厂房大跨度预应力施工方案

【标准施工方案】厂房大跨度预应力施工方案(标准施工方案，可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）【标准施工方案】厂房大跨度预应力施工方案(标准施工方案，可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）预应力工程专项施工方案安徽建海建设工程2021年11月

目录TOC\o”1—3"\h\z\u_Toc434772202”三、原材料的准备 2HYPERLINK\l”_Toc434772203”四、预应力框架梁施工 54.1施工工艺流程 5HYPERLINK\l”_Toc434772205"4.2预应力筋的安装 74.3验收及混凝土浇筑 15HYPERLINK\l”_Toc434772207"4。4预应力张拉 15HYPERLINK\l”_Toc434772208”4。5灌浆及封锚 18六、施工质量控制措施 19曲线，根据该曲线找到控制张拉力值相对应的油压表读值，并将其打在相应的泵顶标牌上，以方便操作和查验。标定书在张拉资料中给出.③本次工程预应力梁跨度大,楼面荷载较大，预应力筋束长，为此根据设计要求，现场张拉预应力筋时，须测试以下数据供设计人员,以复核有效预应力大小：锚具回缩值，各跨预应力筋摩擦损失，预应力反拱值，各跨混凝土有效预压应力，最后挠度.测试比例及测试点位置另定。④有粘结预应力筋的张拉应采用整束张拉的方法进行,不得单根进行张拉.在对预应力筋进行正式张拉前,应先将预应力筋预紧至10％张拉控制力.对两端张拉的预应力筋可用一台千斤顶在一端张拉至张拉控制力再在另一端补足.也可用两台千斤顶在两端同时进行张拉。⑤预应力张拉由经过专门培训并取得上岗证人员操作，预应力梁的侧模及非预应力楼板的底模（不含梁底模)在张拉前应拆除。预应力张拉应采用应力应变双重控制的方法进行，以应力控制为主，用应变（伸长值）进行校核。在进行张拉前应计算出预应力钢筋的理论伸长值，如张拉时预应力筋的实际伸长值超过理论伸长值-10%～+5%范围，应停止张拉，待找出原因后方可继续张拉.预应力筋张拉理论计算伸长值：式中：NP——预应力筋的平均张拉力，取张拉端拉力扣除孔道摩擦损失后的拉力平均值；LT——预应力筋实际长度

AP——预应力筋截面面积

Es——预应力筋实测弹性模量

由多段弯曲线段组成的曲线束，应分段计算,然后叠加，结果较准确。

预应力筋张拉伸长值的量测,在建立预应力后进行,其实际伸长值:

ΔL=ΔL1+ΔL2+ΔLC

式中:ΔL1—-从初应力至最大张拉力之间实测伸长值；

ΔL2——初应力以下的推算值，可根据弹性范围内张拉力与伸长值成正比的关系推算确定；

ΔLC-—施加预应力时,后张法预应力构件的弹性压缩值和固定端锚具楔紧引起的预应力筋内缩值,初应力宜为0。10σcon。

⑥有粘结预应力筋张拉工艺流程安装锚具安装锚具装千斤顶装千斤顶装工具锚装工具锚预紧，同时调整顶位预紧，同时调整顶位张拉至张拉至10%设计张拉力记录初始缸长记录初始缸长张拉至50%设计张拉力张拉至50%设计张拉力张拉至最终张拉力张拉至最终张拉力记录缸长记录缸长⑦为防止张拉过快，可采用分级加荷的办法即采用：0→0.1σcon（140MPa）→0。5σcon

(655

MPa）→σcon(1395

MPa）→1。03σcon(1437

MPa）持荷3min，持荷3min后即可缓慢卸荷，不得猛回油.各级荷截下的油表读数根据标定校验表用插入法计算。在张拉过程中,做到匀速施加荷载,记录好张拉原始数据。预应力构件的张拉顺序,应根据结构受力特点、施工方便、操作安全等因素确定，一般分楼层、分部位、分段张拉。本工程拟先张拉标高14。6m处后张拉标高8。1m处,各部位应遵循对称、均匀原则.

