头应相互错开。钢筋焊接头双面焊缝长不小于5d，宽度不小于0.7d，厚度不小于0.5d，单面焊缝长不小于10d。钢筋笼主筋位置采用按1：1比例放样的大样环来确定，主筋间距绑扎误差±0.5cm，由于主筋较密、较重，而φ20加强筋相对较软弱，易变形，造成笼体难入孔或保护层不够，故各加强筋在上笼前采取加φ20三角钢筋支撑加固。三角支撑在入孔时边入孔边拆除，拆除后的支撑筋还可再用。桩基的φ8螺旋筋用自制的一转盘加工，螺旋筋上笼时为确保位置精度，利用自制的定位条定位后绑扎。入孔后调整好标高的笼体还应根据桩位护桩进行钢筋笼对中，误差±0.5cm。④、混凝土的坍落度控制在7～9cm之间，并应加入缓凝剂；混凝土利用导管进行灌注，导管在安装前先进行气密性及抗拉性试验，安装长度以到底面不大于0.4m为宜；用混凝土输送泵或混凝土输送车连续向装有漏斗的导管内灌注混凝土，距桩顶面以下2m利用混凝土自由坠落捣实，以上2m内的混凝土必须用振动棒捣实，振捣时以混凝土不再沉陷为准。待砼强度达到2.5Mpa时方可进行桩顶凿毛处理，经凿毛的砼面应无虚碴、浮土、有机杂质等。混凝土灌注终了是以混凝土顶面上升至桩基设计顶面以上10～20cm为标准，此时应以特制的检查装置或竹竿进行检测，确保混凝土的施工质量，并于混凝土灌注完成后在孔口处设立明显的标志，确保安全。⑤、桩基爆破设计假定围岩为石灰岩，无水，Ⅳ类围岩。月计划进尺45m,每月按30天计算，每天分3班，炮眼利用率0.9。采用标准硝铵炸药φ1.8米桩炮眼数N=(1.5×π×0.92)÷(0.7×0.78）=7个炮眼深=45÷（30×3×0.9）=0.56米每循环需炸药=1.5×π×0.92×0.5=1.91kg折合：13卷周边眼填充系数：0.8掏槽眼填充系数：0.7辅助眼填充系数：0.5掏槽眼装药量=2卷周边眼装药量=2卷辅助眼装药量=1.5卷合计：4×2+2×1.5+1×2=13卷φ2.3米桩炮眼数N=(2.3×π×1.52)÷(0.7×0.78）=16个炮眼深=45÷（30×3×0.9）=0.56米每循环需炸药=2.3×π×1.152×2=4.78kg折合：32卷周边眼填充系数：0.7掏槽眼填充系数：0.6辅助眼填充系数：0.9掏槽眼装药量=2.5卷周边眼装药量=2卷辅助眼装药量=2卷合计：2×2.5+4×2+10×2=33卷附：φ1.8米、φ2.3米桩炮眼布置图（单位：cm）注：施工中应根据具体围岩性质具体调节各炮眼装药量及辅助眼位，周边眼外伸角，空眼位置。2、承台、①、施工准备开挖前应复测承台各桩位，确保位置准确，并向外引设护桩，做好护桩记录。②、开挖：4＃~10＃承台及11＃台基的开挖采用松动爆破再配以挖掘机和自卸车。挖方则用自卸车运至弃渣场，由于承台较多面裸露，所以爆破时应作好防护，以防飞渣伤人。并设置安全警示牌。由于承台开挖时间较长，挖到标高后应立即作好防排水，并尽快帮扎钢筋浇注。承台开挖至设计标高后应立即检测其地基承载力,承载力应不小于设计要求或规范要求。如小于规范要求则应上报监理，请求加深承台深度，直至地基承载力检测合格方可进行下一道工序。承台开挖应时刻注意岩体情况，本桥9#、10#墩处承台底距原地面最高达12.4米，并地表5米内覆盖层为土夹碎石，稳定性差，拟在减小边坡坡度的前提下增设马道，加强防护工程。③、钢筋：承台钢筋在开挖以后应尽快绑扎，绑扎时应注意预埋墩柱钢筋，钢筋应清洁无锈蚀。