钻孔桩基础专项施工方案

钻孔灌注桩施工技术方案第一节工程慨况第二节总体施工进度计划桥梁第三节施工准备1、 总体施工顺序：2、 施工场地布置（1） 本项目钻孔桩有经过河沟，大部分位于旱地，钻孔场地布置综合考虑地形及地表水情况分别采取填挖平整机械压实的方法。（2） 钻孔和灌注现场用水视条件从河沟抽水或用洒水车运水至工地储水池。（3） 本项目已有道路通至现场。（4） 钻孔桩现场大部分加设变压器外接电源。（5） 施工现场要做好防排水设施，污水经无污染处理后集中排出放，钻孔泥浆沉淀后集中处置。3、 施工准备（1） 测量准备：根据设计图纸用经纬仪（或全站仪）现场进行桩位精确放样，在桩中心位置钉以木桩，并设护桩，放线后由主管技术人员进行复核，施工中护桩要妥善看管，不得移位和丢失。完成钻孔灌注桩的定位工作，平整场地，接通水、电，为钻机进场创造好条件。（2） 各项交底：包括技术交底、试验交底、安全交底、环保交底。开工前召开现场技术交底会，第一次交底由总工、质检试验部和安全环保部领导及桥梁主管向施工员、质检员、安全员和施工队长交底，第二次由各桥桩基施工负责人和施工员向使所有参与钻孔桩施工的各专职班组组长和操作人员交底，明确本岗位的具体技术要求、职责，尽一切力量避免出现断桩。（3） 材料准备：备足有关配件材料，做到开钻后中途不停站，检查所有测量仪器及施工机械，确保无误。（4） 场地准备：开挖平整钻孔平台，清理、清除钻孔桩桩位内杂物保证护筒顺利下放，做好排污、排放泥浆设施。（5） 机具准备做好用电相关设施，确保停电后能快速保证钻机重新开钻。护筒选择和埋设a选择钢护筒，同时根据钻孔直径选择钢护筒直径大于钻孔桩设计直径 20cm护筒埋至深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋至深度宜为 2〜4m护筒埋深考虑进入粘土持力层为准，埋设固定后，引导钻头方向，隔离地面水免其流入井孔，保护孔口不坍塌。b、 采用注岛法施工时在岛中部位置挖坑埋设，周边采用粘土回填，人工捣实，护筒高度高于注岛顶面不低于30cm且确保高于地表水水面1〜2mc、采用就地填挖平整场地的采用人工挖坑法埋设护筒，护筒顶面高出地表面不小于 30cm护筒周回填原状土，人工压实。水下混凝土灌注用导管、料斗i、自制导管、料斗的材料选择a、 导管采用直径250,壁厚5mm无缝钢管自制，管节间采用子母套连接，连接套内设密封圈，确保连接位置密封。b、 料斗采用4mm厚钢板自制，设计为圆形，上部分结构为圆柱体，下部结构为圆锥体。料斗横纵向加肋间距50x50cm,加肋采用厚10mm高50mn钢板条。料斗顶部对称布设钢筋吊环，吊环采用 20I级钢筋制安。ii、料斗容积计算（确保首盘混凝土浇注质量）a首盘混凝土浇注数量确定22V >nD/4x（H+H）+nd/4xhl （公式1）v—灌注首批混凝土所需数量（m）。H1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.4mD—桩孔直径（rr），取标段内最大设计桩径D=1.8m。hl—桩孔内混凝土达到埋至深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h仁Hwyw/丫cH2-导管初次埋置深度（m），取H2=1.0m。d—导管内径（m），取d=0.25m。V>4m3首盘混凝土浇注数量取5m3。b、作业要求首盘混凝土浇注数量为5n3时，不考虑浮力、摩擦力影响时提升设备的起重能力要求：G=K X（G+G+G） （公式2）G—设计提升重量K-安全作业系数，取值2.0G—首盘混凝土重量，取G=5X2400X9.8=117600NG—料斗重量，取G=750X9.8=7350NG—导管重量，取G=35X34.7X9.8=11902.1NG=KX（G+G+G）=2.0X（141120+7350+12922.28）=273704N考虑现场施工作业条件，选取提升能力大于 28吨的设备不切实际，从而拟定确保首盘混凝土浇注质量的方案为罐车（》5m3）料斗进行。c、料斗设计料斗上半部分为圆柱形，直径设计为 1.8m，高度设计为1m;下半部分设计为锥形，高度设计为1m。料斗采用5mm厚钢板加工，加肋采用50mm高，10mm厚钢板条，加肋间距500X500mm料斗设计容量为3.39m3。iii、导管试拼试压导管使用前，首先检查其是否损坏，密封圈是否完好，内壁是否光滑圆顺，接头是否严密。再进行水密承压和接头抗拉实验，以检查导管的密封性能、接头抗拉能力。进行水密性试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍，P可按式（6.5.2）计算：P= 丫chc-丫wHw （6.5.2）式中：P――导管可能受到的最大内压力（kPa）；丫c——混凝土拌合物的重量（取24N/m3）;hc――导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；丫w 井孔内水或泥浆的重量（kN/m3）;Hw井孔内水或泥浆的深度（m）;iv、导管长及分节设置a、 标准管节长度为3m，并配备1m长管节进行调节。现场导管按所需长度拼接，最底端导管为4m长的管节。b、根据导管长设置及本合同段内桩长设计情况，设置 2套导管同时灌注，每套导管共制标准节9节，1.0m长4节，4m长1节，总计长度35m2套导管共计长度70米。同时利用桩顶加垫钢支撑进行调节可以满足各种桩长施工要求。钻机选择本工程钻孔施工选用CZ50型钻机，配各种型号冲击锤头及NL16-100泥浆泵进行施工。钻机及配套设施配置数量详见主要施工机械设备配置表。第四节钻孔灌注桩施工方法钻孔灌注桩的施工流程为：平整场地一测量放线一泥浆制备一埋设护筒一钻孔一-检孔清孔一钢筋笼安装一导管安放一＞灌筑栓一＞质量检测（1） 平整场地先进行原地面测量放线，与设计高程相对比，高了挖出平台，矮了注岛。（2） 测量放线先将桩基中心线放出，在用4根桩将十字线应出。（3） 冲击钻机泥浆制备采用优质粘土原位孔内造浆，泥浆指标符合下列规定：a、 一般地层1.1-1.2b、 宜坍地层1.2-1.4粘度：入孔泥浆粘度c、 一般地层18-24d、 宜坍地层20-30b、 含砂率：新制泥浆不大于4%c、 胶体率：不小于95%d、 PH值：8.0%〜11%e、 失水率三20ml/30minf、 泥屁厚三3mm/30ming、 静切力：一般地层1-2.5;宜坍地层3-5。本工程中大部分为泥灰岩、紫红色泥质砂岩、深灰色玄武岩， 施工拟采用钻孔自造泥浆工艺。为防止在钻进过程中出现坍孔及控制孔底沉碴，钻孔钻进时，通过采用加膨润土和添加外加剂组合配制，加大泥浆稠度进行固定孔壁及浮渣，泥浆比重控制在1.03〜1.10。为使泥浆具有较好的技术性能，适当掺入碳酸钠（Na2CO）、碳酸氢钠（NaHCO3等分散剂，其掺入量为加水量

