客运专线某跨公路特大桥连续梁施工方案

目录一、概述 31.1编制依据 31.2编制原则 31.3编制范围 31.4工程概况 31.5主要工程数量 3二、总体施工部署 32.1支架及模板形式 32.1.1支架形式 32.2.2模板形式 32.2施工工艺 32.3工期安排 32.4劳力及机械设备组织 32.5施工准备 32.6交通导改 3三、现浇梁施工方案 33.1总体施工方案 33.2地基处理 33.3支架设计 33.3.1跨路区支墩加纵梁门洞支架 33.3.2非跨路区支架 33.3.3支架结构要求 33.3.4支架基础 33.3.5模板结构及支撑体系 33.4支架检算 33.5地基承载力检算 33.6支架施工 33.6.1非跨路区支架施工 33.6.2跨路门架施工 33.7支架预压 33.7.1支架预压目的 33.7.2支架预压方法 33.7.3测量方法 33.7.4预设反拱 33.7.5支架调整 33.8支座安装 33.8.1支座质量验收 33.8.2球型钢支座布置 33.8.3永久支座安装 33.8.4球型支座的安装工艺要求 33.8.5临时支座安装 33.9模板制作与安装 33.9.1模板材料 33.9.2施工顺序 33.9.3模板安装 33.9.4箱梁底板中通气孔、泄水孔、预埋件 33.9.5底模预拱度设置 33.9.6模板脱模剂 33.10钢筋及预应力管道 33.11第一现浇段A、B、C混凝土施工 33.11.1

混凝土配合比的设计及要求 33.11.2混凝土浇筑施工组织 33.11.3浇筑混凝土前的准备工作 33.11.4浇筑方案 33.11.5混凝土拌制 33.11.6混凝土运输及入模 33.11.7混凝土浇筑 33.11.8桥面混凝土施工 33.11.9混凝土浇筑施工注意事项 33.12预应力施工 33.12.1预应力钢绞线的编束和穿束 33.12.2预应力张拉 33.13孔道压浆及封锚 33.13.1压浆前的准备工作 33.13.2水泥浆的拌制 33.13.3压浆工艺 33.13.4封锚 33.14合拢段混凝土施工 33.14.1概述 33.14.2施工方法 33.14.3作业组织 33.14.4技术质量措施 33.14.5中跨合拢段 33.15模板、支架拆除 33.15.1模板拆除 33.15.2支架拆除 3四、施工监测 34.1监测的主要内容 34.1.1主要对荷载最大和特殊部位的支架需进行以下项目的监测。 34.1.2监测频率、周期 34.2监测点布置 34.2.1支架沉降监测点布置 34.2.2支架水平位移监测点布置 34.3支架应力监测点的布设 34.4监测方法及报警值 34.4.1监测方法 34.4.2支架水平位移监测 34.4.3支架应力监测 34.4.4监测报警值 34.5监测数据记录、分析及信息反馈 34.5.1监测数据记录、分析与处理 34.5.2监测报表和信息反馈系统 3五、施工验收标准 35.1支架 35.2模板及钢筋 35.3梁体混凝土 3六、质量目标及质量保证措施 36.1质量目标 36.2质量保证体系 36.3思想保证措施 36.4制度保证措施 36.5施工质量保证措施 36.6检查和质量信息反馈措施 36.7技术保证措施 36.7.1波纹管防堵孔措施 36.7.2箱梁徐变上拱控制措施 3七、安全文明保证措施 37.1安全生产目标 37.2安全保证体系 37.3安全保证措施 37.4文明施工措施 3九、附件1施工工期横道图2施工平面布置图3限高门架图4跨**公路连续梁现浇支架计算书5支架平、立面布置图**特大桥跨**公路连续梁施工方案一、概述1.1编制依据1.1.1本工程合同文件、图纸及投标施工组织等相关资料；1.1.2铁道部部现行的客运专线有关标准及规范；1.1.3业主规定的工期、质量目标；1.1.4本单位管理水平、技术和机械装备水平以及同类或类似工程所积累的施工经验以及本单位所掌握的国内外施工新技术、先进经验和各种施工总结资料。1.2编制原则本施组按照“突出重点、兼顾一般、科学组织、均衡生产”的原则进行编制，具体为：1.2.1根据工程的实际情况，围绕重点项目周密部署、合理安排、科学管理。1.2.2采用平行流施工方法，施工过程中采用动态管理，及时调整计划中不符合实际的部分，保证施工工期。1.2.3制定切实可行的施工方案、创优规划和质量保证措施，确保工程质量。1.2.4严格遵循有关环保和水保法规，采取保护方案及相应的保证措施，配合当地政府和有关部门做好环保和水保工作。1.2.5合理配置生产要素减少资源消耗，降低生产成本。1.2.6采用适宜的施工方法和工艺，提高机械化施工水平，结合场地及交通等情况，合理优化施工方案，确保工程质量及施工安全。1.2.7推行ISO9001质量保证标准体系，制订工程创优规划，编制项目质量计划，重点把好技术方案审查关、材料进场检验关、施工过程控制关，切实保证实现质量目标。1.3编制范围**特大桥跨**公路32+48+32m现浇连续梁箱梁施工,里程DK582+300.54～DK582+414.14。1.4工程概况本跨路连续梁位于204#墩～207#墩，跨**公路。跨径组合为32+48+32m。箱梁截面类型为单箱单室、斜腹板、变截面结构。桥面宽12m，底板宽5.0m～5.5m，顶板厚度除梁端60cm以外均为40cm；底板厚度40至80cm，按折线变化，其中端支点为60cm；腹板48～60～80cm，厚度按折线变化，中止点处腹板加厚到145cm，端支处腹板厚为65cm。全梁在端支点、中跨跨中及中点处共设5道横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。该连续梁全长为113.5m，计算跨度为（32+48+32）m，梁底下缘按二次抛物线变化，曲线方程为y=x2/344.1025。边支墩支座中线至两端0.75m。根据CRTSII型板式无碴轨道对桥面构造的要求，梁面设置顶宽3100mm的加宽平台，距梁端1.45m铺设泡沫塑料板，该区域加高平台15mm，其余区域加高平台65mm，加高平台平整度应满足3mm/4m及2mm/1m的要求。