同一束预应力筋，采用相应吨位的千斤顶整束张拉，直线形或扁管内平行排放的预应力筋，当各根预应力筋不受叠压时可采用小型千斤顶逐根张拉。

⑧测量记录应准确到毫米，分别记录10%设计张拉力、50%设计张拉力、75%设计张拉力、103％设计张拉力所对应的千斤顶缸长，计算出对应于各加载段预应力筋的伸长，回归出前10％设计张拉力对应的预应力筋的伸长，将四段加载时预应力筋对应伸长相加，所得之和即为实际伸长值，用以校核计算伸长值。⑨张拉质量控制方法和要求：a。采用张拉时张拉力按标定的数值进行,用伸长值进行校核，即张拉质量采用应力应变双控方法。根据有关规范张拉实际伸长值不应超过理论伸长值的-10％～+5%.b。认真检查张拉端清理情况，不能夹带杂物张拉。c.锚具要检验合格,使用前逐个进行检查，严禁使用锈蚀锚具.d.张拉严格按照操作规程进行，控制给油速度,给油时间不应低于0.5min。e。有粘结筋应与承压板保持垂直,否则，应加斜垫片进行调整。f。千斤顶安装位置应与有粘结筋在同一轴线上，并与承压板保持垂直,否则，应采用变角器进行张拉。g。张拉中钢丝发生断裂,应报告工程师，由工程师视具体情况决定处理。h.实测伸长值与计算伸长值相差-10%～+5％以上时,应停止张拉，报告工程师进行处理。小于-10%～+5％时，可继续张拉或进行二次补拉。⑩张拉后预应力筋张拉端处理a。对于预应力筋张拉端外露锚具的情况，用机械方法,将外露预应力筋切断，且保留在锚具外侧的外露预应力筋长度不应小于3cm,然后用加注油脂的专用塑料帽将锚具封闭严密,最后根据设计要求封锚。b。对于预应力筋张拉端为穴模的情况，用机械方法,将外露预应力筋切断，然后用加注油脂的专用塑料盖将锚具封闭严密，最后根据设计要求用专门砂浆封堵穴模。c.对于预应力筋张拉端在板面的情况，若预应力筋外露长度由于变角张拉后预应力筋外翘，使预应力筋超出板面,先将其超出部分用机械方法切断,然后用加注油脂的专用塑料帽将锚具封闭严密，最后根据设计要求浇筑预留槽砼。4。5灌浆及封锚①在张拉完毕检验合格后进行灌浆施工,预应力筋张拉完成后应静停12小时进行观察，如未发现滑丝等问题则应尽快（一般不超过48小时）进行孔道灌浆以防预应力筋锈蚀或松弛.②孔道灌浆时灌浆泵压力表读数不得小于0.5MPa，当输浆管长度大于30m时应相应提高压力0.1～0。2MPa。③孔道灌浆应采用不低于42。5MPa的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥,水灰比应控制在0.4～0.45之间，水泥浆可掺入适量的膨胀剂。每个孔道灌浆应一次完成,中途不能停顿且在灌浆过程中喷嘴不能离开灌浆孔，以免空气进入形成气泡。待排气孔流出浓浆后方可撤除压力并封闭排气孔。气温高于35°C时，压浆应在夜间或清晨气温较低时进行。④为了保证孔道灌浆饱满密实,对一条孔道必须在一个灌浆口一次性把整个孔道灌满.如有孔道堵塞，必须更换灌浆口，在第二灌浆口灌入整个孔道的水泥用量，把第一灌浆口灌入的水泥浆排出,使两次灌入水泥浆之间的气体排出,保证灌浆保满密实。⑤水泥浆自调制至压入管边的时间隔不得大于40分钟，压浆过程中应经常检查压浆管是否堵塞。⑥预应力框架梁的侧模板和现浇板的底模板(后浇带底模板除外），应在预应力筋张拉前全部拆除，框架梁底模及支撑应在预应力筋全部张拉结束，孔道灌浆强度达到15MPa时方可拆除。⑦封锚及后浇段混凝土张拉灌浆完毕后进行封锚和后浇段混凝土的施工.封锚前切除剩余部分钢绞线，但钢绞线露出锚具外不应小于30mm.清除端面杂物、浮浆。采用C40标号的混凝土进行封闭、密实的封锚处理。五、设备配备

六、施工质量控制措施

1、材料保证措施

①严格实行材料进场检验制度，不合格严禁使用。

②完善技术交底制度，对施工中的技术要点向操作者交底。

③严把质量关，对每一工序实行“三检”制，并做好“互检”与“交接检"实行层层把关。

④对材料妥善保护，避免材料破损对产品质量影响。

⑤对于张拉机械设备严格校定，保证张拉数据准确无误。

⑥对于施工中对质量有关系的工序均由公司有关技术部门直接控制。

⑦预先制定好技术方案，保证施工有序、有组织，避免打乱仗忙中出错.

⑧为加强预应力施工与其他各工程的协同配合,项目部定期组织技术人员、各工长及各班组负责人参加协调会。

2、施工质量控制标准

①《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB54—2021中6预应力分项工程的全部控制项目和规定。

②预应力筋及管道的埋设:管道偏差尺寸误差控制,竖直方向±20mm,水平方向±10mm.

③预应力筋及孔道采用钢筋托架固定，每隔800mm左右一道,锚垫板与波纹管垂直，波纹管接头采用胶带纸密封，保证接缝处严密不漏浆.

④砼浇筑时，振捣时必须派专人看护，不可触及波纹管，防止脱扣漏浆.

⑤浇筑混凝土时，振捣器不得触及孔道埋管、预应力筋、撑筋及端部节点埋件，梁端混凝土必须振捣密实,严禁出现空洞、蜂窝、麻面.应严格控制混凝土配合比，不宜使用早强剂。

⑥预应力梁的侧模及非预应力楼板地模（不含梁底模）应在张拉前全部拆除。施加预应力时，混凝土应达到设计强度的90%。⑦除特别注明外，张拉控制预应力均为0.75fptk,并采用超张拉法减少预应力损失.要求有粘结筋同一孔应整束同时张拉，不得采用单根张拉法。张拉设备在使用前应进行标定,未经标定不的使用。在张拉前应对张拉端的混凝土质量进行检查，合格后方可进行张拉。

⑧预应力筋的张拉管理采用应力控制、伸长值校核，实际伸长值与理论的允许差为—10％～+5%，当超过该值时，应查明原因并采取措施后，方可继续张拉，预应力筋的张拉宜对称进行。预应力筋张拉时应逐根填写张拉记录。

⑨张拉完毕，有粘结筋的孔道应及时灌浆,孔道灌浆要求密实。在冷天灌浆前，孔道周边的温度应在5℃以上，水泥浆的温度在灌浆后至少有5d保持5℃以上,灌浆时水泥浆的温度宜为10～25℃灌浆前应用压力水冲洗管道，一方面湿润管道，有利于水泥浆的流动；另一方面检查灌浆孔、排气孔是否正常。在灌浆时应注意灌浆压力为0。5～0。7Mpa,如果超过此压力，应停机,查明原因后方可继续灌浆。张拉完毕后,应及时采用C40补偿收缩细石混凝土封锚，最小保护层厚度不小于50mm。

⑩有粘结预应力梁底模及支撑拆除条件：孔道灌浆强度达到15MPa；支撑与该梁上的上部结构能够自承重，连续梁某跨的相邻跨后浇部分施工完毕，且强度达到设计要求。本工程应在三层结构拆模后先张拉14。6m标高处预应力筋，待孔道灌浆强度达到15Mpa后拆除梁底支撑模板，然后张拉8.1m标高处预应力筋，待孔道灌浆强度达到15Mpa后拆除梁底支撑模板。3、其它①严格施工按施工流水段及操作顺序施工。

②锚垫板组装

穿好束的预应力波纹管就位固定后，即开始组装带喇叭口的锚垫板,应控制好锚垫板的移动，并用胶带密封。

③成品保护

铺设好的预应力及管道，交叉施工人员应妥善保护不得损坏，施工时严禁在预应力筋上电焊，更不能用作电焊导线,现场电焊时应采取隔离措施,防止电弧损伤预应力钢筋。④砼的浇捣

