落料冲孔翻边复合模具设计的毕业设计论文

前

言冲压加工技术是工业的一项基础技术,在机械、电子、航空、航天、汽车、轻工等制造行业中应用广泛。同时也对模具制造业提出了应用信息技术将先进的设计理论、方法与制造技术加以系统的集成创新的要求，促进了冲压模具设计、制造的信息化与智能化的快速发展。

进入21世纪，制造技术在中国发展更加迅速，作为制造业大国，培养数以万计的应用性、技能型人才必须采用现代教育技术手段，以实现国家的人才培养战略的需求。概论1.1引言日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。随着科学技术的进步和工业生产的迅速发展，冲压加工技术的应用愈来愈广泛，模具成形已成为当代工业生产的重要手段。1.2冲压模地位及我国冲压技术1.2.1冲压模相关介绍冷冲压:是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力，使其产生分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件的加工方法。冲压可分为五个基本工序：冲裁、弯曲、拉深、成形和立体压制。冲压模具:在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。冲压模按照工序组合分为三类：单工序模、复合模和级进模。复合模与单工序模相比减少了冲压工艺，其结构紧凑，面积较小；冲出的制件精度高，工件表面较平直，特别是孔与制件的外形同步精度容易保证；适于冲薄料，可充分利用短料和边角余料；适合大批量生产，生产率高，所以得到广泛应用，但模具结构复杂，制造困难。冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。1.2.2冲模在现代工业生产中的地位在现代工业生产中，冲模约占模具工业的50%，，在国民经济各个部门，特别是汽车、航空航天、仪器仪表、机械制造、家用电器、石油化工、轻工日用品等工业部门得到极其广泛的应用。据统计，利用冲模制造的零件，在飞机、汽车、电机电器、仪器仪表等机电产品中占60%~70%，在电视机、录音机、计算机等电子产品中占80%以上，在自行车、手表、洗衣机、电冰箱、电风扇等轻工产品中占85%以上。在各种类型的汽车中，平均一个车型需要冲压模具2000套，其中大中型覆盖件模具300套。1.2.3我国冲压模具市场情况我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国发经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精度、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。一些低档次的简单冲模，已趋供过于求，市场竟争激烈。据中国模具工业协会发布的统计材料，2004年我国冲压模具总产出约为220亿元，其中出口0.75亿美元,约合6.2亿元.根据我国海关统计资料,2004年我国共进口冲压模具5.61亿美联社元,约合46.6亿元.从上述数字可以得出2004年我国冲压模具市场总规模约为266.6亿元.其中国内市场需求为260.4亿元,总供应约为213.8亿元,市场满足率为82%.在上述供求总体情况中,有几个具体情况必须说明:一是进口模具大部分是技术含量高的大型精密模具,而出口模具大部分是技术含量较低中的中低档模具,因此技术含量高的中高档模具市场满足率低于冲压模具总体满足率,这些模具的发展已滞后于冲压件生产,而技术含量低的中低档模具市场满足率要高于冲压模具市场总体满足率;二是由于我国的模具价格要比国际市场低格低许多,具有一定的竟争力,因此其在国际市场前景看好,2005年冲压模具出口达到1.46亿美元,比2004年增长94.7%就可说明这一点;三是近年来港资、台资、外资企业在我国发展迅速，这些企业中大量的自产自用的冲压模具无确切的统计资料，因此未能计入上述数字之中。我国冲模工业不能满足国内经济需要的原因主要有：1.专业化和标准化程度低。2.模具品种少，效率低，经济效益也差。3.制造周期长，模具精度不高，制造技术较落后。4.模具寿命短，新材料使用量不到10%。4.力量分散，管理落后。但改革开放以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，尤其是国民经济的高速发展，大大地提高了模具的商品化程度，推动了模具技术和模具工业的迅速发展，在CAD/CAM/CAE的运用、加工工艺手段、冲压件质量及模具性能方面，均已达到或接近国际水平。1.2.4冲压模具水平状况近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重量达50多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具内也能生产了。精度达到1~2μm，寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到Ra≤1.5μm的精冲模，大尺寸（φ≥300mm）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。1.模具CAD/CAM技术状况我国模具CAD/CAM技术的发展已有20多年历史。由原华中工学院和武汉733厂于1984年共同完成的精神模CAD/CAM系统是我国第一个自行开发的模具CAD/CAM系统。由华中工学院和北京模具厂等于1986年共同完成的冷冲模CAD/CAM系统是我国自行开发的第一个冲裁模CAD/CAM系统。上海交通大学开发的冷冲模CAD/CAM系统也于同年完成。20世纪90年代以来，国内汽车行业的模具设计制造中开始采用CAD/CAM技术。国家科委863计划将东风汽车公司作为CIMS应用示范工厂，由华中理工大学作为技术依托单位，开发的汽车车身与覆盖模具CAD/CAPP/CAM集成系统于1996年初通过鉴定。在此期间，一汽和成飞汽车模具中心引进了工作站和CAD/CAM软件系统，并在模具设计制造中实际应用，取得了显著效益。1997年一汽引进了板料成型过程计算机模拟CAE软件并开始用于生产。21世纪开始CAD/CAM技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本都有了CAD/CAM技术。其中部分骨干重点企业还具备各CAE能力。模具CAD/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本，提高产品质量，已成为人们的共识。在“八五”、九五“期间，已有一大批模具企业推广普及了计算机绘图技术，数控加工的使用率也越来越高，并陆续引进了相当数量CAD/CAM系统。如美国EDS的UG，美国ParametricTechnology公司Pro/Engineer，美国CV公司的CADSS，英国DELCAM公司的DOCT5，日本HZS公司的CRADE及space-E,以色列公司的Cimatron还引进了AutoCADCATIA等软件及法国Marta-Daravision公司用于汽车及覆盖件模具的Euclid-IS等专用软件。国内汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了CAD/CAM技术/DL图的设计和模具结构图的设计均已实现二维CAD，多数企业已经向三维过渡，总图生产逐步代替零件图生产。且模具的参数化设计也开始走向少数模具厂家技术开发的领域。在冲压成型CAE软件方面，除了引进的软件外，华中科技术大学、吉林大学、湖南大学等都已研发了较高水平的具有自主知识产权的软件，并已在生实践中得到成功应用，产生了良好的效益。快速原型（RP）传统的快速经济模具相结合，快速制造大型汽车覆盖件模具，解决了原来低熔点合金模具靠样件浇铸模具，模具精度低、制件精度低，样样制作难等问题，实现了以三维CAD模型作为制模依据的快速模具制造，它标志着RPM应用于汽车身大型覆盖件试制模具已取得了成功。围绕着汽车车身试制、大型覆盖件模具的快速制造，近年来也涌现出一些新的快速成型方法，例如目前已开始在生产中应用的无模多点成型及激光冲击和电磁成型等技术。它们都表现出了降低成本、提高效率等优点。2.模具设计与制造能力状况在国家产业政策的正确引导下，经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。这一些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。轿车覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。虽然在设计制造方法和手段方面基本达到了国际水平，模具结构周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。汽车覆盖件模具制造技术正在不断地提高和完美，高精度、高效益加工设备的使用越来越广泛。高性能的五轴高速铣床和三轴的高速铣床的应用已越来越多。NC、DNC技术的应用越来越成熟，可以进行倾角加工超精加工。这些都提高了模具面加工精度，提高了模具的质量，缩短了模具的制造周期。模具表面强化技术也得到广泛应用。工艺成熟、无污染、成本适中的离子渗氮技术越来越被认可，碳化物被覆处理（TD处理）及许多镀（涂）层技术在冲压模具上的应用日益增多。真空处理技术、实型铸造技术、刃口堆焊技术等日趋成熟。激光切割和激光焊技术也得到了应用。1.2.5我国冲模今后发展趋势根据我国冲模技术的发展现状及存在的问题，今后应朝着如下几个方面发展：1.开发、发展精密、复杂、大型、长寿命模具。2.加速模具标准化和商品化，以提高模具质量，缩短模具制造周期。3.大力开发和推广应用模具CAD/CAM技术，提高模具制造过程的自动化程度。4.积极开发模具新品种、新工艺、新技术和新材料。5.发展模具加工成套设备，以满足高速发展的模具工业需要。