调整后的截面高度为：中支点截面中心处梁高4.05，线路中心线及底座板范围梁高4.115；中跨跨中84直线段，边跨1295直线段，截面中心处梁高3.05，线路中心线及底座板范围梁高3.115。1.5主要工程数量序号项目材料单位数量1混凝土现浇梁混凝土C50m31465.192封端混凝土C50无收缩m313.033预应力钢绞线9-7φ5t1.77412-7φ5t25.83515-7φ5t35.91617-7φ5t2.03715-7φ5备用t7.5784-7φ5t13.79粗钢筋Ф25预应力混凝土用螺纹钢筋t10.8710普通钢筋Q235φ8mmt10.8511HRB335Ф12mmt56.1112Ф14t5.8713Ф16t132.114普通钢筋HRB335Ф20t44.4615Ф25t3.3916冷轧带肋钢筋ФR9t7.88二、总体施工部署2.1支架及模板形式2.1.1支架形式本支架采用碗扣式支架，其结构形式如下：在混凝土硬化好的基础顶面放置15×15×0.5cm钢板作为支架立杆底座，在已放置好的底座上搭设WDJ碗扣式Φ48×3.5mm多功能钢支架，纵桥向立杆间距60cm；横桥向立杆距为(1×120+1×90+2×60+4×30+5×60+4×30+2×60+1×90+1×120)cm，即腹板区为30cm，底板区为60cm，翼缘板区为（90+120）cm组合，共22排。2.2.2模板形式模板采用竹胶板与定型钢模组合的形式。在箱梁断面转角圆弧段处采用定型钢模，其余用18mm竹胶板。钢模板预留2cm与竹胶板榫口相接的接口，保证箱梁外观平顺，线形美观，符合设计线形。2.2施工工艺见施工工艺流程图地基处理地基处理安装支架安装底模、侧模支架预压模板设计绑扎底板、腹板钢筋，布设波纹管预埋件及预留孔洞浇筑梁体混凝土混凝土养护模板、钢筋、预埋件及支架稳定检查验收钢筋验收安装内模支架设计绑扎顶板钢筋布设波纹管拆除侧模、内模穿钢绞线预应力张拉压试件压浆、封端拆除底模及支架桥面施工施工工艺流程图2.3工期安排上部结构计划2009年5月20日开工，8月18日完工（详见施工工期横道图）。2.4管理机构、劳力及机械设备组织设置分部设项目经理、党工委书记、总工、党工委副书记各1名，副经理2名，负责现场指挥、协调及决策；成立四部一室，即工程技术部（含测量队、试验室）、安全质量部、物资设备部、计划财务部、综合办公室，各职能部门即分工又合作：现场施工组织机构见图2.4.1。主要专业管理、技术人员配备如表2.4所示。图2.4.1一分部连续梁现场组织机构框图测量队测量队安全质量部物资设备部计划财务部试验室项目副经理预应力施工组总工程师项目经理综合办公室脚手架施工组模板施工组钢筋加工组混凝土施工组党工委书记工程技术部连续梁施工架子队表2.4主要专业管理、技术人员人员类别数量(人)人员类别数量(人)人数高级职称人数高级职称领导层52测量技术人员61技术人员5计量人员2质检技术人员4财务人员2安全技术人员5其他管理、技术人员8试验技术人员4合计413成立一个现浇箱梁施工队，由施工经验丰富的骨干人员组成：队长副队长各一人、技术负责人1人、技术人员及现场管理人员4人、以及其他操作人员，主要负责现浇连续箱梁的施工。现浇箱梁施工队下设：支架班组、模板班组、钢筋班组、混凝土班组、预应力班组，对人员进行分班组管理，按工序进行流水作业，责任到人。204#～207#墩连续梁劳动力安排表序号工种人数备注1模板工202钢筋工303混凝土浇筑104穿钢铰线105预应力张拉、压浆106电工27养生28安全员29压路机、吊车、混凝土泵车、混凝土运输车司机9合计95主要施工机械设备表序号机械设备名称型号及规格数量1全站仪拓普康GTS-332N12水准仪莱卡DNA0313电焊机B×2-50064电焊机B×2-30065搅拌站HZS60、HZS90各1台6混凝土输送泵HBT60B27混凝土运输车东风68钢筋切断机CQW4029钢筋弯曲机WJ40-1210钢筋调直机TQ-14mm211砂轮切割机J3G-400A212变压器630KVA113振捣棒Φ50插入式1514吊车25t215千斤顶YDC240Q416油泵417油表418发电机150KW219压路机YZ20120空压机2m3221压浆机SKB-0.8m3122水泥浆拌和机500L123抽水泵124混凝土抹面机12.5施工准备2.5.1施工用水：拌和及养护用水都取自一分部搅拌站抽水。2.5.2施工用电：利用一分部搅拌站的630KVA变压器供电,同时配备1台120KW柴油发电机，作为备用发电机组。2.5.3施工便道：利用桥梁桩基施工时修筑的施工便道。2.5.4临建设施：生产、生活房屋已建成,且数量充足,临时借地面积能够满足生产、生活需要。2.5.5施工机具设备：施工所用机械设备已全部到位,维修、保养完毕,运转状况良好,且数量充足。2.5.6测试仪器：设有试验室、工区测量班,能检测现浇施工过程中的全部项目。2.5.7材料进场情况：梁体结构所需的各种材料已部分进场,并检验合格,其它材料正在积极组织运输根据施工进度情况陆续进场。2.5.8技术准备2.5.8.1编制施工操作细则：根据工程特点、施工工期、环保要求以及施工调查收集的有关资料，组织相关人员编制工程质量计划，对关键工序编制作业指导书、工程施工方案、工程质量保证措施，并报监理工程师审批。2.5.8.2制定新技术应用和科研项目：推广使用新技术、新材料、新工艺、新设备的科研项目并成立攻关小组。2.5.8.3技术交底：由项目总工程师组织技术骨干对施工方案进行优化、完善、修正、编制实施性施工组织设计、创优规划、关键工序作业指导书等并下发各部门及管理人员执行。施工技术部门按照实施性施工组织设计内容，对各部门及施工作业人员进行总体施工技术交底，对施工中每道工序对各工班下达详细的技术交底书，进行作业层交底，技术交底内容包括相应的安全环保技术交底。2.5.8.4岗位培训：针对本工程标准高的特点，组织施工技术人员和相关专家对管理人员、技术工人、安全员等进行培训，培训内容包括：客运专线施工、验收暂行规定，技术标准和施工技术指南、技能培训、工程质量、职业道德，以及国家、行业、地方现行的有关工程质量、施工安全、环境保护等法律法规，培训合格后方能上岗。