的0.5%左右。为节约泥浆，钻孔中的泥浆经沉淀后循环使用。泥浆循环时以循环管或引流槽引入泥浆池内。在成孔过程中经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率。钻进时及时补充泥浆，保持孔内泥浆面高于地下水位 1.0m-1.5m以上。泥浆池设置及循环使用见下图：3示：图：3泥浆池循环系统循环管净化池循环管循环管净化池钻 沉淀池孔泥浆池桩泥浆池循环管造浆池循环管在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。泥浆循环系统每个墩桩基位共用1套泥浆循环系统。图：4□接头进浆管地面线排浆地沟导管泥浆泵Hr-沉淀池F；ar-Vi.□接头进浆管地面线排浆地沟导管泥浆泵Hr-沉淀池F；ar-Vi.泥浆池、r于泥浆净化器、护筒的制作与埋设护筒采用6mr钢板卷制，长度2n一节，地质情况较差、地下为浅埋砂层时，加长护筒到 4m埋深不小于3.5m。护筒直径比桩径大20cm钢护筒连接时保证不漏浆、水下砼浇筑完毕后拔护筒时不脱焊，护筒顶端预留30x20cm的出浆口，护筒顶高出地面30~50cm并要求顶面高程高出地下水位2米左右，若现场施工条件不能保证，则将施工平台的顶面高程加高到规定高度。护筒中心位置与设计桩位中心位置偏差不大于5cm,护筒的倾斜度偏差不大于1%,护筒入土不小于1.5m，地质较差时根据现场情况确定，一般不小于3.5m。砂性土将护筒周围0.5〜1.0m范围内的砂性土挖除，回填粘性土，并夯实至护筒底0.5m以上，以确保护筒背后不被泥浆冲刷、掏空造成护筒下沉、塌孔。机具布置：在埋好护筒和备足护壁泥浆粘土后，将桩机就位，对准桩孔中心，拉好风缆绳，就可开始钻进。钻机就位后底座顶端安装平稳，避免在钻进过程中产生位移和沉陷，校核钢丝绳、钻头中心、桩中心放样点处于同一铅垂线上，确保成孔时，桩位正确。开孔：开钻时先在护孔内灌注泥浆，泥浆相对密度指标根据土层情况而定。如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻进。开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位 1.5-2.0m，并低于护筒顶面0.3m，以防溢出，掏渣后应及时补水。在砂及卵石夹土等松散层开工或钻进时，可按1:1投入粘土和小片石(粒径不大于15cm)，用冲击钻以小冲程反复冲击使粘土、片石挤入孔壁。一般细粘土可采用浓泥浆小冲程，高频率反复冲击，使孔壁坚实不坍不漏。钻进：a、钻速：开始钻孔时先慢速进行，对护筒底部，应低档慢速钻进，使底脚处有坚固的泥皮护壁。如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。钻头穿过护筒底部 2.0m后再提高速度正常钻进。在硬粘土中钻进，宜低速钻进、自由进尺；在普通粘性土中，宜用中高速钻进、自由进尺；在砂土及含少量砾卵石的碎石土中，宜低中速钻进、控制进尺，防止排渣速度跟不上；钻进过程中，每进尺6〜8m应检查钻孔直径和垂直度。如坍孔将钻头埋住，贝U采用下插小孔径无缝管制成的花管压入高压风及高压水的方式将钻头提出，如未埋钻具则直接将之提出，之后使用粘土掺杂约20%卒石回填，回填后静置十五日以后使用冲击钻成孔，钻进过程中在坍孔处不断回填粘土及碎石直至穿过该处为止。b、 冲程：当钻机正常钻进时，冲程应根据土层情况分别规定：一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中时宜采用高冲程（ioocm，在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时宜采用中冲程（约75cm）。冲程过高，对孔底振动大，易引起坍孔，在通过高液限粘土，含砂低液限粘土时，宜采用中冲程，在易坍塌或流砂地段宜用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。在通过漂石或岩层、如表面不平整，应先投入粘土，小片石，将表面整平，以防发生斜孔，坍孔事故。c、 地质取样：钻进过程中经常注意土层变化，在土层变化处捞取渣样判明土层，并记入记录表中，以便与地质剖面图核对，并经常对钻孔进行试验，及时测量泥浆比重、粘度、砂率，如泥浆性能指标不符合土层要求及时调整，交接班时交待本班钻进情况及下班应注意事项。d、 掏渣：破碎的钻渣、部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分靠掏渣筒清除出孔外，故在冲击相当时间后，应将冲击锥提出，换上掏渣筒，下入孔掏取钻渣，倒进钻孔外的倒渣沟中。掏渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度。e、 分级钻进：为适应钻机负荷能力，在钻大孔时，可分级扩钻到设计孔径，当用十字型钻锥钻150cm以上孔径时，一般分两级钻进。第一级钻头直径可为孔径的 0.4~0.6倍。分级钻进，会产生大粒径的卵石掉入先一级已钻成的小孔中，造成扩钻困难，可在小孔钻成后向小孔填泥块到1/4~1/3孔深处。一般先钻的孔只宜超前数米，随后即钻次孔；如超前过深，将使先钻的孔淤塞。f、 钻孔注意事项：i、 冲击钻起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁；进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故；因故停钻时，孔口应加盖保护，严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。ii、 一个桩的钻孔，在桩中心距5m范围内的其他任何桩的砼灌注完成后24小时，才能开始，以避免扰动正在凝固的邻桩的砼。iii、 施工作业分班连续进行，施工过程一气呵成，不在中途停顿，如确因故须停止钻进时，将钻头提升放至孔外，以免被埋住钻头。（8）清孔：钻进结束后，对桩孔深度进行确认后提钻，采用检孔器进行孔径检查，满足要求后清孔。清孔采用换浆法。换浆至泥浆比重满足规范要求时，立即灌注水下砼，以保证砼浇注前孔内沉渣厚度不超过规范要求。清孔时注意以下事项：a清孔排渣时，保持孔内水头压力，防止坍孔。b、清孔时，孔口、孔中部和孔底部出的泥将平均值检测符合质量标准要求。（9）钻进时和成孔后结构尺寸检验钻进中须用检孔器检孔。每钻进4m~6m接近及通过易缩孔（孔径减少）土层（软土、软塑粘土、低液限粘土等）或更换钻锥前，都必须检孔。用新铸或新焊补的钻锥时，应先用检孔器检孔到底后，才可放入新钻锥钻进。不可用加重压、冲击或强插检孔器等方法检孔。成孔后桩检测：桩长检验采用测绳测量护筒顶面至孔底高差，根据护筒顶面实测量标高推算桩长满足设计要求。桩位检测用全站仪检测垂直度检验通过测量吊绳（钢丝绳）偏移值进行推算。桩径检验采用检孔器进行。