1.3总结冲压加工作为一个行业，在国民经济的加工工业中占有重要的地位。近年来，冲压成型工艺有了很多新的进展，特别是精密冲裁、精密成形、精密剪切、复合材料成形、超塑性成形、软模成形以及电磁成形等新工艺日新月异，冲压件的成形精度日趋精确，生产率有了极大的提高，正把冲压加工提高到高品质、新的发展水平。由于引入了计算机辅助工程（CAE）冲压成形已从原来对应力应变进行有限元分析而逐步发展到采用计算机进行工艺过程的模拟与分析，以实现冲压过程的优化分析设计。计算机在模具领域，包括设计、制造、管理等领域发挥着越来越重要的作用。

第二章工件工艺性分析及方案确定2.1工件工艺性分析2.1.1冲裁工艺性图2-1零件图由零件简图2-1可见，该工件的加工涉及到落料、冲孔、翻边或拉深等工序成形。该零件的外径为Φ54mm,属于小制件，形状简单且对称，适于冲裁加工。查《冷冲压模具设计与制造》表2.3冲压件内、外形所能达到的经济精度，因制件形状简单、对称，冲裁件内外形所能达到的经济精度为IT12-IT13。查表2.5孔中心与边缘距离尺寸公差为±0.5mm。查表2.7一般剪切断面表面粗糙度为3.2μm.查《冷冲模设计》表2—3，得材料10号钢的力学性能如下表：表2-1

10号钢的性能抗剪强度τ255～333MPa抗拉强度σb294～432MPa屈服点σs206MPa伸长率δ29%

材料10钢，其冲压性能较好，孔与外缘的壁厚较大，复合模中的凸凹模壁厚部分具有足够的强度。2.1.2翻边工艺性1.翻边工件边缘与平面的圆角半径r=(2～3)t2.翻边的高度h=8≥1.5r=1.53.翻边的相对厚度d/t=15.16>(1.7～2),所以翻边后有良好的圆筒壁4.冲孔毛刺面与翻边方向相反，翻边后工件质量没大影响。5.查《中国模具设计大典》第3卷，第35页，K.W.I扩孔实验，预加工孔Φ15.16可扩孔到Φ45左右，而制件为Φ28，即满足翻边性能。

总体看来：该制件均满足冲裁工艺性和翻边工艺性，适于冲裁加工。2.1.3判断能否一次性翻边成形由预冲孔公式可以得到翻边高度H的表达式：H=+0.43r+0.72t

(2-1)或H=(1-)+0.43r+0.72t=+0.43r+0.72t若将Kmin带入上式，则可得到许可的最大翻边高度HmaxHmax=（1-Kmin）+0.43r+0.72t

其中

D—翻边后的中经(mm)