钢筋安装完毕后进行隐检验收，确认无误后方可浇筑砼，砼施工过程中不得使用含氯离子的外加剂，砼试件除应按规定留置验收标准养护试件外,还应留置同等数量的同条件养护试件,张拉施工的依据。砼浇筑时严禁踏压碰撞波纹管、预应力筋、支撑架以及锚垫板。

七、安全及环保措施预应力施工操作人员在用电及机械使用时除应遵守《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46－2005及《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2021的有关安全规定外，尚应遵循以下安全措施：

1、严格遵守公司及项目的管理制度,张拉操作工只有经过安全教育交底方可上岗。

2

、

张拉预应力筋时其周围及两端应有完善的防护措施，并设置明显的警示标志,非作业人员不得进入作业区域；

3

、用砂轮切割机切割预应力筋及波纹管时，作业人员应配戴防护眼镜；

4

、施工人员在张拉与测量时应在千斤顶两侧操作，严禁在千斤顶后操作与站立；

5

、灌浆时应穿防护服并戴上防护镜，灌浆的机械接口应拧紧到位，不得在孔道口喷射方向观察出浆情况；

配制封锚用防腐材料时应防止乙二胺等化学物质溅到皮肤，一旦乙二胺等溅到皮肤上，应立即用清水冲洗。7、工现场必须戴好安全帽,注意悬空,探头脚手板,防止高空落物。8、钢绞线开盘时应注意线头的保证工作，防止钢绞线头弹出伤人。随时检查电器9、钢绞线开盘时应注意线头的保护工作，防止钢绞线头弹出伤人。

10、张拉操作平台必须搭设平稳，有安全网,带保护，不得悬空无保护作业。

11、灌浆时，工人应远离灌浆头,防止喷浆伤人.

