3-生产与存货(内控)

/三、生产循环(CＯ）生产循环CO─10０CO—109生产管制生产管制CO—１１0CＯ—111保养维修安全卫生保养维修安全卫生CＯ-11２CO-113生产成本ˋ差异分析生产成本ˋ差异分析销售计划销售计划销售CO-１0２CO-1０5CＯ—10６CＯ—1０8产能足够成品仓材料储产产能足够成品仓材料储产销协调排程制造否制程计划加班延迟采购CＯ-１01CO-103制程计划加班延迟采购CＯ-1０4CO—1０7质量管理托外加工质量管理托外加工托外加工ＣＯ─10４仓储生产外包厂商品品管计划成品标成品标准半成品标准作业规范制程标准原物料标准合格合格合格合格合格合格仓储托外加工成品标仓储托外加工成品标准半成品品管制程品管原物料品管否否否合格退合格退料修正调整制程设备分析原因否调整制程设备分析原因更换零件材料通知有关单位是更换零件材料通知有关单位批批退修正品管计划\仓储作业CO─108检验品管生产仓储材料分类编材料分类编号材料材料退回发料材料储存发料材料储存原料入库呆废呆废料处理存量控制材料验收记记录托外加工托外加工瑕瑕疵品处理制造制造成品入库成品储存出库成品入库成品储存出库编号作业项目作业程序及控制重点依据资料ＣＯ—1０１CＯ—102CO-1０3ＣO-104CO-1０4CＯ—104ＣO—105CＯ-1０5CO－1０6CＯ—10７CO-107CO—107CO—10７CＯ—108CＯ—10８ＣO—108CO—１０8CO－108ＣO—1０8CＯ－108CO-10８ＣO-109ＣO-１０９ＣＯ－110CO-110CＯ—11１CＯ－1１1CO—1１１CＯ—112ＣＯ—112CO—1１3制程计划产销协调加班、延迟托外加工原始凭证、记帐凭证作业原始凭证记帐凭证排程制造质量管理原物料品管制程品管异常处理在制品品管在制品品管仓储管理物料编号物料搬运验收储存领料存量管制呆废料存货盘点生产管制进度管制生产力管理保养维修安全卫生作业工业安全工业卫生生产成本生产成本差异分析一.作业程序:1。分析产品，决定所需的原物料及其规格和数量。２。分析产品,藉以决定何种规格批号应自制，何种规格批号应托外加工。3.决定产品制程及操作标准工作法.4．决定每一制程所需要的人力资源。5。根据以往的记录与经验，适当选择分配原物料。6.决定每一制程所需要的机器设备及工具等。7。决定各制程的作业时间及准备时间，并做工时研究。8.根据成本分析,决定经济生产批量。９。订定制程计划表，决定所需材料与其供应方法，制造分类及缓急分类等。10．根据产品设计及施工说明，并就现有机器设备、及人力，来决定最经济的制造流程。二.控制重点:1.加工方法及装配程序是否合理化。２．是否有效利用机器设备及工具以求生产之机械化及自动化.3。制程方式是否合理化。4.是否决定适当的经济批量，是否会造成生产瓶颈。５.直接材料是否充分有效的利用，使废料减至最低限制。6．工作排程路线是否最短，完工期限是否最迅速。7.是否可以减少原料或半成品的搬运工作。８．工作程序及工作法是否标准化。９．工作人员的工作方法，使用的机器、设备、工具、量具，是否均依制程设计进行,是否可提高工作效率。10。查核对于必须外发代加工者是否控制在整个制程计划之内.11.查核电力、燃料,用人等有关能源使用是否有妥善规划，达到经济有效目的。1２．查核制程计划对现有设备及人力,是否曾予核计可获致合理成本。13。制程计划是否随时作适当的修正，并追索肇致原因。１4．制程计划是否有专人专职负责推动、追踪、评核.一．作业程序：1。测定基本的生产能量：分析现有的人力与机器设备,测定究竟有多少生产能量.以操作员别、机器别或制程别为依据，调查其现有的工作负荷量与生产能量,并加以比较,以分析出何者有余力或者负荷太重.2。