钢筋绑扎误差受力筋间距±2cm，箍筋间距+0、－2cm，骨架尺寸长±1cm。④、立模：立模前应由测量班定出承台边线，再将模板按边线支立。立模误差标高±15mm，内部尺寸误差±30mm，轴线偏差15mm。调好的模板经测量合格后即可浇筑。砼采用运输车运输，承台处搭设溜槽，使砼直至浇筑部位。砼采用分层分块浇筑，严禁一次性一处浇筑到顶，造成跑模事故。⑤、预防水化热措施：由于8＃~10＃承台为大体积砼构件，所以各承台在砼的浇筑应采取以下防止砼水化热过高造成开裂。a、在混凝土表面采取保温措施，控制混凝土内外温差及混凝土表面与空气温差，避免出现深层裂纹和表面裂纹。在承台顶面四周用土围起来，利用散热管中抽换的水覆盖混凝土表面20～30cm深，既可保温，又可养生；承台内埋设直径为20厘米铁管，分层盘旋于承台内，铁管内灌入冷水，砼浇筑完后每隔三小时换水一次。见附图：b、采用低水化热水泥，或掺加粉煤灰及片石等。c、用冷水给骨料降温。d、减少浇筑层的分层厚度。e、尽量采取措施减少砼内外温差，并在砼浇筑完以后及时辅盖保温。f、砼浇筑完，应在初凝后遮阳并散水养护，养护不少于7天。3、墩柱①、施工准备：待承台和桩基砼达到一定强度后，即可施工墩柱，施工前测量班应定出墩柱中心线，检查预埋墩柱钢筋偏位是否超出允许范围。②、1＃~3＃墩墩柱为直径1.5米等截面圆柱，只有2＃、3＃墩有上横系梁，其中2＃墩2号柱最高，为18.887米。墩柱在桩基检查合格并绑扎完钢筋就可立模，钢筋绑扎间距误差±10mm，保护层厚度±5mm。模板采取一模到顶，并用风缆稳固，经调整轴线偏位不大于15mm，标高误差±10mm，调整合格后浇砼。砼强度达5Mpa时方可拆模，模板支、拆浇筑砼由吊车配合完成。③、4＃~8＃墩4＃~7＃墩柱为变截面矩形墩，最高墩46.335米，墩底截面1.8×2.211~1.8×2.935不等。8＃墩为圆端形等截面墩.墩身模板拟采用钢模并涂双层脱模剂，加工制作半幅最高墩柱一幅，模板由夹具、脚手架及风缆共同加固定。砼输送采取输送泵结合串筒来完成，并在钢模一边隔一定高度开一天窗来向模内送砼。由于墩身较高，浇铸时的砼坍落度应在3~5cm，并加入早强剂，以减小砼对模板的侧压力。柱底下一部分模板稳固也需加强，以防止跑模，浇筑时应时刻注意模板动静，尽早发现跑模并予加固。根据该桥单根墩柱均较低且有系梁的特点，采用两次将墩柱交完的施工方法，即第一次浇注到系梁顶面处，第二次浇注到盖梁底面处；混凝土的接茬处，应在混凝土强度达到2.5Mpa以上时进行人工凿毛，以石子外露1/2～1/3为宜，并清除浮渣，同时应加水使混凝土保持潮湿状态直到浇注新混凝土，此时在原有混凝土面上水平缝处抹一层10～20mm的1：2水泥砂浆，以利于新老混凝土的结合。④、9＃、10＃墩本桥、主桥9#和10号墩，墩高分别为79.661m和69.991m,每隔26m设一道,7m×7m×1m的横梁，考虑到工期紧，横梁面积大、强度高，经我局专家论证，决定采用内脚手架配大模板施工方案。此方案施工工艺简单、施工速度快。Ⅰ、翻模系统总体构造该套翻模系统，由内脚手架工作平台，外侧模板、平台模板提升设备和辅助设备组成。a、内工作平台（见后附图）用Φ48mm钢管单排碗扣式脚手架，搭设平台脚手架，主柱间距为0.9m×0.9m，高度每隔1.2m设横向和纵向水平杆，水平杆之间用拉杆连接，上铺木板或竹排做为人员施工和工具场地。整个脚手架距模板间距为0.4,做为模板提升空间。