2.6交通导改及时与交通部门联系，按交通部门要求在醒目位置设置行车导向、限速、限高、限宽、前方施工减速慢行、红色警示灯等标志。在门架前后设置减速带、防撞墩、隔离栏杆等安全措施（见示意图）。三、现浇梁施工方案3.1总体施工方案3.2地基处理现浇桥梁所处地段为粉质黏土及砂土厚度为1～2米，地基承载力约为230KPa，但在支架施工前应对地基面层及局部进行换填和加固处理，增加地基承载力，减小地基变形。地基处理范围宽度按照支架宽12m，两侧各加宽0.5m即13m。长度按照箱梁施工所需的范围进行处理。先用挖掘机将表层耕质土、有机土挖除外运，再夯实处理后，铺一层10～20cm风化砂找平，再铺一层15cm厚C20的混凝土，做2%的横向坡排水坡（桥中心两侧排水）。换填采用机械进行分层夯实，换填后要高出地面20cm，作动力触探，要求承载力不小于300Kpa。承台基坑及泥浆池清淤后采用分层回填并整平压实，用YZ20吨振动压路机进行辗压，顶部浇筑80cm厚C20混凝土。为避免地基受水浸泡，在两侧开挖40×50cm的排水沟，排水沟分段开挖形成坡度，低点开挖集水坑，确保地基基础不受雨水浸泡。一般地段地基处理示意图：基坑回填处理示意图：3.3支架设计跨路采用支墩加纵梁预留门洞支架方案，非跨路采用碗扣钢管支架。3.3.1跨路区支墩加纵梁门洞支架3.3.1.1门洞尺寸根据公路行车安全以及跨**公路施工方案的要求，在**公路预留两个机动车门洞+两个非机动车门洞，机动车道横向净宽4m，非机动车道横向净宽1.5m，门洞净高>5m。3.3.1.2门洞支墩基础机动车道门洞支墩基础采用C20混凝土条形基础，基础宽120cm，厚度80cm，长18m；非机动车道门洞支墩基础采用C20混凝土条形基础，基础宽80cm，厚度80cm，长18m。3.3.1.3门洞支墩门洞支墩采用碗扣钢管支架，非机动车道每个支墩3排立杆，立杆间距按0.25×0.3m布置，即顺桥向0.25m，横桥方0.3m，步距0.6m；机动车道边柱腹板立杆为6根，立杆间距按0.20×0.3m布置，即顺桥向0.20m，横桥方0.3m，步距0.6m；底板下立杆为5根，立杆间距按0.25×0.3m布置，即顺桥向0.25m，横桥方0.3m，步距0.6m；机动车道中间柱立杆在腹板下为8根，立杆间距按0.125×0.3m布置，即顺桥向0.125m，横桥方0.3m，步距0.6m；底板下为6根，立杆间距按0.20×0.3m布置，即顺桥向0.20m，横桥方0.3m，步距0.6m。支架上下用升降杆调平，顶升降杆上顺门洞方向放置I14工字钢作为枕梁。3.3.1.4门洞纵梁门洞顶部纵梁（顺桥向）采用2根40b槽钢，横桥向每排立杆对应位置布置一根。作为纵梁支点的横梁（横桥向）采用I20a型钢，每个支点处二根。考虑纵梁安装与拆除高度过高给施工带来难度，在纵梁上搭设钢管支架调节高度，立杆的布置与其它地方相同。在纵梁的顶部、立杆的底部布置横桥向方木150×150mm。碗扣立杆支架顶部方木布置方式同其它地方。3.3.2非跨路区支架在混凝土硬化好的基础顶面放置15×15×1cm钢板作为支架立杆底座，在已放置好的底座上搭设WDJ碗扣式Φ48×3.5mm多功能钢支架，纵桥向立杆间距60cm；横桥向立杆距为(1×120+1×90+2×60+4×30+5×60+4×30+2×60+1×90+1×120)cm，即腹板区为30cm，底板区为60cm，翼缘板区为（90+120）cm组合，共22排（如图）。支架布置设计如下：a.底板立杆按0.6×0.6m进行布置，即纵向净距0.6m，横向间距0.6m；腹板立杆按0.6×0.3m进行布置，即纵向净距0.6m，横向间距0.3m。b.翼板立杆按0.6×（1.2+0.9）m进行布置，即纵向净距0.6m，横向间距（1.2+0.9）m；d.所有立杆必须设扫地杆。钢管接头应相互错开。底部两层横杆步距为0.6m，中间部分横杆步距为1.2m，底板以上（翼板下）两根横杆步距为0.6m。并根据施工情况加密设置,保证支架整体稳定性。支架外围四周设剪刀撑，内部沿桥梁纵向每4排立杆搭设一排横向剪刀撑，横向剪刀撑间距不大于5m，在腹板处每排脚手架均应设置，支架高度通过可调托座和可调底座调节。边跨等高段支架及模板横断面图3.3.3支架结构要求3.3.3.1支架结构必须有足够的强度、刚度、稳定性。3.3.3.2支架在承重后期弹性和塑性变形应控制在15mm以内。3.3.3.3支架部分地基的沉降量控制在5mm以内，地基承载力大于300KPa。3.3.3.4支架顶面与梁底的高差应控制在理想值范围内，且应与预留拱度通盘考虑，预留门洞支架处预留拱度要考虑门洞纵梁的挠度。3.3.4支架基础按满堂支架的设计方案，要求地基承载力大于300kPa。3.3.5模板结构及支撑体系3.3.5.1外模结构模板结构是否合适将直接影响梁体的外观，外模面板采用厚为18mm的竹胶板，面板尺寸1.2m×2.4m，转角圆弧处采用定型钢模。脚手架顶托上顺桥向布置方木，腹板下方木采用150×150mm，底板范围内采用100×150mm（立放）。上层布置横桥向方木100×100mm，间距250mm。底模面板采用18mm竹胶板，竹胶板直接钉在横桥向方木上。在钉面板时，每块面板应从一端赶向另一端，以保证面板表面平整。腹板固定在竖向和横向100×100mm方木上，方木间距40cm，顺桥向2根Ф48钢管及26型蝶形扣件，钢管设直径为16的拉杆。翼板面板固定在竖向和横向100×100mm方木上，方木间距60cm。为保证箱梁底板倒角处混凝土线型顺畅，在竖向支撑内与腹板底部顺桥向布置一条100×100mm方木，方木钉在底模横桥向方木上，并与斜支撑顶紧。3.3.5.2内模结构预应力连续箱梁内模均采用钢管作骨架支撑，高压竹胶板作面板,厚为18mm。由于箱梁内净空高度为120～285cm，内模骨架设计尽量少占净空，以利于箱梁底板混凝土的散料、振捣及内模的拆除。内模上、下面板骨架采用100×100mm方木，间距0.6m。