产品管理制度15篇

产品管理制度15篇

产品治理制度1

一、现场治理与5S活动

1、公司推行以“5S“运动为核心的现场目视治理，坚持“5S“就是品质的理念。

2、公司治理人员轮值负责公司“5S“检查与考评，行政或品管部负责组织培训，制定工作程序;并将各个时段5S运动开展效果编成报表。

3、每周星期六为部门清洁日，每年开工后第一个工作日为公司清洁日，逢清洁日需要对：各部门、各机台、各工位、办公室及仓库食堂宿舍，对全部物料成品、工具刀具、文件档案等进展全面的清理整顿，区分出需要和不需要的物品，并隔离、标识。不需要的应准时处理。

4、每天下班前，均需要对车间、仓库(办公室)进展整理清洁，将5S精神贯彻到日常工作中，坚持不懈，不断改良，日清日高。

5、任何人因工作需要，在仓库、车间、或其它区域施工作业，每次作业完毕，应马上将现场清理洁净，并恢复到作业前状态。

6、部门主管是该部门5S活动负责人，各部门的5S工作开展状况和效果，纳入部门治理人员的考核、考评范围。

二、制程品质治理

1、生产各部门依据工作特点选拔：文化素养高、技术全面、工作细心仔细、熟识产品的员工，担当质检工作，品管部负责组织培训、治理。

2、品质部门负责人应会同生产部共同制订《制程检验作业指导书》、《xxx作业指导书》，经总经理审核确认后，作为公司产品的执行品质标准。定期修订并据以培训品检员。

附件-7：产品检验作业标准书

3、品检员工作中发觉品质问题，按以下三步操作：

(3、1)反映：准时向部门主管(组长)或品质负责人反映问题，并告知相关工序操作员工并做好记录

(3、2)隔离：将存在品质问题的产品(半成品)隔离开来

(3、3)标识：将品质问题内容、数量、涉及订单等要素填写标识卡，标识于产品醒目处，并做好记录

4、生产流程全部部门、员工，对于品质问题，应坚持“三不原则“：

(4、1)不接收：前工序(部门)流到本工序，存在品质问题的产品不接收、不连续操作。

(4、2)不制造：争取产品在本工序操作(部门)不消失品质问题

(4、3)不传递：操作中发觉本工序或前工序(部门)造成的品质问题，应隔离有问题的产品并向领导反映，保证问题产品不会流到下一工序(部门)

三项根本原则。

5、产品消失品质问题、客户投诉，视后果严峻程度，对相关操作人员、品检、主管、进展惩罚

(5、1)一般品质问题或客户投诉，品管部负责。

(5、2)重大品质问题或客户投诉，品管和生产部共同负责。

产品治理制度2

第一章：总则

第一条为提高产品质量，加强工作责任心，削减质量损失，实现有效劳动和长效治理，特制订本条例：

其次条本规定所指产品质量治理包括质量考核条例、质量事故处理方法、质量评比嘉奖的制度、群众性质量治理活动制度、质量信息治理制度、合理化建议和动技术改良治理方法、关于新产品试制和鉴定的规定、样机试制治理等。

其次章：质量考核处理条例

第三条凡产品出厂前，因设计、规划、投料、加工而造成返修、报废的损失费用在1000元以内的，由责任部门担当15%，1000元以上担当10~15%，其中各责任部门所罚款项的80%落实责任者;但凡内外部质量损失，部门领导在收到质量通报后必需落实责任者并于二日内将落实结果书面送交质管处，否则，部门主要领导人负治理责任。

第四条加强让步率的掌握：

1、一分厂按加工产值计算，让步率掌握在2%以内，每超1%，扣200元。

2、二、三、五、六分厂让步率应掌握在0.7%以内，每超0.1%，扣200元。五、二分厂每月的整机让步率应掌握在15%，对超出局部，质管处汇同分厂分析缘由实行措施，对严峻超标进展罚款500~1000元。

3、四分厂按加工产值计算，让步率掌握在14%以内，每月下降1%，直到2%止，每超1%，扣100元。(让步率=让步吨位数×单价/全月实际完成产值)，调质硬度不合格和淬火硬度不合格按1.3元/kg计扣，渗碳硬度不合格按2.4元/kg计扣。

第五条加强产品检验，凡具备交检条件检验员应准时检查，严禁压检、错检，漏检。如是过程检的责任扣所属部门，终检责任扣检计处。过程检、终检员应履行各自的工作职责，在业务上属检计处领导，在问题处理上由检计处裁决。跨部门的责任处理，不得私自处理。必需通知相关部门领导，否则由所在部门担当责任。

1、对错、漏检而造成的损失每次扣责任者100~500元。

2、凡办理让步单尚未同意之前而流入下道工序则扣调度员100元。

3、凡零件完工后不经检查流入下道工序，则扣调度100元。

4、凡发觉质量问题，不开出缺陷品通知单，一经发觉，马上下岗。

5、各分厂过程检验中开出的缺陷品通知单，必需将零件、材料、重量、工时、责任部门、责任者等状况填齐，并于每周一交检计处，分厂过程检验记录卡，必需每月初上交检计处，检计处输入电脑后交质管处。

6、过程检开出的缺陷品通知单，分厂领导必需如数上交检计处，如不交，一经发觉，扣责任部门领导500~1000元。

7、严禁擅自更改技术条件、缺陷品通知单、工艺路线单、检验记录、入库单等质量技术文件，一经发觉，赐予责任人100-200元罚款。

第六条加强工序过程的质量掌握：部门分管质量的领导、过程检、终检员应严格把关。渗碳前的螺伞必需倒角，轴承烘套严禁用火焰，否则，计扣责任部门每次100元。

第七条凡错漏下零件名目、材料、生产预备规划扣责任部门100-200元。

第八条凡产品出厂后用户反映无装箱单或漏发件扣责任部门100-500元。为确保巴氏合金轴瓦等外购件完好交付用户，外协处、供给处、检计处、经营处应严格办理交接手续，物质到厂后重新包装、固定，并填写我厂标牌，如有失误则扣相关处室的责任者200-1000元。

第九条各分厂施工员、选购员、外协员无权在路线单上签字，违反规定按100元/次计扣。

第十条供给、外协、选购必需在工厂确定的分承包方运作，遇有困难，需另寻分承包方(含物价)必需请示生产厂长批准，否则计扣责任人每次200元。

1、但凡供给、外协、选购造成回厂返修、报废工厂一律不担当任何责任(含材料、运输、工厂损失费用)责任人负责索赔。选购、外协员对选购协作质量负责，但凡供给、外协、选购物资进厂不经检计处检查，私自投入分厂，一经发觉扣责任者每次100元。

2、但凡供给、外协、选购物资回厂后因质量问题影响工厂生产进度和造成重大损失(含整机产品质量)扣责任人100-500元。

3、凡相关部门反映涉及供给、外协、选购回厂物资屡次发生质量问题的，质管处会同责任部门进展分析、调查，对责任人进展经济惩罚。因责任心不强发生严峻质量事故造成极坏影响者赐予下岗处理。

4、协件(A类产品、箱体、轴瓦、包工包料成品、联轴器等)均需有书面技术协议，回厂应有外协检验记录、合格证书。

第十一条凡产品(零件)在库房或生产现场因运输或保管不善而造成零件遗失、严峻锈蚀、碰伤责任部门扣每次100元。

第十二条千元以上的设备、刃具等质量事故必需在24小时内通报职能部门，万元以上的重大事故必需在1小时内报职能部门、生产厂长。凡违反此项规定的扣责任部门100-200元。