检测时，将井径器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，上下畅通无阻表明孔径大于给定的笼径。若中途遇阻则有可能在遇阻部有缩径或孔斜现象。检孔器采用自有钢筋自行加工，有效检孔长度不小于 6m两端设成锥形以便于下放和提升。检孔器见下图所示：图：5检孔器结构图80600308060030（10） 泥浆处理沉淀后集中处理，配备一定数量泥浆车，保证泥浆顺利外运（11） 成孔技术标准a、 钻孔倾斜率＜1%b、 沉淀层厚度＜30cmc、 清孔后泥浆相对密度＜1.1,粘度17-20,含砂率＜4%.d、 扩孔率＜10%e、 平面位置：群桩不大于100mm，单排桩不大于50mmf、 钻孔直径：不小于1.8m（墩）和1.3m（台）g、 深度：不小于设计图图示深度（12） 钢筋笼加工及安装方法与技术标准a、钢筋加工进场的盘圆钢筋和弯曲的钢筋采用冷拉方法进行调直。 I级钢筋的冷拉率不大于2%钢筋切断和弯曲后的成型钢筋应分型号堆放，应有明显的标识，注明钢筋型号及使用部位。钢筋在加工房加工，汽车运至现场制作成钢筋笼。b、钢筋笼加工制作孔外钢筋笼制作：场地平整后，每间隔2m利用毛石浆砌隔墙（或安垫木）。墙宽不小于20cm,墙高不小于30cm隔墙长度不小于1m隔墙用于钢筋骨架制作的支垫。钢筋笼现场分节制作，长度根据定尺钢筋长度及钢筋笼长度确定。保证接头按 50%错开。

同一根钢筋两个接头错开100cm以上。采用卡板成型法。用2cm-3cm厚的木板（或薄钢板）制成两块斗圆卡板，按主筋位置，在卡板边缘凿出支托主钢筋的凹槽，槽深等于主筋直径的一半。制作骨架时，每隔3.0m左右放一块卡板，把主筋纳入凹槽，用绳绑好。再将螺旋筋或箍筋套入，并用钢丝将其与主筋绑扎牢固。然后松开卡板与主筋的绑绳，卸去卡板，随即将主筋同螺旋筋或箍筋点焊，要求每一螺距内的焊点不小于1个，相邻两焊点的平面投影相距尽量接近90,以保证骨架的刚度。图：6钢筋笼制作方法示意图侧面侧面主筋与加强筋焊接应从一端起，另一端结束，顺序作业，严禁从钢筋笼的两端向中间进行焊接。螺旋筋应按分点划线进行绑扎，搭接段除保证搭接长度外，应三点绑扎，即搭接段中间及两端均进行绑扎。螺旋筋绑扎应使用压板进行施工使其与主筋紧贴，且在作业同时对螺旋筋进行调直处理，控制间距符合规范要求的同时保证钢筋笼整体外观质量。钢筋笼所有焊点，焊缝均应清除焊碴，焊缝长、宽不能满足规范要求或焊缝外观凹凸不平时应及时进行补焊。钢筋笼加固：每按设计的加强筋增一道①25或①28箍筋，与主筋点焊，每隔4m在加强箍筋处，增设十字钢筋内撑（或三角形内撑），防止吊运时扭转、弯曲，钢筋笼采用吊车吊装，吊装时随钢筋笼下放逐一割除内撑。吊点处箍筋受力最大，必须加固，加固的方法是将顶端箍筋与立筋焊接。为加大焊接面，可在立筋上分绑条焊，顶住箍筋，钢筋笼分节安装时，采用分节下达钻孔中进行连接。焊接方法采用绑条焊。（见图：7）图：7加固箍筋加固箍筋钢筋笼顶端设置①20钢性撑杆，以控制钢筋笼标高及防止混凝土灌注时钢筋笼上浮， 撑杆固定在钻机机架上。钢筋笼外焊定位钢筋保证钢筋笼的主筋保护层满足设计要求。钢筋搭接采用焊接，单面焊焊缝长度不小于 10d。钢筋下料长度按技术交底要求严格执行避免造成料长不够或浪费。钢筋电焊技术标准表：6电弧焊的焊接规格项 目I级钢筋HRB335\HRB40（牌号钢筋1、帮条焊或搭接焊，帮条焊接，4缝（双面焊）>4d>5d

每条焊缝长度（L）帮条焊接，2缝（单面焊）>8d>10d搭接焊接，2缝（双面焊）>4d>5d搭接焊接，1缝（单面焊）>8d>20d2、帮条钢筋总面积>A3、焊缝总长度帮条焊接>16d>20d搭接焊接>8d>10d4、焊缝宽度>0.7d5、焊缝深度>0.3d注：“A”为被焊接的钢筋面积；“d”为被焊接的钢筋直径。图：8T1d二二二二1L/2(2-5)mmL+(2-5)mmd「-一一_T1d二二二二1L/2(2-5)mmL+(2-5)mmd「-一一_一一1宽度 L熠”、十焊缝（6）骨架存放和运输：制好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加劲箍与地面接触处都垫上等高的木方，以免粘上粘土。每组骨架的各节段要排好次序，便于使用时按顺序装车运出。在骨架每个节段上都要挂牌，写明墩号、桩号、节。骨架尽可能安排在孔边制作，不得已在离孔较远的地方制作时采用平车直接运输，注意运输中不能使骨架变形。（7）钢筋笼安装与就位：钢筋笼分节加工，孔口焊接成型，起重机分节吊装入孔后在孔口接长。钢筋笼接长（孔口焊接）采用搭接电弧焊。钢筋笼吊放时，对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。

骨架采用汽车吊就位，采用两点吊，第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根松木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊，解除第一吊点，检查骨架是否顺直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎松木杆的绑扎点，解去后，松木杆受水的浮力自行浮出水面后即可取去。当骨架下降到第二吊点附近的加劲箍接近孔口时，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加劲箍处，按上述办法支承。此时可吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上，进行焊接。焊接时应先焊顺桥方向的接头。最后一个接头焊好后就可下沉入水。如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。吊装专人指挥，各工作面协调作业。钢筋笼就位后及时进行钢筋项点标高检查，钢筋保护层厚度检查。再拆除钢筋笼内撑架，测量钢筋笼平面位置，在井口处焊接井口定位钢筋。钢筋笼吊装完成后，会同监理工程师进行隐蔽工程验收，合格后立即进行水下混凝土灌注。C、保证钢筋放到正确位置的措施：设置钢筋笼时严格控制标高，具体方法是根据护筒上口标高点，推算钢筋笼顶高出护筒顶端的长度，用红漆划线控制，用 I字钢、或①20钢性撑杆、槽钢等横担将钢筋笼支撑在护筒上口，然后检查中心位置，两工字网或槽钢的净距应大于导管外径30cm其后撤下吊绳，用短钢筋将工字钢，或槽钢及定位筋的顶吊圈焊于护筒上。一方面可以防止导管或其它机具的碰撞而使整个钢筋骨架变位或落孔中，另一方面也可起到防止骨架上浮的作用。图：9钢筋笼固放示意图d、检测管所有桩基沿钢筋笼内侧等间距预埋检测钢管供超声波检测用。桩径2m以上的埋4根，桩径2m(含2mj)以下的埋3根；检测钢管外径57mm壁厚3mm且顶部冒出桩顶混凝土面30cm埋设钢管时保持钢管竖直接触孔底，声测管与钢筋笼绑扎紧密，接头及底部密封好，顶部用木塞封闭，防止砂浆、杂物、混凝土堵孔。