铁路桥面附属及无砟轨道施工组织设计

禹济特大桥实施性施工组织设计1、编制依据(1)禹济特大桥设计图纸、工程量清单。（2)京沪高速铁路总指及济南指挥部指导性施工组织设计。(3）京沪高速铁路土建工程二标段实施性施工组织设计.（4）秦沈铁路及在建的武广、郑西客运专线的施工经验、上海安亭京沪高速铁路试验段科研成果，铁道部组织实施评审的高速铁路有关成果。(5）国家有关方针政策和国家、铁道部颁布的有关规定、规范、施工指南和验标等.（6)通桥(2008）8388A《常用跨度梁桥面附属实施》（7)通桥(2008）2322A－Ⅱ《时速350km客运专线铁路无碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁(双线,预制)》（8）现行铁道部有关技术指南和验标、技术条件等。（9）《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道10个暂行技术条件》；（10）《客运专线铁路无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》铁建设〈2007>85号;2、编制范围编制范围：京沪高速铁路土建二标段禹济特大桥，起讫里程为DK385+400-DK412+062，其中长链802。16米，短链0。14米，区段全长26。8km（其中未包括黄河桥730m）。工作内容包括：九工区管段DK390+573～DK406+918范围,遮板安装、防护墙、竖墙、伸缩缝、防水层，DK385+400—DK412+062段,八、九、十工区底座版及轨道板施工，其中包括梁面整修、底座板砼浇筑、轨道板铺设、CA砂浆灌注。3、工程概况3.1.工程情况简介京沪高速铁路土建二标九工区负责DK390+572.76—DK406+918。87管段内线下工程、四座连续梁、桥面系施工;及DK385+400-DK412+062段底座板混凝土浇筑、CA砂浆灌注、轨道板预制、铺设任务.3。2。2010年剩余工程数量项目C40砼CA砂浆钢筋施工长度备注HRB335Q235m3m3kgkg双延米防护墙1362。52335001428002。948公里竖墙4688/379981151926/518孔，其中32m梁234孔（声屏障35孔），24m梁19孔，20m梁1孔遮板挂设////10469T110-X47/370孔底座板31602/59475/20m梁和连续梁未定轨道版铺设2680010280块板水泥乳化沥青砂浆/5345///凸型挡台树脂灌注140立方合计16885.53599。482069338.3364262252.354、总体施工方案4。1桥梁附属工程总体安排1)工作内容桥面系及附属工程包括：防撞墙、接触网支柱基础、边竖墙施工、遮板、栏杆、防水层铺设、保护层浇筑、泄水管安装、伸缩缝安装等项目。2)工序布置在8#搅拌站设置遮板预制构件场地，完成全部预制构件，通过汽车运送至施工现场，进行安装。以两个搅拌站为界分为四个施工段：前期以7#站为中心向大小里程开辟两个施工段;后期架桥机通过8#拌合站后，以8#站为中心向大小里程开辟两个施工段。总体施工顺序如图所示：

3）计划工期桥面系工程2010.01。01~2010.08。31工期9个月防护墙、竖墙B2010.01。01～2010。04。20工期3.5个月遮板、竖墙A2010.01.01~2010.04.30工期4个月栏杆、盖板安装2010。04.31~2010。08。31工期4个月防排水设施施工2010。03.16～2010.08.31工期5.5个月伸缩缝2010。01。01~2010。07.31工期7个月由于梁端挡水台必须与无砟轨道底座板同时施工，防排水设施必须在无砟轨道底座板施工完成后,才能施工;故伸缩缝、防排水设施工期按无砟轨道底座板计划工期进行.4）人员设备总体安排桥面系工程施工共设10个现场作业班，共计236人;具体施工队伍布置及任务划分如表所示：施工队伍布置及任务划分表队伍名称人数施工内容备注预制构件作业班60遮板、盖板等构件预制2个班(7#、8＃拌合站各一个）现场浇筑作业班160防撞墙、接触网支柱基础、边竖墙施工、遮板、栏杆、通信槽RPC粉末砼盖板的安装、防水层铺设、保护层浇筑、泄水管安装、防落梁及伸缩缝安装4个班监控测量组12管段内施工控制测量及线形监控2个班主要设备序号设备名称规格型号数量(台、套）备注1砼搅拌站HZS9022砼运输车NR5320GJB103汽车式起重机QY—2544振捣棒5cm若干5钢筋切断机GWJ4056钢筋弯曲机GW4057钢筋调直机GTQ6-1258交流电焊机BX1—400159柴油发电机组≥50KW410全站仪211水准仪512遮板模板20013防撞墙模板32m梁单侧20直线14套,曲线6套14竖墙A、B模板32m梁单侧20直线14套，曲线6套15聚氨酯喷涂设备416空压机517平板振捣器45)施工用水、用电(1）施工用水本段线路所经地区水网密布，水系发达。施工时采用线下工程施工队伍的取水点作为施工用水来源。（2）施工用电沿线电力资源丰富，沿线均高压电力线或交错或平行线路分布，生活和施工用电可就近引入.在桥面上备用50柴油发电机，随时可满足施工需要。4。2轨道板施工总体安排1）结构特点CRTSⅠ型轨道结构由钢轨、弹性分开式扣件、充填式垫板、预应力轨道平板、水泥乳化沥青砂浆调整层、C40混凝土底座板、凸型挡台及周围填充树脂等组成。本段轨道结构的下部支承结构为路基和桥梁，桥梁轨道结构高度为657mm，底座板在梁面构筑并分段设置，每块轨道板底座设置20mm伸缩缝，伸缩缝并对应凸型挡台中心并绕过凸型挡台；底座板范围不设置防水层及保护层,梁体采用预埋套筒植筋连接;路基轨道结构高度为757mm，底座板在基床表层上分段设置,每4块轨道板底座设置20mm伸缩缝，伸缩缝并对应凸型挡台中心并绕过凸型挡台；线路两侧及线间路基表面以沥青混凝土封闭。轨道板在桥梁上的布置形式为主要分为P3685+P4962+P4962P4962+P4962+P4962+P3685(32m梁）；P4856A+P4856+P4856+P4856+P4856A（24m梁）；20m、29。25m简支梁和（32+48+32)m，（40+64+40）m、（48+80+48)m连续梁轨道板的布置形式尚不明确。曲线根据线路曲线半径设置底座板超高，采用外轨抬高方式，并在缓和曲线完成过渡，9000m半径曲线超高值为140mm，8000m半径曲线超高值为165mm。

2)工程数量CRTSⅠ型轨道铺设主要数量表序号名称单位数量1CRTSⅠ型轨道板铺设（块）块102802水泥乳化沥青砂浆m353453C40底座板混凝土m3316024灌注袋个102805凸台树脂m31403）总体施工方案线下工程及两侧防护墙施工完成后，进行无砟轨道铺设技术条件评估。其后安装伸缩缝,采用“对称跳槽浇注法"施做底座板,即左右线横向对称纵向跳槽安装钢筋及模型，完成第一次混凝土浇注，其次安装底座聚乙烯泡沫板伸缩缝及侧模，进行第二次混凝土浇注，完成整孔梁体施工,第三步，底座板拆模24小时后，安装凸形挡台模板,施工凸形挡台.混凝土浇注采用长臂汽车泵泵送至梁面。轨道板采用悬臂龙门吊铺设，利用既有便道,采用20吨平板运输车将轨道板运送至待铺设梁跨，悬臂龙门吊起吊运送至铺板作业面，轨道精调作业和水泥乳化沥青砂浆等紧随其后，每个作业面分为轨道板铺设、轨道板精调、水泥乳化沥青砂浆灌注三个区段,每个区段间隔距离为250m左右。形成“阶梯型”流水作业。见下图：水泥乳化沥青砂浆原材料运送至原材料补给站临时存放，采用乳化沥青罐车、干料运送车、水车及时补充水泥砂浆搅拌车。液体采用泵送,固体采用吊车辅助加料。4）施工段落划分及工期安排根据线下工程沉降观测评估顺序及现场交通条件、施工环境，底座板及轨道板铺设共分8个施工段落,具体见下图