第十三条凡经判定报废的零件马上放置隔离区，每周定期由责任部门送交废品库;如另作它用(工装、闷头等)必需办理手续，否则扣责任部门200元。

第十四条零件投入装配前须入库，凡未入库或未办假入库手续而投入装配则扣责任部门100-200元。

第十五条讨论所须对外来图纸进展方案复审，凡发生关键件报废或整体方案错误，按1条款执行。

第十六条凡第一次生产中消失的技术问题未准时订正，重复生产时消失同样问题，则扣责任者100-500元。

第十七条但凡新品开发、试制产品对讨论所及设计人员暂不考核。

第十八条售后效劳人员(含部门委派人员)必需书面具体反映效劳状况(产品制令、出厂日期、详细效劳内容等)分析问题发生缘由，分清双方责任，报检计处、质管处，否则不予报销，对效劳中发生费用必需请示生产厂长确认，对方出具回执方可。质管处依据售后效劳处供应的状况介绍通知相关责任部门，责任部门必需仔细对待，分析问题，供应书面信息(含让步单凭证)，有利于质管处查清责任部门，逐级审批处理。

第十九条外部损失赔付：

1、凡99年7月1日之前赔付纳入责任部门的本钱考核。

2、凡99年7月1日之后赔付：

≤1000元扣责任人200元

1000-5000元扣责任人400元

5000-1000元扣责任人600元

1000元以上扣责任人1000元

其次十条造成重大质量事故，责任部门领导除书面检查外，一次性罚款200-500元。

其次十一条凡在一个季度内发生两起重大质量事故损失均在5000元以上的或一起10000元以上的质量事故的责任人进展离岗培训;凡玩忽职守，工作责任心不强造成重大质量损失或造成极坏影响者，一经发觉赐予下岗处理。

其次十二条凡受过各种质量惩罚的部门领导和责任人，在惩罚后的工作中利用职权刁难或有报复行为的，一经发觉，马上下岗。

其次十三条损失费用计算公式：

1、报废损失=材料费+全部工时×30元/小时

2、让步损失=让步工时×30元/小时

3、分承包方造成损失=正品价值或材料费+工时×30元/小时

4、出厂产品损失=差旅费+天数×40元+“三包费”

其次十四条其他未作规定的参照有关条款和工厂有关规定等执行。凡以前发文与本文件内容相抵触的，宣布作废，以本文件规定为准。

其次十五条本规定的解释权属质管处。

其次十六条本规定自1999年9月执行。

第三章：质量事故处理方法

其次十七条为加强对质量事故的治理，严格执行“三不放过”(产生质量事故的缘由和责任者未分析不放过，质量事故的危害性未分析不放过，应实行的预防措施未分析和制订不放过)的原则，增加全厂职工的质量意识和仆人翁责任感，仔细执行我厂质量治理的有关规定;严格工艺纪律，不断提高工作质量以保证产品质量，削减和杜绝质量事故的发生，提高我厂的经济效益。特制定以下方法：

其次十八条质量事故的定义：

凡设计、工艺、生产制造(运输、储存)检验等过程中，因以下缘由造成成品批报废、成批返修、降低等级或降价处理、退货、索赔，对用户造成不好影响或影响生产规划和质量指标完成的称为质量事故。

1、图纸、工艺错误。

2、生产指挥错误。

3、违反工艺纪律。

4、操作不仔细负责。

5、检验员漏检错检。

6、设备故障、仪表仪器失准。

7、材料混杂或发错。

8、运输保管不善。

9、治理不善或弄虚作假。以次充好。

10、工装制造质量及工装治理不善。

11、依据经济损失和影响大小，将质量事故分为以下三类：

12、重大质量事故，有以下状况之一者为重大质量事故：

13、直接经济损失10000元以上，或退货索赔经济损失达2万元以上。

14、出口援外产品、造成退货或受到索赔并已造成不良影响。

15、对用户的生命财产造成严峻损失。

16、因质量事故造成工厂不能完成月、季或年度生产规划和质量指标的。

其次十九条较大事故，有以下状况之一者为较大事故：

造成经济损失5000元以上，或退货索赔经济损失达1万元以上的。

废品或返修工时在20小时/批以上的。

因质量事故造成分厂完不成月份、季度规划或质量指标的。

第三十条一般事故，有以下状况之一者为一般事故：

1、经济损失在1000元以上，或三包费用1000元以上的。

2、废品或返修工时在50小时经上的。

3、虽不符合上面两条，但有以下状况者：

1)、机加工：成批生产的关键件的关键尺寸3件以上不合格。一般尺寸5件以上不合格;或成批生产的一般件10件不合格以上状况虽可回用，但影响性能或个观使用的。

2)、铸件：主要件重量在200千克以下、或成批生产20件不合格的。

3)、锻件：与机加工件一样。

4)、热处理件：经热处理的零件(包括工装零件)消失成批开裂、硬度不合格，碳和氮化不合格产生严峻变形，而使零件无法返修，或虽返修但影响零件的质量。

第三十一条质量责任：

1、由于图纸(包括工装、二类工具设备等)工艺文件标准错误造成的质量事故：

图纸尺寸过失：设计和尺寸标注的错误，质量责任设计人员担当70%，审核人员担当30%。抄写错误，由描图员担当70%，校对担当30%。

2、工艺消失过失：经首检发觉，其质量责任由工艺员担当90%。操(四级以上)担当10%。如工艺消失过失虽经首检未发觉和防止，其质量责任由工艺担当70%。检查员担当20%，操担当10%。如操作员发觉错误，提出异议未被承受，操作员不担当责任。工艺员担当的70%中，工艺编制设计者担当60%，审核者担当30%，会签者担当10%;描图抄写错误，描图员担当70%，校对担当30%。

3、操造成的质量事故：

1)、操不执行“三按”、“三自”和首检、交检制度或工作不负责所造成的事故全部由操本人负责。

2)、在师付指导下操作的徒工，造成的质量事故，由指导的师付负全部责任。

3)、尚未取得操作证的徒工，在无师付指导的状况下，受命于领导各治理人员下达的与本人技术不相称的操作指令进展作业，造成的质量事故，指令者担当70%，徒工担当30%。

4)、因不执行文明生产所规定的制度，导致零件成批磕碰，锈蚀的，由当事人负责。

5)、由于仪表(包括热工)量具未按规定进展周期检定;事故者负30%，责任，工具室负30%责任，仪表组(计量组)负40%责任。如无工具室的单位，操和仪表组各负一半责任。

6)、操在生产中发觉工艺问题，避开了损失，应有嘉奖，可做为合理化建议申请计奖。

4、检验人员图纸造成的质量事故：

1)、检验员首检错误造成质量事故，由检验员负60%责任，操负70%责任。

2)、零件完工检后发觉质量不合格，或下道工序发觉上道工序不合格而造成事故者，检验员和操作员负一半责任。

3)、检验中未巡检或巡检错误造成质量事故，检验员负责制30工期责任，操负70%责任。

4)、整机出厂后发觉质量问题致用户退货、索赔、返修等造成的质量事故，检验员和操各负一半责任。

5)、量具和仪表不合格检验员应予封存，如交分厂使用造成的质量事故由有关检验员负全部责任。

6)、由于检验员检测不准时，影响热处理质量而造成事故(分厂应提前与检计处联系)，检验员负90%责任，热处理负10%责任。

5、领导和治理人员的质量事故：

1)、因领导(包括厂领导)错误指挥或治理人员错误下达产品指令(包括不具备生产条件而强令下达生产指令)，指使操作员违反“三按”要求，造成的事故或治理人员担当70%，操作员担当30%责任。如操作员提出异议未被承受，由指挥者负责。