决定工作负荷量:（1)人工负荷量:就公司或工厂的工作负荷量,需要多少人工方能解决。（2)机器负荷量：就工厂的机器工作负荷量，需要各种机器的台数与配置。3。拟订综合工作负荷表：每一期间的生产量决定之后,根据前二步骤所分析的生产能量及工作负荷量，拟订综合工作负荷表。4。根据制程计划,确定工作负荷量，即决定所需之人力与机器设备5.依销售预算、成本预算、生产能量、营业计划及人员配置情形，拟定年度、季别、月别等生产计划表，依生产计划及工作负荷安排产销计划。二。控制重点:１.产销协调会议是否定期召开.2。产销协调计划是否签会有关单位主管.3.执行情形追踪检讨。4.是否有专人负责联系。一。作业程序：１。衡量生产计划及负荷后，若超过负荷量时,可考虑以加班方式，达成预定进度与提高产量。2。若负荷不够或无其它更佳之解决方法，例如：托外加工筹时,可由业务单位人员告知客户,与之协议是否可延迟交货或更改交期。3.若需加班赶工时，由生产单位计划应加班工作量、人工、时数等,经核准后通知现场主管安排加班事宜。4．将计划加班之工时与进度列入生产排程考虑之项目。5.员工加班之管理依人事管理规则办理。二.控制重点：1.是否有故意延迟加班之情形。2．加班考勤有无确实记录。3.加班工时核算是否合理。４。加班作业安全管理是否合于规定。一。作业程序：１。有下列情形且经比较托外加工与自制成本确为托工有利，生管单位可提出托外加工申请:(1）公司人员、设备不足，生产能量负荷已达饱和时.（2）特殊规格产品无法以现有机具自制时。(3）代加工厂商有专门性的技术，利用托外加工质量较佳且价格较廉.２．承制厂商的审查与选定：(1)托外加工申请核准后，托外生管单位选择三家以上厂商的资料，填具厂商资料调查表.（2）由有关人员组成调查小组，对厂商作实地调查，将调查结果填入厂商资料调查表中。（3）依下列审查基准选择一家最适厂商：Ａ．品质能力Ｂ．供应能力C.价格D.管理E．保险F。履约能力及保证票据G.营利事业登记证(４）被选择之厂商须主管签核后才能成为正式之代加工厂商，并签订正式合约。3。托外程序:（1)托外加工时要给代加工厂商的资料如下：A．图样、样本Ｂ.工程流程表C.操作标准工作法D。质量检验验收标准Ｅ。原物料的规格、数量（2）托外指导管理:A．使其确实按规定加工制造。B．协助其提升质量.Ｃ。经常的联系协调，了解托外的进度、质量。D。实施跟催,以确保能如期交货.4。质量管理:（１）按合约协议的允收水平及抽样计划来验收。(2)验收不合格者，依物料、成品、半成品管理规定处理。(3）定期或不定期至各代加工厂商或试用厂商实施稽核.(4)检验与稽核的结果应加以记录，作为对代加工厂或试用厂商考核的依据。５。供料后,承制厂商库存量应严格控制，余废料应依合约缴回。二。控制重点：１.托外加工之原因是否因本公司生产能量已达饱和或产品特殊及其他原因等，经比较托工与自制成本确为托工有利。2.托外加工是否经询价、比价等程序办理，经决价后是否与厂商订立加工合约。合约中是否叙明质量标准、交期、收料规定、验收标准。一.作业程序：1.外来凭证,如有下列情形,不予接受：（1)书据数字计算错误者。（2）收支数字显与规定及事实经过不符者。(3)有关人员未予签名或盖章者。(4)其它与法令规定不合者.2．内部凭证应有规定格式，并印好以供取用。一。作业程序：1.记帐凭证应小心防范下列情形：(1)根据不合法之原始凭证造具者。（2）未依规定程序造具者。(３）记载内容与原始凭证不符者。（4）应予记载之内容未予记载,或记载简略不能表达会计事项之真实情形者。(５）计算、缮写错误应照规定更正者.2。收支传票出纳人员执行收付款后，应在传票及原始凭加盖收讫或付讫章。一．作业程序：1．