铺板施工计划根据评估段落先后顺序安排施工,采取原则“底座先行，铺板紧跟”，结合冬期铺板不能施工及轨道板临时存放不能大于7天要求，2009年安排底座施工，截止2010年3月1日前，完成第一评估段底座施工，轨道板铺设开始时间2010年3月5日，第三评估段和第八评估段由于距离较短,采用吊车起吊轨道板，底座板专门安排施工队施工.底座板施工计划每天完成5孔32m简支梁，轨道板铺设计划每天完成5孔,凸型挡台和凸型挡台树脂灌注根据施工进度及时跟进.依此类推，其它各评估段也按此安排施工.分段施工计划如下:1)第一评估段里程DK389+855～DK394+135,（131孔简支梁）底座板施工：2009年11月1日～2010年3月1日轨道板铺设：2009年11月15日~2009年12月31日，完成30孔铺板工艺及物流总结2010年3月5日～2010年4月1日，完成剩余101孔2）第二评估段里程DK385+576～DK389+855,（130孔简支梁)底座板施工：2010年3月2日～2010年3月28日轨道板铺设：2010年4月2日～2010年4月27日3)第三评估段里程DK385+400~DK385+576，（176m路基)底座板施工:2010年4月1日～2010年4月15日轨道板铺设：2010年4月15日～2010年5月1日4）第四评估段里程DK394+135～DK397+738,（135孔简支梁）底座板施工：2010年3月26日~2010年4月22日轨道板铺设：2010年4月28日～2010年5月25日5）第五评估段里程DK397+738~DK402+047，（132孔简支梁）底座板施工：2010年4月23日~2010年5月18日轨道板铺设：2010年5月26日～2010年6月22日6）第六评估段里程DK402+047～DK406+919,（149孔简支梁）底座板施工：2010年5月19日～2010年6月19日轨道板铺设:2010年6月23日～2010年7月23日7）第七评估段里程DK406+919～DK409+757,（88孔简支梁）底座板施工：2010年6月24日~2010年7月14日轨道板铺设：2010年7月25日～2010年8月14日8）第八评估段里程DK411+768～DK412+062，（9孔简支梁）底座板施工：2010年5月1日～2010年5月20日轨道板铺设：2010年6月5日~2010年6月12日5）临时设置布置(1）钢筋加工厂利用既有钢筋加工场进行钢筋加工，重新规划钢筋场分区及功能，按照高标准、高起点、高要求，规范钢筋场文明施工。（2）施工便道对临时便道重新进行整修，施做道路两侧排水沟，整修道路顶面横向坡度，使其能够顺利通行轨道板运输车。（3）施工用电贯通全桥用电线路，使其能够达到工作面各种机械设备用电负荷,严格按照各项用电要求进行电路布设。（4）水泥乳化沥青砂浆原材料存储站水泥乳化沥青砂浆原材料存储站主要设施有，2个100吨乳化沥青存储罐，罐体进行保温或隔热处理,其中一个待检灌一个合格使用灌;干料存储仓库，分两个料仓,每个料仓储存满足储存70吨数量，料库底面采用砂浆抹面，屋内应有温度控制设备;水池大小为2×2×2m，具体布置图如下:

6）进度指标考虑到天气因素、其它因素干扰，单作业面平均日进度如下：底座板及凸型挡台双线100m/d铺板测量放样双线200m/d轨道板铺设双线100m/d轨道板精调双线100m/d水泥乳化沥青砂浆灌注双线100m/d凸型挡台周边树脂灌注双线200m/d7）施工作业人员配备各工序人员根据操作人员熟练程度、进度要求等进行调配，一般情况每个作业面人员配置如下表作业人员配置表序号作业内容工种人数1底座板、凸台、铺板、精调、砂浆灌注技术员52底座板、凸台、铺板、精调测量工作测量人员43辅助测量放样、精调板测工64底座板、凸台、砂浆灌注、凸台树脂灌注实验员55底座板、凸台、铺板、精调、砂浆灌注领工46悬臂门吊及吊车起重工37水泥乳化沥青砂浆车操作员38电路修理电工29钢筋、混凝土、模板、普工劳务工808)主要机具设备

主要机具设备序号设备名称规格型号单位数量一底座及凸型挡台1底座模板高20～40cm套802凸台模板高25cm套643汽车泵37m台14混凝土运输车8m3台65汽车吊25T台16振动棒φ50台87全站仪1秒台18电子水准仪天宝台29梁面吹风机台2二轨道板铺设1平板卡车20T台62悬臂门吊10T台23自动全站仪0.55秒台24精调爪个1000三水泥乳化沥青砂浆灌注1砂浆搅拌车台22加水车1m3台13带泵沥青车2m3台14干料运输车10t台15吊车25t台26搅拌中转仓1m3个37吹风机个1四凸型台树脂灌注1手持搅拌机台12小型发电机台15、桥面附属施工工艺流程桥面清理→防护墙、竖墙B制作→遮板预制、安装→竖墙A制作→防水层施工→伸缩缝、防落梁安装→栏杆预制、安装→RPC粉末砼盖板预制、安装