2)、因治理混乱或治理员不重视质量，工序完工不交检造成的质量事故，由当事人担当70%，分厂领导担当30%。

3)、因治理混乱或治理员工作失误造成发材料(材料必需有手续，无手续按错发处理)、毛坯、零件或外购等质量事故，由库房或当事人担当全部责任。

6、凡选购员因工作失误，选购不合格的原材料、外购件，标准件和外协员外协的毛坯、零件或工序无合格证，且不合格未经检验就投料，造成质量事故的，由选购员、外协人员担当60%责任，投料者担当40%。如已交检，检验员工作失误，推断为合格造成事故的，由选购员或外协人员担当60%，检验员担当40%。

7、产品完工未检验开出合格证，分厂就交经营处入库供货，造成用户退货，索赔和返修等质量事故。由分厂和经营处各担当一半责任，并追查有关领导责任。

第三十二条工装问题造成的质量事故：

1、工装制造不合格、检验时误判为合格，由此造成的质量事故，由工具处担当50%责任，参与验证的检验员担当10%，工装使用部门和工艺处的有关人员各担当20%责任。如验证不合格，制造工装经济损失由工具处负担70%，检验员担当30%。

2、使用工装的操作员如使用、保管不当使工装损坏或降低精度造成的质量事故，由操作员负责。

3、工装运输过程中损坏造成的质量事故，由当事人负责。

4、已验证的工装，在库房保管不善，致使工装损坏或精度损失造成的质量事故，由保管员担当全部责任。

第三十三条因设备故障造成的质量事故：

1、因设备大修人员工作不负责任，未修理好就交付使用造成的质量事故，由修理人员担当70%，检验员担当30%;小修理人员未修理好就交付使用造成的质量事故由小修理人员负责。

2、因操作员对设备使用保管不当造成设备故障而出的质量事故，由操作员负全部责任。

3、明知设备有故障停用，如操作员擅自自动用造成的质量事故，由操作员全部负责;如治理员错误指挥造成的质量事故，由指挥者负70%责任，操作规程员负30%责任，如操作员事先提出异议未被承受，由指挥者负全部责任。

4、设备到大修期，由于种种缘由未大修而连续使用，由主管厂领导、设备处主管处长和分厂领导共同担当责任。

第三十四条包装运输的质量事故：

1、因包装不好，运输和保管中包装箱损坏造成的质量事故，包装工担当70%，检验员担当30%;如未交检，则包装工负全部责任。

2、运输过程中因工作失误造成产品质量事故，由当事人担当全部责任。

第三十五条质量事故报批方法：

消失质量问题时，应先检验员开出不合格品单，或报废单，并准时通知分厂领导(或质量治理处)。

第三十五条分厂质量治理领导小组依据本制度的规定推断，是否构成质量事故;如已构成质量事故，分厂质管领导小组应会同责任班组的组长和质管员准时组织有关人员对事帮进展分析;依据“三不放过”的原则，明确原则，明确责任，找出缘由和制定预防措施，如事故责任不是分厂，则检计处质量信息员填写信息传递反应单，并责任处室;责任处室质管领导小组按前述的方法进展处理。

第三十六条由责任部门的质管领导小组在一星期内填写“质量事故分析报告表”，一式三份;依据本制度处理规定填写好处理意见，转交检计处签署意见(对事故状况予以证明);再转交质管办，质管办接到报告表后于5日内代表厂部签署最终处理打算后，再将报告表返回检计处和责任部门各一份，另一份质管办留存备查。

第三十七条较大的质量事故的处理由质管办送交总工程师或厂特长理打算;对于重大质量事故，总工程师和厂部视状况召集厂全面质量治理委员会讨论作出打算。

第三十八条质量事故的处理规定：

1、凡产生重大质量事故的责任者，经济损失在10000元以上到20230元者，扣发当月奖金和下浮一级工资半年;20230元以上至50000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资一年;50000元以上者，扣发当月奖金和下浮一级工资一年外，赔偿经济损失0.2%;以上状况除经济处理外，依据情节轻重和后果并赐予其他行政纪律处理。

2、凡产生较大质量事故的责任感者，经济损失在20xx元以上至5000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资二个月;5000元以上至10000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资三个月;

3、凡生产一般质量事故的责任者，经济损失在1000元以下(包括至500元，但定为一般质量事故的)扣发一个月奖金;1000元以上至20xx元者，扣发当月奖金和下浮一级工资一个月。

第三十九条留意事项：

1、凡有关的生产部门、治理人员或检验部门及人员，违反国务院“工业产品质量责任条例”中有关规定，造成不良后果，上级部门已按“条例”进展处理的，不再按本制度另作处理。

2、操、检验员、治理员、特殊是领导干部，应照实反映质量事故真相，凡弄虚作假、夸张、缩小和隐瞒事故，推卸责任者，加倍惩罚。除经济上予以制裁外，视状况轻重，赐予不同的行政处分。

3、质量事故的责任必需落实到人，不得模糊地定“小组”“检查站”等，填写清晰缺陷单和事故分析单，并注明清晰事故由哪一道工序引起。

4、事故累计损失价值系指造成报废的本道工序和以前各工序之和乘件数之积再加材料费用之和。作回用处理的事故损失只按本道工序工时计算损失。

5、按规定进展经济惩罚的款数，除赔偿费由财务处归入本钱外，扣罚的奖金和下浮的工资应交质管办，作为开展全面质量治理活动的嘉奖表彰先进的费用。

第四十条每月10日前，质管办应将质量事故处理状况按考核要求填写表格，通知责任部门，劳资处或财务处，以便对责任者进展经济惩罚，并适时通报全厂。

第五十八条质量信息工作是全面质量治理的根底工作之一。信息在现代化治理中起着极其重要的作用;质量信息指在形成产品质量的全过程中所产生的各种有用情报和资料，它包括产品质量信息和工作质量信息二个方面，也可按信息的来源分为厂内质量信息厂外质量信息，为使我厂的质量信息正常开展，特制定本治理制度如下：

第五十九条质量信息-企管智库工作在总师的领导下，由总师办主管有关工作，负责全厂的质量信息治理，交对各处室分厂信息工作进展仔细的考核。

第六十条总师办设专人负责质量信息工作，各处室分厂指定一名质管员为本部门质量信息员，组成全厂的质量信息网络;见网络图。

第六十一条质量信息员必需仔细负责做好所在部门的质量信息，保证本部门质量信息的收集、传递、处理和反应准时，快速并进展编号登记和签收其他部门传递至本部门的信息单。解决后进展反应、催促按时处理解决。信息员传递和反应的信息力求精确，不能弄虚作假;每年对信息员进展评比，对工作成绩显着者赐予嘉奖。

第六十二条各部门的领导应重视质量信息工作，准时做好质量信息的传递处理和反应，支持本部门质量信息员的工作，在本部门信息员离厂期间应指定专人代理其工作。

第六十三条质量信息传递与反应的有关规定：

信息发出单位填写一式四联的信息反应单。自留第四联，其余三联交信息接收单位签收;接收单位必需准时处理解决;处理解决后，应将处理结果填写清晰(如临时解决不了的，可按规定解决措施和规划解决期限)，并由单位负责人签字后自留一份(第一联)，其余二联应反应至信息发出单位把收到的其次联和存根(第四联)贴在一起保存，将第三联于每月末交总师办，经备考核。

第六十四条凡有以下状况应填写质量信息传递单位进展传递和反应：

1、各分厂处室每月质量分析会和用户(下道工序)访问后，应将需要其它部门解决的较大的问题进展传递反应。

2、各分厂处室在是日常生产工作中，需要其它单位协同解决的，可填写信息传递单，直接传递至有关部门解决，但解决后仍需将第三联交总师办备查，便于考核。

3、各分厂处室遇到需总师办进展协同的问题，可填写信息传递反应单交总师办协调处理;经过协调处理由某部门解决的问题，有关部门必需准时进展解决，交将结果反应给总师办。

第六十五条通常状况下，信息必需在三天内按正常渠道传递到有关部门。有关部门按到信息后，必需三天内处理完毕;准时反应至信息发出单位;如遇状况紧急，急需解决时，可在信息单上加上“急”字，信息按收单位见“急”字后应马上处理。