Kmin—极限翻边系数

r—翻边圆角半径(mm)t—材料厚度(mm)查《冷冲模设计》，表7-1低碳钢圆孔极限翻边系数

这里凸模采用圆柱形平底型式

孔的加工方式为冲孔

因相对厚度d/t=15.16

得Kmin=0.55于是Hmax=（1-0.55）+0.43×2+0.72×1=8.0(mm)因工件高度H=Hmax，所以在平板上能一次性翻边成形2.2工艺方案确定根据工件形状，初步确定采用落料、冲孔和翻边等工序，现确定以下方案：方案一：一套落料、冲孔、翻边复合模方案二：一套落料、冲孔、翻边单工序模方案三：一套落料、冲孔、翻边连续模单工序模、连续模和复合模的相互比较见表2-2表2-2单工序模、连续模和复合模的性能比较

项目单工序模连续模复合模工作情况尺寸精度精度较高可达IT13～10级可达IT9～8级工件形状易加工简单件可加工复杂零件，如宽度极小的异形件、特殊形件形状与尺寸要受模具结构与强度的限制孔与外形的位置精度较高较差较高工件平整性推板上落料，平整较差，易弯曲推板上落料，平整工件尺寸一般不受限制宜较小零件可加工较大零件工件料厚一般不受限制0.6～6mm0.05～3mm工艺性能操作性能方便方便不方便，要手动进行卸料安全性比较安全比较安全不太安全生产率低，压力机一次行程只能完成一道工序，但在多工位压力机使用多副模具时，生产率高高，压力机一次行程内可完成多道工序较高，压力机一次行程内能完成两道以上工序条料宽度要求不严格要求严格要求不严格模具制造结构简单，制造周期短结构复杂，制造和调整难度大结构复杂，制造难度大

总的看来：方案一：生产效率高，因为滑块下行一次既完成落料、冲孔和翻边等工序，不存在定位误差，同轴度高，因此冲压出来的制件精度也较高；但模具结构较复杂，因此模具制造难度大。方案二：生产效率不高，由于要多机床或多道工序完成，致使生产效率和经济效益都降低；但模具制造周期短。方案三：生产效率较高，完成落料、冲孔的连续模生产效率较高，和方案二一样，由于第二道翻边单工序的存在，降低了生产效率不说，精度也难保证。因此综合考虑采用方案一，再来确定采用正装复合模还是采用倒装复合模。正装复合模和倒装复合模的比较见下表2-3表2-3正装复合模和倒装复合模的比较序号正装倒装1对于薄冲件能达到平整要求不能达到平整要求2操作不方便，不安全，孔的废料由打棒打出操作方便，能装自动拔料装置，能提高生产效率又能保证安全生产，孔的废料通过凸凹模的孔往下漏掉3废料不会在凸凹模孔内积聚，每次由打棒打出，可减少孔内废料的胀力，有利于凸凹模减少最小壁厚废料在凸凹模孔内积聚，凸凹模要求有较大的壁厚以增加强度4装凹模的面积较大，有利于复杂制件拼快结构如凸凹模较大，可直接将凸凹模固定在底座上省去固定板

从表2-3中可以看出：正装对于薄冲件能达到平整要求，且废料不会在凸凹模孔内积聚，有利于凸凹模减少最小壁厚。而倒装不能达到平整要求，而且废料在凸凹模孔内积聚，凸凹模要求有较大的壁厚以增加强度。从保证冲裁件质量、经济性和安全性前提下，综合考虑采用正装复合模，即模具结构为落料、冲孔、翻边正装复合模。第三章排样及计算材料利用率3.1计算预冲孔大小图3-1零件图该制件是在冲孔后的平板毛坯上翻边成形，在翻边时，同心圆之间的距离变化不显著，预制孔直径可以用弯曲展开的方法近似计算：查《冷冲模设计》第215页预冲孔直径公式d=D1-2[

(3-1)因D1=D+t+2r

h=H-r-t

代入上式，并简化得：d=D-2(H-0.43r-0.72t)

式中

D—翻边后的中经(mm)

H—翻边高度(mm)r—翻边圆角半径(mm)t—材料厚度(mm)这里D=28mm

H=8mm

r=2mm

t=1mm所以d=28-2（8-0.43×2-0.72×1）=15.16(mm)同可得：相对厚度d/t=15.16/1=15.16翻边系数d/D=15.16/28=0.543.2确定排样方式采用有废料和少废料排样，排样图分别如图3-2和图3-3图3-2有废料排样图3-3无废料排样少废料排样虽然材料利用率有所提高，但由于条料本身的宽度公差，以及条料导向与定位所产生的误差会直接影响冲裁件尺寸而使冲裁件的精度降低，也降低了模具寿命，结合各自的优缺点，综合考虑采用有废料排样法。3.3计算材料利用率1.计算制件的面积A制件面积A的计算公式：A=（D2-d2）

(3-2)=（542-15.162)

=2108.6469(mm2)式中

D—毛坯外径(mm)

d—冲孔直径(mm)2.确定搭边a与a1的值查《冷冲模设计》表3-10搭边a与a1数值取a=0.8mm

a1=1.0mm于是条料宽度:b=54+2a1=56mm进距:l=54+a=54.8mm

3.材料利用率计算查《中国模具设计大典》第3卷冲压模具设计。表18.3-24轧制薄钢板的尺寸（GB/T708-1988）板料规格选用1.0mm×750mm×1500mm(tmm×Bmm×Lmm)1）若采用纵裁：裁板条数n1=B/b=750/56=13条余22mm每条个数n2===27个余19.6mm每板总个数n总=n1×n2=13×27=351(个)材料利用率η总=×100%

(3-3)

=×100%

=65.79%2）若采用横裁：裁板条数n1=L/b=1500/56=26条余44mm每条个数n2===13个余36.8mm每板总个数n总=n1×n2=26×13=338(个)材料利用率η总=×100%

(3-4)