脚手架开始以承台为基础，当砼浇注完第一块横梁，并使横梁砼达到一定强度时，在以横梁为支撑平台。把横梁下钢管转到横梁上面，再次立脚手架工作平台。外工作平台（如图所示）在每块外模和圆端模。用角钢焊接三角撑架和栏杆扶手，并用竹排式木板铺面，作为施工和拆除摸板操作平台。b、提升设备：翻模时，用塔吊做为模板提升设备，在内外平台上进行拆模操作。c、砼灌注：用塔吊和内脚手架固定承台，泵管随内脚手架一起升高，砼灌注时直接用泵送入墩身模板内。d、辅助设备：每墩设一台施工电梯做为人员和小型机具运送。e、模板：每组横板由4块模板组成，两块直侧模板和两块圆端模组成，每节模板高2.5m，模板之间用Φ18螺栓连结。纵向布置的模板间用Φ16圆钢做为拉杆，拉杆在内外模之间套塑料管，便于拉杆抽拔倒用。Ⅱ、翻模施工工艺流程及技术要求翻模施工的工艺流程图见附图，墩身翻模施工工艺流程图。实施作业时，内脚手架平台组装，模板翻升，绑扎钢筋灌注砼的此项工作是循环进行的，直至墩帽下端为止。a、第一节模板组装质量的好坏，直接关系到以上各节模板组装质量，因此必须在承台上放出模板大样线，并预埋角钢。立模时，必须确保中线水平精度，模板间连接缝保证密贴。安装前用水泥砂浆沿模板周边找平，并和承台预埋件卡死，确保模板不移动。b、模板安装前须放好所在墩壁的设计截面尺寸的安装模板大样线，并在墩壁中的线位置处的固定模板与拆模的上、下端1/2宽度处用红油漆做好中线标记。c、模板由中间向两端统一安装时，应对称、两侧同步进行，每完成一组对应的模板后，应即时上好拉杆。d、不漏装模板间的连接螺栓，螺母与垫圈，安装时先不要拧紧，待完成整体模板组装和测量检查符合要求后再拧紧，所有螺栓安装前均应涂油。e、第二节模板和第三节模板在第一节模板灌注满后进行，组装顺序与要求同第一节模板。f、在第三节模板砼灌注时应调整好砼灌注高度，模板高度为7.5m，灌注砼高度为7m。确保在灌注横梁砼时，墩身模板为整模数。g、内脚手架组装时，每次高度应略高于顶层模板高。并和模板预留0.4m间距，当下层模板拆除后，应用木块使内脚手架和墩臂固定。h、当安装横梁模板、脚手架高度应距横梁钢筋0.30m，以便调节横梁底模的高度和平整度。并在脚手架上铺设方木，确保底模稳固。i、组装模板精度要求每节高度误差：±1mm，模板结构中心线误差：≤2mm，模板水平高差：1%，截面尺寸误差：±5mm，水平接缝误差：≤1mm，Ⅲ、钢筋安装由于主墩身较高，最高达79.66米，并且墩身采取中部搭脚手架设平台，侧面在模板上设平台来进行支、拆模等作业，所以为减少支、拆模对钢筋的影响，减少φ6钢筋的重叠、浪费，现拟用φ48钢管作成二层平台支架，可以绑扎3m高的钢筋，绑完后加固上层支架，再拆除底层支架向上翻后按上部的形式支设。绑扎每段所需的钢筋由塔吊吊运到平台支架上，大于25mm的钢筋采用冷挤压接头接长，绑扎时应先临时按上中下三道固定钢筋外轮廓尺寸，再从下向上逐一绑扎。φ6钢筋网在绑扎完一定高度钢筋笼后用塔吊每10米一段整体吊装绑扎就位，搭接18cm。附：钢筋绑扎平台支架图Ⅳ、灌注砼a、墩身砼采取分层分层均匀、对称灌注，每层灌注高度为30cm。b、捣固密实，捣固棒不要插入过深，不得漏振和撞击模板，拉杆及钢筋。c、砼采用泵送，严格控制水灰比及坍落度。若泵机出现故障，可采用塔吊运砼，砼泵送管道，严禁与模板系统联接。