12、切割张拉多余钢绞线时，应一根一根切除，禁止两根以上同时切除，以防砂轮片碎裂.TOC\o”1-3"\h\z\uHYPERLINK\l”_Toc171163570”目录HYPERLINK\l”_Toc171163571”第一章:工程概况 2HYPERLINK\l”_Toc171163572”1.1桥梁形式 2HYPERLINK\l”_Toc171163573”1。2悬臂浇筑分节段 2_Toc171163575"2.1施工工序 42.2。1支架搭设与预压 5HYPERLINK\l”_Toc171163578"2。2。2模板制作、安装 52。2.3钢筋绑扎及预应力管道安装 6HYPERLINK\l”_Toc171163580”2。2。4混凝土浇筑 7HYPERLINK\l”_Toc171163581”穿预应力钢绞线 7HYPERLINK\l”_Toc171163582"2。2.6张拉工艺 7HYPERLINK\l”_Toc171163583”2.2。7孔道压浆和封锚 7第三章、挂篮的设计 9HYPERLINK\l”_Toc171163586"3.1挂篮组成 9HYPERLINK\l”_Toc171163587"3。2承重系统结构设计 9HYPERLINK\l”_Toc171163588"3。3模板系统 143.5走行系统: 15HYPERLINK\l”_Toc171163591"挂篮安装顺序与注意事项： 15_Toc171163594”4。1钢筋及预应力钢筋制作、安装 184。3、预应力施工 20HYPERLINK\l”_Toc171163597”4。4、灌浆施工 22HYPERLINK\l”_Toc171163598"4。5、封锚 22HYPERLINK\l”_Toc171163599”第五章边跨现浇直线段 24HYPERLINK\l”_Toc171163600”第六章合拢段施工 24HYPERLINK\l”_Toc171163601”第七章连续梁悬臂施工过程中线型控制措施 25HYPERLINK\l”_Toc171163602"第八章大跨径预应力砼连续刚构施工线型控制 26HYPERLINK\l”_Toc171163603"8.1施工控制的内容、目的 26HYPERLINK\l”_Toc171163604"8.2施工控制的主要方法 27HYPERLINK\l”_Toc171163605”8。3施工控制系统的建立 278.5现场观测 29HYPERLINK\l”_Toc171163608”8.6施工控制 30HYPERLINK\l”_Toc171163609"8。7施工控制注意事项 31HYPERLINK\l”_Toc171163610”第九章安全措施 329。1。1位于机荷高速公路交通现况: 32_Toc171163614”9。1.3刚构桥施工分节段相应跨机荷高速公路交通疏解： 32HYPERLINK\l”_Toc171163615”9。2一般要求 33预应力混凝土连续刚构施工方案第一章：工程概况1。1桥梁形式荷坳站~体育新城站高架区间为解决跨机荷立交采用40m+68m+40m预应力混凝土连续刚构桥梁(里程为YDK31+57.799～YDK31+205.799），刚构采用三向预应力混凝土结构，梁体为全预应力、单箱单室直腹板变高度箱梁。箱梁根部中心梁高4。5m，跨中中心梁高2.25m;跨中10m采用直线段，其余变高度段梁高H采用二次抛物线。全桥共设三道横隔板，两主墩顶箱梁0号段设两道厚100cm的横隔板;两边跨支点处箱梁各设一道厚100cm的横隔板。梁体纵向预应力束顶板、腹板、中跨底板采用14—7Φ5（270级），边跨底板采用12-7Φ5（270级）高强度低松弛钢绞线。梁体横向预应力束采用2-7Φ5（270级）高强度低松弛钢绞线，梁体腹板竖向预应力筋采用Φl25精轧螺纹冷拉IV级粗钢筋，每侧腹板内布设一排。1。2悬臂浇筑分节段悬臂浇筑施工时,梁体分为四大部分浇筑（详见分段示意图）。A为墩顶梁段（0号段）；B为由0号两侧对称分段悬臂浇筑部分；C为边孔在支架上浇筑部分；D为主梁在跨中和边跨在门式膺架上合拢段。第二章:施工方法2.1施工工序预应力混凝土连续刚构施工工序详见“变高度连续刚构桥施工流程图"。标高及梁体应力检测标高及梁体应力检测标高及梁体应力控制0＃块托架拼装0＃块施工挂篮主梁、模板拼装底、腹板钢筋、预应力筋（管道）安装内模安装混凝土施工养护、穿束预应力筋张拉解除后锚、挂篮前移挂篮设计压浆边跨、合拢段施工中跨合拢段施工压重试验及检测张拉底板钢筋张拉底板钢筋1～8节托架设计压重试验解除临时固结桥面及附属工程施工变高度连续刚构桥施工流程图2.20＃块施工0#块梁体内钢筋密集，预应力管道、锚具密集交错,加之主墩处有2道横隔板,结构非常复杂，是连续梁悬灌施工的一大重点、难点。2。2.1支架搭设与预压本桥属于连续刚构桥，因结构本身已具有一定的抗弯能力,只在墩旁架设临时支承的方法进行施工,采用万能杆件搭设支架进行现浇（如0＃块示意图)。0#块托架拼装完毕进，采用0＃块梁自重1。2倍质量进行支架预压。支架预压的目的是消除非弹性变形和测定弹性变形量，为确立立模标高提供参数。采用预应力体系在模架、模板组装前对支架完全模拟施工状态下的荷载进行加载试验.具体方法为根据支架结构和需要的吨位情况布置施力位置，在支架顶面的四角、中心、千斤顶附近的分配梁顶面及分配梁的跨中等具代表性的位置布设观测点，承台施工时在承台内预埋P型锚作为持力点，通过预应力筋和支架顶面的千斤顶及传力分配装置实现对支架预压,经过对张拉前、张拉持荷放张前、放张后各观测点的高程检测和计算确定变形量,提供施工参数。0#梁段支架预压见示意图.0＃梁段支架预压布置图2。2。2模板制作、安装⑴顺桥向悬臂端底模板采用板面为6mm厚大块钢模板，提前在地面组拼，与底模架连成一体,注意板缝严实,大面平整，用吊车整体吊装就位，校正高程后，底模架与模架上的分配梁锁死。⑵外侧模板外侧模由翼缘折线板与腹板平面板两部分组成，翼缘部分折线板作特殊加工，板面选择6mm厚的钢板.外侧模板分单元加工，0＃段施工完成后将端部模板滑出即可作为挂篮模板。