=×100%=63.35%显然纵裁的材料利用率要高些，因此选用纵裁。4.计算零件的净重GG=F.t.ρ

(3-5)

式中

G—工件重量（g）

F—工件面积（cm2）t—材料厚度（cm）ρ—材料密度（g/cm3）10号钢属于低炭钢，在这里密度取ρ=7.85g/cm3则

G=F.t.ρ

=2108.6469×10-2×1.0×10-1×7.85=16.55g第四章冲裁力及压力中心计算4.1.落料力F落查《冷冲模设计》第54页，落料力F落公式为F落=KLtτ

(4-1)式中

F落—落料力（N）L—冲裁件周长(mm)t—材料厚度(mm)τ—材料的抗剪强度（MPa）K—系数，常取K=1.3这里L=π×54mm

t=1mm

取τ=300MPa则

F落=1.3×π×54×1×300=66128.4（N）4.2卸料力F卸查《冷冲模设计》表3-8卸料力、推件力和顶件力系数取K卸=0.035F卸=K卸.F落

(4-2)=0.035×66128.4=2314.494（N）4.3冲孔力F冲查《冷冲模设计》第54页，落料力F冲公式为F冲=KLtτ

(4-3)式中

F冲—落料力（N）L—冲裁件周长(mm)t—材料厚度(mm)τ—材料的抗剪强度（MPa）K—系数，常取K=1.3这里L=π×27mm

t=1mm

取τ=300MPa于是F冲=1.3×π×27×1×300=33064.2（N）4.4顶件力F顶

查《冷冲模设计》表3-8卸料力、推件力和顶件力系数取K顶=0.06

F顶=K顶.F冲

(4-4)=0.06×33064.2=1983.852（N）4.5翻边力F翻查《冷冲模设计》，第216页，翻边力公式为F翻=1.1π(D-d)tσs

(4-5)其中

F翻—翻边力(N)D—翻边后中经(mm)d—翻边预冲孔直径(mm)t—材料厚度(mm)σs—材料的屈服点(MPa)这里D=28mm，d=15.16mm,t=1mm,σs=206MPa于是F翻=1.1×3.14(28-15.16)×1×206=9135.9682(N)4.6总冲压力F总F总=F落+F冲+F卸+F顶+F翻

(4-6)=66128.4＋33064.2＋2314.494＋1157.247+1983.852+9135.9682=112626.91（N）4.7计算压力中心计算压力中心的目的是使模柄轴线和压力机滑块的中心线重合，避免滑块受偏心载荷的影响而导致滑块轨道和模具的不正常磨损，降低模具寿命甚至损坏模具。从制件的形状可以看出，该制件是回转体结构，形状对称，故模具压力中心就在圆心部位，即无须再来计算了。第五章主要工作部分尺寸计算5.1落料刃口尺寸查《冷冲模设计》表3-3冲裁模初始双面间隙Z取Zmin=0.1mm

Zmax=0.14mm对零件图中未注公差的尺寸，冲压件一般保证精度IT14，因制件形状简单且对称，在这里保证精度IT13。查《互换性与测量技术基础》表3-6简单形状冲裁时凸凹模的制造偏差δ凹=+0.03mm

δ凸=-0.02mm

因此：|δ凹|+|δ凸|=0.03+0.02mm

=0.05mmZmax-Zmin=0.14-0.1mm=0.04mm

|δ凹|+|δ凸|>Zmax–Zmin因此在这里采用单配方法加工。对于落料，先做凹模，并以它作为基准配做凸模查《互换性与测量技术基础》表2-4查出其极限偏差为：mm查《冷冲模设计》表3-5磨损系数

取X=0.5则

D凹=

(5-1)=mm=mm落料凸模的尺寸按凹模尺寸配制，其双面间隙为0.10～0.14mm5.2冲孔刃口尺寸冲孔部分：δ凹=+0.02mm

δ凸=-0.02mm

|δ凹|+|δ凸|=0.02+0.02mm=0.04mm|δ凹|+|δ凸|=Zmax–Zmin对于采用分别加工时，应保证下述关系：|δ凹|+|δ凸|≤Zmax–Zmin

(5-2)但对于形状复杂或料薄的工件，为了保证凸、凹模间一定的隙值，必须采用配合加工。因此在这里采用还是采用单配方法加工对于冲孔，先做凸模，并以它作为基准配做凹模查《互换性与测量技术基础》表2-4查出其极限偏差为：mm查《冷冲模设计》表3-5磨损系数

取X=0.5则

d凸=

(5-3)==mm冲孔凹模的尺寸按凸模尺寸配制，其双面间隙为0.10～0.14mm5.3翻边工作刃口尺寸5.3.1翻边间隙如图5-1，由于在翻边过程中，材料沿切向伸长，因此其端面的材料变薄非常严重，根据材料的统一变形情况，翻边凹模与翻边凸模之间的间隙应小于原来的材料厚度。图5-1翻边间隙查《冷冲压模具设计与制造》，表5-5平板毛坯翻边时凸凹模之间的间隙得Z/2=0.85mm5.3.2翻边刃口尺寸1.翻边凸模的刃口尺寸计算查《互换性与测量技术基础》表2-4查出其极限偏差为：mm查《冷冲模设计》表3-5磨损系数

取X=0.5则

d凸=

(5-4)2.翻边凹模的刃口尺寸计算根据翻边间隙和翻边凸模的刃口尺寸来确定翻边凹模的刃口尺寸D凹=

(5-5)==mm

第六章凸模、凹模及凸凹模的结构设计及校核6.1落料凹模结构设计6.1.1最小壁厚冲孔落料复合模的凸凹模．其刃口平面与工件尺寸相同，这就产生了复合模的“最小壁厚”问题。冲孔落料复合模许用最小壁厚可按表6-1选取，形式如图6-1表示，表值为经验数据。表6-1