编制生产进度表：(1）以产品之完工日期或开工日期为基准，决定各规格产品制造之先后次序,并加以安排其开工及完工日期.（2）规定外购原物料、工具、机器设备进厂的时间,以配合生产流程。(3）参考过去日程的数据，及改进意见和应注意事项。（４）拟订各制程的制造时间。（5）每一制程制造=加工时间+宽于时间+转递时间＋运输时间+检验时间＋包装时间。2。编制总生产日程表：各制程的制造时间确定后,根据各制程的加工先后次序，计算产品完成所需要的总工时。３.编制制造日程表:(1）制造日程表，系生产部门,依照总生产日程表，就人工别、零件别、机器别、或产品别订定其开工及完工日期。（２)其日期的计算应扣除星期日及国定假日，以实际工作日期为根据。（3）其安排的方法有两种：A．以预定完成日期为基础。B。以预定开工日期为基础。4。编制生产日报表：生产日报表，是根据制造日程表详细规定员工及机器的操作时间，并且每天填写生产记录，比较其预定进度与实际进度，并作弹性地调整。5.工作分派:依据制程计划、产销协调及日程计划，而将工作量作适当的分配，并分派执行单位的员工和机器，同时发布生产命令，开始实际的生产活动。二.控制重点：１。排定工作日程时，是否先了解员工的工作操作熟练程度对工时的影响。2。是否对产品的制造过程，先有相当的认识，然后对加工装配的先后操作次序,作适当的安排。３．作日程计划时，制程的制造时间，是否加一些宽放时间。4.是否考虑销售业务状况,适当的调整安排日程计划。5．排程是否依照制程计划方针编制。一.作业程序：1。依制造命令设计安排各项制造程序。2．接获制造命令时,安排制造用料及人工。3.各项制造过程中所需考虑的事宜均应有妥善安排.4。制造过程中避免停工待料之情形。5．制造过程中，避免不必要的搬运。６。常保持工作环境明亮、整洁。制造过程中各项进度与成本均详加记录。二.控制重点：１.原物料、人工是否均安排妥当。2．是否做到全面品管。3。制程是否善加控制。4。各项工作是否均做过工时研究，找出最经济的方法。各人员是否均熟悉标准工作法。是否均按此方法操作.5．制造的各种进度与成本有无详加记录.６．突发状况是否作妥善处理.７。作业是否遵守现行劳工法规。作业程序：1.材料入库时,依材料管理办法检验原物料是否合于标准,检验合格者始可入库。2。存放期间妥当储存，以维持材料质量。3。仓储部门依原物料规格标准检验或抽验，原物料合格后始发料。4.若领用部门于制造过程中发现质量不合需要而退料者，应办理退料手续.5．制造部门于测试原物料合格后始可投入生产线制造。二。控制重点：１．查核进仓原物料,有无注明订单号码、规格成份及供应厂商，有无经质量检验办理验收手续。2。查核未经检验或正式点收之物料，是否与已检验合格或已正式点收之物料分别处理保管,不合格之物料是否实时通知原供货商取回。一。作业程序:1.订定作业标准作为操作者及检验站工作人员之规范，并公告于作业现场，作为操作人员作业之依据及制程与管理人员检核之基准2．操作人员依操作标准操作，并依规定实施全员品管，将检查结果及检查时间记录于检查表上。3.领班人员依规定抽验操作人员检查执行情形。4.每一批之第一件加工完成后，必需经过有关人员实施质量管理检查,俟检查合格后,始得继续加工。5．检查站人员确依检查标准检查,不合格品检修后需再经检查合格后始得继续加工.６.品管部门派员定期巡回抽检,并做好制程管制与解析，以及将品管报告汇送有关单位。7。检查仪器量规之管理与校正。二。控制重点:1.查核检验方法是否适当,有无订定检验标准.查核管制流程及管制图表是否合理适当。一.作业程序：１。若发觉员工不按标准工作法操作时应加以纠正。2。员工习惯性之行为易肇致危险及不良品者，针对其习惯动作施以训练，期以纠正之。