第六十六条消失重大质量信息，须在当月填写信息单报告厂长，厂特长理后交总师办备案或批示后交总师办办理;总师办处理后，再反应至有关领导者和单位。

第六十七条每月的工艺纪律检查以后，每季度的厂质量分析会后，每年1~2次和厂长质量诊断后，每年质量监视站的质量抽查结果以及每年定期的质量审核状况等，总师办都应将存在问题填发信息单到有关部门限期解决;各部门接到信息后，应按正常渠道进展处理，传递和反应。

第六十八条总师办将信息传递反应的速度和信息处理的百分率对每个部门进展考核，考核的结果汇总到各部门全面质量治理考核方法中计算奖金，并作为厂内年终评比质量治理奖和先进分厂、处室的依据之一。

第六十九条本治理制度自下发之日起开头实行。原(87)质字第068号作废。

第四章：工序质量掌握点治理制度

第七十条为了保证我厂产品的成品质量，必需利用全面质量治理的数理统计方法，对生产过程中的重要工序进展有效地治理，推断和消退系统因素造成的质量波动，使之处于稳定状态;为此特制订本制度。

第七十一条工序质量掌握点依据以下原则设立：

1、对产品的性能、精度、寿命、牢靠性、安全性有严峻影响的`关键质量特性。

2、工艺上有特别要求，对下道工序有影响的部位，或操作工艺经较周密简单，需特别加工技能的工序或部位。

3、质量不稳定，消失不良品多的工序。

4、用户反应的主要不良工程。

5、关键外协件、外购件的主要和关键质量工程。

第七十二条质量掌握点的设置步骤和治理方法：

掌握点由工艺部门提出，产品的主管工艺员依据设立掌握点的原则填写质量掌握点审批报告，一式四份;经厂质管办。讨论所，生产分厂依据图纸，工艺文件或内控标准的规定争论确定后，经总师审批后纳入工艺，列入掌握点的明细表，审批报告应分发到工艺、质办、分厂和劳资处各一份。

第七十三条依据我厂产品的特点，工序掌握点原则上分为如下两种：一种是按产品的要求确定掌握点，由该产品主管工艺员编制明细表和作业指导书，明确所建立的治理点的工序质量要求，特性值的测量方法和测量工具，掌握点的治理方法和掌握工具;另一种为按设备或工种确定治理点，由工艺主管工艺员制定全厂掌握点的明细表，工艺守则及各治理点的掌握方法和记录表格。两种掌握点技术文件经工艺主管审核，总师批准，生产部门会签，报质管处备案。

第七十四条为了保证产品质量，工艺人员有权要求在某些检查点，选购点，外协点设置掌握点，并负责提出掌握点的检测手段，记录表格。工艺员还应向这些掌握点发送有关的技术文件和把握掌握点的水平。

第七十五条质管处应制订掌握点的各种考核方法并进展考核，对实施过程中的问题进展协调，组织有关部门对掌握点进展验收及进展嘉奖。

第七十六条掌握点的操作人员和检验人员必需承受TQC教育，学会运用数理统计方法，应按掌握点的文件要求进展活动，使影响工序质量的诸因素处于受控状态。

第七十七条工序点应有明显标记，掌握点的原始数据及治理图表应当精确齐全，并在工序完工后一星期内送分厂质管员保存。质管员对本分厂掌握点按规定进展催促、检查，必要时进展抽查，并对活动资料准时分析。每月汇总于30日报质处备案。

第七十八条检验员按规定的技术要求对所在掌握点进展催促、检查。对于按设备或工种确定的治理点的工件应进展全检，并要检查和计算操的自控率，填入记录表，对采纳掌握图治理的掌握点，检验员应将抽查数据点入掌握图上，用不同颜色作掌握曲线，并应签名和填入抽查时间。

第七十九条工艺处每月应有规划地检查掌握点的实际状况，并进展分析，于每季末将检查状况汇总上报厂质管处。

第八十条每年结合产品工艺整顿，由工艺部门的有关工艺员依据产品技术要求的变更或工序质量提高的详细的状况(如工序能稳定地生产出符合质量要求的产品)对掌握点进展整顿，如需撤消掌握点，由工艺部门有关负责人提出，经生产部门、检计处、质管处共同讨论打算，送总师批准报质管处备案。

第八十一条质量掌握点的考核：

1、厂质管处每月不定期地到各分厂检查1~2次掌握点的状况每月5日前将检查状况和工艺部门、分厂上报状况汇总填入考核表;一式三份，一份交厂长(总师)，一份交劳资处，一份自留备查。

2、厂质管处对工艺部门、分厂、检计处的掌握点活动的检查，纳入经济责任制中，作为全面质量治理活动的考核工程进展考核。

产品治理制度3

1、必需向具有合法资质的农资生产企业或经销商选购农资产品。进货时应当索取、核实并妥当保存供给商的营业执照、生产许可证、经营许可证等资质证明材料复印件（须加盖公章）以及供货协议。

不得向无证企业或个人选购农资产品。

2、选购农资时，应当根据国家相应的农资产品包装、标签和说明书等治理规定，查验产品包装、标签、说明书、生产日期，索取相应批次的质量检验合格证以及有关登记、批准证明文件复印件（须加盖公章）。对经查验不符合规定的农资，不得入库，并做好退货处理记录，发觉假冒伪劣商品应马上向XX县（区）农业局报告。所购产品信息必需纳入农药监管信息化治理系统。

3、对供货商资质和产品证明核实无误后，应索取进货发票，进货发票应注明进货时间、产品名称（产品通用名）、规格、批次、数量、供货商及其联系方式等内容。

4、必需向农资购置者出具发票或销售凭据，销售凭据应当照实注明售出产品的名称、数量、销售时间以及购置人和经营单位名称等信息，必要时，还应依据实际状况当出具使用指导意见和留意事项。

5、全部产品均应按进、销货日期依次记录并建立进货、销售台帐。进销台帐内容包括：

进货日期、供货商、商品名称、商标、规格、进货数量、生产单位、生产日期、保质期、产品登记证以及销售日期、购货单位、规格型号、销货数量、保质期等。

进、销货凭证、证明文件资料分类保管，台帐至少保存两年。

6、推行实名购置制度，进货、销售信息应当实时录入农药监管系统，实现农药产品可追溯。

产品治理制度4

一、调查讨论与分析决策

新产品的可行性分析是新产品开发中不行缺少的前期工作，必需在进展充分的技术和市场调查后，对产品的社会需求、市场占有率、技术现状和进展趋势以及资源效益等五个方面进展科学猜测及技术经济的分析论证。

(一)调查讨论：

1.调查国内市场和重要用户以及国际重点市场同类产品的技术现状和改良要求；

2.以国内同类产品市场占有率高的前三名以及国际名牌产品为对象，调查同类产品的质量、价格、市场及使用状况；

3.广泛收集国内外有关情报和专刊，然后进展可行性分析讨论。

(二)可行性分析：

1.论证该类产品的技术进展方向和动向。

2.论证市场动态及进展该产品具备的技术优势。

3.论证进展该产品的资源条件的可行性。(含物资、设备、能源及外购外协件配套等)。

(三)决策：

1.制定产品进展规划：

(1)企业依据国家和地方经济进展的需要、从企业产品进展方向、进展规模，进展水平和技术改造方向、赶超目标以及企业现有条件进展综合调查讨论和可行性分析，制定企业产品进展规划。