3.4支架检算详见支架计算书。3.5地基承载力检算详见支架计算书。3.6支架施工3.6.1非跨路区支架施工组装顺序：立杆底座→立杆→横杆→斜杆→接头紧锁→脚手板→上层立杆→立杆连接销→横杆。支架组装以4人为一小组，其中二人递料，另外二人共同配合组装。组装时，要求至少二层向同一方向，或由中间向两边推进，不得从两边向中间合拢组装。在地基处理好后，按照施工图纸进行放线无误后，便可进行支架搭设。首先安放立杆底座，然后将立杆插在其内，立杆的接长缝错开，即第一层立杆用长1.5m（2.4m）和3.0m的立杆错开布置，往上则均采用3.0m的立杆，至顶层再用0.6m（1.5m）长度的顶杆找平。在装立杆时及时设置扫地横杆，将所装立杆连成一整体，以保证立杆的整体稳定性。立杆与横杆连接时，先将上碗扣滑至限位销以上并旋转，使其搁在限位销上，将横杆接头插入下碗扣，待应装横杆接头全部装好后，落下上碗扣并预缩紧。支架搭设好后，测量放出几个高程控制点，测量交底应明确弹性变形和非弹性变形考虑值，以避免以后托架调整过多。然后带线，在立杆上口安装可调顶托，可调顶托是用来调整支架高度和拆除模板用的，支架使用的可调顶托可调范围为70cm左右。施工时注意支架间距应相应调整。脚手架钢管安装好后，在可调顶托上沿横向铺设10cm×15cm的方木，箱梁外模底板下方15cm×15cm的木条纵向密布，布置好后可进行支架预压。3.6.2跨路门架施工1）行车道共计设2个门洞，每个门洞净宽为4.5m，净高为5.0m，预留通道纵梁采用钢梁跨越，支墩采用脚手架钢管。2）施工前应同交通管理部门积极沟通协调，确保施工安全。门洞施工尽量在夜间，以最大限度的减少对车辆通行的影响，门洞施工时应作好安全防护工作，派专人负责维护交通施工安全；门洞的立柱前应设置防撞墩并配合设置限高与限宽及反光构筑物、防撞墩(如图)前设置减速带和4.5米高限高门架（见附图），以便保证施工的安全。防撞墩示意图3）施工时应作好地下管线及地上干线的保护及迁移工作。具体跨路施工方法分为三步：a、地基处理完成后，封闭左半幅，施工左侧门洞基础及中间门洞基础并搭设碗扣支架及纵梁，车辆从右侧绕行，双向对开(如图)；b、左半幅施工完毕后，封闭右半幅，引导车辆从左半幅的门洞及已处理完的基础上双向对开通行，施工右侧门洞基础并搭设相关碗扣支架及纵梁（如图）；c、左右幅施工完成后，引导车辆从左右半幅门洞正常通行；d、支架拆除时按照相反的顺序，同样的交通疏导方案。先将右侧围护，拆除纵梁、支墩及基础，恢复路面；e、将左侧围护，拆除纵梁、支墩及基础，恢复路面。4）设置限速标示牌（限速20km/h）和警示牌，并派专人指挥交通。5）安全防护措施a在门洞横梁上满铺设竹胶板，防止桥上施工杂物坠落；b将翼板两侧的支架加高，超过翼板高度1.5m，对这些支架进行围护，作为防护挡板，以防坠物从平台上弹落桥下，同时可作为人员走道防护；c对碗扣支架四周做全封闭防护，避免施工时往桥下掉杂物；d在行车道前方设置限位门架，禁止超高、超宽车辆通行；e在行车道前方设置警示牌，并设专职人员进行交通协调；f在现浇支架支墩前后设置防撞墩加以保护，防止车辆碰撞碗扣支架。3.7支架预压3.7.1支架预压目的为保证施工安全、提高现浇梁质量，在箱梁支架搭设完毕，箱梁底模铺好后，对支架进行超载预压。预压的目的一是消除支架及地基的非弹性变形；二是得到支架的弹性变形值作为施工预留拱度的依据；三是测出地基沉降，为采用同类型的桥梁施工提供经验数据。预压时间预计3～7天，预压过程随时测量和记录，根据预压测量结果绘制预压沉降变形观测曲线，以此确定施工预拱度。3.7.2支架预压及卸载支架预压采用分段预压，先预压206#-207#跨，再预压205#-206#跨，最后预压204#-205#跨。在安装好底模后，可对支架进行分阶段预压。根据设计要求预压荷载不小于箱梁混凝土自重的120%。加载时按照30%、60%、100%、120%（3824T）设计荷载分四级加载（按每袋土40kg计算应按28680袋、57360袋、95600袋、114720袋加载），加载时加载重量的大小和加荷速率与地基的强度增长相适应，待地基在前一级荷载作用下，达到一定固结度后，再施加下一级荷载，特别是在加载后期，必须严格控制加载速率，防止因整体或局部加载量过大、过快而使地基发生剪切破坏。地基最大沉降量不能超过10mm/d；水平位移不能大于4mm/d。在预压前对底模的标高观测一次，在每加载一级后预压的过程中平均每2小时观测一次，观测至沉降速度已降到0.5～1.0mm/d为止，将预压荷载按加载级别卸载后再对底模标高观测一次，预压过程中进行精确的测量，测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值及地基下沉值，将此弹性变形值、地基下沉值与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。同时在支架外侧2米处设置临时防护设施，防止地表水流入支架区，引起支架下沉。测出各测点加载前后的高程。加载用编织袋装土过磅后均匀堆码，用吊车分码吊至支架顶，由人工配合摆放，分层堆码。加载中由技术人员现场控制加载重量和加载位置，避免出现过大误差而影响观测结果。卸载按与加载相反的顺序进行，即按100%、60%、30%、0进行，每级卸载完成对相应点位进行测量，分析变形曲线以确定合理的预拱度。3.7.3测量点位及方法基础顶面、支架顶面设置测点，测点布置在腹板底模两侧、底板中，顺桥向每一侧共设3排，位置分别为1/4、1/2、3/4处，每跨共设置9个测点，编号为m1-1、m1-2、m1-3、m2-1、m2-2、m2-3、m3-1、m3-2、m3-3（如图所示）。测量仪器为：全站仪拓普康GTS-332，水准仪莱卡DNA03及其配套设备。加载前各测点的高程值，设置在支架顶部平台下沉降观测点，由于无法采用水准仪进行观测，采用相对高差观测模板支架沉降，采用平台下钉铁钉、悬挂垂球等重物，在地面固定点上做标记，每天测量相对高差，并做好详细记录。