３.制程设备非为最佳状态，或缺乏维修致使机器设备功能未达标准时，先修理保养至合乎标准时,始可作制造运转.4．检查量具仪器是否有偏误，如有则调整后始可作为检查工具。二。控制重点:1．员工是否对标准工作法已熟练。２。机器设备检查仪器有无定期维修、校正.3.开始制造前有无先测试机器与量具,每日有无定期或定时检查。一.作业程序：１.生产人员应于制造过程中对在制品取样抽查，依半成品检验标准检验,并作记录，必要时作适当调整，以控制质量。2.制造过程中，在制品的移动须填具生产日报表，并依规定办理移转手续。3。在制品抽验不合格者，应分析原因，并通知制造及品管、生产单位判断是否调整制程设备或更换零材料。4.若检验发觉不良品来自制程与设备的不符标准，则调整机器设备５.若发现产品规格质量呈现超过可容许限度范围之趋势时，应进行修正、调整、检修或停止生产之处置，改善后再继续制造。6.若不良品因原物料品质不佳,则更换此批原物料，或全面检验后再继续制造。７．不良品一律集中报备处理,不得任意丢弃。二．控制重点:1。有无定时或不定时检验在制品并作成记录。２．为确实掌握在现场或仓库所存储在制品的质量与数量，必须注意下列事项：（1）保管场所与容器的安排。（2）保管责任的明确规定.(3)必须具有入库、领用、库存数量的记录。(4）如有不良或遗失，应该迅即呈报处理,并追究责任。3.不良品是否迅速采取补救措施，有无改善。一。作业程序:1。依成品检验标准确实执行成品检验。２。督导并协助代加工厂商改善质量建立品管制度。3.依检验标准检验外包成品或半成品是否符合标准。４。成品由完工到送交客户中间均列入成品品管之范围，包括包装、运送、储存是否能使成品在最佳状况下交与顾客.５．客户抱怨案件及销货退回，应了解分析并采取改进措施。二.控制重点：1。查核进仓成品是否有完工进仓凭证,并经品管检验合格。2.产品至顾客手中时是否质量良好。3.对顾客抱怨原因有无检讨改进。4.对不良品产生原因是否分析检讨改善.5。若不良品的发生为制造现场所造成,则制造单位应自行检讨改进，若为其它单位所成,则需通知有关单位会同检讨及协调解决,并防止其发生。物料管理的精神为使原物料供应工作达到适时、适地、适量。一．作业程序:1.将材料依一定的标准逐次分类而作有系统的排列。2。以简单的文字、符号或数字代表物料之类属、名称、规格及其它有关事项，则给予编号。3。分类编号的目的为提高效率、便利供储、统计分析、防止舞弊、减低存料。４。料号统一,提供库存状况查询。二。控制重点：1.分类编号的原则为：(1）简单(2）弹性（3）完全（4）单一(5）符号易混淆者不用(6）专业人才专职负责2.大类别编号是否恰当。3。对分类编号是否了解。4。各项物料基本代号是否齐全。5。有无为新料号预留空间。一。作业程序:物料搬运原则:1.尽量减少搬运动程。2。适当的计划、流程安排及支配,以减少不必要的搬运。3.减少重复搬运的时间至最低.4．尽可能直接以机具一次搬运物料。5。尽量减少庞大、笨重物体之搬运距离至最短.６。采用直线生产技术。7。尽量合并操作，以减少搬运。8.经常、重复、短距离以及规则的搬运应尽可能研究以机器代替。９.应避免因待料而造成操作的延误。１0.搬运作业之简易与安全,可以增加生产效率。１1．保持物料存储量至最少。12.使用足够的设备，以便连系物料搬运及生产流程.13。每次搬运数量增加,可以减少单位搬运成本。14。充分利用工厂及设备能量,以获得经济的搬运。15．将库房适当分区，依相似性、流动性、体积大小、危险性等分区存放以便采取合宜搬运设备及方法。二。控制重点：1。物料搬运是否有必要性。2．是否有相关窗体能相互配合。３．搬运作业范围有无标识安全规范。４。搬运机具安全性.5．