外侧模架用［12槽钢组焊，布置间距按1m，每侧16片，模架间采用［12槽钢连接成整体。外模架与外模板的组装,采取分单元在地面拼装，按单元成对用吊车吊装就位，吊装就位的次序为先中间，后两侧，其优点可以大大提高功效，加快施工进度，避免了危险的高空作业,提高了安全度。同时端部外侧模可直接滑出用于其它梁段。外模板和外模架支立在分配梁上。⑶内模板倒角模板采用特殊加工,平面模板分两种，一种为标准大块模板，另一种为抽换可调模板。内模架用[10槽钢组焊，从顶板中心分两单元加工,用夹板、螺栓连为一体，内设丝杠调节,以便于后续梁段施工脱模与滑移。内模与内模架的安装：其安装程序为钢筋绑扎（预应力筋）→吊装内模架→分块安装面板→支撑内模架→用拉杆将其与外模连成整体。撤除模板系统：按悬灌梁段长度4m的要求，两端4.5m单元的内、外模板与模架滑向梁段进入悬灌施工，中间内、外模板与模架全部撤除.2。2。3钢筋绑扎及预应力管道安装⑴钢筋绑扎与管道安装同步进行。预应力管道采用定位钢筋网片进行固定，定位网片安装与钢筋绑扎同步进行.施工顺序为：加工钢筋→墩顶测量放线→吊装钢筋→顺序绑扎底板钢筋→搭设临时脚手架→绑横隔板钢筋→绑扎腹板钢筋→立内模板→绑扎顶板钢筋、横向预应力钢筋、纵向波纹管；⑵首先绑扎底板钢筋,底板上下两层钢筋间采用蹬筋支撑,横隔板、腹板钢筋绑扎采用在内侧搭设临时脚手架固定，绑扎成型后拆除；⑶0＃梁段竖向预应力粗钢筋较高，为保证其定位准确和顺利安装就位，利用外模板顶的对拉槽钢，搭设钢管脚手架进行临时固定.利用40短钢管在底部进行准确定位,短钢管底部用钢板焊接封死，钢板下焊接三根钢筋支腿作支撑，短钢管及支腿长度确保竖向预应力筋下部螺母位置准确。按竖向筋的平面位置准确固定短钢管，短钢管间用钢筋连接控制间距。利用吊车配合从上至下穿筋对位,安装锚垫板、锚固螺栓、螺旋筋和φ35钢管，竖向预应力筋的根部插入定位短钢管内，中部、顶部固定在排架管上，校正平面、立面；⑶横向预应力钢筋和波纹管同钢筋一起安装,横向波纹管采用扁形金属波纹管，现场加工，随用随制,避免生锈。上下层钢筋间采用蹬筋支撑,严禁人员踏踩钢筋,施工时可上铺木板，只能在木板上行走；⑷由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精轧螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时,允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动；⑸纵向预应力孔道采用金属波纹管,强度高，不漏浆。每0.5m加一道钢筋定位网片并绑扎牢固，防止移位.2。2。4混凝土浇筑0＃段构造复杂，砼量大，为了避免水平施工接缝及加快施工进度，砼采用一次浇筑成型。但梁段浇筑必须在砼终凝前完成,底模、侧模、支架必须牢固，决不能发生因支架不均匀变形而造成梁体开裂。梁体内预应力管道、钢筋稠密，给捣固带来困难。振捣以插入式震动为主，附着式震动为辅。砼由天窗经减速串筒至底板，腹板、横隔板砼由天窗经串筒滑至腹板、横隔板的侧洞,进入腹板、横隔板，浇筑中要有专门技术人员负责监督。2。2。5穿预应力钢绞线混凝土强度达到设计强度时，穿预应力钢绞线束。穿束时，先用空压机吹风的方法清理孔道内的污物和积水。2。2。6张拉工艺当混凝土强度达到设计强度的90％以上时方可张拉，钢绞线束采用两侧逐级张拉，两端应保持对称张拉,并保持同步。张拉设备包括张拉千斤顶、高压油泵和压力表，在张拉前要进行检验。2。2.7孔道压浆和封锚预应力孔道采用真空压浆工艺，其工艺如下：关闭压浆端密封盖压浆球阀,出浆端球阀已打开，真空泵开启,并把管道真空度抽至1000mmbar以上，打开压浆端球阀开始压浆。维持真空泵开启至出浆端球阀透明喉管吸进水泥浆，关闭球阀（同时关闭真空泵），让水泥浆流进废浆桶，开启出浆端密封盖上的出气孔。待水泥浆流出顺畅时关闭出气孔，持压lmin，关闭压浆端进浆球阀，一个压浆流程完成。2.31＃～8#梁段悬臂灌注施工方法（采用自锚平衡斜拉挂篮）从1#段开始采用4只挂篮在2个T构两端进行对称悬臂灌注施工。即0'同0各向两侧按悬臂浇筑分节段施工(即B段）；两边孔分别搭膺架浇筑边孔直线段（即C段），然后先将两边孔合拢（即D段），最后再跨中合拢（即中间D段）（详见“2~8段悬臂浇筑施工工艺流程”)。前移挂篮模板前移挂篮模板加固校正模板绑扎底、腹板钢筋安装波纹管、预埋件前移、加固内模绑扎顶板钢筋安装波纹管、预埋件准备灌注砼灌注砼养生拆端模、处理接灌面砼试件制作材料运输钢筋下料、加工拆内模、侧模张拉压浆锚垫板检验模板的设计、制造压浆机具准备张拉机具准备钢绞线下料、穿束商品砼1＃～8#段悬臂灌注施工工艺流程第三章、挂篮的设计3.1挂篮组成采用自锚平衡斜拉挂篮,由承重系统、模板系统、走行系统及工作平台组成。其结构主要有上主梁、斜拉吊杆、斜上横梁、前下横梁、纵梁、后上横梁和下吊杆等，具有杆件少、结构简单、受力明确、承重结构轻巧的优点。采用自锚式平衡斜拉挂篮进行悬灌施工,内、外模板和主构架均可以一次走行到位，施工中主构架和外模板一起走行到位，调整定位，绑扎底板和腹板钢筋后，内模板、内模架再走行到位。挂篮全部自重约42t，其中主梁受力约30t（挂篮部分自重)，斜拉吊杆承重（即最大1＃段砼3。0m：90。0t,吊拉部分26.2t）Pmax=1。414＊(90+26。2)/2＝82.2t，根据该桥最大梁1＃段3.0m重为:斜上横梁与斜拉吊杆受拉力相同;前下横梁承受底模、部分内模及梁段砼的重量；后上横梁和后下吊杆在已浇梁段上可不必验算.3。2承重系统结构设计由主梁、横梁、平面联结系、前后吊杆、上、下限位器、滑梁、活动支承和支承垫梁等组成。1、主梁：主梁是主要承重结构,担负浇注梁段及模板等重量,同时为模板走行提供支承。它位于已浇梁段顶面,1～4#梁段时中心置在腹板靠外侧的竖向预应力筋中线上,5～8＃梁段时中心置在腹板的竖向预应力筋中线上。主梁均由两根I56c组成，分设上下两层，互相搭接，下主梁长6.0m，上主梁长7.5m，前端悬出6.0m.