观测采用精密水准仪进行测量，然后在每次加载、卸载时测量各测点的高程，根据测得数据进行列表，分出各对应情况下的数值并和理论计算值进行对照、分析，找出规律，为支架标高即立模标高的调整提供基础资料，并据之进行适当调整。当数据没有异常时，取其平均沉降量作为最终沉降量，如沉降值超过2cm，应对此位置脚手架加强。测量过程中数据要及时整理并上报。3.7.4预设反拱为保证线路在运营状态下的平顺性，梁体应预设反拱，理论计算按设计实施，施工中反拱的设置根据具体情况，充分考虑收缩徐变的影响以及二期恒载上桥时间确定。预留拱度=设计拱度+预压沉降量，设计图纸中已提供设计拱度，包括施工阶段的恒载、预应力和混凝土收缩、徐变产生的挠度，预压沉降量根据现场地基承载力试验可得。3.7.5支架调整架体预压前，支架（底模）按照计算标高调整，确保支架各杆件均匀受力。预压后架体在预压荷载作用下基本消除了地基塑性变形和支架竖向各杆件的间隙即非弹性变形，并通过预压得出支架弹性变形值。根据以上实测的支架变形值，结合设计标高和梁底预拱度值，确定和调整梁底标高。梁底立模标高=设计梁底标高+支架弹性变形值+设计预留拱度+地基沉降。3.8支座安装（32+48+32）m连续梁支座为：2个LXQZ6000-DX-0.1g，2个LXQZ6000-ZX-0.1g，1个LXQZ17500-HX-0.1g，1个LXQZ17500-GD-0.1g，1个LXQZ17500-DX-0.1g，1个LXQZ17500-ZX-0.1g。3.8.1支座质量验收3.8.1.1支座进入工地后，按铁道部现行《铁路桥梁球型钢支座》（TB/T2331）以及铁道部颁布的有关客运专线铁路桥梁球型钢支座技术条件的有关规定，对支座的外观尺寸和组装质量进行检查，符合设计要求才能进行安装。3.8.1.2支座的品种性能、结构形式、规格尺寸及涂装质量必须符合设计要求和相关产品标准的规定。3.8.1.3固定支座及活动支座安装位置必须符合设计要求。3.8.2球型钢支座布置球型钢支座可分为固定（GD）、横向活动（HX）、纵向活动（ZX）、多向活动（DX）四类。3.8.3永久支座安装安装支座前复测桥墩中心距离及支承垫石高程，检查锚栓孔位置及深度是否符合设计要求。1）支座进场后集中堆放整齐，并做好防腐防锈措施。首先将支座就位部位的支承垫石混凝土表面凿毛，清除预留锚栓孔中的杂物，并用水将支承垫石表面浸湿，安装灌浆用模板。2）用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间留有20～30mm空隙，安装灌浆用模板(见图)。3）检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强材料灌浆。灌注支座下部及锚栓空隙处，灌浆过程中从支座中心部位向四周注浆，直至钢板与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满位置。4）灌浆材料初凝后，拆除模板及四角钢楔块，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧支下座锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座上、下连接锚栓。安装时必须保证支座位置准确，与桥梁的连接符合设计要求，安装纵向活动支座时，其上下座板的导向挡块保持平行，交角不得大于5°。支座安装保持与梁体垂直，支座上下板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间密贴、无缝隙。支座四角高差不大于2mm。支座水平偏差不得大于2mm。3.8.4球型支座的安装工艺要求3.8.4.1采用球型支座时，支座垫石的混凝土强度等级C50，垫石高度应考虑安装、养护和必要时更换支座的方便，垫石顶面四角高差不得大于2mm。3.8.4.2支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留锚栓孔，锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。3.8.4.3支座安装时，采用测力千斤顶作为临时支撑，保证每个支点的反力与四个支点反力的平均值相差不超过±5%。3.8.4.4球型钢支座在工厂组装时，应仔细调平，对中上下支座板，并用支座连接板将支座连接成整体。3.8.4.5在支座安装前，检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上下支座连接螺栓。3.8.4.6凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。安装灌浆用模板图3.8.4.7仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆，灌浆材料性能要求如下页《灌浆材料性能》表：灌浆材料性能表抗压强度（MPａ）泌水性不泌水8ｈ≥20流动度≥220ｍｍ12ｈ≥25温度范围+5～+35℃24ｈ≥40凝固时间初凝≥30min终凝≤3h28ｄ≥50收缩率＜2%56ｄ和96ｄ后强度不降低膨胀率≥0.1%3.8.4.8采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。3.8.4.9灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，防止中间缺浆。3.8.4.10灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌注梁体混凝土后及时拆除各支座的上下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。3.8.4.11连续箱梁为现支架现浇，支座安装在模板安装时进行，安装支座时在活动支座端设置支座预偏量。预偏量设置考虑梁体压缩量、温度变化的影响，温度变化影响根据施工时的气温进行调整。