(2)由讨论所提出草拟规划，经厂总师办初步审查，由总工程师组织有关部门人员进展慎密

的讨论定稿后，报厂长批准，由规划科下达执行。

2.瞄准世界先进水平和赶超目标，为提高产品质量进展新技术、新材料、新工艺、新装备方面的应用讨论：

(1)开展产品寿命周期的讨论，促进产品的升级换代，猜测企业的盈亏和生存，为企业供应产品进展的科学依据；

(2)开展哪些对产品升级换代有打算意义的科学讨论、根底件攻关、重大工艺改革、重大专用设备和测试仪器的讨论；

(3)开展哪些对提高产品质量有重大影响的新材料讨论；

(4)科研规划由讨论所提出草拟规划交总师办组织有关部门会审，经总工程师签字报厂长批准后，由规划科综合下达。

二、产品设计治理

产品设计是指从确定产品设计任务书起到确定产品构造为止的一系列技术工作的预备和治理，是产品开发的重要环节，是产品生产过程的开头，必需严格遵循“三段设计“程序。

(一)技术任务书：

技术任务书是产品在初步设计阶段内，由设计部门向上级对规划任务书提出表达产品合理设计方案的改良性和推举性意见的文件。经上级批准后，作为产品技术设计的依据。其目的在于正确地确定产品最正确总体设计方案、主要技术性能参数、工作原理、系统和主体构造，并由设计员负责编写(其中标准化综合要求会同标准化人员共同拟订)，其编号内容和程序作如下规定：

1.设计依据(依据详细状况可以包括一个或数个内容)：

(1)部、省安排的重点任务：说明安排的内容及文件号；

(2)国内外技术情报：在产品的性能和使用性方面赶超国内外先进水平或产品品种方面填补国内“空白“：

(3)市场经济情报：在产品的形态、型式(新奇性)等方面满意用户要求，适应市场需要，具有竞争力量；

(4)企业产品开发长远规划和年度技术组织措施规划，详述规划的有关内容，并说明现在进展设计时机上的必要性。

2.产品用途及使用范围。

3.对规划任务书提出有关修改和改良意见。

4.根本参数及主要技术性能指标。

5.总体布局及主要部件构造表达：用简单画法勾出产品根本形状，轮廊尺寸及主要部件的布局位置，并表达主要部件的构造。

6.产品工作原理及系统：用简单画法勾出产品的原理图、系统图，并加以说明。

7.国内外同类产品的水平分析比拟：列出国内外同类型产品主要技术性能、规格、构造、特征一览表，并作具体的比拟说明；

8.标准化综合要求：

(1)应符合产品系列标准和其它现行技术标准状况，列出应贯彻标准的目标与范围，提出贯彻标准的技术组织措施；

(2)新产品预期到达的标准化系数：列出推举采纳的标准件，通用件清单，提出肯定范围内的标准件，通用件系数指标；

(3)对材料和元器件的标准化要求：列出推举选用标准材料及外购元器件清单，提出肯定范围内的材料标准化系数和外购件系数标准；

(4)与国内外同类产品标准化水平比照，提出新产品标准化要求；

(5)猜测标准化经济效果：分析采纳标准件、通用件、外购件及贯彻材料标准和选用标准材料后猜测的经济效果。

9.关键技术解决方法及关键元器件，特别材料资源分析；

10.对新产品设计方案进展分析比拟，运用价值工程，着重讨论确定产品的合理性能(包括消退剩余功能)及通过不同构造原理和系统的比拟分析，从中选出最正确方案；

11.组织有关方面对新产品设计的方案进展(A评价)，共同商定设计或改良的方案是否能满意用户的要求和社会进展的需要。

12.表达产品既满意用户需要，又适应本企业进展要求的状况。

13.新产品设计试验，试用周期和经费估算。

(二)技术设计：

技术设计的目的，是在已批准的技术任务书的根底上，完成产品的主要计算和主要零部件的设计。

1.完成设计过程中必需的试验讨论(新原理构造、材料元件工艺的功能或模具试验)，并写出试验讨论大纲和讨论试验报告。

2.作出产品设计计算书(如对运动、刚度、强度、振动、热变形、电路、液气路、能量转换、能源效率等方面的计算、核算)；

3.画出产品总体尺寸图、产品主要零部件图，并校准；

4.运用价值工程，对产品中造价高的、构造简单的、体积笨重的、数量多的主要零部件的构造、材质精度等选择方案进展本钱与功能关系的分析，并编制技术经济分析报告；

5.绘出各种系统原理图(如传动、电气、液气路、联锁爱护等系统)；

6.提出特别元件、外购件、材料清单；

7.对技术任务书的某些内容进展审查和修正；

8.对产品进展牢靠性、可修理性分析。

(三)工作图设计：

工作图设计的目的，是在技术设计的根底上完成供试制(生产)及随机出厂用的全部工作图样和设计文件。设计者必需严格遵守有关标准规程和指导性文件的规定，设计绘制各项产品工作图。

1.绘制产品零件图、部件装配图和总装配图。

(1)零件图：图样格式、视图、投影、比例、尺寸、公差、形位公差、外表粗糙度、外表处理、热处理要求及技术条件等应符合标准；

(2)部件装配图：除保证图样规非常，包括装配、焊接、加工、检验的必要数据和技术要求；

(3)总装配图：给出反映产品构造概况，组成局部的总图，总装加工和检验的技术要求，给出总体尺寸；

2.产品零件、标准件明细表，外购件、外协件名目。

3.产品技术条件包括：

(1)技术要求

(2)试验方法

(3)检验规章

(4)包装标志与储运

4.编制试制鉴定大纲(参照ZH0001-83)：

试制鉴定大纲是样品及小批试制用必备技术文件。要求大纲具备：

(1)能考核和考验样品(或小批产品)技术性能的牢靠性、安全性，规定各种测试性能的标准方法及产品试验的要求和方法。

(2)能考核样品在规定的极限状况下使用的可行性和牢靠性；

(3)能供应分析产品核心功能指标的根本数据。

(4)批试鉴定大纲还必需提出工艺、工装、设备、检测手段等与生产要求、质量保证、本钱、安全、环保等相适应的要求。

5.编写文件名目和图样名目。

(1)文件名目包括：图样名目、明细表、通(借)用件、外购件、标准件汇总表、技术条件、使用说明书、合格证、装箱单、其它。

(2)图样名目：总装配图、原理图和系统图、部件装配图、零件图、包装物图及包装图、安装图(只用于成套设备)；

6.包装设计图样及文件(含内、外包装及美术装潢和贴布纸等)。

7.随机出厂图样及文件。

8.产品广告宣传备样及文件。

9.标准化审查报告：指产品工作图设计全部完成，工作图样和设计文件经标准化审查后，由标准化部门编写的文件，以便对新设计的产品在标准化、系列化、通用化方面作出总的评价，是产品鉴定的重要文件。标准化审查报告分样品试制标准化审查报告和小批试制标准化审查报告。

三、新产品试制与鉴定治理

(一)试制工作分两个阶段：

新产品试制是在产品按科学程序完成“三段设计“的根底上进展的，是正式投入批量生产的前期工作，试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。

样品试制是指依据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装，由试制车间试制出一件(非标设备)或数十件(火花塞、电热塞、管壳等类产品)样品，然后按要求进展试验，借以考验产品构造、性能和设计图的工艺性，考核图样和设计文件的质量。此阶段以完全在讨论所内进展。

小批试制是在样品试制的根底上进展的，它的主要目的是考核产品工艺性，验证全部工艺文件和工艺装备，并进一步校正和审验设计图纸。此阶段讨论所为主，由工艺科负责工艺文件和工装设计，试制工作局部集中到生产车间进展。