5.1、防护墙及竖墙的施工预制箱梁时应在防护墙竖墙相应位置预埋钢筋，使防护墙、竖墙与梁体连为一体,以保证防护墙及竖墙在桥面上的稳定性。

1）防护墙的施工（1）检查防护墙对应位置处桥面高程，当桥面位置低于设计高程时采用同标号砂浆修补.高于设计高程时采用凿除多余混凝土。(2)按照防护墙设计图纸的尺寸，分段贯通线路中心线，由箱梁两端的中心线确定防护墙墙体内外侧位置，弹上墨线,作为支模的依据。(3)采用整体钢模板全跨一次浇筑成形，模板安装如下图所示:防护墙模板为2m的整体式模板,防护墙每隔2m设10mm断缝，为便于施工，模板拼装时，断缝处可用10mm厚疏质胶合板填塞，待拆模后，锯除胶合板，填塞砂浆。（4）在模板一段的定位线上架设经纬仪,后视模板另一端的定位线,调试模板，使模板保持在视线±1mm的偏差内,保证模板的顺直和垂直度.（5）模板垂直度采用锤球和直尺检查,检查密度1m.混凝土的浇筑：混凝土通过搅拌站搅拌，砼罐车运输，吊车吊装上桥，人工入模。施工过程为：混凝土分层浇注，分层厚度为30cm,采用插入式振捣棒振捣，直至浇筑到顶面标高时，用1m长的靠尺将混凝土面收平，然后用水准仪复核混凝土的标高，复核完进行二次收面，防护墙施工过程中要增强捣固，减少混凝土的水灰比和坍落度。混凝土的强度达到设计强度的5Mpa方可拆除模板.拆模后，及时覆盖塑料薄膜覆盖洒水养护不少于14天.其技术要求：（1）模板垂直度控制在≤2mm,且支撑牢固稳定。(2）防护墙宽度控制误差≤2mm，高度误差≤5mm，且相邻分块间不得有错台。（3）防护墙伸缩缝宽度控制在10mm以内,严格控制伸缩缝的内外侧的垂直度，保证伸缩缝与防护墙垂直。（4）墙体钢筋顶面保护层按30mm控制。（5）墙体垂直，混凝土内实外美，顶面收平,线条和大面美观。2)竖墙施工竖墙钢筋绑扎前应修整预埋钢筋，竖墙钢筋加工后运至现场绑扎，模板采用3015普通钢模板，现场拼装，特殊部位采用木模，混凝土采用拌和站集中搅拌，吊车垂直吊装上桥，现场浇筑，采用插入式振捣棒振捣。特别注意的是:=1\*GB3①竖墙A必须等到遮板安装到位后，才能浇注。=2\＊GB3②竖墙B的根部，对应防护墙过水孔位置设置100mm×150mm（长×高）的过水孔。=3\*GB3③为保证通信、信号电缆预留冗余长度要求,根据需要将竖墙B外移，调整电缆槽宽度.=4\＊GB3④竖墙每隔2m设10mm断缝，为便于施工,模板拼装时，断缝处可用10mm厚疏质胶合板填塞,待拆模后，锯除胶合板，再填塞砂浆。5。2、桥面防水层施工1)施工范围和施工要求具体细部构造示意图如下：桥面防护墙内侧范围（净宽8.8m不含底座板位置)喷涂高聚物改性沥青处理剂,铺设高聚物改性沥青防水卷材，上覆盖C40纤维混凝土保护层，总厚度60mm。防护墙外侧电缆槽中涂刷聚氨酯防水涂料，防水涂料上覆盖C40纤维混凝土保护层,总厚度40mm。防护墙根部防水涂料粘贴防水卷材附加层，附加层卷材厚度0。5mm，宽度350mm,水平铺300mm，竖向折起50mm，然后再铺设防水卷材和保护层。泄水管口部位先用聚氨酯涂料粘贴卷材附加层；附加层卷材选用厚度0。5mm，长宽400*350mm，中间开孔，剪成多个三角形，紧贴泄水管口下内壁。防水卷材边缘及保护层砼与梁体接缝处用聚氨脂涂料封边，封边高度不小于80mm。防水卷材搭接处采用聚氨脂涂料封边。2）施工方法及操作工艺防护墙内侧桥面防水层工艺流程：防水层基层清理→喷涂聚氨酯防水涂料→粘贴防水卷材→纤维混凝土保护层施工。清理基层（1）防水层施工前梁顶基层面进行验收，基层面应做到表面平整、无尖锐异物、不起砂、不起皮、无蜂窝麻面、无凹凸不平等缺陷,平整度用1m靠尺检验，空隙只允许平缓变化，且不大于3mm。(2)基层表面的尘土、施工残留水泥浆、砂浆块及油污等杂物必须彻底打扫干净,然后用清水冲洗，晾干后再用高压风吹干,基层表面保持充分干燥，更不得出现明水。干燥度的检查可用1m卷材平铺在找平层上，周边封严后静置4—5h后揭开，在卷材和基层上均无湿迹视为干燥。喷涂聚氨酯防水涂料（1)采用喷涂设备将涂料均匀喷涂于基层表面。(2）聚氨酯防水涂料，防水涂料由（主剂）甲和(固化剂）乙两种组份组成，使用时必须按产品使用说明书配比，每种成分秤量误差不大于2%。（3）喷涂设备具有自动计量,混合加热功能，加热后出料温度在60～80°（4）搅拌涂料时不得加水，必须采用机械搅拌，搅拌器的转速宜在200~300转／分。（5）用喷涂设备将涂料均匀地喷涂在基层表面,厚度在1。5mm，做到不露底面,不堆积，当聚氨酯防水涂料完全干燥不沾手时方可进行防水卷材施工。防水卷材施工（1）高聚物改性沥青防水卷材要平行轨道中心线宜整长铺设，防护墙间防水层布置根据实际情况进行调整.（2）防水卷材铺贴按顺水方向,从低到高，从上到下，泄水管及防撞墙根部先做防水附加层，附加层卷材厚度不小于0.5mm（不含无纺布）。(3）铺贴防水卷材时，粘贴剂做到涂刮均匀,厚度控制在1.2mm—1.5mm，搭接处两层防水卷材之间的粘结剂厚度不小于1mm。（4）防水卷材铺贴时，边涂粘结剂边铺贴卷材,同时用橡皮刮板在卷材上部来回刮实，严禁有起鼓、起泡现象，卷材铺贴做到平直，卷材搭接处用聚氨酯防水涂料进行密封。(5）防水层铺贴完后，在粘结剂未固化前不得在上面行走或进行下道工序的作业.（6）当防水卷材进行搭接时，先进行纵向搭接,再进行横向逐幅铺设，纵向搭接长度均不得小于120mm，横向搭接长度均不得小于80mm,搭接处应粘贴牢固，两层防水卷材之间的涂料厚度不得小于1mm。C40聚丙烯腈纤维混凝土保护层采用强制式搅拌机，搅拌时间不少于3min,必须纤维搅拌均匀。振捣采用平板振捣器,振捣时间20秒左右,目测无空洞为止。（1)纤维混凝土在接近初凝时进行收面，采用比较光滑的抹刀，防止带出纤维，抹面不得过量加水，且抹面次数不宜过多。（2）纤维混凝土厚度按60mm控制。（3）为了保证混凝土质量,避免收缩裂缝，施工时每4m设置宽1cm,深2cm的横向断缝。当纤维混凝土强度达到设计强度的50％以上时，采用聚氨酯防水涂料填充，并与保护层平齐。（4）混凝土浇注完成后，立即用塑料薄膜严密覆盖。养护可采用洒水养护,要及时覆盖麻袋或土工布以保证混凝土表面湿润。水温与混凝土温度相适应,避免因温差过大而导致混凝土出现裂缝。养护时间不小于14天。防护墙外侧桥面防水层工艺流程：防水层基层清理→喷涂聚氨酯防水涂料→铺设纤维砼保护层。清理基层（1）防水层施工前梁顶基层面进行验收，基层面应做到表面平整、无尖锐异物、不起砂、不起皮、无蜂窝麻面、无凹凸不平等缺陷，平整度用1m靠尺检验，空隙只允许平缓变化，且不大于3mm.(2）基层表面的尘土、施工残留水泥浆、砂浆块及油污等杂物必须彻底打扫干净，然后用清水冲洗，晾干后再用高压风吹干,基层表面保持充分干燥，更不得出现明水.干燥度的检查可用1m卷材平铺在找平层上，周边封严后静置4-5h后揭开，在卷材和基层上均无湿迹视为干燥。喷涂聚氨酯防水涂料（1）采用喷涂设备将涂料均匀喷涂于基层表面.（2）聚氨酯防水涂料，防水涂料由（主剂）甲和（固化剂)乙两种组份组成,使用时必须按产品使用说明书配比,每种成分秤量误差不大于2％。（3）喷涂设备具有自动计量,混合加热功能，加热后出料温度在60~80°(4)搅拌涂料时不得加水,必须采用机械搅拌，搅拌器的转速宜在200~300转／分.（5）用喷涂设备将涂料均匀地喷涂在基层表面，厚度不小于2mm，分两次喷涂，做到不露底面、不堆积且喷涂均匀，喷涂后随即撒干净砂砾一层,粒径在20-40mm内.当聚氨酯防水涂料完全干燥不沾手时方可进行保护层施工.（6）喷涂前先将电缆槽内基层表面的砂浆硬块、尘土、等杂物清扫干净，并用干净的湿布擦一次.(7)喷涂后4小时内防止霜冻、雨淋或暴晒。（8）配制好的涂料应在20分钟内用完，随配随用.(9)对竖墙等垂直部位使用毛刷先行涂刷，平面部位在其后涂刷.C40聚丙烯腈纤维混凝土保护层采用强制式搅拌机，搅拌时间不少于3min，必须纤维搅拌均匀。振捣采用平板振捣器，振捣时间20秒左右,目测无空洞为止。(1）纤维混凝土在接近初凝时进行收面，采用比较光滑的抹刀，防止带出纤维,抹面不得过量加水,且抹面次数不宜过多。（2）纤维混凝土厚度按40mm控制。（3）为了保证混凝土质量，避免收缩裂缝,施工时每4m设置宽1cm，深2cm的横向断缝。当纤维混凝土强度达到设计强度的50％以上时，采用聚氨酯防水涂料填充，并与保护层平齐。（4）混凝土浇注完成后，立即用塑料薄膜严密覆盖.养护可采用洒水养护，要及时覆盖麻袋或土工布以保证混凝土表面湿润。水温与混凝土温度相适应，避免因温差过大而导致混凝土出现裂缝.养护时间不小于14天。3）其他注意事项(1）防水涂料及高聚物改性沥青基层处理剂在运输和保存中,防止日晒雨淋，严禁接近火源。（2）防水卷材平行轨道中心线铺设，防护墙间防水层布置根据需要进行调整，施工时尽可能减少接头数量，并做好封边。对铺贴好的防水卷材及时进行检查,用肉眼观察其是否有鼓、起泡、翘起等现象,如出现及时进行补救处理,每300—500m2做一次防水层与混凝土基层的剥离试验，保证防水层与梁体的粘结强度。铺贴防水卷材时气温不得高于35℃或低于5℃。（3）泄水孔与桥面接缝处采用聚氨酯涂料贴卷材附加层并进行封边处理。(4)保护层表面做到平整、流水畅通，流水坡按设计要求控制。（5）五级以上强风天气不进行防水体系施工。5.3、遮板及栏杆施工1）遮板的预制安装遮板施工采用集中预制，现场安装。预制场地采用8mm的钢板做成遮板的模型，遮板按照设计长度进行预制.遮板混凝土捣固采用插入式振捣棒和附着式振捣器共同作用,混凝土采用干硬性混凝土以保证遮板外表面的光滑度。对预制好的构件进行严格的检查，确保成品质量，各部分尺寸最大误差不得超过2mm，对角线误差不得超过4mm。遮板安装前在安装遮板位置垫高标号砂浆2cm,对于桥面系较低地段采用环氧树脂填补，对于较高地段采用人工将桥面凿除到设计标高后安装。采用4mm厚的木板夹在两块遮板之间，保证安装的缝隙均匀一致。用水平尺控制遮板顶面水平，保证外轮廓线的一致、优美。2)栏杆的预制安装栏杆的立柱和扶手均采用集中预制,现场安装，在安装好的遮板槽口边缘弹上墨线，将每一块立柱和隔柱的位置定位,用铅笔按尺寸划出立柱和隔柱的边缘线。按设计高度要求拉两条线,分别控制立柱的高度和两边缘的位置，两条线的位置必须准确，中间2m设置一个支承点。在遮板槽口内用高标号砂浆填满再按墨线和拉线的定位将立柱安放到遮板槽口内，用线锤调节立柱的垂直度，在高度范围内不得超过1mm,左右偏差不得超过2mm，装好后采用木楔初步固定立柱。一侧安装完成后，调整立柱的整体线形。要求从桥头拉到桥尾中间的误差不得超过2mm。3）扶手的安装将扶手直接安装到立柱顶面，调整扶手间的连接，确保顶面、侧面、倒角过过渡的连接，调整扶手的整体线形，按10m线量矢度不超过3mm的误差进行检查、控制。5.4、电缆槽盖板施工电缆槽由竖墙和盖板组成.RPC盖板集中在厂内预制,然后用运输车运至施工现场，吊车上桥，进行铺砌。具体安装示意图如下：