混凝土采用输送泵进行浇注，输送管道应有专用的支架，并与以成型的混凝土墩身连接成整体，但不得与模板、模板支架、工作平台相互连接，以免在泵送过程中对整个施工范围产生大的振动，造成意外；d、墩身砼须及时养护，利用高压水泵抽水，和墩身保温措施。e、施工缝须认真处理，墩身表面泥浆应清除干净，漏出石子约1/3～1/2。f、灌注砼过程中，应加强中线观测工作，一是发生模板偏斜立即纠偏。纠偏方法是控制上下模板和水平连结螺栓的拧紧力度，或用倒链滑车施加局部力，以保证模板位置准确。g、灌注前应认真检查模板组装质量，应满足墩身设计尺寸，检查合格后方可拧紧拉杆。Ⅴ、墩身施工过程中的测量控制为确保墩身结构尺寸，中线位置及线形平直，每次灌注砼后及模板立设后，浇注前都必须进行精度测量放线，定出双壁墩每月支的纵横轴线。具体方法是：在墩身周围布设护桩，采用一台全站仪及一台激光纬仪分别控制线路方向中线及墩壁横桥向轴线，横桥向轴线可与纵向测距所设中心点相互校核。墩身翻模每施工每5m检查一次。附图：内脚手架配大模板翻升工艺流程图内脚手架配大模板翻升工艺流程图4、盖梁及台帽①、施工准备施工前应由测量班柱顶进行复测，检查墩柱中心符合设计后方可进行下一道工序。②、支架首先塔设简易脚手架，将φ80mm、长2.4米的钢棒，穿入墩顶预留孔中，然后在钢棒上搭设2道纵梁，并将纵梁与钢棒和墩身连接牢固。然后在纵梁上搭设横梁，横梁上直接铺底模，铺设完成后再由测量班测轴线偏差不大于10mm高程误差±10mm。0＃、11＃台采用土底模，以组合模板作外模，1＃~3＃、4＃~7＃墩盖梁拟定做底模各一套，合用一套侧模。1＃~7＃墩柱浇筑时在墩顶部预留直径8厘米孔，脚手架顶部利用钢管立设一小拨杆，用于起吊20×25厘米×1640厘米木横梁。将横梁放在两个钢棒上，经加固后再在横梁上垂直摆设10×10×240cm方木，并与横梁固定在一起，加固完成后底模就可在方木上铺设。钢筋在墩顶绑扎，钢筋利用小拨杆提升。5、30mT梁①、台座：引桥8孔30米后张法预应力T梁在台座上预制。台座形式如图：台座基础如为石质则找平或凿成台阶状即可；如为土质则需夯实再立模浇台座。台座两端留起吊孔，中部留拉杆孔。台座用角钢镶边，并有适量配筋。台座除两端水平外，还应按设计控制其中部竖曲线。为避免雨季时台座受雨水浸泡，造成下沉，预制区应作好内外部派水。台座周边应不渗水，必要时采用砼硬化。本桥拟制台座10个，祥见预制区平面图。附：预制T座横向布置图②、模板：根据梁数及工期拟采用中梁模板1套，外边梁模半套，内边模半套，伸缩端模1套（中、边合称1套）。③、钢筋绑扎预应力筋及管道安装扎钢筋前应在台座上刷一层脱模剂，然后开始扎钢筋，钢筋制作好后经检查合格方可上笼，绑扎中应严格控制间距。预应力筋管道在钢筋绑扎过程中即可固定，管道固定应严格按设计坐标放样固定，管道间距误差≤5毫米，坐标固定点处坐标误差≤5毫米，纵向坐标误差≤10毫米，平弯点、竖弯点纵向坐标误差≤10毫米。管道固定过程中应注意不能被电焊击穿，如发现应立即封堵严密。预应力筋下料应严格按设计下料，误差±20毫米，再将预应力筋分别编扎、捆紧，穿束时在预应力筋端部加导向帽由孔一端穿入。④、预制经监理检查钢筋、模板合格后，即可浇砼。砼浇筑顺序采用水平分段，竖向分层，即先浇底板一定距离（7－9米）30厘米厚后，再竖向分层浇。砼振捣采用附着式振动器，振动器在侧模上交错布置，浇筑到一定高度后还应用插入式振动棒辅助振捣。以砼不在下沉、冒泡来判断是否振实。附：浇筑顺序图：⑤、张拉待T梁强度达到设计张拉强度后，即可进行预应力筋的张拉。