3.8.5临时支座安装墩顶除支座外区域若立脚手架支撑模板，十分不便，为保证现浇梁施工时梁部不倾覆且稳定，设置临时支座，布置在主墩（即205#、206#墩）顶，临时支座采用C15混凝土，中跨合拢段施工完成后，支架拆除前先拆除临时支座。3.9模板制作与安装3.9.1模板材料全联模板圆弧段采用定型钢模板，平直段采用竹胶板，竹胶板规格为1.22m×2.44m×1.8cm，表面光滑，强度高。3.9.2施工顺序模板由底模、侧模、内模及端模等部分组成，按结构施工顺序分多次安装到位。先施工底板，待肋板钢筋安装完成，然后组装肋板内、外侧模板、翼缘板模板，同时组装顶板底内模。3.9.3模板安装模板的安装要结合钢筋及预应力管道的埋设依次进行。安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处要清除干净；所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均要及时补焊、整修。3.9.3.1底模铺设在支架顶托上安装10cm×15cm的纵向木楞，竹胶板背后铺设10cm×10cm的横向木板，再安装底模，底模板各种接缝要紧密不漏浆，在模板接缝上贴密封胶带，保证接缝平顺，木楞间采用木楔塞紧。底模铺设示意图3.9.3.2外侧模、内侧模安装箱梁底板钢筋网片及肋板钢筋绑扎完成后，在底模上以1米间距梅花形布置混凝土垫块，并与钢筋绑扎牢固，上下层钢筋网之间安装架立钢筋，上层钢筋网上设置垫块以支撑内侧模板。1）侧模安装。先使侧模吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部拉杆。调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度等，并做好记录。不符合规定的及时调整。2）内模安装。内模安装采用在下部预先拼装并验收合格后分段吊装。内外侧模板接缝背面设置木方，保证接缝平顺不漏浆。内模安装完后，严格检查各部位尺寸是否正确。3.9.3.3顶板底内模安装顶板底内模板用钢管搭设支架，支架上安装纵横木楞，木楞上安装模板，拐角处用方木或竹胶板加工成定型角模。支架按承重架设计，间距60cm×60cm，底部混凝土垫块应尽可能的位于底板下立杆位置，立杆顶端用顶托调节高度，设置两层纵横水平杆，同时设置剪刀撑，扫地杆和顶层水平杆以外的立杆自由端长度不大于15cm。3.9.3.4箱梁腹板侧模的侧压力计算1）荷载计算：新浇混凝土对侧模的压力：F=0.22rt0k1k2v1/2其中：①混凝土容重：r=26kN/m3②新浇混凝土的初凝时间，t0=5h；③外加剂修正系数k1=1.2；④混凝土入模时的坍落度修正系数k2=1.15；⑤混凝土浇筑速度：v=0.6m/h；则：F=0.22×26×5×1.2×1.15×0.61/2=30.57KN/m2

F=γH=26×4.05=105.3KN/m2，根据规范，取二者较小值30.57KN/m2计算。倾倒混凝土时对侧模的水平压力：P’=2KN/m2P=Pmax+P’=30.57+2=32.57KN/m22）侧模面板计算面板采用厚度1.8cm的竹胶板。面板后面的木肋为10×10cm木条（如图）。其间距40cm，取100cm宽（荷载宽度），按连续梁进行计算如果所示：腹板侧模横断面示意图侧模立面示意图（1）强度验算计算跨径：L=40-10=30cm绝对值最大均布荷载：q=32.57×103×1=32.57×103N/mMmax=0.1ql2=0.1×32.57×103×0.32=390.84N.m截面抗性矩：W=bh2/6=100×1.82/6=54cm3δ=390.84/54×10-6=7.24MPa<90MPa，满足强度要求。（2）刚度验算截面惯性矩：I=bh3/12=100×1.83/12=48.6cm4荷载：（按规范不计倾倒混凝土时所产生的水平侧压力）q=32.57×1=32.57KN/mωmax=0.677ql4/100EIx=0.677×32.57×103×0.34/(100×6×109×48.6×10-8)=0.61mm<30/400=0.75mm（刚度符合要求）3）肋木验算肋木采用10×10cm松木条间距40cm，肋木后面的纵梁采用2Ф48×3.5脚手架钢管间距60cm。（1）强度验算荷载：q=32.57KN/m2×0.4m=13.01KN/m绝对值最大弯矩：Mmax=ql2/8=13.01×103×0.62/8=589.5N.m截面抗矩：W=a3/6=103/6=166.7cm3δ=589.5/166.7×10-6=3.54MPa<10MPa，满足强度要求。（2）刚度验算截面抗矩：I=a4/12=104/12=833.3cm4ωmax=5ql4/384EIx=5×13.01×1000×0.64/(384×9×109×833.3×10-8)=0.29mm<l/400=1.5mm（刚度符合要求）4）拉杆验算根据《建筑施工手册》表8-4，对拉螺栓采用Φ16圆钢，查得内径13.5cm，截面积A＝143cm2，容许应力[P]＝24.27KN对拉螺栓受拉力计算公式：P＝Pm×SP－拉杆承受拉力，Pm－混凝土最大侧压力，S－拉杆受荷面积，S＝a×ba－拉杆水平间距，a=0.4m；b－拉杆竖直间距，b=0.6m；Pm＝32.57×0.4×0.6=7.82KN<[P]，符合要求，安全系数：K＝3.1。3.7.9.5端模安装将波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装过程中逐根检查是否处于设计位置。端模安装要做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。安装模板时注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误，无遗漏。3.9.4箱梁底板中通气孔、泄水孔、预埋件箱梁底板中通气孔、泄水孔按施工图设计设置。