RPC盖板原材料分别选用水泥:P.O42。5水泥；矿粉：高钙粉煤灰(一级超细粉煤灰）;细集料：采用标准砂和细石英砂；钢纤维：细圆形表面镀铜钢纤维,直径0.22mm，长度12~15mm.；化学外加剂：高效减水型，它的减水率大于29%，呈黄灰色的固体外加剂，与水泥的相容性良好，并具有良好的保水性.模板采用具有足够的强度、刚度及稳定性的钢模，长0。75m、0.45m,宽度0。494m，高度0.025m，模板边缘设置3mm倒角，并配制在模板顶面压制波纹的盖板。确保RPC盖板各部位结构尺寸的准确，且在使用周期内，RPC盖板模板的外形尺寸和精度变化应满足允许偏差要求.为便于电缆槽设备检查，每隔10m左右将盖板置换成活动盖板。5。5、伸缩缝安装施工铁路桥梁伸缩装置是铁路桥梁梁端之间的重要连接部件，其主要功能是满足梁端各向位移要求、集水、排水及防止水对梁端及下部结构的侵蚀，其质量和防水性能直接影响整座桥的耐久性。高速铁路的耐久性要求高，梁缝之间必须采用可靠的防水伸缩装置，保护梁体及桥梁下部结构。伸缩缝耐候型钢采用Q355NH耐候钢制作，锚筋采用Q235钢筋，防水橡胶条采用氯丁橡胶（月平均温度在-25℃至+60℃）。其质量要求符合相关规定。伸缩缝存放在干燥通风、清洁防雨、离热源1m以上的地方，其地点尽量接近安装位置；堆放离地面0.3m以上且对码整齐,防水橡胶条严禁与酸、碱、油类有机溶剂相接触。伸缩缝的选用如下：=1\*GB3①当桥梁位于直线段按不同跨度选用如下表所示：序号标准跨度伸缩缝型号120m梁TSSF—N-100224m梁TSSF-N-100332m梁TSSF—N—100=2\＊GB3②当桥梁位于曲线上时，为方便安装并保持伸缩缝的平整美观，对于预制简支梁，跨度32m，曲线半径≤8000m时，其他跨度桥梁所处曲线半径≤5000m时均采用曲线上加宽防水橡胶条，其他情况下采用直线上的防水橡胶条。伸缩缝构造及施工具体如下:（1）安装时,先将安装区清理干净，再按图纸要求吊装伸缩装置,将伸缩缝中线与梁缝中线调至基本重合,型钢顶面调整到与挡水台顶面标高平齐。锚固钢筋与梁端挡水台内的钢筋绑扎牢固，必要时可增加定位型钢用的辅助定位钢筋.锚固钢筋与型钢之间焊接牢固，焊接高度≥5mm，焊缝不得有裂纹、夹渣、未熔合及未满弧坑等缺陷.（2）由于管段内均为无砟轨道，伸缩缝装置安装在梁端挡水台内。挡水台施工与无砟轨道底座板施工同时进行，伸缩缝型钢固定在挡水台内，如果型钢不能整条预埋，可根据底座板宽度分段预埋.（3）当梁端实际梁缝过大，导致挡水台悬出量超过20mm时，采用更换更大型号的伸缩缝装置的方法增大挡水台间隙，确保悬出量不大于20mm。（4）安装挡水台模板时，用泡沫条填塞型钢型腔，并用封箱胶带临时将型腔密封，在浇筑混凝土时,坚决杜绝砂浆漏入型钢型腔，且型钢与混凝土间不得有裂隙或空洞。（5）待挡水台混凝土达到设计强度的70％以上时清理型腔，嵌装防水橡胶条。嵌装防水橡胶条时，不得损伤防水橡胶条，防水橡胶条的嵌装部分必须完全嵌入型腔内.PVC管涂抹黄油后分节段插入防水橡胶条的孔管内，两端使用环氧树脂封口。（6）组装好的伸缩缝两型钢在同一截面上顶面的高差不得大于0。5mm；直线度公差不得大于1。5mm/m，全长直线度公差满足10mm/10m的要求.型钢与防水橡胶条连接后，注满水24小时无渗漏。5.6、接触网支柱基础施工按设计要求，预制梁体时应在相应位置预埋接触网、下锚拉线基础锚固螺栓及加强钢筋，并设置下锚拉线基础预留钢筋.支柱基础混凝土电缆槽竖墙一同浇筑，模板应准确稳固，混凝土浇筑完工后预埋螺栓涂油防护，并做好混凝土养护工作.预买埋接触网要准确,按照设计图纸预埋支柱基础预埋螺栓位置准确.6、轨道板施工工艺流程6。1、总体及工序施工流程图首先施做伸缩缝及底座和凸型挡台，建设临时设施，整修便道，为运板车组和水泥乳化沥青砂浆灌注车施工做好铺垫，轨道板吊装由悬臂门吊实现，移动式水泥乳化沥青搅拌车紧随其后进行灌注。总体施工工艺流程如下：

1）、底座及凸型挡台施工流程凸型挡台施工采用对称跳槽法施工，底座第二次封闭施工时安装泡沫板伸缩缝，施工工艺流程见下图:

2）、轨道板铺设流程轨道板铺设采用平板车运输,悬臂龙门吊提升安装,左右线同时铺设，轨道板按照测量放样轨道板铺设边线，凸型挡台中心点，进行轨道板就位，利用临时提升架配合精调爪进行轨道准确定位,三角规监测轨道板轨道板中心线位置是否重合。工艺流程见下图：3)、水泥乳化沥青砂浆灌注流程水泥乳化沥青砂浆采用搅拌砂浆车运输，供应两个工作面砂浆灌注，运送车砂浆原材料及时供应至灌注现场,进行加料。工艺流程见下图:

4）、凸型挡台树脂灌注水泥乳化沥青砂浆灌注24h并清洁、整理完毕后,在凸型挡台周围安装树脂灌注袋，并采用胶水粘贴牢固，铺设防污染塑料布。树脂灌注工艺流程见下图：

6。2、施工工艺1）施工准备底座施工前，对梁面进行验收，检验梁体平整度、高程、相对尺寸、预埋件等是否满足底座板施工要求.无砟轨道施工前，应分级建立无砟轨道铁路工程测量平面控制网（基础平面控制网（CPⅠ）、线路控制网（CPⅡ）、基桩控制网（CPⅢ））和高程控制网，完成控制网交接手续。2)底座及凸形挡台施工（1）底座及凸形挡台钢筋模板施工1）作业内容底座和凸形挡台钢筋在钢筋加工场内集中下料，自卸汽车从施工便道运抵工作面，人工配合汽车吊散运就位。利用胎具快速进行钢筋绑扎，交叉点处按施工图要求进行处理。模板采用定型钢模板，按底座设计位置与高程支立模板,模板外侧支撑在固定设施上，确保模板稳定。根据底座计算高程调整模板的顶面高程，使底座高程其达到设计要求。曲线地段混凝土底座施工时，曲线外侧模板高度满足曲线超高的设计要求.2）工艺步骤操作说明在底座伸缩缝处固定好20mm厚的泡沫板，防止泡沫板上浮。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆，模板与混凝土的接触面必须清理干净并刷隔离剂.

底座模板支立底座钢筋施工

凸形挡台模板支立以CPIII网为基准利用全站仪和水准仪进行立模放样，使底座模板在正确的位置上架立。底座模板安放高程定位限差应为0～-5mm，宽度定位限差±5mm,伸缩缝位置定位误差5mm。凸台施工前应沿线路中心线进行底座高程检测，高程测量应按精密水准要求往返观测，闭合于CPIII点。凸台的立模放样应用CPIII网控制点进行，运用全站仪和精密水准仪.圆形凸台模板安装时直径的允许误差为±3mm；半圆形凸台模板的直径允许误差为±2mm；中线位置允许偏差2mm;凸台中心间距允许偏差±2mm；顶面高程允许偏差+4mm。3）工序质量标准

底座模板安装允许偏差及检验数量序号项目允许偏差(mm）检验数量1顶面高程每5m检查1处2宽度±5每5m检查3处3中线位置2每5m检查3处4伸缩缝位置5每条伸缩缝检查一次凸形挡台模板安装允许偏差序号项目允许偏差（mm)1圆形挡台模板的直径±32半圆形挡台模板的半径±23中线位置24挡台中心间距±25顶面高程钢筋的绑扎允许误差为间距±20mm，钢筋保护层厚度+10，-5.4）劳动安全防护在吊装和倒运钢筋模板的过程中配合人员必须穿戴醒目的工作服和安全帽，尤其是夜间必须佩带自行发光的标志;吊机周围严禁与此工序无关的作业人员进入现场。配电设备接地装置必须牢靠,绝缘措施得当.（2）底座及凸形挡台混凝土施工1）作业内容底座混凝土施工拌合站集中生产混凝土,混凝土运输车运输,通过施工便道及另一线临时通道保证混凝土运输车的行驶和砼注入，第二线施工时采用泵送入模。底座和凸形挡台浇筑分两次进行。2)工艺步骤操作说明再次对底座范围内的杂物积水进行彻底清理。检查模板定位必须准确、牢固.混凝土入模前对底板喷水雾湿润.混凝土入模前检查混凝土温度、塌落度混凝土浇筑过程中避免漏捣、过振，砼终凝前对表面进行收面.混凝土终凝后采用土工布和塑料膜覆盖，洒水养生。在混凝土未达到设计强度80%之前，严禁各种车辆在底座上通行。强度满足施工图要求后拆除模板。底座混凝土拆模后24小时，进行凸形挡台的施工。