凸凹模最小壁厚a数值（单位：mm）部分如下材料厚度0.80.91.01.2最小壁厚2.32.52.73.2最小直径1518

图6—1最小壁厚为了增加凸凹模的强度和减少孔内废料的涨力，可以采用对凸凹模有效刃口以下增加壁厚或将废料反向顶出的办法．如图6—1所示。

6.1.2模具材料的选择从众多模具材料中选出9Mn2V钢，该模具钢是一种综合力学性能比碳素工具钢好的低合金工具钢，它具有较高的硬度和耐磨性，淬火时变形较小，淬透性很好。由于钢中含有一定量的钒，细化了晶粒，减小了钢的过热敏感性，同时碳化物较细小和分布较均匀。9Mn2V钢的化学成分和物理性能分别如表6-2和表6-3所示表6-29Mn2V钢化学成分（GB/T1299—2000）W%CSiMnVPS0.85～0.95≤0.401.70～2.000.10～0.25≤0.030≤0.030

表6-3临界温度临界点Ac1AcmAr1Ar3温度（近似值）730760655690

表6-4综合性能耐磨性耐冲击性淬火不变形性淬硬深度中等中等好浅红硬性脱碳敏感性切削加工性

差较大较好

所以这里不管是凸模、凹模还是凸凹模，材料都选用9Mn2V钢这里的落料凹模的热处理硬度为60～62HRC6.1.3确定凹模外形尺寸确定凹模外形尺寸的方法有多种，通常都是根据零件的材料厚度和排样图所确定的凹模型孔壁间最大距离为依据，来求凹模的外形尺寸。凹模的刃口形式，考虑到本例生产批量较大，所以采用刃口强度较高的凹模，故采用阶梯形直壁式。凹模的外形一般有矩形与圆形两种，凹模的外形尺寸应保证凹模有足够的强度与刚度，凹模的厚度还应考虑修模量。凹模的外形尺寸一般根据冲材料的厚度和冲裁件的最大外形尺寸来确定。查《冷冲模设计》，第101页，凹模厚度和壁厚公式为凹模厚度

H=Kb(≥15mm)

(6-1)式中

K—系数，考虑板料厚度的影响b—冲裁件的最大外形尺寸凹模壁厚

C=(1.5～2)H(≥30～40mm)

(6-2)

查《冷冲模设计》，表4-3系数K值

因b=54mm

取K=0.22故H=0.22×54=11.88mm

C=1.5×22

=33mm

考虑到翻边高度8mm和保证H≥15mm，最后取H=22mm凹模形状简图如图6-2图6-2落料凹模6.1.4凹模的强度校核查《中国模具设计大典》，第三卷，表20.1-18

凹模强度计算公式Hmin=

(6-3)式中

Hmin—凹模的最小厚度（mm）F—冲压力（N）σwp—许用弯曲应力（MPa）d、do—凹模刃口与支承口直径（mm）这里F=F落=66128.4（N）

σwp=500MPa

d=53.77mm

do=64mmHmin==9.34mm而真实的凹模厚度为22mm，所以凹模的强度满足要求。6.2落料、翻边凸凹模外形尺寸1.落料、翻边凸凹模的高度落料、翻边凸凹模的高度满足翻边高度和凸、凹模之间安全距离外，还考虑翻边间隙，保证强度要求，即凸凹模壁厚大于最小壁厚。这里落料、翻边凸凹模的高度为30mm。2.落料、翻边凸凹模的强度校核Lmax≤

（6-4）式中

Lmax—冲孔凸模许用的最大自由长度（mm）E—冲孔凸模材料的弹性模量（MPa）d—凸模或冲孔直径（mm）τ—冲件材料的抗剪强度（MPa）t—冲件材料的厚度（mm）这里E=2.2×MPa

d=53.77mm

t=1mm

τ=300MPa于是Lmax≤=×=2095.4mm而实际的冲孔、翻边凸凹模厚度为30mm，所以强度完全满足要求。材料同样选用9Mn2V钢，其热处理硬度为58～60HRC落料、翻边凸凹模简图如图6-3图6-3落料、翻边凸凹模6.3冲孔、翻边凸凹模外形尺寸冲孔、翻边凸凹模的功能是完成冲孔、翻边，重要性大，其热处理硬度也相对比落料凸模大，其材料选用9Mn2V钢，热处理硬度为60～62HRC1.冲孔、翻边凸凹模的高度冲孔、翻边凸凹模的高度=冲孔、翻边凸凹模固定板的厚度+落料凹模的厚度=12mm+22mm=34mm2.冲孔、翻边凸凹模的强度校核1）冲孔凹模的强度校核查《中国模具设计大典》，第三卷，表20.1-18

凹模强度计算公式Hmin=

(6-5)式中

Hmin—冲孔、翻边凸凹模的最小厚度（mm）F—冲压力（N）σwp—许用弯曲应力（MPa）d、do—冲孔、翻边凸凹模刃口与支承口直径（mm）这里F=F冲=33064.2N