在样品试制小批试制完毕后，应分别对考核状况进展总结，并按ZH0001-83标准要求编制以下文件：

1.试制总结；

2.型式试验报告；

3.试用(运行)报告

(二)试制工作程序

1.进展新产品概略工艺设计：依据新产品任务书，安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设想和简单工艺路线；

2.进展工艺分析：依据产品方案设计和技术设计，作出材料改制，元件改装，选配简单自制件加工等项工艺分析；

3.产品工作图的工艺性审查；

4.编制试制用工艺卡片：

(1)工艺过程卡片(路线卡)；

(2)关键工序卡片(工序卡)；

(3)装配工艺过程卡(装配卡)；

(4)特别工艺、专业工艺守则。

5.依据产品试验的需要，设计必不行少的工装，参照样品试制工装系数为0.1～0.2，小批试帛工装系数为0.3～0.4的要求。本着经济牢靠，保证产品质量要求的原则，充分利用现有工装、通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装(如低熔点合金模具)等。

6.制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额。

7.零部件制造、总装配中应按质量保证规划，加强质量治理和信息反应，并作好试制记录，编制新产品质量保证要求和文件。此项工作在批试阶段由全质办牵头组织工艺科、检验科进展。

8.编写试制总结：着重总结图样和设计文件验证状况，以及在装配和调试中所反映出的有关产品构造、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程，并附上各种反映技术内容的原始记录。该文件的内容及要求按ZH0001-83进展编写。样品试制总结由设计部门负责编制，供样品鉴定用，小批试制总结由工艺部门编写，供批试鉴定用。

9.编写型式试验报告：是产品经全面性能试验后所编的文件，型式试验所进展的试验工程和方法按产品技术条件，试验程序，步骤和记录表格参照ZH0001-83试制鉴定大纲规定，并由检验科负责按ZH0001-83编制型式试验报告；

10.编写试用(运行)报告：是产品在实际工作条件下进展试用试验后所编制的文件，试用(运行)试验工程和方法由技术条件规定，试验通常托付用户进展，其试验程序步骤和记录表格按ZH0001-83试制鉴定大纲规定，由讨论所设计室负责编制。

11.编制特种材料及外购、外协件定点定型报告，由讨论所负责。

(三)新产品鉴定原则与要求

鉴定是对新产品从技术上、经济上作全面的评价，以确定是否可进入下阶段试制或正式投产，它是对社会、对用户和对国家负责，要求严厉仔细和公正地进展。

在完成样品试制和小批试制的全部工作后，按工程治理级别申请鉴定。

鉴定分为样品试制后的样品鉴定和小批试制后的小批试制鉴定，不准超越阶段进展。属于已投入正式生产的产品的系列，规格、开发产品，经过批准，样品试制和小批试制鉴定可以合并进展，但必需具备两种鉴定所应有的技术文件，资料和条件不得草率马虎。

1.按ZH0001-83鉴定大纲完成样品或小批试制产品的各项测试；

2.按ZH0001-83鉴定大纲备齐完整成套的图样及设计文件要求；

(1)鉴定应具备的图样及设计文件--供鉴定委员会用成套资料；

(2)正常生产应具备的图样及设计文件--供产品定型后，正常投产时，制造、验收和治理用成套资料(产品应备晒40套，发设计、工艺、全质办、检验科、生产科、工具、装配、零件加工车间、总师办、存档)。

(3)随产品出厂应具备的图样及设计文件--随产品提交给用户的必备文件。

3.组织技术鉴定，履行技术鉴定书签字手续，其技术鉴定的结论内容是：

(1)样品鉴定结论内容：

a.审查样品试制结果，设计构造和图样的合理性、工艺性，以及特种材料解决的可能性等，确定能否投入小批试制；

b.明确样品应改良的事项，搞好试制评价(B评价)。

(2)小批试制鉴定结论内容：

a.审查产品的牢靠性，审查生产工艺、工装与产品测试设备，各种技术资料的完备与牢靠程度，以及资源供给、外购外协件定点定型状况等，确定产品能否投入批量生产；

b.明确产品制造应改良的事项，搞好产品生产工程评价(C评价)。

各阶段应具备的技术文件及审批程序按产品图样、设计文件、工艺文件的完整性及审批程序办理。

(四)新产品试制经费：

1.属于国家下达的新产品(科研)工程，由上级机关根据有关规定拨给经费；

2.属于工厂的新产品(科研)规划工程，由工厂自筹资金按规定拨给经费；

3.工厂对外的技术转让费用可作为开发新产品(科研)费用。

4.新产品试制经费按单项预算拨给，单列帐户，实行专款专用。费用经总工程师审查，厂长批准后，由讨论所把握，财务科监视，不准挪作他用。

(五)新产品证书的办理：

1.新产品证书归口由总师办负责办理。

2.讨论所负责供应办理证书的有关技术资料和文件。

3.在新产品鉴定后一个月内，总师办负责办理完新产品证书的报批手续。

四、新产品开发周期

(一)对于简洁产品，工厂已具有成熟制造和应用技术的产品以及由基型派生出来的变型产品，允许直接从技术设计或工作图设计开头，开发周期定为1～3个月。

(二)从大专院校或有关科研设计机构移植过来的经过试验考验的产品，必需索取全部论证、设计和工艺(含工装)的技术资料，并应重新调查分析论证，对于这类产品，开发周期定为2～5个月。

(三)属于老产品在性能和构造原理上有大的转变的讨论以及新的类别产品的开发，开发周期一般规定为6～7个月，最长为一年(特殊状况不得超过一年半时间)，详细程序周期规定为：

调研论证和决策周期：一般产品1个月；简单产品1.5个月。

产品设计周期(含技术任务书、技术设计和工作图设计)：1～2个月

工艺(含工装制造)周期：

样试1～2个月(含样品鉴定)

批试2～3.5个月

产品鉴定和移交生产周期：1个月〖LM〗

五、新产品成果评审与报批

(一)新产品(科研)成果依据鉴定级别，根据国务院、国家科委有关科技成果与技术进步有关嘉奖条例和实施厂“关于技术改良与合理化建议治理方法“办理报审手续。

(二)为节约开支，新产品(科研)成果评审会应尽量与新产品鉴定会合并进展。

(三)成果报审手续必需在评审鉴定后一个月内办理完毕。

(四)成果嘉奖安排方案由总师办与讨论所共同商定后报总工程师批准执行。

六、新产品移交投产的治理

□总则

1.新产品的开发都必需具有批准的设计任务书(或建议书)，由设计部门进展技术设计，工作图设计经批准、审核、会签后进展样试。样试图标记为“S“，批试图标记为“A“，批生产图标记为“B“。A和B的标记必需由总工程师组织召开会议确定。

2.每一项新产品要力求构造牢靠，技术先进，具有良好的工艺性。

3.产品的主要参数、型式、尺寸、根本构造应采纳国家标准或国际同类产品的先进标准，在充分满意使用需要的根底上，做到标准化、系列化和通用化。

4.每一项新产品都必需经过样品试制和小批试制前方可成批生产，样试和小批试制的产品必需经过严格的检测，具有完整的试制和检测报告。局部新产品还必需具有运行报告。样试、批试均由总工程师主持召集有关单位进展鉴定，并确定投产后与否和下一步工作安排在同一系列中，个别工艺上变化很小的新品，经工艺部门同意，可以不进展批试，在样品试制后，直接办理成批投产的手续。

5.新产品移交生产线由总师办组织，总工程师主持召开有设计、试制、规划、生产、技术、工艺、全质办、检查、标准化、技术档案、生产车间等各有关部门参与的鉴定会，多方面听取意见，对新产品从技术、经济上作出评价，确认设计合理性，工艺规程、工艺装备没有问题后，提出是否可以正式移交生产线及移交时间的意见。