已施工完成的底座和凸形挡台底座砼施工施工机械及工艺装备:混凝土质量检测试验设备、小型喷雾器具、砼捣固棒、砼运输车、混凝土泵送设备、木抹、砼表面拉毛设备。3）工序质量标准底座外形尺寸允许偏差序号项目允许偏差(mm）1顶面高程+3,-102宽度±103中线位置34平整度10mm/3m凸形挡台外形尺寸允许偏差序号项目允许偏差（mm）1圆形挡台模板的直径±32半圆形挡台模板的半径±23中线位置34挡台中心间距±55顶面高程3)轨道板铺设（1)轨道板铺设吊装就位本工序作业内容包括:测放轨道板定位线；轨道板吊装。①在凸形挡台顶面准确画出十字墨线，纵向墨线表示轨道中心线，横向墨线与轨道方向垂直,并符合轨道板前后位置的间隔要求;②轨道板吊装铺设采用专用车下龙门吊吊装作业。吊装前仔细检查轨道板成品质量，检查起吊设备的状态，合格后方可进行吊装。轨道板吊装时首先将龙门吊移至相应工位段，然后用龙门吊将桥下临时存放点或轨道板运输车上的轨道板用专用四点吊具吊起。③轨道板起吊并运至铺板位置后，施工人员扶稳轨道板缓慢下落，把轨道板放在预先对称放置的支撑垫木上，支撑垫木尺寸50mm×100mm×300mm.用专用撬棍在轨道板放下时辅助调整轨道板位置。使轨道板中线与混凝土底座上的纵向墨线位置及轨道板两端与混凝土底座上的横向墨线位置大致重合。④轨道板就位后，取下轨道板起吊螺栓，在该位置处安装轨道板调整装置（精调时安装）。⑤工效分析轨道板的吊装按30min/块计算，当轨道板全部由临时存放点起吊进行安装时，采用2台专用铺板龙门吊即可满足两工作面共（双线）150～200m/工天的铺板速度；当轨道板全部由轨道板运输车运送时(运距20km以内），若保证两工作面（双线）150～200m/工天的铺板速度，除需要专用铺板龙门吊2台以外,尚需轨道板运输车6辆.（2)轨道板状态精确调整1）作业内容本工序作业内容包括：（1）安装调整支撑螺栓；(2）精调系统测量轨道板位置；（3）轨道板精确调整。需精调的轨道板已精调的轨道板需精调的轨道板已精调的轨道板采用GRP强制对中设站定向①轨道板大致就位后，利用全站仪在交会点（由CPIII网加密获得）上进行强制对中设站，测量安置测量标架上的棱镜，然后通过软件计算偏差值，对轨道板进行调整。②用钢尺精确测量两相邻凸形挡台间的纵向距离，将轨道板调整至两凸形挡台的中间位置，保证轨道板与两凸形挡台之间的间距相同。轨道板与凸形挡台的间隙不得小于30mm.③利用精调系统，调整轨道板的方向。曲线地段要调整好每块轨道板的偏角,并用弦测法校核。④利用精调系统,测量位置在轨道板第二排和第七排预留螺栓孔安装精调设备，实时测量轨道板高程及平面位置，利用精调爪进行平面及高程调整。曲线地段轨道板高低的调整要满足设计超高的要求。普通型轨道板与混凝土底座的间隙不应小于40mm，也不得大于100mm。⑤按上述2～4步反复调整，直至满足要求。⑥轨道板的状态精确对位后，用木楔楔入轨道板与凸型挡台的缝隙中，使轨道板平面位置固定,并将支撑螺栓拧入轨道板的预埋螺栓孔内,支承在底座混凝土上.单块板调整完毕后，采用三角规校核在相邻板高差，使其满足验收标准要求.⑦水泥乳化沥青砂浆灌注前复测轨道板状态，不合格时，调整支撑螺栓,按前6条重新调整,直至符合要求。2）工序质量标准①轨道板与凸形挡台前后的调整精度满足图2—10—1所示A、B的位置关系：｜A-B｜≤5mm

②直线地段轨道板左右方向的调整精度满足下图2—d≤2mm。

图2-10-2直线地段轨道板左右方向的调整精度③轨道板上下方向的调整精度满足下图2-10—｜ｄ｜≤1mm

图2—④曲线地段铺设轨道板时，将轨道板向曲线外侧移动正矢的1/2.见图2-10—4。

图23）工效说明轨道板铺设两工作面的作业速度为150~200m/工日。由于作业宽度限制，龙门吊只能进行沿线路方向纵向布置，并且将吊装作业时间缩短的空间十分有限.因此，在整个工序中，轨道板吊装的速度是控制整体施工速度的关键。施工组织应以轨道板吊装的作业应合理进行其他工作内容的安排。4)水泥乳化沥青砂浆施工（1)水泥乳化沥青砂浆注入袋铺放1）作业内容本工序作业内容包括:清理底座表面；检查注入袋尺寸;展平固定注入袋.轨道板的铺设施工应根据采用的施工工艺及工期安排合理统筹划分作业区段，流水作业，顺序向前推进。区段划分顺序依次为水泥乳化沥青砂浆注入袋铺设作业段、轨道板铺设及粗调作业段.各作业段的施工速度以铺板及粗调作业段的速度为基准,各作业段间隔距离为铺板及粗调作业段一个工日的施工长度，大致为200m～250m。在轨道板吊装就位前，人工将水泥乳化沥青砂浆注入袋预先铺放固定到位。水泥乳化沥青砂浆注入袋铺放作业区长度200m，分为底座表面清理作业、注入袋展平固定作业，长度各100m。2）工艺步骤操作说明（1)清理底座表面人工清除底座表面施工杂物、并用高压吹风机清扫，防止尖锐物品刺破注入袋.（2）检查注入袋尺寸注入袋应进行材料进场检验，按照规定质量检验批次、取样数量进行强度试验，并检查产品质量证明文件.目视检查注入袋是否完好无损伤，检查合格后方可进行正式铺设，防止在运输过程中产生的不合格品用于施工，且运输及存放都不能折叠起皱。注入袋使用前，应按照CRTSI无砟轨道结构设计文件和配板图确定铺板类型、水泥乳化沥青砂浆灌注厚度（见下表），选择对应尺寸注入袋，并尺量检查.项目铺设地段类型尺寸（mm）备注轨道板标准长度路基地段4962、4856特殊地段按配板图确定尺寸桥梁(32m梁）4962、3685桥梁（24m梁）4856水泥乳化沥青砂浆厚度一般地段50（3）展平固定注入袋首先将卷态的注入袋平放于底座表面，使对折线与铺放位置中线相对。保证注入袋的位置要与板位相对应。对于直线段将注入袋的灌注口置于两线之间，对于曲线段将灌注口侧置于曲线外侧。然后拉开展平注入袋、不得形成褶皱；注入袋铺好后,将注入袋顺线路方向卷叠,卷叠后宽度为50cm，然后用胶带固定于混凝土底座上，防止铺板作业时将注入袋损坏并防止注入袋移位。灌注口暂时折叠、待轨道板下落就位后展开.最后在两凸形挡台间的底座表面放置横向支撑垫木，尺寸为300mm×100mm×50mm；垫木放置在距轨道板端头1m的对称位置处.工序质量标准及验收检验方法检验抽样数量、检验方法、标准见下表.