钢管需焊接接长时，采用大直径钢管套接，防止在钢管内形成焊瘤，影响检测效果。实测项目表：7钢筋加工检查项目项次检查项目规疋值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋顺长度方向加工后的全长(mm)±10按受力钢筋总数30%抽查2弯起钢筋各部分尺寸(mm)±20抽查30%3箍筋螺旋筋各部分尺寸(mm)±5每构件检查5-10个间距表：8钢筋安装检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距(mm)两排排距±5尺量：每构件检查2个断面同排梁、板±10基础、墩台、柱±20灌注桩±202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)±10尺量：每构件检查5-10个间距3钢筋骨架尺寸(mm)长±10尺量：按骨架总数30%抽查宽咼或直径±54弯起钢筋位置(mm)±20尺量：每骨架抽查30%5保护层厚度(mm)柱、梁±5尺量：每构件沿模板周边检查8处基础、墩台±10板±3(12)、混凝土施工方法与技术标准1、灌注砼准备工作平台：应在桩基砼灌注之前，在桩身范围内搭设工作平台，平台采用木板搭设，木板应放于钢筋骨架的加强筋上，确认稳定，捣固器应提前吊装入笼，捣固器应系绳索，绳索系挂于井口外稳固、便于施工的支点处。质检工程师检查：仔细了解施工准备情况，判断混凝土灌注是否可行，报监理工程师检验。混凝土运输灌车进行出料现场演习，确保罐车作业在最佳状态。混凝土材料用于本工程的材料，必须做好报验工作，监理人员签署明确审核意见后使用。同时要对进场材料按规范要求取样做好材料的检验、试验工作，试验报告未给出试验结果前材料不得用于本工程。a、 水泥：选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；使用前必须查明其品种、强度等级，应具有出厂质量证明，到场后应分批见证取样，复试合格后才准使用；严禁使用快硬水泥浇筑水下混凝土。水泥在运输过程中必须用防水篷布或其他有效的防水覆盖物加以覆盖。水泥库应通风良好，室内干燥，有有效防雨潮措施。存放高度应高于地面 0.3m，堆垛高度以不超过12袋为宜。垛间间距不小于700mm垛墙间距不小于200mm不同种类水泥应贮存于不同库房；不同批水泥，其贮存方式应便于进货先后时间使用。水泥在进货后应及时使用，使用时应为松散的流动体，不应有结块。散装水泥运输车辆的贮料斗和筒仓，不应残留不同类型不同级别的水泥。水泥应，贮存足够数量，以满足混凝土浇注要求。任何时候不能因水泥供应而中断混凝土施工。b、粗骨料：本项目采用质地坚硬的碎石，碎石粒径 15~25mm碎石不宜大于40mmc、细骨料：选用质地坚硬、洁净的中粗砂，砂的含泥量不大于 3%无垃圾、草根、泥块等杂物。外加剂：外加剂的选用要符合规范要求；根据设计要求，使用前，应进行掺入配比试验，外加剂应有产品合格证书。拌和用水：不应含有影响混凝土正常凝结硬化及对钢筋有腐蚀作用的有害物质；污水、泥水、ph值小于4的酸性水等，均不得用于混凝土拌合；经试验，水质符合要求。导管安装采用吊车进行，由施工员指挥吊车作业，导管入孔时在底节设置保护钢丝绳，以备意外故障发生时提拔导管之用。导管在起吊过程中应避免碰撞，振动，导管在井口采用型钢及自制夹板进行定位，导管定位后，在有必要的情况下应四周加设缆风绳加以稳定。要确保导管安装在桩基中心。导管放入孔内后，导管下口离孔底25~40cm。安装料斗：在已安装的导管上方现场连接混凝土灌注漏斗，料斗采用吊车垂直起吊。灌注前应对孔底沉淀层厚度再进行一次测定，沉淀层厚度符合要求时才可进行。2、 砼拌和拌和用水采用时间继电器控制。碎石、砂采用配料机自动计量。使用散装水泥，用磅秤称量水泥重量。外加剂计量要求提前称重，分袋封装，施工中以袋数计量，外加剂人工加入。搅拌用水采用潜水泵从水池中抽取。碎石、砂采用装载机上料。砼拌和控制要点：a、水泥称重允许偏差土1%粗细集料允许偏差土2%水及外加剂称重允许偏差土1%b、 混凝土搅拌时间不得少于3分钟。c、 先倒砂子或石子，再倒水泥，然后倒入石子或砂子，将水泥夹在砂子和石子之间，最后加水搅拌。d、 拌制砼时，必须严格按砼的配合比的指定材料进行配料，不得随意更改。V、混凝土搅拌前应填写悬挂混凝土施工配合比。e、 在每次拌制前，应先开动搅拌机空机运转，运转正常后，再加料搅拌。搅拌第一罐混凝土时，宜按配合比多加入10%勺水泥、水、细集料的用量或减少10%勺粗集料的用量，使富余的砂浆布满搅拌筒内壁及搅拌叶片，防止第一罐混凝土拌和物中的砂浆偏少。f、 搅拌好的每盘砼出料时应基本卸尽，在全部混合料卸出之前不得再投入拌和料，更不得边出料边进料进行搅拌。g、 每工作班应测定砂石集料的含水率，及时调整施工配合比。h、 混凝土搅拌第一盘、最后一盘应测定坍落度，混凝土搅拌过程中应对混凝土坍落度适时抽检。混凝土坍落度测定时应观察混凝土的粘聚性和保水性。i、 混凝土搅拌施工前首先填写悬挂混凝土施工配合比牌。3、 混凝土的运输用2台砼搅拌运输车运输，直接卸入储料斗。混凝土运输车应检查混凝土存放罐是否渗漏，罐内是否清洁。运输罐在每天工作后30分钟内进行清洗，施工中如混凝土灌注中断超过 30分钟应进行倒料清洗。运输道路应平整，坡度平缓，避免车辆颠簸影响混凝土和易性。混凝土从加水拌和到入模的最长时间符合规定，对于有搅拌运输的情况， 20〜30°C时,不超过60分钟。10〜19C时，不超过75分钟。5〜9C时，不超过90分钟。混凝土接料、运输过程中，罐车必须按规定运转。为避免日晒雨淋和寒冷天气对混凝土质量的影响，当需要时，应将运输罐车的存储罐加上遮盖物。坍落度检测运输至灌注现场的混凝土，首先进行坍落度检测试验，通过坍落度试验及眼观确定混凝土的工作性能良好。根据现场检测情况由现场试验值班人员通知搅拌站，由试验工作人员对混凝土搅拌的用水量进行调整。4、混凝土灌注下导管a、 导管在桩外整体拼装，检查密圭寸性能。b、 导管采用吊车吊装下入桩孔，现场技术值班人员做导管的配节交底，下入桩孔后，测量检查导管底至孔底高差满足规范要求。c、 导管在使用前检验好水密性试验，不合格的接头不准使用。保证导管在填充水下混凝土中不漏水，不漏浆，确保桩的质量。d、 根据孔深配制好相应的导管节数，保证安装时一次性到位。e、 下放导管时，位置保证正确，卡口旋紧。f、 导管底与孔底保证有30cm左右的空隙，防止导管进入沉淀中，混凝土无法涌出管外。另避免离孔底太高，使第一斗灌注混凝土无法埋住导管口或导管埋深太少，泥浆重新涌入导管内形成夹泥，影响成桩质量。g、 采用工字钢自制支撑架，将导管在桩顶孔口固定。h、 料斗内安装封闭阀，吊绳挂于料斗外侧，便于提升、卸料。i、 现场技术值班员提供导管安装的各项数据，包括导管安装后的检查记录、混凝土开始灌注时间、结束时间，导管分节下入情况、料斗顶导管底计算标高、预定的混凝土灌注标高等。