6.批准移交生产线的新产品，必需有产品技术标准、工艺规程、产品装配图、零件图、工装图以及其他有关的技术资料。

7.移交生产线的新产品必需填写“新产品移交生产线鉴定验收表“，经各方签字。

□技术资料验收

1.图纸幅面和制图要符合有关国家标准和企业标准要求。

2.成套图册编号要有序，蓝图与实物相符，工装图、产品图等编号应与已有的编号有连贯性。

3.产品图应按会签审批程序签字。总装图必需经总工程师审查批准。工艺工装图纸资料由工艺科编制和设计，全部底图应移交技术档案室签收归档。

4.验收前一个月应将图纸、资料送验收部门批阅。

5.技术资料的验收汇总归口治理由讨论所负责。

产品治理制度5

一、目的

为增加品质，削减客户投诉，增加企业竞争力，提高生产速度，提升企业效益，特制定本制度；

二、目标

品质掌握精确率：99%；

一次性检验合格率：100%；

客户满足度：99%；

三、适应范围

本制度适用于公司所辖技术部、品管部、生产部、生产车间全体员工；

四、品质治理流程

1.接投诉、巡检、终检：

一线品管员承接品质投诉、巡检发觉品质问题、专检发觉品质问题；

2.判定：

一线品管员判定产品是否合格；不合格品费用判定：原材料费+工时费+误工费；

3.填单汇报：

一线品管员填写《品质检验处理单》；此单为三联单，一联到品质治理台账；剩余两联到生产部车间主管，作为处理依据；

4.责任部门处理

车间主管接单《品质检验处理单》马上找到第一和其次责任人进展处理；并根据此单判定费用开出罚单；并做好技术指导，指导员工到达质量标准；并做好问题记录，做出处理、改良方法；

5.品质台账治理

《品质治理台账》登录《品质检验处理单》具体内容，并监视执行状况，准时沟通，到月底上报不合格品惩罚和处理结果，惩罚以及处理结果与工资挂钩；

责任部门准时罚款单交到台账，准时销账；

五、各岗位职责职权以及担当责任指标

1.品管员职责：

①接品质投诉职责。无论是生产在线，还是最终检验，还是客户投诉，还是原材料问题，只要是涉及到品质问题都是本职工作；

②判定不合格品职责；

③判定费用、责任工序职责；

④填写《品质检验处理单》上报职责；

⑤有讲解质量标准职责；

⑥有帮忙员工提升操作技能的义务；

2.品管员职权：

有权制止不合格品流通；

有品质判定一票拒绝权；

有权判定责任部门以及工序（只涉及本车间，但车间主管有权改判）；

有权把不合格品判定状况上报；

有对不合格品改良、杜绝方法监视实施职责；

3.生产主管职责职权：

有生产合格产品职责；好产品是生产出来的，不是检验出来的；

有处理不合格品职责；有权对不合格品进展处理；

有判定、处理生产不合格品责任人职责；有权对责任人进展惩罚；

有到《品质治理台帐》销账职责；

车间主管有指导、培训、检验、品质治理的责任。

有指导、解释质量检验标准职责；操作员工在不知道是否达标的时候直接请教车间主管；

4.品管经理职责职权：

有帮忙品管员判定职责；

有解决品质问题纠纷职责；有权对不合格品做出最终判定；

有监视、检查品管员工作职责；有权对品管员做出奖罚；

有制定、修改、审核检验标准职责，最终审批权归公司；

有对《产品品质治理制度》提出改良意见职责，最终审批权归公司；

有对不合格品汇总、分析、杜绝、监视实施职责；

有权组织品质专题会、现场会；有权调集设计部门和涉及人员到场；

5.生产部经理

有帮忙车间主管处理不合格品职责；有责任提升车间主管的判定技能；

有解决品质问题纠纷职责；有权对责任人作出最终判定；

有监视、检查车间主管工作职责；有权对车间主管做出奖罚；

有制定、修改、审核加工工艺流程、操作标准、检验标准、治理制度职责，最终审批权归公司；

有对《产品品质治理制度》提出改良意见职责，最终审批权归公司；

有对不合格品汇总、分析、杜绝、监视实施职责；

有权组织品质专题会、现场会；有权调集涉及部门和涉及人员到场；

六、不合格品处理程序：

发觉、推断、追溯、改正、追责、惩处、记录、上报、汇总、改良、杜绝。

七、不合格品六个“不放过”处理原则

找不到问题缘由不放过；得不到解决不放过；

找不到责任人不放过；得不到教育不放过；

找不到杜绝措施不放过；得不到实施不放过；

品管员、品管经理、车间主管、生产经理对于品质问题不判定、不处理将担当责任；

分不清责任的质量事故，由有关部门主管担当；拒不担当的由部门经理担当。

八、不合格品判定原则

不符合质量标准就转序的；

转序后造成返工的；

返工造成人工费、误工费、原材料损失的；

下道工序投诉的；

客户投诉的；

九、质量事故认定

原材料选购、测量、设计、绘图、生产加工、搬运、储存、装卸、运输、安全等全过程所产生的质量问题。

转序不合格品到达20%以上为质量事故，直接责任人负主体责任；

入库产品批量不合格品到达10%以上为质量事故；车间主管、品管、各部门经理担当主体责任；

十、治理人员责任判定

实行两级追溯制度；主管到经理；

但凡造成不合格品的实行经济赔偿；由部门主管开出《惩罚单》，但凡不进展惩罚的自己担当责任；

凡发生批量质量事故的主管、品管负有对质量治理的责任，担当损失赔偿50~60%的责任；

凡发生批量质量事故的部门经理负监视不力责任，担当损失赔偿50~60%的责任，并负有对下级惩罚责任，不惩罚的自己担当；

十一、员工责任判定

实行两级追溯制度；第一责任人到其次责任人；

第一责任人担当100%；其次责任人担当40~60%；

二次返工加倍惩罚，三次返工再翻倍，以此类推；

十二、赔偿判定原则

生产过程中，凡流通到下道工序的不合格品一律担当人工费、误工费和原材料费，照原价赔偿；造成重大损失，严峻影响生产进度的，要担当误工费，详细依据实际费用状况进展判定赔偿；主管、品管员有判定职责；

但凡遭到客户投诉的，必需一追究竟，对于责任人一律担当人工费、原材料费、运输费以及相应的客户索赔款；费用担当为：责任人：公司=6:4；也就是说四六开；责任人占六成，公司担当四成；

十三、费用担当判定原则

不经过互检就接收的不合格品自行处理，并担当相关费用；对于检验后不上报追溯的不合格品自行处理；对于追溯到直接责任人拒不进展改正的由接收人自行处理，处理费用由直接责任人全部担当（包括人工费、原材料费以及误工费）；追溯到责任人拒不进展改正的、造成产品工期延误的追加担当造成的经济损失；

人为责任消失的质量事故，均由有关责任担当100%的损失赔偿。对有意制造质量事故的行为，追究破坏行为赔款。

十四、费用判定标准

1.工时费计算标准：

根据从处理不合格品计算工时，指导完成检验合格为止；所产生的时间根据各工序工种标准时间内工价计算；

2.误工费计算标准：

根据从发觉不合格品开头计算时间，直至修改完成后恢复正常工作为止；计价单位为：分钟；每分钟按0.5元计算；或计价单位为：小时，每小时根据25元计算；计时开头遇到下班时间的，根据上下班时间计算，休息时间不计入误工费时间；