序号项目抽样数量检验方法1注入袋材料质量同生产厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期且连续进场的注入袋每300个为一批.检查产品质量证明文件、强度试验2注入袋位置准确、卷叠整齐、不得有褶皱。目视检查。（2）水泥乳化沥青砂浆制备及运输1)作业内容本工序作业内容包括：(1）水泥乳化沥青砂浆原材料进场检验；（2）水泥乳化沥青砂浆配合比试验;（3)水泥乳化沥青砂浆半成品料生产及运输；(4）水泥乳化沥青砂浆现场制备.无砟轨道施工前,在水泥乳化沥青砂浆试验室进行试验,确定水泥乳化沥青砂浆基本配合比.水泥乳化沥青砂浆灌注前，还应在基本（实验室）配合比的基础上进行修正、确定施工配合比。水泥乳化沥青砂浆采用砂浆搅拌车制备和灌注。原材料存放于砂浆搅拌车储料仓内，最后由搅拌作业车完成现场水泥乳化沥青砂浆灌注作业。2）工艺步骤操作说明(1）水泥乳化沥青砂浆基本配合比试验无砟轨道施工前,在水泥乳化沥青砂浆试验室根据原材料特性、气候条件、施工组织及工艺要求等影响因素，反复进行试验、调整材料用量比例，直至性能指标满足设计技术要求,确定水泥乳化沥青砂浆基本配合比.(2）水泥乳化沥青砂浆施工配合比的确定水泥乳化沥青砂浆灌注前,还应在基本配合比的基础上，根据水泥乳化沥青砂浆拌制设备性能、现场施工气温条件、原材料含水率等指标,对基本配合比进行修正、确定施工配合比。基本步骤如为：①将材料的用量按实际使用的搅拌机拌和容量进行换算。以相当于一批配料的水泥用量为基准求取其它各材料的用量，作为现场配合比。②添加水的用量以拌和初期的流动度为18～22秒来决定;(3）水泥乳化沥青砂浆生产及运输水泥乳化沥青砂浆采用水泥乳化沥青砂浆搅拌作业车制备和灌注.水泥乳化沥青砂浆制备所用乳化沥青、干料等在由专业厂家供应,通过专用运输车将乳化沥青、干料等外加剂运送到砂浆搅拌作业车，采用泵送和吊装至砂浆车。（4）水泥乳化沥青砂浆现场制备1）搅拌温度管理水泥乳化沥青砂浆制备过程中，原材料适宜的贮存与使用温度应按照下表的要求进行。水泥乳化沥青砂浆原材料的温度管理表原材料与器械施工时的贮存温度使用时限界温度适宜温度粉体早强水泥、混合料细骨料、铝粉5～255～3010~25液体沥青乳剂、聚合物、水消泡剂、AE剂5~255～3010～252）投料顺序、搅拌速度与时间按工艺试验确定的施工配合比进行控制3）工序质量标准（1)原材料检验水泥乳化沥青砂浆制备所用原材料根据设计和相关技术条件的规定，通过抽样试验检验、查验产品质量证明文件等方法进行进场检验。（2）水泥乳化沥青砂浆的性能指标检验水泥乳化沥青砂浆的性能指标应符合设计和相关技术条件的规定。主要性能指标参见下表.序号性能指标单位指标要求1抗压强度MPa1天7天28天0。10.71.8～2。52弹性模量MPa100～3003流动度秒18～264可工作时间分不少于305膨胀率％1～36材料分离度%小于17含气量%8～128表观密度Kg/l＞1.39砂浆温度℃5~4010泛浆率%011抗冻性300次冻融循环试验后，相对动弹模量不得小于60%，质量损失率不得大于5％。12耐候性无剥落、无开裂、相对抗压强度不低于70％注:本表摘自《客运专线无砟轨道铁路施工质量验收暂行标准》。对水泥乳化沥青砂浆的流动性、扩散度、含气量的指标检测在搅拌车每加一次料至少做一次检测试验。（3）水泥乳化沥青砂浆灌注1）作业内容本工序作业内容包括：（1)水泥乳化沥青砂浆性能指标试验；(2）水泥乳化沥青砂浆灌注;（3)水泥乳化沥青砂浆养护及整修。轨道板状态调整好后，应及时灌注水泥乳化沥青砂浆。每工作班在灌注水泥乳化沥青砂浆之前，应按规定进行工作性能指标试验。水泥乳化沥青砂浆灌注采用水泥乳化沥青砂浆搅拌作业车及配套小型机具进行。灌注完成后水泥乳化沥青砂浆采用自然养护.2）工艺步骤操作说明（1)水泥乳化沥青砂浆性能指标试验每工作班灌注水泥乳化沥青砂浆前，必须进行水泥乳化沥青砂浆流动度、温度、含气量的测定。当流动度、含气量超出规定范围时，水泥乳化沥青砂浆应废弃并妥善处理。每工作班灌注第一盘水泥乳化沥青砂浆时，必须制作试件检查水泥乳化沥青砂浆泛浆率、膨胀率、抗压强度及弹性模量.试件制作应遵守以下规定：①试模尺寸为高50mm、φ50mm的圆柱体，采用氯乙烯管等材料制作.②水泥乳化沥青砂浆制作压缩强度及弹性模量试件前必须进行过流动度及可工作时间的测定。③试件必须制作3组，分别为1d、7d和28d的强度试件。④试件养生条件为：温度20±3℃、RH65±（2）水泥乳化沥青砂浆灌注灌注前，还应确认轨道板是否精确调整到位，是否发生偏移、有无废物等并检查注入袋的位置，并用塑料布覆盖在轨道板表面。灌注时，在灌注口安装注入软管（带控制阀门），必须采用重力自流方式注入砂浆袋。当水泥乳化沥青砂浆灌注采用吊车起吊至临时中转仓储存水泥乳化沥青砂浆，再通过中转仓利用重力自然灌注。水泥乳化沥青砂浆灌注时,应将注入软管与水泥乳化沥青砂浆注入袋口牢固连接,由水泥乳化沥青砂浆专业施工人员控制阀门.每块轨道板下面的水泥沥青砂浆应连续灌注,水泥沥青砂浆的注入管口尽量接近轨道板面，以减小水泥沥青砂浆的落差，避免离析和带入空气.曲线或纵坡地段,应由低向高的方向进行灌注。水泥沥青砂浆应缓慢地连续注入，防止产生气泡；当注入到一半左右时，应进一步降低注入速度，并充分注意轨道板侧面水泥沥青砂浆的突起高度.当板边水泥乳化沥青砂浆灌注厚度达到施工控制值、且完全覆盖轨道板底面后，结束灌注.曲线地段超高过大时,应施做压板装置，且水泥乳化沥青砂浆灌注分2～3次进行,防止板块受浮力漂移,但每次灌注应在前次注入砂浆未硬化前进行.灌注时由专人在轨道板四角进行监控,防止轨道板受力偏斜,并监测轨道板顶面标高。灌注时，水泥乳化沥青砂浆温度应保持在5～30℃的范围之内。尽量避免在雨天灌注，施工过程中若遇到下雨,应采取遮雨措施。暂停灌注时，要及时清洗搅拌机.(3)水泥乳化沥青砂浆养护及整修。灌注完成后，水泥乳化沥青砂浆采用自然养生。在气温高于30℃或低于5养生结束后，按设计要求完成修整工作，并清除凸形挡台处多余水泥乳化沥青砂浆。5）水泥乳化沥青砂浆施工水泥乳化沥青砂浆注入袋铺放1）作业内容本工序作业内容包括:(1)填充树脂配制；(2）填充树脂灌注。2)工艺步骤操作说明（1）树脂配制填充树脂在现场配制.树脂材料的配合比和性能指标应符合设计要求。根据树脂材料的可工作时间，确定树脂材料一次的拌和量.根据试验配合比确定材料比例、严格控制投料量。搅拌时，使用手摇或电动搅拌器在专用特殊混合容器内将材料搅拌均匀.当室外施工环境温度低于10℃时,需将树脂的液体温度调整到20（2）树脂灌注灌注树脂应在板下CA砂浆灌注24小时并清洁、整理完毕后进行。树脂材料灌注前，应将凸形挡台周边填充间隙的垃圾、尘土、浮浆等异物处理干净，擦去水、油类物质,须保证施工面干燥、清洁。搅拌后的树脂材料必须在混合后20分钟内注入。树脂宜在10～30℃温度条件下灌注。一个凸形挡台周围填充树脂必须一次灌注完成。首先在凸形挡台周围安放树脂灌注专用袋，并用布制橡胶带或粘着剂固定,以防止树脂泄漏。树脂应缓慢连续注入，尽量保持低位进行灌注作业、防止带入空气，保证灌注密实。为防止空气进入.凸形挡台周围填充树脂材料的高度宜低于轨道板顶面5～10mm。树脂灌注施工应避开明火，隔离热源。2）工序质量标准凸形挡台周围树脂的性能指标应符合设计及技术文件要求.主要性能指标参见下表。