主梁的稳定除设有支承垫梁外，后端设压紧器与预应力筋联接,可以防止倾覆.尾部设有限位器，也与竖向预应力筋相连,以承受斜吊带传来的水平力.由于箱梁顶面设有横坡，为使两侧主梁同高，设不同厚度的支承垫梁,支承锟是为主梁走行时设计的。上主梁强度检算：移动挂篮时上主梁受力最大，此时受集中力约30t（垂直力）,不计克服摩擦力的水平力。AAB5.3mAP=30t上主梁受力图则:Mmax＝30×5。3＝159t.m此时截面抵抗矩:W=Mmax/［σ］查热轧普通工字钢I56c:Wx=2551.1cm3,[σ]=1600Kg/cm2即：15900/（4×2551.1)＝1。558t/cm2〈［σ]=1600Kg/cm224.8/5300≤1/200经计算上主梁采用4根I56c满足强度要求。2、前后上横梁及平联在主梁前后端均设有上横梁各一根，分别由两根槽钢组成，它是支承于两侧主梁顶面的双悬臂梁,除了悬吊内、外模板外,还与斜杆构成平联，以加强主梁的整体性。3、斜上横梁：位于两侧主梁中部的上缘,并是一根由两槽钢构成的双悬臂梁.用作斜吊杆的上支承,并将斜吊杆承受的底模及待浇注梁段砼重量传递给主梁,为改善其应力状态并便于施工操作，故让其支承在三角斜面上，而且此斜面尽可能与斜吊杆轴线保持垂直。随着刚构梁底倾角和梁高度变化，特设斜垫片调整.斜上横梁应力检算：斜上横梁用2［36a，作为承压杆件，承压长度按10cm计，腹板厚度9mm，则承压面积按10×0.9＝9cm2，则每个上横梁容许承压力[P］=2。1×9×2＝37。8t〉P吊＝20。55t（即斜拉吊杆位于两侧,实际承重：82.2/(2×2）＝20.55t)经检算本挂篮斜上横梁采用2[36a能满足受力要求。4、斜吊杆：斜吊杆与底模纵梁系组成力学三角形，属主要传力结构.它作为底模的前支承,其下端通过螺帽与前下横梁销接。上端通过螺帽支承于斜上横梁，组成的力学三角形体系，实为受力明确，传力途径简捷。其上着力点（或反力点）距支承点比较近，因此使支点处反力小，由此斜吊杆克服了竖直力,同时也产生了附加水平力，而且此水平力较大，因此分别在主梁和底模后端设置限位器，以便平衡。斜吊杆穿过待浇梁段的顶板，并与梁部钢筋和管道布置密切相关，施工时此段斜吊杆要塑料管防护.斜吊杆使用IVφ32精轧螺纹钢筋，使用前应每根配相适应的螺帽与联接器，绑扎钢筋时应防止硬伤。(1）斜拉吊杆受力检算:斜拉吊杆在浇注最大梁段（1#段3。0m)时受力达到最大,此时砼重90.0t/2，承受挂篮部分重量26.2t/2,此时斜拉吊杆倾角约为45°，长度L=11.0m,共四处6根吊杆，箱梁内每处均为两根,即：四处斜拉吊杆受力：（90＋26.2）/2×1。414＝82.15t每处吊杆受力为:82。15/4＝20。54tφ32精轧螺纹钢屈服强度为：80Kg/mm2，截面积为804mm2,每处吊杆理论受力P＝σs×A=80*804=64320Kg〉20540Kg，因此满足要求。（2）斜拉吊杆伸长量计算查φ32精轧螺纹钢弹性变形最大值20mm,根据虎克定律ΔL=PL/AE=20540×11000/（804×2×10000）＝14.05mm〈20mm经计算，本工程挂篮中斜拉吊杆采用IV级φ32精轧螺纹钢满足受力要求。5、后吊杆：特殊加工制作成70轴，材质40Cr，两端带丝扣，后吊杆下端（丝扣长度较大）托住底模后下横梁,上端穿过箱梁底板预留孔,并锚于其顶板形成底模支点，其松紧调节可在上端联接张拉千斤顶实现。待底模调整完成后，张拉力F≤500KN,所有使用吊杆要进行抽样调查。后吊杆受力检算：(T70×102)最大受力:35t净面积A=π/4×5.92＝27.3cm2σ=3500/27。3=1282.1Kg/cm2安全系数要求大于等于2.0即：K=3600/1282。1=2。8〉2.0经计算挂篮的后吊杆受力满足要求.6、压紧器：设置在下主梁顶面,与竖向预应力（或施工预应力筋）通过接长螺母对主梁施加压力，它是主梁走行时的主要防倾覆措施，同时是挂篮承载时要克服竖直力的设施之一.7、限位器：按位置分为上、下限位器上限位器用于防止主梁向前滑移，它设于主梁的尾部，在挂篮走行时为主梁提供反力,在挂篮承重时，上限位器至少与4根竖向预应力筋扣紧,每根F≥150KN，最好在拉板与桥面砼之间填木板，再上紧螺母和垫板,以此加强纵向拉滑能力，由于桥面有横坡,故两侧限位器之间联接位置不同,不足时部分加垫片调整，同时垫片不要过厚，以免竖向预应力筋受太大弯矩作用.(1）采用IV级φ25精轧螺纹钢筋抗剪切抗剪能力按抗拉能力的0。6倍计，按4根螺纹钢筋共同受力。安全系数K=4。91×4×8.0×0.6/35＝2.69〉2。0（安全系数取2.0）（2）拉板应力计算拉板采用16Mn钢，截面积为200×20mm,中有φ43mm孔σ=（3500×1.5)/（2×（20-4.3)）=1671Kg/cm2经计算,本挂篮设置的上限位器满足受力要求.下限位器位于箱梁的底下的底模纵梁（1#～3#）后端，分左右两组,其作用是将斜吊杆下端对纵梁的水平力，通过纵梁传递已浇梁段底板，避免底模后移，它由限位工字钢、调整丝杆、限位楔块组成,安装前砼底板的预留孔应力求定位准确，并预留尺寸适当的钢管供吊杆穿过。在底板上部没有砼支垫，支垫内设有钢筋网与箱梁布筋相连.后下限位器安装就位后，用千斤顶张拉力F≥500KN，然后调整底板中线（通过调整丝杠实现），待就位后再张拉后下吊杆至达到吨位，再用力调整丝杆直至不能搬动为止。下限位器斜吊杆（T80×102)受力检算最大内力49。5t净面积A=π/4×6.92＝37。3cm2σ=49500/27.3=1327.1Kg/cm2安全系数:K=3600/1327。1=2。7〉2（安全系数取2.0）经计算，本挂篮设置的下限位器斜吊杆满足应力要求.8、主梁支承垫梁，用于支点承压，对主梁的受力及倾覆稳定至关重要。载重时使用支承垫梁，可以提供足够的强度，走行时换用支承锟轴，而且支承垫梁已调整了，由于梁本身横坡引起的主梁高度的变化.9、前后下横梁：前后下横梁皆分别由两槽钢组成。前下横梁顶部通过吊耳与6根斜吊杆通过销接,但施工过程往往由外及里，即先安装腹板外侧两根，内侧斜吊杆后安。