有无监督人员。作业程序：１。先行检查承售厂商所送来的各种传票等交货证件是否齐全，有无差误.２.运到物料置放于待验场地，先核对箱外收件人是否相符，总件数，各件毛重，净重是否与清单相符，如有差误，须立即说明，必要时洽请公证。3.洽请有关部门派员会同检验.4.开箱拆包，其内物品的名称、规格、质量是否与清单相符,所交货品是否有混杂其它类似物品,有无破损、零件不全之事，均应注意。5。决定允收及拒收的标准，和采取其它的补救措施。6．验收工作完毕之后，填写验收单一式三份，一份经仓库收料，登记存料卡，输入计算机作库存表，一份送采购处转送会计部门作为付款凭证，另一份送EＮTＥR—1计算机中心。7。若有缺损，立即通知采购中心要求承售厂商赔偿，或向承运公司索赔以及办理内部报损手续等。８.退还不合格物料，拒收或通知承售厂商修补后再行补验。9.拴标签，建立料卡，堆置栈扳，或另行包装，以示区别便于搬运入仓。10．办理进库、记帐、付款等手续.二．控制重点：1．验收之前，是否先办认物料与承售厂商有无错误,尤其同时向两家以上的工厂承购时，更应注意此点。2．确定到货日期以判定合约订定日期有无迟延与验收日期作为付款日期依据.若是大量采购时,物料分批陆续交货,以免过份集中，同时控制物料的交货限期，以免临时赶办.3．检核物料之名称、规格及质量是否与原订单相符合。如果物料数量较多,采用抽验方式。是否决定允收程度，作为合格或拒收的标准。允收标淬是否合理。4。是否确实清点实际运交数量,与凭单上所列的数量相符。5。到货收到发票三天内必需开出验收单、代验通知单则需于取样后七日内提出,若不合用立即办理退货手续，以利验收作业。作业程序：1。依类别分设料架（柜）。2。须便于接收与发出。3.依订单别储存保管。4.待用、未验、已验、退货、呆存、废料等均应分开存储。5。库房承载量经过勘查无安全顾虑。６.库房及锁之牢固性与消防配备均达标准.７.运送工具之配备齐全.8.库房温湿度随时调节至最适。9。易燃、易爆之危险性材料，与其它材料隔离储存,并办妥保险,加强其防范措施.10.物料之储存，下列各项应标示清楚：（1）类别、名称。(2）用途（订单号码划分)。(3）代号及色别。(4）单位及存量.（5）绘制存放位置图.二.控制重点:1。贵重材料是否特别储存保管。2.查核库存物料是否注意防盗、防潮、防锈、防台、防震、防火等措施,安全检查是否执行.3.查核油料及有爆炸性或燃烧性物料有无加强融离保管防范措施.4。查核是否有作定期、不定期存货盘点，是否依盘点计划实施盘存，如有盘盈、亏是否查明原因。5.查核各种物料、成品,是否已按照类别排列整齐，并挂料卡标明名称,规格及编号。一。作业程序：１。需用部门领用材料时，需具领料单,经核准后向仓储部门领料,夜间紧急用料则特准予于次日补单。2.仓储部门经核对无误后点发材料,收料人签收盖章。3．发料后,仓储人员登录于进出库记录簿，或立即输入计算机，并转交会计人员将发料记录记入帐卡,依成本中心代号核算耗用成本。4。仓储部门更改料卡数量。二．控制重点：1.领料单号码是否前后连续。２.领料单上如有更改，应由负责人盖章证明,若涂改字迹过于模糊时，可请领料人换单。3。发料时应请领料人当面验清所实领物料的名称、规格、收量是否与领料单相符并盖章签收。4．材料发出后，是否在领料单上加盖「发讫」戳记，并登入物料帐５.查核物料发放,是否根据授权人核准之领料单，缺料项目是否转知有关单位应采取权宜措施.6．查核紧急用料后补单手续，是否经授权核准,其原因是否正当。查核领用物料是否逐日逐笔入帐.一.作业程序：1。将材料作ＡＢＣ分类。2．研究分析过去生产资料，了解每日消耗量、购运日期、仓储成本、订购成本.其次找出订货点、请购点及经济采购量，C类则洽请维护单位依经验协助订定.