张拉采用双控法，即伸长值、伸长双向控制。张拉伸长量误差不得大于±6％，否则应停止张拉，查明原因后再施工。张拉千斤顶的提升依靠一门架上的倒链，先将待拉孔预应力筋的锚具穿上，锚具应和梁的预埋锚垫板帖紧，间隙不得大于2毫米。然后再穿入千斤顶，戴好限位器及工具夹片。应注意的是为了利于张拉完成后工具夹片的拆卸，张拉前工具夹片应用塑料布缠绕，待张拉完毕后再退下来。张拉前应先对梁体进行支撑加固，张拉期间应时刻注意梁体纵向起拱变化和横向弯曲变化，作好张拉期间梁体起拱记录并及时打紧支撑木，防止梁体倾倒。张拉过程中应时刻注意两端钢铰线的伸长量，如突然加快或减慢，则应停止张拉；还应时刻注意油表和油泵，如读数和声音异常，则应停止张拉，待查明原因后再张拉。预应力筋的张拉采用分批、分阶段对称张拉。每束预应力筋滑断丝数不得超过1丝，并待张拉控制应力达到稳定后方可锚固。经检验合格后方可用砂轮机切除多余的预应力筋，其外需长度不小于30毫米，并用封端砂浆保护。钢铰线的切割严禁用电弧焊切除。张拉中应详细作好张拉记录，记录不得涂改和乱画，现场负责人要签字。附：张拉伸长量计算书、千斤顶、油泵、标定报告，油压、张拉力及伸长量对照表（因设备未定暂时无计算资料）⑥、压浆预应力筋张拉后，应尽早压浆，拌和水泥浆所用水泥采用普通或硅酸盐水泥，其强度不得低于425＃，如孔道较大，水泥浆中可设计配以适当细砂。水泥浆的水灰比应控制在0.4~0.45，泌水率不得大于3％，拌和后的泌水率控制在2％，并应在24小时内全部重新吸收。水泥浆中应加入适量膨胀剂，自由膨胀率不大于10％，配制好的水泥浆稠度就在14~18S之间。压浆前应对孔道进行检查，看是否干净和畅通。拌和好的水泥浆应在30~40分钟内压完。压浆时按顺序先下后上压注，并应缓慢进行，压浆最大压力控制在0.5~0.7Mpa，孔道较长时可加大到1Mpa。待另一端流出与规定稠度相同的水泥浆后，关闭出浆口，并保持不小于0.5Mpa的压力2分钟。压浆中及压浆后48小时结构砼湿度不得低于5摄氏度，否则应保温，当高于35摄氏度时，应在夜间低温时施工。⑦、封端如需封端，应将压浆后的梁端用水冲洗，并凿毛，再绑扎端头钢筋浇筑封端砼。封端时应严格按设计控制梁长，其误差为＋5毫米，－10毫米。⑧、架设待T梁砼及孔道内浆体强度达到设计要求，即可架设。T梁架设采用双导梁架桥机架设。架设方案如下：根据地形条件，拟采用两台行走式龙门吊移、喂梁，一台架桥机架梁的方案，架设程度如下：1、设备a、龙门吊：采用65式军用墩和64式军用梁为基本器材，拼组成净高6.5米，净跨20.5米，单车吊重35吨。b、架桥机：采用64军用梁为基本器材，拼组成双片双层，内距2.5米，总长54米，架梁荷载90吨的双导梁架桥机。2、架梁a、准备①、在0＃台以西铺设88米长运梁轨道。②、拼组架桥机，并移到0＃台位置。③、待架跨支座放线、支座安装，并且轴线偏差不大于5mm，标高误差±5mm，并应对跨径进行测量检查。④、待架梁需经测量检查，强度达到设计85%方可架设。b、过孔①、将用一片待架梁（中梁）运至架桥机后部。②、由梁作配重，开动架桥机向前移到1＃墩帽梁上。③、铺设横移轨道，过孔完成。c、就位①、将T梁运到架桥机中间，由天车吊起前移到1＃跨。由于桥面纵坡较大，为2.6999%，在用运梁小车运梁时应设置刹车系统，禁止高速运梁。②、横移架桥机，调整梁位后就位。③、梁架设就位后应立即打立支撑，防止倾倒，在架好相邻梁后应立即按设计对两片连接加固，防止架下一跨运梁时梁倾倒。