后下横梁由位于腹板内侧的两根后吊杆托住。后吊杆穿过箱梁底板的预留孔，在上端锚于已成梁段底板,通过前后吊杆上端设置的千斤顶,可以调整底模标高.前后下横梁受力检算：前下横梁受力为挂篮部分自重的一半和待浇注梁段的一半，粗细计算其受力为：（26。235＋90）/2＝58.12t前下横梁承压在斜拉吊杆处受力最大，每个吊杆处受力为58。12/4＝14.53t;承压长度为224。8cm。［40b腹板厚12。5mm（即1。25cm）采用2［40b作为下横梁，则容许承压力为［P］＝2。1×2×4.8×1。25＝25。2〉14。53t；经上计算，本挂篮中前、后下横梁满足受力要求；10、底模纵梁:底模纵梁为底模板的支撑体系，其固定于前后下横梁上，主要承担底板与腹板砼的重量.底模纵梁受力检算:底模纵梁主要承受由砼传递的匀布荷载。承受底模、部分内模和外模及砼重量,它由7根纵梁分别承担；荷载总重：1.61＋1。57＋3.0＋90＝96.18t；则每根纵梁应力为96。18/7＝13。74t;换算成匀布荷载为：q=13.74/4.5=3。053t/m。q=0.03053t/mq=0.03053t/m450cmAB纵梁受力图则:M=ql2/8=0.03053×(450)2/8＝772。79t截面抵抗矩：W实＝M/[σ]=772。79/1.6=482。99cm3查得[28c：W=391.7cm3。每根纵梁采用2片热轧普通槽钢组合,即:2×391。7＝783.4cm3即:W实＝482。99cm3，[W]=783.4cm3W实〈[W]经计算，挂篮底模纵梁满足受力要求。3。3模板系统模板依次为底模、侧模、内模、端模组成。1、底模：底模板设计为钢模，固定于底板纵梁上;侧模同样采用钢模,固定于侧模肋架上,内模通过拉条与外模板作用，端模板采用木模或钢模均可，端模夹于内外模之间。2、侧模肋架、外滑梁：外侧模肋架为箱梁腹板外模支撑,也是箱梁上翼缘板的承托，又是外滑梁和底模分别前移时的支承。它由型钢组成，顺桥向间距100cm布5片，通过与外侧模整体钢模及纵向角钢连成整体。首尾的外侧模肋架及整体钢模与活动支承相联接，活动支承在前后下横梁上，通过调整活动支承可以调整外侧模标高，横向通过拉条保证箱梁断面的几何尺寸。用可调丝杆微调外模的横向及竖向位置。在外侧模肋架内侧上隅角处设有上、下两排滚筒，外滑梁在其中间穿过,外滑梁由两槽钢组成。两端设有竖吊杆,穿过箱梁顶板预留孔悬挂在主梁的上横梁上,松开后吊杆，外滑梁后端落在侧模肋架的下滚筒上，松开后吊杆,外滑梁后端落在侧模肋架的下滚筒上，此时外滑梁可随主梁在外力牵引下向前滑移,到位后安上后吊杆，通过活动支承使底模横梁与外侧模肋架联结。当底模拆模下落时,外侧模肋架上的滚筒即压在外滑梁上缘，此时在外滑梁前端设有导链牵引。外侧模和外滑梁互为滑移轨道。由于梁高的不断变化，活动支承通过端头外侧模肋架上设置了许多孔眼，以适应梁高不断变化,并用可调丝杆进行微调。3、内模肋架、内滑梁:内模肋架位于箱室内顶板底，是顶板内模支撑，又是内滑梁和内模分别前移时的支承。它由型钢组成,每个挂篮沿纵向100cm布5片,通过纵向角钢连成整体.在内模肋架内侧上隅角处设有上、下两排滚筒,内滑梁在其中间穿过，内滑梁由两槽钢组成，两端设有竖吊杆，穿过箱梁顶板预留孔悬挂在主梁的上横梁上,内滑梁主要承担内模传来的重量。当主梁前移时，松开内滑梁后吊点可随主梁在外力牵引下向前滑移到位。到位后下落内模肋架及内模底板至内滑梁上并移动到位，然后调整固定。3。4前后工作平台前后工作平台由型钢加木板组成。1、前工作平台：设于主梁前端为满足施工操作需要，由导链降升。对于顶板预应力束张拉无法满足时，可搭设临时支架完成.2、后工作平台:设于箱梁底板下方，主要为后吊杆及下限位器的施工所设，即两侧各一个.其前端与底模纵梁组成一个力学三角形，形成悬臂结构，施工时不宜放过多工具（总荷载不超过150Kg）.3.5走行系统:走行系统有主梁与滑梁的滑道、导向、锚固、顶推装置，内外模与底模的走行牵引装置;3.5.1挂篮安装顺序与注意事项:1、安装顺序：（1)安装垫梁（每个下主梁3个）；(2)安装上下主梁及下主梁压紧器及上限位器；（3）安装斜上横梁及前后下横梁与平联结构；（4）安装内外滑梁及吊杆；(5)外侧模悬吊并就位；（6)安装底模、斜拉吊杆及底模后下吊杆；(7）安装下限位器及后下斜吊杆.2、安装注意事项：（1）安装垫梁每个下主梁垫梁为3个，必须全部安上，利用杂木将单个挂篮2个下主梁，共6个垫梁顶面保持在同一个水平面上;（2）安装挂篮浇筑1#块时，各T构一对2个单挂篮，未解体前，下主梁必须利用联接板联接就位；而挂篮解体后，要安装好上限位器；（3）安装上、下主梁前,上、下主梁可在原加工场地搭接就位，按设计联接螺栓数量要全部联接上,并加弹簧垫圈及楔形垫块;(4)上、下主梁吊安就位后,下主梁（每根）的压紧器必须达到5根，即上主梁与已浇梁段竖向筋联接的压紧器达到5根;(5）下主梁的每个压紧器和上限位器的每根压杆所采用的联接器必须是合格产品，其螺纹钢筋深入联接器的长度必须相等,并在钢筋上划好标记;(6）斜拉上横梁与上主梁的三角块联接处螺栓必须达到设计数量与联接数量；(7)前、后下横梁、上横梁及平联与上主梁、下主梁联接螺栓必须达到设计数量和质量，不允许采用焊接；(8)内、外滑梁安装就位后,必须在前后吊杆安装完方可使其受力，并在已浇梁段的悬臂板适当位置预多留吊杆孔以增加滑梁后部吊杆数量;内、外滑梁吊杆下部螺母必须扭入吊杆达50cm;20cm厚垫板宽度必须与内外滑道等宽，否则不允许受力；(9）底模纵梁与前、后下横梁的联接处螺栓数量、质量必须达到要求，底模后下吊杆必须按要求采用2台20t机械千斤顶顶固；（10）后下吊杆及后下斜吊杆的螺帽数量每段必须安装2个，且厚螺帽在内，薄螺帽在外，四处斜拉吊杆与前下横梁联接座必须牢固，并扭紧螺帽后露丝3～4丝以上；(11）四处联接座与前下横梁的联接处必须采用与设计相同型号的联接销，并用标准开口销限位;（12）四处斜拉吊杆与斜上横梁联接处的联接张拉座，必须满足螺栓数量，每根斜拉吊杆与张拉座之间的锚固精轧螺帽必须上2个;（13)四处斜拉吊杆中的6根斜拉φ32吊杆受力必须相等，采用2台20t机械千斤顶调整每根斜拉吊杆；6根斜拉吊杆之间的联接必须采用相应的联接器，并且两段精轧螺纹深入联接器的长度相等，每根下拉吊杆只允许用一个联接器；3。