凸形挡台周围填充树脂混合液性能指标序号项目单位指标1粘度Pa·s≤102可使用时间min≥203固化收缩率mm≤10凸形挡台周围填充树脂固化物的性能指标序号项目单位性能指标1外观质量表面无大的泡沫、气泡、折皱、裂纹2弹性系数KN/mm10±23Asker-C表面硬度＞505表观密度g/cm³〉1。056疲劳性能—永久变形≤1.2mm，弹性系数变化率在±20％以内，外观无异常7剪切强度MPa≥28粘结强度MPa≥0。59耐腐蚀性—外观无异常，弹性系数变化率在±20％以内10耐热老化性-6）质量控制要点（1)底座与凸形挡台常见质量问题底座和凸形挡台为钢筋混凝土结构，实体质量控制按常见的混凝土质量控制方法进行，关键是保证施工精度。施工过程中常见质量问题如下：1）底座顶面高程控制不到位，无法满足验标要求，甚至不能满足水泥乳化沥青砂浆灌注厚度的要求。2）凸形挡台钢筋预留高度不足，位置发生偏移，无法满足结构受力和保护层厚度要求。3）凸形挡台与底座端部不对齐，凸形挡台底部受力面积无法满足设计要求。主要对策1）底座顶面高程不到位主要是因为在混凝土浇筑和收面时控制不到位，主要控制方法为：①以模板顶面控制混凝土面标高，利用刮尺刮平，同时以拉线或粘贴胶带的方法标识出设计反坡排水位置。②按照不同的施工方法,严格控制混凝土坍落度。直接浇筑时，混凝土坍落度控制在14cm以内,泵送时以不超过18cm为宜。③在混凝土表干后开始收面，避免过早收面对混凝土产生扰动导致混凝土下滑。④加强监控，混凝土浇筑后立即复测其顶面高程,测点布置在底面的四个交点位置，高度不足时应补充混凝土，反之应舀出并重新刮平。2）由于梁面标高误差和不平整，容易导致凸形挡台钢筋预留高度不足,同时混凝土浇筑时所产生的冲击力易导致凸形挡台钢筋发生位移,偏离设计位置,主要控制方法为:①事先测量梁面标高，平整度较差时应加密测点。在钢筋绑扎过程中,根据测量结果将凸形挡台钢筋调整至设计位置.②凸形挡台钢筋绑扎时将竖向钢筋与底座钢筋焊连,浇筑混凝土前用铝合金方管穿插固定在底座模板上。混凝土入模时卸料高度控制在50cm以内。3)由于放样失误或固定不到位等原因,凸形挡台的位置容易发生偏移，主要控制方法为：①采用全站仪测出凸型挡台的中心位置，并引出其轮廓线.②在梁端的底座之间打入木楔，半圆形凸型挡台端模支立在木楔上，其内缘与底座端部对齐。③凸型挡台模板安装到位后用锚固钢筋固定，防止混凝土振捣时模板发生位移、偏位、倾斜.（2)轨道板铺设常见质量问题1）轨道板在运输、吊装过程中易受损,施工中易受到污染。2）轨道板状态调整不到位，调整后受到破坏。主要对策1）成品保护①运输过程中，轨道板上下对齐，支垫方木位于吊装孔位置且上下对正。②吊装时设专人指挥，保证轨道板与周边结构物保持距离，不发生磕碰。③安装轨道板的过程中，落板时设专人用长木条在凸型挡台周围的间隙进行防护。④水泥乳化沥青砂浆、凸型挡台树脂灌注和桥面系、防水层、保护层施工时,对相应工位的轨道板进行覆盖保护。⑤轨道板出厂前采用胶带封住所有预留套管,防止落入杂物。2）轨道板状态①制作三角规标定台，标定台的基础需牢固坚实，其支座顶面高程相互间较差应控制在0。1mm以内，配备20mm、50mm和100mm三种标准块。每班作业前检查三角规状态，分别测试三角规超高为0mm、20mm、50mm、100mm和与板面高差20mm的情况，调整三角规气泡归零。②轨道板的空间状态是铺装质量控制的关键，一方面依据轨道板中心线和两凸型挡台上的十字线来控制板的横向，另一方面根据凸型挡台纵距控制板位，同时借助吊架和支撑螺栓,精确控制横坡,三个方向需反复多次调整。③轨道板状态调整完毕后，对前后2块板进行高低和左右关联检查，偏差均不得超过1mm.④对调整好的轨道板设置防护标识，严禁踩踏。（3）水泥乳化沥青砂浆和凸型挡台树脂灌注常见质量问题1）灌注袋铺设位置不准确，灌注后灌注袋切线与轨道板边水平距离超出验收标准要求。2）灌注袋铺设时未彻底展平，灌注砂浆后，灌注袋产生褶皱和扭曲等不良现象.3）砂浆温度和流动度不合格，导致砂浆报废。4）砂浆灌注量过大，导致轨道板发生“漂浮",或灌注量不足，板下未填充饱满。5)凸型挡台树脂易受雨水、杂物污染。主要对策1）灌注袋铺设①根据板下间隙大小，选择厚度合适的灌注袋，铺设时使灌注袋在轨道板四周的露出量基本均以一致。②灌注袋铺设时拉伸平整，采用木楔压紧，砂浆到达时抽出.2）砂浆搅拌①对砂浆材料进行温度管理,采用覆盖、遮阳等方法，确保砂浆温度符合要求。②砂浆拌制时采用专用表格记录，对投入的原料逐项进行确认，防止漏投料或投料顺序不对。③水泥乳化沥青砂浆灌注前严格按照技术条件要求进行各项检测,不合格的砂浆不得灌注。3）砂浆灌注①水泥乳化沥青砂浆灌注施工的专业性非常强,需要经验丰富的作业工人操作，施工中将注入、观察和挤浆的操作人员严格固定，不得随意更换.②事先测量相邻轨道板的位置关系,灌注过程中严格监视轨道板状态，以相邻轨道板关系和螺栓松动作为双控指标.③每一块轨道板下应连续灌注，设专人负责挤浆，确保轨道板和砂浆密贴,必要时可增加挤浆次数.④准备防雨篷布或薄膜,下雨前对还未凝固的砂浆进行覆盖，坚持雨天不施工。4)凸型挡台树脂①凸型挡台树脂灌注袋粘贴时，用木条在板壁和凸型挡台壁上刮平灌注袋，消除灌注袋的褶皱和间隙，保证树脂灌注袋和板壁及凸型挡台壁密贴。②树脂灌注后,用细木条沿板壁和凸型挡台壁搅动几下，排除粘在侧壁上的气泡。③灌注袋粘贴好和树脂灌注完后,采用薄膜覆盖。7、主要材料、设备、使用供应方案及质量控制措施7.1、主要材料的采购和使用计划1）.主要材料的采购材料采购与供应直接关系到工程能否顺利实施。在本工程的材料设备采购供应中，严格执行ISO9001质量标准体系中的采购程序，实施招标采购，规范材料设备采购与供应作业。由物设部负责对工程材料进行采购、运输、入库、点验、登记、保管、发放等管理工作,做到采购、订货、验收、搬运、贮存、发放和使用手续完备，记录齐全，具有可追溯性；根据施工进度编制主要材料采购计划和各种施工材料、成品、半成品的供给计划，组织搞好物资储备，确保节假日、汛期和施工高峰期等物资供应.加强售货方的材质价格信誉调查，索取合格证并送样试验。把好进货关。2）.主要材料的使用计划根据进场后编制的实施性施工组织设计及月度施工计划和每个季度,于每月十日前向物资部门提交水泥、钢材等下月或下个季度施工用料月度计划表。工程使用的周转材料如型钢、钢管、钢模板、杂木等将以充分满足、合理调转的原则使用。本着合理组织、满足施工、减少库存的原则，考虑可能延误供货及节假日的影响，做好物资供应计划。3）.保证材料供应的组织措施主要物资由物资设备部门负责集中管理，这样可以保证施工所用材料规格齐全，提前足量到位.施工过程中按照施工进度计划提前上报年、季、月物资需求计划,以便物资部门按计划进行采供，做到提前采购，及时到位。加强资金保证到位，使工程款及时满足物资采购费用的需要。加强材料管理，制定切实可行的物资管理制度，对采购供应、发放各个环节严格管理。尽量减少材料库存时间,以便资金的有效周转，减少采购资金占用。做到用物尽其用，反对浪费，使物资在采购、保存、使用、回收各个阶段得到有效控制.严把所有供应物资的质量关，杜绝因物资质量问题造成的返工、退料、待料现象。制定严密的材料工作制度和进出库手续，要记录材料流向，作到各批材料都可追溯到各工程部位。现场材料做到文明管理，凡不合格材料都单独堆放并加标识，按ISO9000管理程序防止不合格材料被误用。按施工进度计算材料压库周期，做到既不积压又要及时供应。4）。材料质量的控制充分调查了解市场情况,做到货比三家，选择相应资质和供应能力的供货商，确保工程材料的质量。把好材料验收关，严格控制原材料质量，各种原材料、成品、半成品必须有合格证、出厂证明书或检验合格报告单，并进行规定的抽样试验。严格质量控制，加强试验、检测，严禁不合格材料进场，确保进场材料的质量。7。2、工程设备的使用计划和供应方案、保供措施1）.工程设备配备原则（1)。根据本标段实际情况，施工机械设备配备首先应适合当地地质情况及气候条件；（2）.配备的机械设备应相互配套；（3）.施工设备选择先进、完好率好的设备，禁止老化设备进场；（4）。主要施工设备应有一定的备用，保证施工顺利连续进行；（5)。试验检验设备配备根据工程项目，按检验规程要求检验项目进行配备,保证检验项目齐全。2）。工程设备的保证措施（1）.组织保证机械设备由物资设备部门的机械工程师负责施工机械设备的管理和保障工作，组建专业机械作业工班和维修工班。使设备管理有序、维修保养到位、提高设备的完好程度，按时完成工作任务.（2）.保证机械设备措施推行责任成本管理，建立健全以成本控制为核心的各种责任中心，使工程造价、经济效益始终处于受控状态.做好现场调查,编制详尽周密的实施性施工组织设计，施工中不断优化施工方案,节约劳材机消耗。合理安排工期，科学组织，均衡生产，避免过分集中，有效削减高峰工作量,减少临时设施；避免劳力、机械、材料的大进大出,减少赶工、窝工费用。同时提高机械化施工程度，提高机械利用率。建立健全安全防护制度，全面推广“易发事故控制法”，严防各类事故的发生，确保施工安全,避免不必要的经济损失。建立健全机械设备档案台帐，全面掌握机械设备运行状态,纳入计算机信息管理,对所有机械设备实行动态管理。对各种机械设备的易损配件，建立自备库，保质足够数量设备并且挂标识牌,特殊配件建立邮购业务及时供货，确保机械的安好率。组建一支由机械工程师（修理）为主的精干修理队伍，配齐各种维修设备和工具，建立机械设备修理基地，确保各种机械设备得到及时修理，以保障机械设备的出勤率。各种机械设备定期、定时维修,以维护机械的正常使用寿命,严禁各种机械设备带病运行，降低机械设备效率。试验、测量、检测仪器、仪表设立专人负责，负责测试仪器的标定、标识、保管，并建立使用、标定、保管台帐，严格按仪器操作规程操作，消除人为损坏.8、创优规划和质量保证措施8.1、创优规划严格按GB/T19001—2000－ISO9001：2000质量体系标准组织施工，实行质量目标管理并按本投标书承诺，调集经验丰富的技术管理人员，配备先进适用的机械设备,制定保证实现质量目标的创优规划和切实可行的创优措施.成立重点、难点工程QC攻关小组;按照GB/T19001-2000－ISO9001:2000“质量体系—要求"标准，以全新的观念、全新的管理模式实施本标段工程质量体系管理工作；依靠科学管理和科技进步，不断推广新技术、新工艺、新材料、新设备的应用，不断提高施工工艺水平，进而保证和提高工程质量,确保消灭工程质量事故，确保京沪高速铁路达到设计要求.8。2、质量保证体系坚持“百年大计，质量第一"的方针，制定完善的工程质量管理制度,建立质量保证组织机构，针对本段工程特点和质量目标的要求，对各管理部门的工作进行分解，在分部分项工程施工工序上严格把关,从根本上保证工程质量目标的实现。针对本段工程特点和质量目标，建立工程质量保证体系.