底模板安装前检查支座标高、位置是否正确，预应力锚垫板，锚下钢筋，支座预埋钢板等预埋件安装是否可靠，保证位置、角度正确，与模板的接缝是否密封，保证不漏浆，同时对波纹管要严加保护。3.9.5底模预拱度设置安装底模时，底模标高按设计预拱度设置，同时考虑支架弹性变形和非弹性变形的影响，以确保箱梁混凝土施工完毕后能达到设计标高要求。3.9.6模板脱模剂为了保护模板方便拆模、美观，内外侧模在安装模板前，底模板在安装钢筋前要涂抹脱模剂，以确保外观质量。3.10钢筋及预应力管道钢筋在钢筋加工厂集中加工，运至施工跨内绑扎，纵向和需要现场接长的钢筋采用现场搭接焊或绑扎接头。绑扎顺序：底板钢筋绑扎、侧板钢筋绑扎，顶板钢筋、翼板钢筋绑扎。3.10.1钢筋制作安装钢筋制作前核对钢筋规格、型号、种类是否与图纸相符，确认钢筋已进行检验并合格。按照设计图纸计算各种型号的钢筋下料长度，根据下料长度进行下料，所有超过定尺长度钢筋采用双面焊，正式施焊前对焊件进行试焊，测试合格取得焊接参数后，开始批量焊接，不同直径钢筋分别测试参数。钢筋搭接焊采用双面搭接焊，焊接长度不小于5d，焊缝厚度大于0.3d，焊缝宽度大于0.8d，外观平整呈水纹状，无夹渣、气泡、烧伤主筋等现象。严格按照图纸设计和施工规范进行钢筋加工制作，加工过程中严格控制加工误差。制作完成后按照钢筋编号分别存放，并挂牌标识。3.10.2钢筋保护层按照设计尺寸制作C50混凝土正立方体垫块，立方体边长即为保护层厚度，所有垫块用扎丝绑扎在钢筋节点上、间距为1米梅花形布置。底板钢筋网片绑扎完成后，在底模上以1m间距梅花形布置混凝土垫块，并与钢筋绑扎牢固，上下层钢筋网之间安装架立钢筋，上层钢筋网上设置垫块以支撑内侧模板。3.10.3预埋件箱梁预埋件包括透气孔、伸缩缝预埋筋、伸缩缝处翼板加厚段补充钢筋等，严格按设计和规范要求放置并加以固定。将锚垫板牢固的安装在模板上，使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直。锚下螺旋筋及加强钢筋按图纸设置，喇叭口与波纹管道要连接平顺，密封。在安装钢筋的同时，应检查支座及安装支座预埋件，并保证位置正确，焊接牢固。综合接地钢筋要求同步进行，可以采用直径大于16mm的结构钢筋，接地端子与钢筋焊接牢固，浇筑混凝土过程中注意对构件进行观察，发生移位时迅速作较正处理。3.10.4预应力管道埋设波纹管铺设、锚垫板安装是预应力箱梁施工关键工序，其质量直接关系到预应力张拉及箱梁内在质量。为减少波纹管接头，减少漏浆机会，波纹管施工现场加工制作，使用0.5mm铁板卷制，保证波纹管有足够的刚度。波纹管定位较难控制，按照设计图纸进行预应力管道水平距离及高程的布置交底图，并进行现场交底，以便于施工人员操作和现场复核。管道制作严格按设计曲线布设，采用坐标法控制，并在钢筋骨架上沿箱梁纵向每50cm间距设一道定位网片，定位网片采用Φ8圆钢制作，成“井”字形，波纹管从中间通过，保证预应力管道的位置准确。定位网片与箱梁钢筋焊接牢固，以防止管道在浇筑混凝土时的移位。波纹管接头要精心施工，波纹管安装时逐根进行外观检查，并做检漏试验，波纹管接头部位要密封以防施工时脱落，防止混凝土浇筑时水泥浆通过接头渗入管道中，确保管道的畅通。波纹管的安装应严格按施工图中的设计坐标布置，当钢筋和预应力管道发生干扰时，适当调整移动钢筋以保证管道位置准确。在波纹管竖曲线顶部留有排气孔，排气孔管及管口要保护好，防止管破裂、口堵塞。排气管应有阀门、开关类（或封头螺栓）装置，排气管及阀门的有效内径不得小于10mm，并有承受压浆压力以上的耐压力。预应力管道安装完成后，实际丈量波纹管的长度，以两端锚垫板表面之间的长度为准。以便与理论计算值进行校对，如有出入查出原因，以便计算数据准确。锚垫板安装前，要检查其几何尺寸是否正确，注意灌浆管不得伸入喇叭管内，压浆管制作不符合要求时，修理后方可使用。锚垫板牢固地安装在模板上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚垫板上的灌浆孔要用同直径管丝封堵，在锚垫板与模板之间加一层橡胶或泡沫塑料垫，喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹紧密，防止漏浆堵孔。锚垫板下螺旋筋与之配套，锚垫板下钢筋网片符合设计要求。3.11第一现浇段A、B、C混凝土施工为保证箱梁的使用寿命，按设计要求，预制箱梁采用耐久性混凝土。施工中严格控制混凝土的搅拌、输送、浇筑和振捣作业程序，强化混凝土的保湿保温养护过程，实现对混凝土施工全过程的质量监控，从而确保混凝土的强度和耐久性能。高性能耐久性混凝土为一种新型高技术混凝土，是在大幅度提高普通混凝土性能的基础上采用现代混凝土技术制作的混凝土，是以耐久性作为设计的主要指标，针对不同用途的要求，对下列性能有重点的加以保证：耐久性、施工性、适用性、强度、体积稳定性和经济性。它与普通混凝土的区别在于通过掺入粉煤灰、磨细矿渣、微硅粉等矿物掺料，经过使用新型聚羧酸盐复合性减水剂调节混凝土的流动性、凝结时间、强度发展、密实性，来提高混凝土在特定条件下所需要的特定性能，如高弹性模量、低渗透性以及抵抗某些类型破坏的性能。为保证京沪高速铁路箱梁使用寿命满足100年的要求，通过以下指标的控制来保证高性能耐久性混凝土的施工质量。3.11.1