3、质量控制a、建立健全质量检查小组，设专职检查工程师。b、要求支座标高准确。c、架设前，支座提前放线，反复检查。d、对架梁人员进行培训，使其掌握架设施工工艺及质量标准。4、安全保证措施a、成立专职小组，负责架梁安全工作。b、对全体职工进行安全教育。c、所有进入施工现场人员必须戴安全帽，穿劳保鞋，高空作业人员系安全带。d、每天架设前应对设备进行检查。e、承压梁应尽早连接牢固。附：预制厂及架梁区场地布置平面图（后附）、双导梁穿行式架桥机图6、连续刚构Ⅰ、概况韩家店I号桥主跨为三跨预应力砼连续刚构，跨径设置为122米＋210米＋122米，主桥全长454米，桥面纵坡单向2.6999％，桥上无竖曲线，桥面横坡为双向2％。梁体为三向预应力结构，采用单箱单室戴面，箱梁顶板宽22.5米。底板宽11米，外翼板悬臂长5.75米，设有双向2％横坡，墩与箱梁相接的根部断面和墩顶0＃梁段高为12.5米，从中跨跨中至箱梁根部，箱高以半立方抛物线变化。主桥与引桥交界8＃墩采用整体式实心墩，9＃及10＃主墩采用双薄壁墩身。主桥分别在8＃交界墩及11＃桥台处设SSFB160型伸缩缝。主桥上部结构总体计算均采用交通公路规划勘察设计研究院编制的“BEAM1”和“BEAM2”梁桥计算软件完成。Ⅱ、0＃块施工韩家店Ⅰ号大桥共有两个T构两段０号块，每段0号块工程数量为：C50混凝土1282.3m3，钢筋121t，预应力钢绞线2358.8kg。0号段梁长15.0m，梁高12.5ｍ～12.296m，两端悬出墩身1.5m。０号段为箱梁与墩身联接的隅节点，截面内力最大且受力复杂，钢筋和预应力管道密集，因此保证０号块施工质量是箱梁施工的关键。①、总体施工方案由于0号段砼数量较大，一次浇注施工时间长，另为了保证０号梁段混凝土的整体性和良好的外观质量，因此经综合考虑，决定０号梁段采取在墩顶托架上分两次灌筑成型的施工方法。第一次浇注底板及肋板、膈板，浇致顶板与膈板倒角处，第二次浇注顶板。②、施工步骤a、在最后一节墩身施工时，预埋通长下纵梁和预埋钢板，预埋钢板用于斜撑与墩身的联接。b、拆除墩身模板，安装斜撑，斜撑的安装在吊架上进行。c、安装横梁、上纵梁和外模垫梁。d、托架预压。e、安装底模，设置预拱度。f、吊装外模，外模分块吊装后在托架上拼组。每吊装一块模板必须稳固的支撑在托架上，并及时安装对拉杆，以防模板倾覆。g、根据测量班施放的箱梁中线及立模边线用墨盒弹出每根钢筋的位置线，支设脚手架应注意横隔板位置和肋板厚度。先按已放的钢筋位置线绑扎底版下层钢筋，下层钢筋绑扎过程中注意按梅花状保护层垫块。由于骨架内部的钢筋较密、较高所以应先将站筋立直点焊，再穿上层钢筋绑扎。绑扎过程中应时刻注意钢筋保护层厚度，并不得超出立模边线。然后利用脚手架逐一绑扎肋板站筋，然后提前在站筋上标出肋板部预应力管道位置。肋板钢筋绑扎前应先在站筋上按设计位置用粉笔画线，然后再按线逐一绑扎，误差0.5cm。绑扎到预应力管道位置后将管道临时摆放，继续绑扎肋板钢筋，待顶板钢筋绑扎完毕再回头固定。绑扎肋板钢筋时应严格控制钢筋笼截面尺寸，使保护层厚度不致过小致使难以立模。横隔板钢筋绑扎前应先确定每个横隔板的立模边线，再确定主筋位置，并在肋板钢筋上画线标示，然后开始绑扎横隔板钢筋，绑扎过程中要反复检查其位置。绑扎中注意横隔板预应力筋和波纹管整体固定，并且锚固端处预应力筋和波纹管连接出处要密封好。肋板部分