3.原材料费计算标准：

依据损坏的不同产品或是不同部件，按实际原材料（板材、油漆、附件、辅料等）购置价格计算；

4.运输费计算标准：

依据客户的短途运输和长途运输所产生的运费；运费依据客户实行相应的运输方式而发生的直接费用，不排解使用特快、飞机、轮船等；

5.客户索赔计算标准

客户索赔款是给客户造成经济损失的，客户要求索赔的金额；

十五、经济惩罚依据

1.惩罚依据

在生产过程中造成不合格品的，员工犯错，原材料+工时费+误工费计算惩罚；

在售后效劳过程中，造成客户投诉的，按原材料+人工费+运费+客户赔偿计算惩罚；

2.员工责任判定

第一责任人担当100%；其次责任人担当60%；

二次返工加倍惩罚；三次返工翻翻，以此类推；

3.品管主管惩罚规定；

品管员不检验、对于不合格品不处理、处理不到位、批量事故都要进展惩罚；

不检查或是漏检查每次惩罚50元；

不判定或是漏判定每次惩罚50元；

不填表或是漏填表每次惩罚30元；

消失批量（包括生产过程与客户投诉）每次惩罚100~500元；

4.生产主管惩罚规定

对消失不合格品不解决，主管担当全部责任；根据误工费计算，自己担当费用；

对责任人不惩罚自己担当本次罚款金额；

5.各部门经理担当责任；

品管经理对于品管主管检验、判定不到位进展经济惩罚，不惩罚经理担当；

生产经理对于车间主管不合格品不处理、责任人不罚款，生产经理对车间主管进展经济惩罚，不惩罚自己担当；

十六、嘉奖规定

一个月没有返工或是没有受惩罚者嘉奖100元；连续两个月嘉奖200元；三个月嘉奖300元；

对主动避开质量事故和提高产品品质的有功人员，公司将给与适当的的嘉奖（嘉奖数额为执行罚款的50~80%或是避开挽回损失的30~60%）；

十七、员工绩效考核规定

1.计时员工

担当精确率责任指标；一次性加工合格率，即精确率为：95%；

每上升下降一个百分点根据100元/点计算；

2.计件员工

一次性加工合格率高于95%时，产品单价提升10%；

一次性加工合格率低于95%时，产品单价下调10%；

或是高于95%，为一等品；

低于95%，高于90%，为二等品；

低于90%，为三等品；

各等级上调或下调十个百分点；

十八、治理者绩效考核规定

合格率计算为各部门合格率相加后倍除；几个部门除以几；

生产主管、品管主管考核项：终检合格率；客户满足度；

生产经理、品管经理考核：客户满足度；

考核责任指标：

一次性加工合格率≥99%；

按装完工合格率≥99%；

入库合格率100%；

出厂合格率100%；

客户满足率≥96%；

十九、行政考核

行政考核过程：警告、记过、记大过/调岗/辞退；

第一次不合格警告一次；其次次不合格记过一次；第三次不合格记大过一次；

二十、PK机制

自己PK；上个月合格率是90%；自己设定下月目标；合格率上升或下降各部门可设定奖罚；

同工种PK；以工序为单位评比几级员工；十级操作工为最高级别，详细调级根据《薪酬安排制度》执行；

二十一、荣誉称号

①评比规定：

三个月没有质量事故在车间进展表彰；

②荣誉称号：

三个月没有质量事故封“质量标兵”荣誉称号；“月度质量榜样集体或个人”荣誉称号；赠送流淌红旗；只要发生质量事故马上撤除；

③荣耀榜：

三个月没有质量事故上荣耀榜；只要发生质量事故马上撤除；

④发荣誉证书；发奖金：

连续一年没有质量事故，发荣誉证书，发奖金；

二十二、品质治理监视机构机制

监视机构：人资部绩效考核专员；

涉及单位：技术部；品管部；生产部；

权威机构：总经办联合督察小组；

监视机制：操作标准、检验标准、检查表、治理台账、治理制度；

二十三、其他

本制度自xx年x月x日起公布，xx年x月x日开头执行。以前企业文件中有与本制度相抵触的自行作废，以此为准。

签发：

xxxx有限公司

年月日

产品治理制度6

为了保证产品质量及最终产品出厂治理、产品的最终检验由技术质量部负责,产品合格证由技术质量部统一制做和发放。

一、产品检验

1.新品开发工程样机完成具备验收条件时,由技术质量部负责组织检测,产品开发部帮助,技术质量部出具检测报告。

2.最终产品出厂前,技术质量部负责、相关部门帮助检测各项技术指标,出具检测报告。

二、产品合格证治理

1.合格证的内容及要求由技术质量部负责规定和设计。

2.合格证由技术质量部专人治理和发放。

3.发放合格证的产品范围

直接销售的产品发放产品合格证。

4.合格证发放程序。

1)发放合格证的产品应依据产品标准或由总工批准的标准和合同规定的技术要求,经技术质量部组织检测、检验合格后,方可发放产品合格证。

2)出厂产品合格证由质量主管仔细填写详细内容并加盖”技检专用章”后,随产品出厂。无产品合格证的产品一律不准出厂。

3)技术质量部对发放的合格证应做好记录。

4)各种”质量印章”由技术质量部统一保管。

产品治理制度7

1、目的

通过建立追溯制度，确定从选购到加工、到销售整个过程中产品的流向和信息，即生产的产品人上往下能够跟踪，从下往上能够追溯，有助于查找不符合的缘由，提高召回力量和组织的生产效率。

2、范围

适用于要公司产品

3、涉及的部门及小组成员

组长：xx

组员：xx

质检部、生产部、仓库选购部

4、定义、实施

4.1可追溯性：通过

登记的日期、批号、对产品的生产历史和使用或位置予以追踪的力量。

4.2实施

4.2.1公司通对原辅料和产成品实施批号治理，建立进货验收记录，生产记录，入库记录，出货记录，依据号治理实现追溯。

4.2.2生产原料，需由选购部按产品要求选购符合产品质量的原料。

4.2.3原料进厂由仓库通知质检部，对原料进展进厂检查。质检部接到通知后对原料进展验收，并按时做好记录，检验合格后通仓库部。

4.2.4仓库接到质检部通知后，将原料入库，并做好原料入库记录。

4.2.5车间领用，库房应做好原料出库记录，车间应做好原料领用记录。

4.2.6车间生产，应做好生产记录。

4.2.7成品在质检部检验合格后，由生产部和仓库做好成品交付记录。

4.2.8成品出库由质检部检验后出具出厂检验报告后，产品予以出库。

5、追溯

5.1对已消失质量问的成品都要进展质量追溯；

5.2质量追溯由选购部、质检、生产部、仓库联合完成

5.3溯源

5.3.1依据客户的质量投诉报告，确定成品的生产批号；

5.3.2由质检部依据生产部供应的该批号的生产时的生产记录，查明使用的原料批次；

5.3.3通过原料进厂验收记录，判定出该批次原料的供货方信息，加工过程信息。

5.4追踪

5.4.1依据供给商供应的某原料的某批次质量不合格报告由质检部通过原料进厂验收记录确定该批次原料的进厂日期及数量，然后通知到库房、生产部；

5.4.2库房依据原料入库记录，出库记录，检查库存，并封存该批次剩余原料；

5.4.3生产部依据原料领用记录和生产记录，确定使用该批次原料的成品的数量及生产批次，告知仓库；

5.4.4仓库依据生产部供应的信息和成品入库记录、出库记录，确定使用该批次原料的成品的出库数量、剩余数量，并封存剩余库存；并依据出库记录确定使用该批次原料的成品的销售途径、销售信息，数量，将信息告知质检部；

5.4.5由质检部评估危害性，是否实施召回。

6、相关记录

《进厂原料检验记录》

《原料领用记录》

《生产记录》

《原料入库记录》