３。非属调节性采购部份,仓储部门随时检视各材料是否达订购点。4.如达到或即将达到订购点,应通知采购部门采购。二.控制重点:1.是否各有关部门均了解管制的政策与方法，以取得密切合作与联系2．对料源、市场、运输、性质、应用时效等是否有详尽的分析与合适的归类.3.所采方法是否适当，统购项目是否依合约规定进货.一.作业程序：1。对于购料验收时，避免混入不合格的材料,对于所采取方式及宽严程度应依照检验办法执行.２．切实根据生产计划编制用料预算，并切实实施存量管制。3.定期查报呆滞的物料,并设法利用之.４.规划物料之储存与保养，俾不致因质量降低而影响存料之利用价值。5。易变质之材料，应实行先进先出的办法。6．用料部门截切材料时，切实防止残余料发生，应照设计图样施工7.实行材料标准化，验收作业制度化.8。材料之包装及运输应注意安全，避免损坏或失败。9。对于已发生之呆废料，视情况采调拨、交换、并修、出售、赠送、焚毁、掩埋等处理方式.二.控制重点：１。了解呆废料发生原因是否合理，有无采购及生产作业失当。2．生产过程所发生之废料，损耗比率是否过高，有无检讨措施。3.因尾数、磅差、或自然损耗所引起之损耗是否正常。4．呆废料收发、保管、标售等内部控制是否良好。５.呆废料之标售是否呈准办理,缴款程序是否依规定办理。６。呆废料之划分标准是否合理,是否有故意将良好材料混到呆废料出售得利。7。呆废料收量、等级,有无经质量人员检核鉴定，检验仪器是否精确有效.8．对于呆废料是否研究或利用生产技术加工回收、整修、回掺等作更有效利用.一．控制重点:1.盘点时采用方法与程序,应事先研究配合盘点计划,盘点人员应事先组训.２．应取得储存仓库之图表及度量衡之计算标准等此类数据之来源，应注意其是否准确可靠.3．查核实地盘点堆存货之方法是否合理.4.发料退回，应查明退回之原因，是否全数入帐,领用单有无作废呈核，退回之物品，是否完整无缺。５。存货中有无损坏变质无法出售，废料下脚是否分开存放。6．库存储存量是否合宜，产销配合是否良好。7。实存地点发生不正常之大量盈亏，经管单位不能充分说明理由时,稽核人员必须研究作进一步之查核。８.出厂证与送货单是否经授权人核准，销帐之单据是否结清。9.查核实际库存量与账面是否相符。10.盘点日期之决定需配合会计之决算,盘点报表应一致性。1.调查并记录每天的完成数量及累积完成的数量,以了解进度的情况并加以控制。可将每日实际生产的数字与预定生产量对照记录以比较其差异.也可采用各项管制图表等其它方法记录每日的生产量。2.从进度记录上比较预计进度与实际进度，以判定进度超前或滞后３.实际进度与计划进度产生差异的原因：(1）原计划配置错误。（2)机器设备故障或停电等因素。（3）原物料缺乏致停工待料.(４)不良率或报废率过高。(５）在制品库存量供应不足。（6)临时工作或特急订单的插排.（7）前制程延误之累积.(8）员工缺勤或流动率太高。(9)员工工作情绪低落、怠工、罢工等.（10)员工不了解或不遵守计划,自行变更工作程序。４．如果进度发生延误，追究原因何在，是由于人员、机器设备或物料的因素所造成,除追究责任外,并尽快采取补救措施,如动用安全存量、外包或加班等措施。５。当采取补救措施以后，应审查其结果是否有效,若是无效，应采取其它补救措施,直到解决该差异为止。6．估计回复正常生产日期，作为重新安排生产日期及重新分派工作的依据。7．若无法如期交货，应先通知业务人员与客户协调，延后交货日期。控制重点:1。实际生产与计划是否相符,如有差异是否追查原因，拟定处理对策.2。生产异常时是否立即反应。３。各制程之操作标准、作业方法、时间等已建立者，是否确实执行，适时修正。4.