②二次清孔放好导管后，通过导管进行二次清孔，测定好泥浆比重为 1.10左右，沉淀w10cm孔径、孔深符合设计要求时，报监理同意后，开始浇注混凝土。首盘混凝土连续灌注a、 混凝土灌注开始时复测沉渣厚度满足规范要求。b、 钻孔灌注桩混凝土坍落度宜控制在18c叶22cmc、进行首盘混凝土灌注前，隔水塞在导管一定高度内设置好，由初灌量计算确定，初灌量确定原则：当导管离孔底30〜40cm时，保证第一次混凝土下料使导管埋入混凝土中 1m以上。对于储料斗容积有限，需要罐车补充砼料的，首先将储料斗内蓄满混凝土，浇混凝土前然后将罐车安置到位。封闭阀（隔水栓）提升后料斗内混凝土顺导管下卸，同时罐车利用自卸功能向储料斗内蓄混凝土，确保混凝土为连续进入导管顶口。d、首盘混凝土灌注后，及时测量孔底混凝土顶面标高，验证首盘混凝土灌注质量。混凝土灌注过程控制a每盘（每罐车灌入量）混凝土灌注后，均进行埋管深度检测。埋管深度计算方法为：Hh导管长（△L为变值，每拆装后计算）—导管顶与护筒顶高差（ △H为变值，可能为负，每次测量）-护筒顶至混凝土顶面高差（△h为变值，每次测量）。b、 混凝土灌注的上升速度按不小于2m/h控制，随着混凝土灌注面的上升，适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下保持在2〜4m满足规范不大于6m并不小于1m的要求。本项目导管埋深保证最少有2m防止操作中稍有失误，导管提升过高、过快，出现导管埋深过小或拔空，涌入泥浆，形成断桩、夹泥的质量事故。c、混凝土灌注连续进行，确有特殊原因造成中断时，中断时间不超过 30min。中断后继续灌注混凝土施工必须请示项目部工程技术人员处理意见。d、 事先准备导管拆装用平台，工人、器具，有效缩短导管拆节、拼接作业时间。e、混凝土灌注过程中对混凝土进行取样制件，每根桩混凝土灌注取样制件不少于 3组。f、 灌注混凝土顶面高度不低于设计桩顶高度0.5D（D为直径）且不小于80cmg、 综合考虑各种干扰因素，水下混凝土灌注主要安排在夜间作业。5、破除桩头桩顶混凝土强度达到设计强度的80%后，剥除钢筋外层混凝土，破除桩头至桩顶设计标高。破除桩头人工进行，避免对桩基混凝土质量造成影响。&水下灌注混凝土施工技术及要求：a、混凝土灌注应连续进行，不得中断，当气温低于 0C时，灌注混凝土应采取保温措施。b、 灌注混凝土前，孔内水位至少应与孔外地下水位同高若孔壁易坍塌，应使孔内水位高于地下水位1-1.5m。c、 桩基混凝土灌注应留有桩头富余量0.5-1米，富余量部分在墩柱混凝土施工前应做凿除处理。d、 粗集料选用级配良好的碎石。e、粗集料的最大粒径不应大于导管内径的 1/6-1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不得大于40mmf、 细集料选用级配良好的中砂。g、 混凝土的含砂率控制40%-50%h、 混凝土坍落度宜为180-220mmi、 水泥用量不宜小于350kg/m3。j、 水灰比宜为0.5-0.6。7、钻孔桩质量标准基本要求a桩身砼用水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。b、 成孔后必须清孔，测量孔径、孔深、孔位和沉淀层厚度，确认满足设计或施工技术规范要求后，方可灌注水下混凝土。c、 水下混凝土应连续灌注，严禁有夹层和断桩。d、应选择有代表性的桩用无破损法进行检测，重要工程和重要部位的柱宜逐根进行检测。设计有规定或对桩的质量有怀疑时，应采取钻取芯样法对桩进行检测。e、 嵌入承台的锚固钢筋长度不得小于设计规范规定的最小锚固长度。f、 凿除桩头预留混凝土后，桩顶应无残余的松散混凝土。外观检查：桩顶面应平整，桩柱连接处应平顺无局部修补。 。实测项目表：9 钻孔灌注桩实测项目项次检杳项目规疋值或允许偏差检查方法及频率1混凝土强度（MPa在合格标准内按JTGD62-2004附录检杳「2桩位群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查(mm排架桩允许50极值1003孔深（mr）不小于设计测绳量：每桩测量4孔径（mr）不小于设计探孔器：每桩测量5钻孔倾斜度（mn）1%桩长，且不大于500用测壁仪或钻杆垂线法：每桩测量6沉淀厚度（mr）摩擦桩符合设计规定沉淀盒或标准测锤：每桩检查支撑桩不大于设计规定7钢筋骨架底面咼程（mr）±50水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算第五节质量保证措施及质量事故防治1、质量保证体系严格按业主批复的我标段实施性施工组织设计中的质量保证体系运做。（1）质量保证体系按项目部的质保体系控制，专职质检工程师、专职质检员，班组设挖孔、拌和、灌注、钢筋兼职质检员。（2） 工序监控流程：工序完工后应进行自检，自检合格后提交自检报告，再配合监理进行工序质量复查，监理对前道工序认可后，后道工序才能施工。班组坚持“三检制” ，自检合格后，专职质检员进行全面检查验收，然后由质检部质检工程师请监理工程师验收签认。（3） 中间交工报告和交工证书：当组成一个工程的单位工程，分部或分项工程完工后，质检人员应再进行一次系统的自检，汇总多道工序的检查记录及测量试验结果，向监理提交中间报告，再配合监理进行验收，由监理下发中间交工证书。（4） 工序质量监控流程进行下道工序施工图：10工序质量监控流程图（5）中间交验监控流程图：11中间交验监控流程（1）配齐钻孔桩的人力资源，特别是施工队必须有过钻孔桩施工经验（2） 严格执行质检工程师制度。项目部设专职质检工程师，对钻孔桩基础设专职质检员，班组设兼职质检员，保证施工作业始终在质检人员的严格监督下进行。质检工程师有质量否决权，发现违背施工程序、不按设计图、规则、规范及技术交底施工，使用材料半成品及设备不符合质量要求者，有权制止，必要时下停工令，限期整改并有权进行处罚。（3） 进行施工前岗位培训和质量意识教育，实行逐级技术交底制度，开工前，工程技术人员应进行现场示范性交底。（4） 坚持质量检查制度，按制度进行日常、定期、不定期检查，发现问题及时纠正，并对结果进行验证。项目总工、工地试验室主任、工程部长对所管项目质量进行日常巡检，从中发现和解决问题，指导现场施工。质量检验工程师对所管区段内各工序施工质量逐一进行检查验收，工区主任监督质量现场落实。（5） 认真执行质量管理制。把施工图审签制，技术交底制，测量复核制，质量自检、互检、专检“三检制”，隐蔽工程检查签证制，质量检查评比奖罚制，验工计量质量签证制，分项工程质量评定制，质量事故（隐患）报告处理制等行之有效的质量管理制度，贯穿到施工全过程，并落实到工班，严格质量控制。（6） 做好生产班组自检、互检、交接检工作，施工前对原材料严格检验，报请监理审批后方可使用。施工中实行工序交接单制度，上道工序验收合格后才能交接进入下道工序施工。