8。3、桥梁工程质量保证措施(1)。搅拌质量控制采用强制性搅拌机、电子计量系统、含水率实时监测系统、高性能混凝土搅拌符合《时速350km/h铁路高性能混凝土技术条件》［铁建设（2003)13号]的规定。夏季搅拌混凝土时，采取加冰降温等措施，保证混凝土拌合物的温度。对拌合物的坍落度、泌水率、含气量等进行测定，保证良好的工作度和可泵性.（2）.混凝土运输条件运输道路平顺畅通，选用与生产、浇筑能力相匹配的专用混凝土运输车。夏季对运输车采取隔热措施，冬季采取保温措施.泵送混凝土时,输送管路起始水平管段长度不应小于15m.除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。高温环境下,输送管路应分别用湿帘覆盖。（3)。混凝土浇筑质量浇筑混凝土前,应针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。浇筑混凝土前,应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作反复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。混凝土入模前,应测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能指标；只有拌合物性能符合本技术条件要求的混凝土方可入模浇筑.混凝土的浇筑应采用分层连续推进的方式进行，浇筑间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。混凝土的一次摊铺厚度不宜大于600mm(当采用泵送混凝土时）。浇筑竖向结构的混凝土前，底部应先浇入50~100mm厚的水泥砂浆（水灰比略小于混凝土）.在炎热季节浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃预应力混凝土梁应采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。保证每片梁的浇筑时间不超过6h，在预应力混凝土梁体浇筑过程中，应随机取样制作混凝土强度和弹模试件，试件制作数量应符合相关规定。其中箱梁混凝土试件应从底板、腹板及顶板分别取样。(4)。混凝土振捣质量混凝土振捣可采用插入式高频振动棒、附着式平板振捣器振捣设备。振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。预应力混凝土梁采用底振加侧振,确保振捣质量。混凝土振捣应按事先规定的工艺和方法进行，混凝土浇筑过程中及时均匀振捣密实，每点的振捣时间以表面泛浆或冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振.在振捣混凝土过程中,加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完后,仔细将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。（5)。混凝土养护质量混凝土振捣完毕，及时采取保湿措施对混凝土进行养护。当新浇混凝土具有暴露面时，先将暴露面混凝土抹平，再用麻布将暴露面覆盖，并及时采取喷雾洒水等措施对混凝土进行保湿养护7d以上.当混凝土采用带模养护方式养护时，保证模板接缝处混凝土不失水干燥。当混凝土强度满足拆模要求,且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于20℃底座板蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间应保持棚温不低于5℃,灌筑完4～6h后方可升温，升温速度不得大于10℃/h，恒温养护期间混凝土内部温度应不超过65℃，恒温养护时间根据结构脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定，降温速度不得大于10℃/h。蒸汽养护结束后，待梁体芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于混凝土养护期间,对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数,并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求.（6）.模板质量底座板模板采用厂制20号槽钢，突出整体性,减少接缝.模板接缝采用先进可靠的技术工艺，确保接缝满足外观质量要求和混凝土耐久性需要。加强模板的维修与保养,拆摸后及时清理、整修、涂刷脱模剂。加强模板保养.9、安全目标、安全保证体系及措施9。1、安全目标坚持“安全第一，预防为主”的方针，建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系。杜绝安全特别重大、重大、大事故,杜绝死亡事故，防止一般事故的发生.消灭一切责任事故，确保人民生命财产不受损害。创建安全生产标准工地。9.2、安全生产保证体系工区建立以经理为首的安全保证体系。工区和各施工队分级负责，以加强施工作业现场控制和职工的安全生产教育为重点,开展创建安全标准工地活动，确保单元工程的施工安全.9。3、安全保证措施1）安全保证制度（1）建立健全各项安全制度根据本标段工程特点,制定具有针对性的各项安全管理制度：各类机械的安全作业制度；用电安全制度;施工现场保安作业制度；防洪、防火、防风等措施；高速公路影响地段作业安全措施；跨线作业安全措施；起重作业安全制度;各种安全标志的设置及维护措施等.(2）安全生产教育与培训开工前，对所有参建员工进行上岗前的安全教育。对从事电器、起重、高空作业、焊接、机动车驾驶等特殊工种的人员，经过专业培训，获得《安全操作合格证》后，方准持证上岗.（3)安全生产检查1).开工前的安全检查主要内容包括：施工组织设计是否有安全措施,施工机械设备是否配齐安全防护装置，安全防护设施是否符合要求，施工人员是否经过安全教育和培训，施工安全责任制是否建立，施工中潜在事故和紧急情况是否有应急预案等.2）.定期安全生产检查每月组织安全生产大检查,积极配合上级进行专项和重点检查；施工班组每日进行自检、互检、交接班检查。3）。经常性的安全检查安检工程师、安全员日常巡回安全检查。检查重点：爆破施工、炸药库设置及危爆物品管理、施工用电、机械设备、模板工程、高空作业等.4)。专业性的安全检查针对施工现场的重大危险源，对施工现场的特种作业安全、现场的施工技术安全、现场大中型设备的使用、运转、维修进行检查。5）。季节性、节假日安全生产专项检查2）施工现场安全用电措施现场移动式电器设备使用橡皮绝缘电缆，横过通道时穿管埋地敷设.配电箱、开关箱使用BD型标准电箱，电箱内开关电器必须完整无损，接线正确，电箱内设置漏电保护器,选用合理的额定漏电保护器。配电箱设总熔丝、分开关,动力和照明分别设置。金属外壳电箱作接地或接零保护。开关箱与用电设备实行一机一闸保险.同一移动开关箱严禁有380V和220V两种电压等级.架空线必须设在专用电杆（水泥杆、木杆）上，严禁架设在树或脚手架上，架空线装设横担和绝缘子。架空线离地4m以上，机动车道为6m以上.对高压线路、变压器要按规程安置，设立明显的标志牌。所有电气设备按规定安装漏电保护装置，并有良好的接地保护措施.接地采用角钢、圆钢或钢管,其截面不小于48mm2，一组二根接地之间间距不小于2.5m，接地电阻符合规定,电杆转角杆,终端杆及总箱，分配电箱必须有重复接地.各种机电设备检修、维护时应断电、停运转；如要试运转，须有针对性保护措施。安装、维修或拆除临时用电工程，必须由电工完成,电工必须持证上岗,实行定期检查制度，并做好检查记录.严禁将电线拴在铁扒钉、钢筋或其它导电金属物上，电线必须用绝缘子固定,配电导线必须保证与邻近线路或设施的安全间距。3）施工机械安全保证措施各种机械操作人员和车辆取得操作合格证，不准将机械设备交给无本机操作证的人员操作，对机械操作人员要建立档案,专人管理。操作人员按照机械说明规定，严格执行工作前的检查制度和工作中注意观察、工作后的检查保养制度。保持机械操作室整洁，严禁存放易燃易爆物品。不酒后操作机械，机械不带病运转、超负荷运转。起重作业严格按照《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001)和《建筑安装工人安全技术操作规程》规定的要求执行.定期组织机电设备、车辆安全大检查。对检查中查出的安全问题按照“三不放过”原则进行调查处理，制定防范措施，防止机械事故的发生.4)高空作业的安全措施从事高空作业人员，应定期进行身体检查，凡不适宜高空作业的人员，不得从事此项工作。作业人员必须拴安全带、戴安全帽、穿防滑鞋。高空作业人员配给工具袋。小型工具及材料应放入袋内，较大的工具，拴好保险绳。不得随手乱放,防止堕落伤人，严禁从高空向下乱扔乱丢。双层作业或靠近交通要道施工时，设置必要的封闭隔离措施或安排防护人员及有关警示标志。5)施工期间的防汛措施建立防汛抗洪组织机构。工区成立防洪领导小组,由经理任组长，副经理任副组长