σwp=500MPa

d=15.3mm

do=16.3mmHmin==6.1mm2）翻边凸模稳定能力的校核Lmax≤

（6-6）式中

Lmax—冲孔凸模许用的最大自由长度（mm）E—冲孔凸模材料的弹性模量（MPa）d—凸模或冲孔直径（mm）τ—冲件材料的抗剪强度（MPa）t—冲件材料的厚度（mm）这里E=2.2×MPa

d=27mm

t=1mm

τ=300MPa于是Lmax≤=×=745.6mm而实际的冲孔、翻边凸凹模厚度为34mm，所以强度完全满足要求。冲孔、翻边凸凹模的简图如图6-4图6-4冲孔、翻边凸凹模6.4冲孔凸模外形尺寸1.冲孔凸模的形式采用类似直通式的形式，少了阶梯形式的复杂，主要受上顶杆孔和凸模孔的影响，避免出现最小壁厚。2.冲孔凸模的长度冲孔凸模的长度=冲孔凸模固定板的厚度+落料、翻边凸凹模的高度+超出落料、翻边凸凹模的2mm则冲孔凸模的长度=12mm+30mm+2mm=44mm

冲孔凸模简图如图6-5图6-5冲孔凸模3.强度校核1）凸模稳定能力的校核查《中国模具设计大典》，第三卷，表20.1-10

凸模稳定能力校核计算公式Lmax≤

（6-7）式中

Lmax—冲孔凸模许用的最大自由长度（mm）E—冲孔凸模材料的弹性模量（MPa）d—凸模或冲孔直径（mm）τ—冲件材料的抗剪强度（MPa）t—冲件材料的厚度（mm）这里E=2.2×MPa

d=15.3mm

t=1mm

τ=300MPa于是Lmax≤=×=318mm2）承压能力的校核σk=≤σp

(6-8)式中

τ—冲件材料的抗剪强度（MPa）t—冲件材料的厚度（mm）d—凸模或冲孔直径（mm）σk—凸模刃口的接触应力（MPa）σp—凸模材料的许用压应力（MPa）这里τ=300MPa

t=1mm

d=15.3mm

σp=1500MPa则σk===600MPa≤σp=1500MPa即凸模稳定能力和承压能力均满足要求。第七章主要零部件设计7.1模柄的设计查《中国模具设计大典》第3卷，表22.5-24压入式模柄（JB/T7646.1-1994）选择B型材料：Q235热处理硬度：43～48HRC模柄简图如图7-1图7-1模柄7.2固定板和垫板的设计7.2.1冲孔、翻边凸凹模固定板的设计查《中国模具设计大典》第3卷，表22.5-19圆形固定板直径D=120mm，厚度H=12mm材料：45

热处理硬度43～48HRC冲孔、翻边凸凹模固定板的简图如图7-2图7-2冲孔、翻边凸凹模固定板7.2.2冲孔凸模固定板的设计冲孔凸模的固定方式有直接固定在模座、用固定板固定和快换式固定三种固定方式，这里选用固定板固定，且采用台肩固定。将冲孔凸模压入固定板内，装配采用N7/h6查《中国模具设计大典》第3卷，表22.5-19圆形固定板直径D=120mm，厚度H=12mm材料：45

热处理硬度43～48HRC冲孔固定板的简图如图7-3图7-3冲孔固定板7.2.3垫板的设计查《中国模具设计大典》第3卷，表22.5-20圆形垫板直径D=120mm，厚度H=6mm

材料：45

热处理硬度43～48HRC垫板的结构简图如图7-4图7-4垫板7.3定位零件的设计7.3.1固定挡料销的设计固定挡料销的作用是控制送料步距，分圆形与钩形两种，一般装在凹模上。因圆形挡料销结构简单，制造容易，我们这里就选用圆形了。查《中国模具设计大典》第3卷，表22.5-58固定挡料销（JB/T7649.10-1994）选用直径为d=6mm,A型固定挡料销材料：45热处理硬度：43～48HRC固定挡料销简图如图7-5图7-5固定挡料销7.3.2定位销的设计定位销的作用是提供条料的导向，以免送偏。材料：45热处理硬度：43～48HRC定位销简图如图7-6图7-6定位销7.3.3圆柱销的设计1.上圆柱销的设计查《中国模具设计大典》第3卷，表22.6-12淬硬钢和奥氏体不锈钢圆柱销（GB/T199.2-2000）上圆柱销公称直径d=8mm，公差为m6，公称长度l=70mm材料：45，普通淬火，表面氧化处理上圆柱销简图如图7-7图7-7上圆柱销2.下圆柱销的设计查《中国模具设计大典》第3卷，表22.6-12淬硬钢和奥氏体不锈钢圆柱销（GB/T199.2-2000）下圆柱销公称直径d=8mm，公差为m6，公称长度l=60mm材料：45，普通淬火，表面氧化处理下圆柱销简图如图7-8图7-8下圆柱销7.4出件机构的设计7.4.1上出件机构的设计1.推板参照《冷冲压模具设计与制造》，第309页，顶板图7.28及表7.56材料：45

热处理：43～48HRC推板简图如图7-9图7-9推板2.推杆查《冷冲压模具设计与制造》表7.54带肩推杆尺寸（GB/T2867.1—81）推杆长度=翻边行程距离+材料：45

热处理：43～48HRC推杆简图如图7-10图7-10推杆3.上顶杆查《中国模具设计大典》第3卷，表22.5-61顶杆（JB/T7650.3-1994）材料：45

热处理硬度：43～48HRC上顶杆的长度L=冲孔凸模固定板厚度+上垫板厚度+空闲高度+行程距离=12+6+10+11=39mm上顶杆的结构简图如图7-11图7-11上顶杆4.上顶板查《中国模具设计大典》第3卷，表22.5-62顶板（JB/T7650.4-1994）材料：45热处理硬度：43～48HRC顶板的简图分别如图7-12图7-12上顶板7.4.2下出件机构的设计下出件机构是个弹顶器，装于下模座，由弹簧驱动。1.下顶杆查《中国模具设计大典》第3卷，表22.5-61顶杆（JB/T7650.3-1994）材料：45