否则质量问题由下道工序的班组负责。对工艺流程的每一步工作内容认真进行检查，使施工作业标准化。（7）在施工中，对每道工序、每个工种、每个操作工人，做到质量工作“三个落实” ，即:施工前，每个施工操作人员明确操作要点及质量要求；施工过程中，施工管理人员必须随时检查指导施工，制定工序流程图，确定关键工序和特殊工序的关键点，进行连续监控，对比分析质量偏差，及时纠正质量问题，把质量隐患消灭在施工过程中；每道工序施工结束后，严格执行质量自检制度，自检合格后，按质量管理程序报检。（8） 完善质量经济责任制，质量优劣与奖金挂勾，责任制逐级落实到工班，责任到人。（9） 施工人员全过程监视施工现场制度，只要有施工现场，就要有施工员。（10） 钻孔灌注桩是关键部位，自检试验人员会过程跟班。（11） 实行挂牌上岗，对工程施工现场实行标志牌管理。（12） 严格遵守监理程序。充分做好质量自检工作的同时，由专职质检工程师积极配合监理工程师和业主对工程进行质量监督检查。自检合格后，及时通知监理工程师检查签证，隐蔽工程覆盖前必须经监理工程师签证认可。3、质量保证技术措施（1） 技术管理措施复核两阶段施工图纸设计，确认桥梁桩基设计的合理性，施工可实施性。开工前进行定位复测，准确确定桩基位置，并埋设必要的护桩，设置平面控制网及临近水准基点，施工期间定期进行桩点及水准复测。（2） 材料、建立、健全材料的采购程序及质量把关程序，严格把好供货商资质关，深入了解供货商的信誉度。保证供货商生产的材料质量好且稳定。水泥、钢材及其它材料进场必须有出厂合格证，并做材质试验，水泥在有效期内用完，所有进场材料必须质量合格，且各种手续齐全。加强材料的进场试验工作。每一批材料进场必须由监理工程师检查，合格后方可投入使用。、材料的采购有计划、有组织地进行，根据施工的实际进度及相应的施工进度计划进行材料的采购工作。合理进行材料库及材料堆放场地的布置，材料分批进场，分期库存，库存量合理。特殊材料的采购应提前进行，考虑充足的时间富余量，加强与材料供应单位的联系，确保材料的正常供应。、现场设专人收料，不合格的材料拒收。施工过程中如发现不合格材料应及时清理出场。、进放现场的材料应做好标识，在材料上插上标牌，不能使用待清理出去的材料要插上红牌，以免施工人员变动时用错材料。、所有的材料采购必须签订合法的采购合同，材料的质量要有可追逆性，加强材料的管理工作，材料库存合理，确保材料在库存阶段不发生变化。、加强材料的实地考察，做到货比三家，选择有相应资质，有良好信誉的厂家，习到优质的材料。、掌握和追踪目前材料的动向和发展情况，追踪新材料、新技术、新工艺，不断提高管理水平。、设立专项资金用于材料的采购工作，确保材料的供应。由具有丰富工作经验的市场调查、采购、管理、发放的专职人员从事材料的管理工作。、所有材料的采购必须签定合法的采供合同，材料的质量应具有可追朔性。加强材料的管理工作，材料的库存量合理，确保材料的质量在库存阶段不发生变化。现场材料建立专项档案，并建立现场铭牌，材料的种类、规格、时间、使用部位等标识清楚。、现场材料专人管理，材料的使用必须经工程技术人员的现场确认后方可使用。材料采购计划具有超前性，并经工程技术人员确认，防止材料采购的种类、型号出现错误或采购的时间不对，避免出现采购不及时或库存时间过长等现象。（3） 机械根据工程地质条件和工期安排，项目部将合理购置先进的机械设备，并注意加强施工过程中设备的维修和管理，以完好的施工机械确保工程质量。（4） 钻孔确保钻孔垂直，钻头带导向，孔底减压钻进。开钻前预先配制好优质泥浆，用粘土或膨胀土为原料，控制比重在 1.3〜1.4之间。遇夹砂土层时，为防缩颈，把优质泥浆注入孔内。确保孔底沉渣小于10cm采用二次清孔要熟悉场地各土层性能，把握入岩土层岩样的特点，确保万无一失。自检人员应认真测量孔深，并做好记录。测绳量测后，应及时复核测绳长度，发现误差，及时改正。为防止严重塌孔现象发生，钻孔采用梅花形间隔法(对角线)施工。若发生塌孔、斜孔，则回填粘土至塌孔处以上1〜2m重新钻孔。发生卡钻及落钻等现象，仔细分析原因，采取相应对策解决问题。钢筋安装钢筋焊接：必须持证上岗，焊接头要经过试验合格后，才允许正式使用，在一批焊件之中，进行随机抽样检查，并以此作为加强对焊接作业质量的监督考核。钢筋配料卡必须经过技术主管审核后，才准开料，开料成型的钢筋，应按图纸编号顺序挂牌，堆放整齐，钢筋的堆放场地要采取防范措施。保护层垫块的砼强度要保证30号砼及以上，垫块的安放要疏密均匀，可靠地起到保护作用。钢筋绑扎后，要经监理工程师验收合格后，方可浇筑混凝土。混凝土浇筑过程中，必须派钢筋工值班，以便处理在施工过程中发生的钢筋及预埋移位等问题。砼施工根据混凝土的强度要求准确计算出混凝土的配合比，并申报监理工程师审批，监理工程师同意后方可使用，使用过程中，要严格按配合比执行。派专人(试验人员)到搅拌站监督检查配合比执行情况，原材料、坍落度、试件取样、称量衡器检查校准以及拌和时间是否相符。混凝土运抵现场后，必须经过坍落度试验，符合要求后才能浇筑，若坍落度相差过大，试验人员可根据实际情况征得监理工程师同意后加入适量水泥浆，以确保混凝土的水灰比不变，并要搅拌均匀后方可浇筑。混凝土浇筑作业应连续进行，如因故发生中断，其中断时间应比前次混凝土的初凝时间或能重塑时间短，超过中断时间，应采取相应的措施处理，并立即向监理工程师报告。防止断桩、夹泥，备足第一斗。保证拌和浇筑机械设备正常，并配有备用设备，尤其保证发电和拌和应有备用设备。现场施工记录确保准确，每根桩均报现场监理工程师予以验收签字。若下雨浇注混凝土，斗上设防雨棚，防止雨水进入混凝土内。4、钻孔桩质量事故及防治措施坍孔坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。处理方法：施工中应严格按要求操作，以防为主，一旦发生坍孔，找出坍孔原因，采取相应措施。遇有坍孔仔细分析，一般的钻孔桩施工会出现塌孔等问题，钻孔中泥浆比重较大 ，孔内水压与暗流水压造成漏浆，当钻头击穿无填充物或少量填充物溶洞顶板时，孔壁失去孔内压力，孔内水头急剧下降，外部地下水渗透水压过高而产生动压力，引起孔壁坍塌。要求司钻人员对照地质钻探资料检查孔内水头高度，泥浆稠度和孔外水位变化，及时取碴分析，发现异常及时处理。与普通的钻孔桩所用的泥浆相比，岩溶地段处所需的泥浆质量要加强，其技术指标应符合：比重:1.2〜1.4;粘度玄20s;胶体率玄95%;PHfi>6.5。优质的泥浆取决于优质的粘土，当缺少优质粘土时，可在泥浆中掺入适量的水泥、锯末，以提高泥浆的胶体率、悬浮能力。黄土水泥按1:0.3配比,锯末按10%掺入。进行抛填，将片石粘土及水泥作为混合物，视漏浆程度反复抛填，冲击一次应1〜3m,到不漏稳定为止。当漏浆太快散填难以达到目的时，采用集中抛填将粘土，水泥成袋回填，片石集中填入,要求短时、集中。