对于正在进行制造之产品如因客户要求变更,有无良好控制，由营业部门及时通知生产部门适时修正。5．查核生产进度是否能配合交货日期，相关单位有无知会。一。作业程序:１。以操作员别、机器别或制程别为依据，调查其现有的工作负荷量与生产能量，并加以比较，以分析出何者有余力或何者负荷太重２．超过负荷时,可运用加班、外包、延长交货日期、征调其它部门的人力或机器设备支持.３．负荷不足时,应充分利用其余力，以提高其操作率，适当地增加其工作量,免得浪费.二。控制重点：1．机器、人员是否有依工时研究判定工作负荷量过多、过少或负荷不均之情形.2.负荷过量时所实行之生产力管理方案是否考虑经济与时效.3。负荷不足时有无充分反应呈报并谋解决之道。一。作业程序:1。建立设备保养卡:（１）设备于安装试车完成后一个月内，保养部门应依据购置设备之名称、代号、制造厂商、主要规格等编制设备保养卡。（2）每部机具设二份保养卡，分为机械保养卡及电气保养卡。设备如有修护保养、更换零组件、调拨、报废等异动时，保养单位应依异动数据逐项记录于设备保养卡。2。订定检修保养标准:(1）保养单位人员应依有关数据与生产单位等有关单位人员共同研讨设定检修保养标准。(２)如因设备改善、保养技术改进等需修订标准时，保养单位人员应会同有关人员共同研讨修订之。3.订定检修保养计划：（1）参考产销计划、机器性能及以往保养记录,编制年度及月份检修保养计划.(２）保养工作依程度分为：A。一级保养(每日保养）:由保全部门负责。Ｂ。二级保养（定期保养）：由维护部门负责。C。三级保养（修理保养):专门技术人员负责。（3)保养检修的主要工作：Ａ．定期检修保险机器、生产设备及工具。B.定期保养检修厂房、电器、水电、通风及输送装置等设备。C.定期润滑各种机器设备.D.事故或机器损害的处理.Ｅ。筹划及排定检查与保养工作的顺序。Ｆ。实施预防保养的成本分析.Ｇ．建议机器设备的改进与标准操作法。H.保养资料的整理与保管。(4)有关机器设备之保养检修，应登记于设备保养卡并作为保养人员绩效考核之依据。4。故障修护及委托修配：(1）机器设备如于平时发生突发性的故障而操作人员无法自行处理时,应即报告领班，如仍无法排除故障时,应填报故障请修单送修护单位处理.(２）若限于技术能力、加工设备、人力不足需委托修配时,应依规定办理委托修配.二。控制重点:1。为维护设备提高生产能力，年度及月份保养计划之编制，是否参考产销计划、机器性能及以往保养记录。2.保养工作是否依不同保养程度分别由不同组员负责，并建立保养标准.3.有关机器设备之修护是否登记于设备保养卡,并作保养人员绩效考核之依据。４.运转交接班簿对运转机器异常处理是否交代清楚。５。保养所使用材料是否已设定标准控制，并依计划使用,如有差异是否检讨原因并予改进.6．追查实际保养计划实施情形与计划差异，定期分析故障原因，提出改进措施。一.作业程序：１.工业安全行政作业须遵照劳基法、工厂法施行条例、劳工安全卫生法及其它有关安全卫生之法令规章办理。2。须有充分之工作安全装备与配置,并加以妥善管理.3.订立操作项目及工作内容.4.将操作项目的步骤加以分析：（1)选择适当的人员传授作业。(２）说明工作内容并示范.(3)实施表演试做。(４）观察与记录并考验成效.（5）改善。5。测定每一分解动作可能发生的危险。６。告诉操作人员灾害防范的方法。7。执行下列工作教导：（1)正确之安全工作程序。（2)防火与消防。（３）工业急救.(4）有关本身工作的事故统计及分析的实例。（5）个人防护用具之使用。8。推行零灾害运动.二．控制重点：１.避免要求员做其所不能胜任的工作。2。要熟悉机器设备及工具的正确使用方法。３.员工在工作开始前是否均经训练且充分了解有关标准工作法的说明。