热处理硬度：43～48HRC下顶杆的长度L=冲孔、翻边凸凹模固定板厚度+下模座厚度+翻边高度和安全距离=12mm+35mm+11mm=58mm下顶杆的结构简图如图7-13图7-13下顶杆2.圆柱螺旋压缩弹簧因卸料力F卸=2314.494（N）

这里只用一根弹簧，所以该弹簧受力2314.494（N）在满足工作负荷前提下，查《冲模设计应用实例》，附录C1圆钢丝螺旋弹簧规格选取了序号78至83的8钟弹簧，它们的主要参数如下表7-1表7-1

圆钢丝螺旋弹簧规格（序号78至83）序号弹簧外径D/mm材料直径d/mm节距t/mm自由高度H0/mm受负荷F1时的高度H1/mm最大工作负荷F1/N7855914.58060.227507912088.480160116.581200144.58224017383280201.5

图7-14

弹簧负荷（F）与行程（S）曲线图根据表7-1和图7-14，得到如下数据表7-2

表7-2圆钢丝螺旋弹簧有关数据（序号78至83）序号H0H1S1=H0-H1S预S总（S工作+S预）788060.219.816277912088.431.6272880160116.543.5324381200144.555.54354822401736754.565.583280201.578.56677

其中：S工作=10mm+1mm=11mm检验是否满足S1>S总,如果满足，则可以选用。80号至83号弹簧均满足要求，因此这里选用80号弹簧规格为9×46×80

GB/T2089-80弹簧装配高度H2=H0-S预=160-32=128mm材料：60Si2MnA

热处理硬度：43～48HRC，弹簧两端拼紧并磨平。

3.下顶板查《中国模具设计大典》第3卷，表22.5-62顶板（JB/T7650.4-1994）材料：45热处理硬度：43～48HRC下顶板的简图分别如图7-15图7-15下顶板下出件机构总体简图如图7-16图7-16下出件机构图1-下顶杆

2-导管

3-弹簧

4-托板

5-螺母第八章模架的选择8.1模架的选择

标准模架中，应用最广的是用导柱、导套作为导向装置的模架。根据导柱、导套配置的不同有以下四种基本型式：对角导柱模架、后侧导柱模架、中间导柱模架、四导柱模架。表8-1列举了它们之间的功能及用途表8-1各模架功能及用途模架型式（标准号）功能及用途对角导柱模架GB/T2851.1-1990在凹模面积的对角中心线上，装有前后导柱，其有效区在毛坯进给方向的导套间，受力平衡，上模座在导柱上运动平稳，适用于纵向或横向送料，使用面宽，常用于级金模或复合模。其凹模周界范围为63mm×50mm～500mm×500mm后侧导柱模架GB/T2851.3-1990两导柱、导套分别装在上、下模座后侧，凹模面积是导套前的有效区域，可用于冲压较宽条料，且可用边角料，送料及操作方便，可纵向、横向送料。主要适用于一般精度要求的冲模，不宜用于大型模具，因有弯曲力矩，上模座在导柱上运动不平稳。其凹模周界范围为63mm×50mm～400mm×250mm中间导柱模架GB/T2851.5-1990其凹模面积是导套间的有效区域，仅使用于横向送料，常用于弯曲模或复合模。具有导向精度高，上模座在导柱上，运动平稳的特点。其凹模周界范围为63mm×50mm～500mm×500mm四导柱模架GB/T2851.7-1990模架受力平稳，导向精度高。使用于大型制件，精度很高的冲模，以及大批量生产的自动冲压生产线上的冲模。其凹模周界范围为160mm×250mm～630mm×400mm

后侧导柱模架适用于一般精度要求的冲模，且可用边角料，送料及操作方便，可纵向、横向送料，这里就选用后侧导柱模架了。查《中国模具设计大典》，第3卷，表22.4-3后侧导柱模架这里选用后侧导柱模架的规格如下：上模座：125mm×125mm×30mm

GB/T2855.5下模座：125mm×125mm×35mm

GB/T2855.6导柱：22mm×130mm

GB/T2861.1

导套：22mm×70mm×28mm

GB/T2861.68.2模具的闭合高度计算1.模具闭合高度计算的意义模具的闭合高度H模是指模具在最低工作位置时上模座的上平面与下模座的下平面之间的高度。计算模具的闭合高度H模是为选压力机提供帮助，压力机的闭合高度应与冲模的闭合高度相适应，即满足：冲模的闭合高度在压力机的最大闭合高度和最小闭合高度之间，否则就不能保证正常的安装与工作。2.计算模具的闭合高度模具的闭合高度H模=上模座厚度+垫板厚度+上垫板厚度+冲孔凸模固定板厚度+落料凸模高度+落料凹模高度+冲孔、翻边凸凹模固定板厚度+下垫板厚度+下模座厚度+上、下模安全距离则H模=30mm+17mm+6mm+12mm+30mm+22mm+12mm+35mm+10mm=174mm第九章选择冲压设备冲压设备是提供模具行程能量的，在冷冲压生产中，为了适应不同的冲压工作需要，采用各种不同类型的压力机。压力机的类型很多，按传动方式的不同，主要可分为机械压力机和液压压力机两大类。其中机械压力机在冷冲压生产中应用最广泛。随着现代冲压技术的发展，高速压力机、数控回转头压力机等也日益得到广泛地应用。下面表9-1和表9-2，分别列举了按冲压件大小和按生产批量选择设备表9-1按冲压件大小选择设备零件大小选用类型特点适用工序小型或中小型开式机械压力机有一定的精度和刚度，操作方便，价格低廉分离及成形（深度浅的成形件）大中型闭式机械压力机精度与刚度更高，结构紧凑，工作平稳分离、成形（深度大的成形件及复合工序）