(2)钻孔偏斜、弯曲一般造成孔位偏斜的原因有：因溶沟溶槽岩面倾斜 ，顶板厚度不均，加上有孤石等偏孔易出现,纠偏是该种地段最频繁的内容，贯穿于整个过程。遇有孔身偏斜、弯曲时，分析原因，进行处理。钻孔偏斜事故预防和处理方法：①安装钻机时要使转盘、底座水平、起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在一条竖直线上，并经常检查校正。由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水笼头，使其沿导向架钻进。钻杆、接头逐个检查，及时调正。主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直。在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进。钻孔时每进1〜2m便自检一次，用测孔器查明钻孔偏斜的位置和偏斜情况后，一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔正直，偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进。如发现偏孔的长度大可提出钻头，抛入片石1〜2m厚以低冲程冲击，一般便可纠正。如反复抛填仍难以纠偏时,需清孔后用C25级水下砼(掺早强剂)灌注1〜1.5m,待强度达到70%!继续钻孔。遇有钻孔漏浆时，如护筒内水头不能保持，采取将护筒周围回填筑实，增加护筒沉埋深，适当减小水头高度，或采取加稠泥浆，或填入片石、碎卵石土，反复冲击，以增强护壁。卡钻、掉钻发生卡钻或埋钻事故后，查明原因，一方面由于岩面倾斜，溶沟溶槽挤钻,而钻头转向装置不灵活产生梅花孔而卡钻。另一方面因地质构造复杂，判断失误也易造成卡钻。在处理卡钻时，钢丝绳断或钻头挤死无法打捞而形成掉钻。在钻孔过程中要经常检查钻具钢丝及钻头直径磨损程度。在钻头上焊上角钢穿钢丝绳引套等处理卡钻效果较好。一旦发生卡钻掉钻，可以利用钢丝绳或引套将钻头轻轻提出。若无法提出钻头，可视具体情况处理。掉钻落物时，应及时摸清情况，迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住，应首先清孔，使打捞工具能接触钻头。预防措施：开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具，可用打捞工具打捞，然后在护筒口加盖。经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。为便于打捞落入孔内的钻头，可在钻头上预先焊上打捞环，或在钻头上围捆几圈钢丝绳等。糊钻在软塑粘土层回转钻进，因进尺快，钻渣量大，出浆口堵塞而造成糊钻。预防处理办法：首先应对钻杆内径大小进行计算决定。还应控制进尺，加强泥浆循环。若已严重糊钻，应将钻锥提出孔口，清除钻头残渣。（5） 扩孔和缩孔扩孔是孔壁坍塌而造成的结果，若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加，若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔原因有二种：一种是钻头焊补不及时，严重磨耗的钻头往往钻出较设计孔径稍小的孔。另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。可采用上下反复扫孔的方法以扩大孔径。（6） 浇砼时塌孔、缩径塌孔的判断主要应依据实灌混凝土量计算混凝土面上升高度与实测值的差值。如果差值突然变大即混凝土上升速度突变。在正常翻浆情况下。应疑为塌孔。轻度塌孔可以继续灌注，重度塌孔宜填实重钻。缩径主要同地质情况有关。例如砂层或富水层，如果停钻到灌注时间间隔太长，孔内泥浆会在自重作用（静水压）下失水，水向砂层渗透，泥则附着于孔壁越积越厚，从而加厚了泥壁，减小孔径；又如处于地下水位线以上的粘土层会在吸夺泥浆中的水份、 加厚泥壁的同时自身膨胀，也会减小孔径；再如砂土层钻进过快，钻头尺寸不够也是缩径的一个原因。以上这些原因在下钢筋笼前先下一个同孔一样的孔规，预先检测一下都能够发现并予以纠正，另外再把停钻到灌注控制4h以内，这样就不会造成缩径。（7） 断桩、夹泥、夹心断桩、夹泥、夹心这些事故多是成桩检测后才能发现，要采取相应技术措施，预防和避免此类事故的发生。如灌前认真检测增多施测点，尽量缩短灌注时间；严格混凝土拌制，不合格混凝土严禁灌入；避免导管大幅提落；提卸导管时小幅振动，减少混凝土的带出，尤其是结束前提管更应如此等等。造成断桩、夹泥、夹心的原因很复杂，而大多数原因又不易发觉，只有经过检测后才能发现。其主要原因有：清孔不彻底或提钻时粘连在钻头上的泥石块掉落孔内；灌注时间过长，初凝混凝土粘在导管外壁，并随着终结时导管的提出而提出，使桩顶部出现竖向空洞或夹心；质量不合格混凝土灌入造成断桩。如偶有一拌严重离析的混凝土灌入或洗刷拌合机的水灌入，会在桩内形成一屋相对均匀的粗料隔离层；导管提脱或导管埋深较小，底口已到浮浆层，造成续灌混凝土同已灌混凝土连接不良，强度降低或断桩；大幅上提导管后又落下，泥浆容易随导管挟带进入混凝土后留在混凝土内形成夹心。（8）钢筋笼上浮钢筋笼随着混凝土灌入而上升的现象称之为钢筋笼上浮。这种现象多是因为混凝土上升托浮所致，多发生在笼底离孔底有一定距离，笼重量较轻，桩径小于 1.2m以内尤其是0.8m以内的灌注桩中。桩径1.2m以上的较少见。当混凝土埋住钢筋笼一定深度，导管底口又在笼底以下时，导管底口以上混凝土会随着续混凝土整体上升，并对钢筋笼施以向上的磨擦托浮力，这个力不断加大在克服笼体自重力及笼同孔壁磨擦力后就会使笼子上升。因此，当发现笼子上浮时应当提卸导管，尽量减小导管埋深，使其底口高于笼底，减小托浮力。采取以上措施后，笼子就会停止上浮。另外,导管也能挂住笼子上升。如果轻提导管，笼子随着导管上年而上升，且上升幅度一致,则属这种情况。此时只要轻轻转动导管，笼子一般会自行落入。反之，笼子上升与提动导管无关，而是随着续混凝土而上升，则是混凝土托浮所致，应提卸导管。提卸导管后还上升的，应结合上部加压的方法，同时放慢灌注速度，减少每拌混凝土数量。采取以上措施后，一般笼子都会停止上浮。钢筋笼已经上升，且上升幅度不大，在采取以上措施后，在笼顶施压，笼子会慢慢沉下；发现较晚或上升幅度较大的，则很难使其再恢复到初始状态，因此，笼顶位置高的，则同上部灌注设备焊牢；笼顶位置较深的，应在笼顶焊一钢筋并露出浆面，以便随时观察。第六节安全保证措施1、 安全保证管理措施（1） 安全生产管理必须坚持安全第一、预防为主的方针，建立健全安全生产责任制度和群防群治制度。（2） 机械操作人员应严格执行操作规程。（3） 所有车辆操作人员应持证上岗。（4） 施工主便道急弯较多，司机应加强行车安全。（5）所有进场参与施工的机械及设备的使用应由施工员统一指挥， 协调安排。