5。2挂篮分体前移走行：1#梁段施工完后，2个推拉分体前移，分别形成两个独立的体系，走行前将两个单挂篮的下主梁的连接板解除。其走行步骤如下：1、主梁和内、外滑梁走行：(1）梁段张拉完后，将前下横梁和侧模前端锚固已浇砼上，保持后下吊杆和下限位器的斜吊杆处于锚固状态；同时套好外滑梁与前、后下横梁保险用的4—φ25钢丝绳，并挂好底模、侧模走行所用的10t牵引导链4个;（2)待上一步完成后，安装好主梁走行牵引导链，松开并抽出斜拉吊杆，抽出内外滑梁后吊杆，滑梁后端落在内、外侧模肋架下滚筒上；（3）松开压紧器取掉限位销并保证每个下主梁上压紧器至少有3根，将后上限位器或主梁脱离，把支撑垫梁换成支撑轴；(4)主梁及内外滑梁走行用导链牵引,直至主梁行走到位。安装后上限位器及压紧器并保证每个主梁上压紧器至少有5根；2、侧模和底模走行：（1）旋紧压紧器竖向预应力筋的连接螺母(在之前的支承轴换成支撑垫梁），旋紧后限位器的连接螺栓,用限位销定位；（2）穿后上吊杆，安装塑料套管并旋紧螺母，拆除下限位器、后下吊杆，用10t导链把底、侧模固定支承在外模滑梁上（即由外侧模肋架的上排滚筒把侧模和底模都挂在外滑模上缘），并检查4-φ25保险绳是否牢固、底模保险绳挂在侧模上；(3）在拆除下限位器、后下吊杆之前，用导链把前下横梁与已浇筑段连接，利用前、后4个牵引导链将底、侧模牵引到位.3、底、侧模板定位及内模前移：(1）利用4个10t导链提升底板,安装外侧斜吊杆、后吊杆及后下限位器；(2）松开4个提升导链，利用外滑梁前后吊杆提升侧模至设计标高并加以固定，用外斜吊杆精细调整底模标高,内模下落至内滑梁上并前移到位；（3）安装内斜吊杆，精细调整底模标高，并利用内滑梁吊杆精细调整内顶模标高，至此挂篮前移就位。必须指出：T构两端的挂篮应同步对称移动,拆除后锚前要认真检查各部联结是否可靠，移动挂篮统一指挥，两台导链须同步，移动过程中要用两台导链拉住挂篮尾部，严防溜车事故。第四章悬臂施工悬臂浇筑施工,是将墩柱端部的上部结构浇筑完成后，在专供悬臂浇筑用的活动脚手架(称挂篮）上,向墩柱两边对称平衡地逐段浇筑悬臂梁段，每浇筑完一对梁段并待混凝土达到要求强度后，就张拉预应力束，待浇筑部分可以受力时向前移动挂篮，再进行下一梁段的施工,一直推进到两悬臂端合拢为止.4。1钢筋及预应力钢筋制作、安装挂篮移动安装就位,经过认真调整、检查无误，绑扎底板钢筋、安装底板预应力钢束管道,绑扎腹板钢筋,安装腹板预应力钢束管道、竖向预应力钢筋，绑扎顶板及翼板钢筋,安装横向预应力钢束及管道,其工艺流程详见下表：钢筋及预应力管道制作、安装程序表序号制作、安装程序说明1钢筋及管道安装顺序箱梁底模板和外侧模板就位后即可进行钢筋及管道的安装，其顺序如下：绑扎底板下层钢筋→安装底板管道定位网片→绑扎底板上层钢筋(底板上下层钢筋之间用Π型钢筋垫起焊牢，防止人踩变形，保持上下层钢筋的设计间距,Π型钢筋架立按间距80cm呈梅花形布置)→绑扎好腹板骨架钢筋→绑扎腹板下倒角的斜筋→穿底板波纹管→安装底板上的螺旋筋和锚垫板→腹板钢筋骨架内安装下弯钢筋束管道→绑扎顶板和翼板下层钢筋→安装顶板管道定位网片，穿顶板波纹管→安装顶板螺旋筋及锚垫板→绑扎顶板上层钢筋（用Π型架立钢筋固定上下层钢筋间距）.2管道制作与安装预应力孔道纵向采用金属波纹管,横向采用扁形金属波纹管成孔.OVM15—16、OVM15-14、OVM15-12型锚具选用Ф内=85、10mm塑料波纹管；BM15-3/4（P）型锚具选用90×19mm扁型波纹管。波纹管孔道以钢筋网片固定定位，钢筋网片间距为0。5m,任何方向管道位置偏差：跨中4m不超过4mm，其它不超过6mm.确保孔道直顺、位置正确.在孔道布置中要做到:不死弯；不压、挤、踩、踏；防损伤;发现波纹管损伤，及时以胶带纸或接头管封堵,严防漏浆；平立面布置准确、牢固;距中心线误差控制在5mm以内。压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0#段管道中部设三通管，中跨底板合龙段横隔板附近管道设三通管,边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管，钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利排气，保证压浆质量.波纹管走向最高处设置泌水孔。在波纹管上开洞，然后将一块特别的带咀塑料弧型接头板用铅丝同管子绑在一起，再用塑料管或钢管插在咀上,并将其引出砼顶面40cm，接头板的周边用完整胶带缠绕数层封严，具体见图3孔道接长纵向预应力孔道波纹管接长，用其内径比通长孔道波纹管外径大5mm的波纹管进行接头连接，接头长度不小于20cm，接缝处用封口胶带纸包裹2~3层,以防漏浆。4锚垫板的安装锚具垫板及喇叭管尺寸正确,锚垫板安放时保持板面与孔道垂直，压浆嘴朝上,波纹管穿入锚垫板内部，衔接要平顺,且从锚垫板口部以棉纱或海棉封堵孔道端口，外包裹胶带，避免漏浆堵孔。为保证锚垫板定位准确，在施工到齿板处时，换用专用内模，精确定位，将齿板与梁体一同浇筑.5钢筋及管道安装注意事项锚垫板应与螺旋筋、波纹管中轴线垂直,螺旋筋应与锚垫板预先焊好，防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏斜。在底板、腹板钢筋绑扎完毕，进行内模安装时应在箱梁内设脚手板，防止操作人员踩踏底板钢筋.钢筋伸出节段端头的搭接长度满足设计要求，并全部采用焊接。钢筋保护层采用塑料垫块，按4个/m2布置，以保证钢筋保护层厚度.波纹管上泌水孔设置图4。2、混凝土灌注混凝土利用商品砼，从地面至灌注部位由输送泵、泵车完成。⑴混凝土灌注时应由前往后对称灌注两腹板下倒角混凝土，然后再由前往后灌注底板,底板混凝土应由串筒