表9-2按生产批量选择设备冲压件批量设备类型特点适用工序小批量薄板通用机械压力机速度快，生产效率高，质量较稳定各种工序厚板液压机行程不稳定，不会因超载而损坏设备拉深、胀形、弯曲等大批量高速压力机高效率冲裁多工位自动压力机高效率，消除了半成品堆储等问题各种工序

为安全起见，防止设备超载，应注意以下几点：1.所选冲压机的公称压力必须大于冲压所需的总冲压力，即：F压机>F总2.所选压力机的闭合高度应与冲模的闭合高度相适应，即满足：冲模的闭合高度在压力机的最大闭合高度和最小闭合高度之间。3.压力机的工作台面的必须大于模具下模座的外形尺寸，并还要留有安装固定的余地，但过大的工作台面上安装过小尺寸的冲模时，对工作台的受力条件也是不利的。4.压力机的行程大小应适应，由于压力机的行程影响到模具的张开高度，因此对于冲模、弯曲等模具，其行程不宜过大，以免发生凸模与导板分离或滚珠导向装置脱开的不良后果。由于制件属于小型制件，又是薄板，要求是大批量生产，考虑到经济性和制件质量，综合考虑选用开式双柱可倾式压力机。查《冷冲压模具设计与制造》表7.10开式双柱可倾式压力机技术规格这里选用型号J23-16，它的主要技术规格如下表9-3表9-3

J23-16型压力机主要参数公称压力/KN160滑块行程/mm55滑块行程次数/(次/min）120最大封闭高度/mm220最大装模高度/mm180滑块中心线至床身距离/mm160连杆调节长度/mm45床身两柱间距离/mm220模柄孔尺寸/mm直径40工作台尺寸/mm前后300深度60左右450垫板尺寸/mm厚度40机床外形尺寸/mm前后1130孔径210左右921电动机功率/kw1.5高度1890床身最大可倾角/）35机床总质量/kg1055

第十章落料凸、凹模加工工艺规程10.1落料凸模的加工工艺规程工序号工序名称工序内容1备料备制尺寸为φ125mm×35mm的圆柱形锻件2热处理退火（消除锻后残余内应力；降低硬度）3粗加工车落料直径达φ54mm×20mm，刨两端端面，初步形成制件形状4平磨磨两端平面保证平行度5钳工划刃口直径、翻边直径、圆柱销孔、螺钉孔及中心线；钻螺钉孔4×φ10mm，钻圆柱销钉孔2×φ8mm，镗翻边直径达φ28mm和φ40mm，6热处理淬火达硬度58～60HRC7平磨磨两端面保证与型面垂直8磨型面用成形刀磨削刃口，落料刃口达φ53.77，翻边直径φ28.7及翻边半径R29钳工修磨刃口和其他部位达设计要求

10.2落料凹模的加工工艺规程工序号工序名称工序内容1备料备制尺寸为φ125mm×28mm的圆柱形锻件2热处理退火（消除锻后残余内应力；降低硬度）3粗加工车外圆达φ122mm、刨两端端面达25mm，初步形成制件形状4平磨磨两端平面保证平行度5钳工划落料刃口直径、圆柱销孔、螺钉孔及中心线；钻螺钉孔4×φ10mm，钻圆柱销钉孔2×φ8mm，镗落料刃口直径达φ53mm和φ64mm，6热处理淬火达硬度60～62HRC7平磨磨两端面保证与型面垂直，且达到设计要求8磨型面用成形刀磨削刃口，落料刃口达mm，9钳工修磨刃口和其他部位达设计要求

第十一章模具总装图及装配工艺性11.1模具工作原理模具总装图如图11-1A-A图11-1装配图1-下模座

2-下顶杆

3-下螺钉

4-冲孔、翻边凸凹模固定板

5-落料凹模

6-下顶板

7-固定挡料销

8-落料、翻边凸凹模

9-冲孔凸模固定板

10-垫板1

11-垫板2

12-上模座

13-螺钉

14-模柄

15-推杆

16-圆柱销

17-推板

18-导套19-上顶杆

20-上顶板

21-冲孔凸模

22-冲孔、翻边凸凹模

23-导柱

24-下圆柱销25-导管

26-弹簧

27-托板

28-螺母

29-定位销图11-1为落料、冲孔、翻边复合模的总装图，由于该模具一次性完成3道工序，故有些零件具有多重功能：落料、翻边凸凹模8的外圆起落料凸模的作用，端面起压边的作用，内孔起翻边凹模的作用；冲孔、翻边凸凹模22的内孔起冲孔凹模，外圆为翻边凸模；此外工作零件还有落料凹模5和冲孔凸模21。考虑到冲孔漏料的方便，将冲孔凸模21置于上模；考虑到卸料和出件的方便，采用了安装在下模的弹顶装置和利用安装在压力机上的打料机构。该结构将冲孔废料由常见的内部弹性结构向上推出，改为从导管25孔自由漏出，即中间推件力为零，减轻的冲压负荷，而且也提高了模具使用寿命。工作时，将剪好的条料放在落料凹模5上靠紧固定挡料销7和定位销29，压力机滑块带动上模下行时，冲孔凸模21首先与冲孔、翻边凸凹模22进行冲孔，冲孔结束后，接着落料、翻边凸凹模8与落料凹模5进行落料，上模继续下行，落料、翻边凸凹模8与下顶板3的端面接触，把坯料两端压紧，此时落料、翻边凸凹模8的内孔与冲孔、翻边凸凹模22的外孔开始