2、 安全生产技术措施（1） 设立安全标志：桩基现场周围配备、架立安全标志牌（包括警告与危险标志，安全与控制标志，指路标志与标准的道路标志）。（2） 现场道路应平整、坚实、保持畅通；现场道路一侧或两侧遇排水沟、深坑等情况时，应有防止行人、车辆等坠落的安全设施；危险地点应悬挂按照GB2893-8《安全色》和GB2894-82《安全标志》。规定的标牌，夜间有人经过的坑、洞应设红灯示警•（3） 钻孔桩在施工前，技术人员要根据设计图认真复核施工区域的工程地质水文地质资料，清楚了解并掌握地质、水文资料的情况。（4） 钻挖桩前，对邻近施工范围内的已有建筑物、地下管线等，必须经过检查，采取有效的加固措施或隔震措施或拆除，以确保施工安全。（5） 钻孔桩场地必须平整、坚实，四周应挖排水沟以利排水。（6） 施工与作业人员应加强自我防护意识，钻孔过程中，非相关人员距离钻机不得太近，防止机械伤人。（7） 夜间施工应加强现场照明，开阔工作人员视野。（8） 水下混凝土灌注，吊机应由施工员统一指挥，所有施工人员应听众施工员统一安排。（9） 进行首盘混凝土灌注施工时，料斗应四方向均匀拉缆风绳加以稳定，导管应采用夹板进行固定，避免料斗旋转，上下大幅度弹动。（10） 导管对接必须注意手的位置，防止手被导管夹伤。（11） 砼浇注过程中，砼搅拌运输车倒车时，指挥员必须站在司机能够看到的固定位置，防止指挥员走动过程中栽倒而发生机械伤人事故。轮胎下必须垫有枕木。倒车过程中，车后不得有人。同时，吊车提升拆除导管过程中，各现场人员必须注意吊钩位置，以免将头砸伤。（12） 采用冲抓或冲击钻孔当钻头提到接近护筒底缘时，应减速、平稳提升，不得碰撞护筒和钩挂护筒底缘。（13） 钻孔使用的泥浆，宜设置泥浆循环净化系统，并注意防止或减少环境污染。（14） 钻机停钻，必须将钻头提出孔外，置于钻架上，不得滞留孔内。（15） 对于已埋设护筒未开钻或已成桩护筒尚未拔除的，应加设护筒顶盖或铺设安全网遮罩（16） 安全带使用必须高挂低用，这样才能起到防护作用，二是使用安全带必须由锚固点，不能随便将安全带系在不牢固的地方。安全带使用达到规定的有效期后，要更新或检测，合格的才可以继续使用。（17）施工车辆及其它振动机械离孔口的安全距离大于 5米。（18） 钢筋笼加工过程中，不得出现随意抛掷钢筋现象，制作完成的节段钢筋笼滚动前检查滚动方向上是否有人，防止人员被砸伤。氧气瓶与乙炔瓶在室外的安全距离为 5m。（19） 钢筋笼安装过程中必须注意：焊接或者机械连接完毕，必须检查脚是否缩回，防止钢筋笼下放时将脚扭伤甚至将人带入孔中的事故发生（20） 现场应设专职安全检查员，在施工前和施工中应进行认真检查；发现问题及时处理，待消除隐患后再行作业；对违章作业有权制止。（21）防触电a、 必须使用标准电闸箱：严禁使用自行拼装的木质电闸箱，闸箱必须做接地保护，实现三相五线制，漏电保护必须灵敏有效。b、 桩内需机械抽排水开挖时，须配备足够的排水设备，抽水机及管路要安放牢固。c、 挖孔桩施工的一切电源、电路的安装和拆除，必须由持证电工操作。d、 用电设备必须严格或接零保护且安装漏电保护器。各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多用。e、 孔上电缆必须架空2米以上，严禁拖地相埋压土中，孔内电缆电线必须采用护套等有防磨损、防潮、防断等保护措施。第七节环保水保措施1、 环保水保机构和保证体系严格按业主批复的我标段实施性施工组织设计中的环保水保体系和方案执行。项目经理部成立环保水保领导小组，项目经理是组长，项目副经理、总工、各部室部长为领导小组成员。负责实行环保水保三级管理，即：一级管理由项目经理负责，成立环保水保领导小组，项目经理是组长，项目副经理和总工是环保小组副组长，二级管理由领导小组成员负责，三级管理由桥梁施工二队（或班组长）负责。2、 环保水保管理措施（1） 开工前组织环保水保教育，做好环保交底，提高环保意识。（2） 施工中加强环保水保检查和监督，对下属施工员和施工队进行环保奖罚。3、 环保水保技术措施（1）生态环境保护：合理布置施工场地，保护植被树木：尽量保护施工范围外的树木及绿色植被，对施工工人进行保护生态的教育，明确保护责任，最大程度避免对树木和其他植被的破坏。及时恢得植被：若因建设破坏了绿色植被，则在拆除临时工程或单项完工后及时恢复，弃方应在设计好的弃土场合理堆放，对取土场和弃土场在其表面进行植被和覆盖，对工程建设中形成的次生裸地要及时复土、还林。现场设置集中场地堆渣、排污。桥位附近是林场，预防林地火灾，教育职工不在林地附近生火吸烟，在施工区周围山上竖立防火警示牌。水泥、砂、土石方和石灰等易洒落散装物料的运输，将采取防风遮盖措施，尤其在干旱大风天气，以减少扬尘。配备一定数量的洒水车，对拌和站、桥梁工程等集中作业场地、施工便道等在无雨日、大风条件下极易起尘的地段，根据天气情况做好洒水工作，缩短扬尘污染的时段和污染范围,最大限度地减少起尘量。同时对施工便道进行定期养护、清扫，保证其良好的路况；拌和作业必须采用配有除尘装置，对作业人员进行自身保护。散体材料装卸必须采取降尘措施。施工车辆和设备定期进行检查和维护，废气排放标准符合现行标准。任何运输到工地以外的疏松材料或原料车辆都适当配备侧箱板或后箱板，并在装料时适当控制，以便防止在运输途中发生溢料。(2)防止噪音污染和光污染为避免较大器械音干扰周围居民正常生活，采用240厚砖砌围蔽工地使用的发电机组、内燃空压机组和锯木机，以减少噪音扩散，尽量降低发电机和锯木机在使用过程中所发生的噪音污染。采用低噪声机械，工程施工所用的施工机械设备应事先对其进行常规工作状态下的噪声测量，超过国家标准的机械应禁止其入场施工。施工过程中还应经常对设备进行维修保养，避免由于设备性能差而使噪声增强现象的发生。动力设备尽量设置消声装置，对不使用的设备及时关闭。振捣砼时，减速插入振动棒，避免棒体碰到钢筋和模具而增大噪音。因工程技术、质量的需要，必须连续施工至夜间时，视具体情况及时与环保部门取得联系，按规定申领夜间施工证，同时发布公告争取民众支持。夜间施工尽量采用噪音较小的电动设备，力求将施工噪音控制在规定允许的范围值以内，禁止高噪声机械夜间(22:00〜6:00)施工作业。夜间施工使用高亮级灯照和进行电焊时，设置档板，并尽量采用直射型灯具，严格控制使用漫射型灯具，避免照明和电焊时强光刺射，干扰居民生活和司机夜间行车安全。安排工人轮流操作机械，减少工作接触高噪声的时间；对在声源附近工作时间较长的工人，可采取发放防声耳塞、头盔等保护措施，使工人进行自身保护。所有施工机械和车辆都进行适当维护和保养，确保其始终处于良好运行状态，降低可能发出的噪声。对大型车辆的运行速度进行限定，以降低其噪声。在必要时，对工地施工人员配备护耳设备。固体废物处理禁止在工地处理报废下来的油脂，或将其排放到任何河道当中。在施工阶段从机器发电机等设备上报废下来的油脂应当收集在油桶内，密封严紧，并通过获