混凝土配合比的设计及要求①混凝土强度等级为C50②水泥：PO52.5水泥③粗骨料：5～25mm级配石子④细骨料：中粗砂⑤粉煤灰及各种外加剂必须经过检验符合质量要求⑥每灌搅拌时间不小于120s⑦确保混凝土的流动性、和易性及可泵性能够满足施工及质量要求连续梁浇筑混凝土设计标号为C50，由搅拌站集中供应。为保证原材料质量，设置专用料仓，原材进场时，试验人员与原材料管理人员共同验收，确保进场原材料的质量。具体见下表：高性能耐久性混凝土耐久性能指标及控制要求序号性能质量要求1抗冻性抗冻融循环次数不小于500次2抗渗性抗渗等级不小于P203Cl渗透电量Cl-渗透电量不大于1000库仑(6小时)4耐腐蚀性抗蚀系数K不小于0.85体积稳定性收缩值应不大于5×10-46抗碱一骨料反应性骨料的碱活性<0.1％且混凝土的总碱含量≤3.0kg/m37徐变性徐变度应不大于60×10-6MPa8抗压疲劳强度当循环特征系数p为0.15时，200万次疲劳后混凝土抗压强度折减系数不小于0.53.11.2混凝土浇筑施工组织按照设计文件全联混凝土共分为7段、3个阶段施工，分段情况见下图：a.在墩身施工完毕后，安装A、B、C段施工模板，进行混凝土施工，待混凝土实际强度及弹模达到设计要求后，进行预应力施工。b.安装边跨合拢段施工模板，进行混凝土施工，其余步骤同上。c.安装中跨合拢段施工模板，进行混凝土施工，其余步骤同上。箱梁分段图1/2梁段参数表梁段编号第一现浇段B边跨合拢段第一现浇段A中跨合拢段第一现浇段C梁段长度(m)16.41.529.71.515.3混凝土竖向灌注顺序：腹板下部→底板→腹板上部→顶板。灌注时左右对称进行。由于梁段施工质量要求高，而且每段均为一次性浇筑混凝土，必须合理安排、严密组织。1）在混凝土浇筑时设立指挥长、组长、小组长，三级指挥管理系统，统一指挥、协调整个混凝土浇筑过程，确保现浇箱梁混凝土浇筑顺利完成。2）分组：后场组—负责混凝土拌制、运输；前场1组—负责混凝土入模；前场2组—负责混凝土摊铺、振捣、抹平压光；机电组—负责前后场机械、电气维护，保证正常运转；其中各组按工作面分为若干小组，便于管理和相互配合。3）对施工人员进行岗前培训，分工明确责任到人，科学合理组织施工。4）为保证梁段混凝土在混凝土初凝前一次连续浇筑成型，必须配备足够的设备机具。每个梁段计划采用2台混凝土汽车泵连续浇筑，一次成型，浇筑时间尽量控制在8h以内。由于混凝土搅拌站离施工现场较近，准备混凝土输送车6台。振捣采用插入式振捣棒，每个梁段（最大）共配备30台Ф50mm插入式振捣棒，4台Ф30mm插入式振捣棒，同时配备铲锹15把，抹子20把，塑料薄膜500m2。5）在施工前做好安全施工预案和意外事件预案，对可能发生的意外事件，作好相应的处理措施。3.11.3浇筑混凝土前的准备工作3.11.3.1混凝土用原材料进一步检查混凝土用原材料包括砂、碎石、水泥等，在材料进场后使用前进行检验，合格后方可使用，在施工前应进一步核实数量是否够，质量是否符合要求，保证浇筑顺利进行。3.11.3.2机械设备、电气的进一步检查现浇箱梁混凝土一次浇筑量大，作业线长。在施工前对搅拌站、混凝土运输车、泵车、吊车、备用发电机和所有的其他机械设备，认真地进行检查、维修，现场配备振捣器不少于30台，汽车泵2台，混凝土输送车不少于6台，保证设备满足施工的需要。3.11.3.3施工人员到位情况的进一步检查混凝土浇筑前，要进一步检查作业班组的分组情况，操作人员、机械驾驶人员是否全部到位，同时准备一定数量的备用人员，和意外事件发生时所需要的人员。3.11.3.4施工现场的进一步检查混凝土浇筑前，对模板的稳定性、螺栓连接等进行检查，清除模板内杂物、积水等。模板、钢筋、预埋件经监理工程师验收合格后可进行混凝土浇筑。3.11.4浇筑方案混凝土由搅拌站集中拌和，混凝土运输车运至现场，混凝土汽车泵输送入仓，插入式振捣棒振捣，确保混凝土在浇筑段初凝前浇筑完成。混凝土灌注分层厚度为30cm左右。混凝土入模导管安装间距为1.5m左右，导管底面与混凝土灌注面保持在1m以内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到断开部位时，将钢筋焊接恢复。在钢筋密集处适当增加导管数量。3.11.5混凝土拌制混凝土配制：根据设计的强度等级、弹性模量和耐久性能要求，进行混凝土拌和物的性能、抗压强度、弹性模量、抗裂性以及耐久性能试验，按照工作性能优良、强度、弹性模量和耐久性满足要求，从中优选出符合箱梁设计要求的耐久性混凝土配合比。混凝土配合比要采用掺用高效外加剂，以改善混凝土的技术性能，满足混凝土泵送的要求。施工前将混凝土配合比报送监理工程师及总监办实验室复核、审批，方可使用。混凝土搅拌站利用现有的两台（90+60）搅拌机组成的一分部搅拌站集中拌制，全自动计量，粗细骨料中的含水量及时测量，每班抽查2次，雨天随时抽查，并按实际测定值调整用水量、粗细骨料用量。混凝土浇筑前先与二分部搅拌站联系，将其作为备用搅拌站。搅拌时，应按选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料用量。水、水泥、外加剂的用量精确到±1%，粗细骨料用量精确到±2%（均以质量计），先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料，搅拌均匀后，加入所需用水量，将其搅拌成砂浆，再加入粗骨料，充分拌和后在投入外加剂并继续搅拌至均匀为止。搅拌时间不少于120s。混凝土坍落度控制在180mm±20mm。一分部搅拌站设计生产能力150m3/h，机械状况良好。混凝土浇筑前先与二分部搅拌站联系，将其作为备用搅拌站。3.11.6混凝土运输及入模施工时准备投入6台混凝土运输车，2台汽车泵，完全可以满足需要，同时安排好备用泵车，随时调用。泵车占位安排在6.5m宽的施工便道上，混凝土运输车到桥位处，倒行到泵车位置，对准泵车料斗进行卸料。3.11.7混凝土浇筑1）施工工艺：浇筑顺序：由两端向中间，由低点向高点、水平分层、斜向分段、两侧腹板对称、连续浇筑。同一断面混凝土浇筑顺序为先腹板根部后底板，再腹板上部，最后顶板。每层混凝土的浇筑高度不超过40cm。梁体混凝土浇筑顺序见图示。混凝土浇筑顺序横断面示意图2）混凝土入模前的各项控制混凝土入模前含气量控制在2-4%。混凝土的坍落度控制在180mm±20mm，且45分钟损失不大于10%，根据实际施工经验，夏季取上限190～200mm，并根据浇筑部位合理调整混凝土坍落度。混凝土浇筑时模板温度控制在5-35℃，入模温度控制在10-25℃。3）浇筑前的准备及注意事项浇筑前在顶板钢筋上用竹胶板铺出部分平台，便于摆放振捣棒电机和电线。移动竹胶板时将洒落在上混凝土渣收集起来不准乱倒，严禁直接倒在模板上。浇筑底、腹板过程中布料时注意不得将混凝土溅到翼板上，以免影响箱梁外观。4）混凝土浇筑振捣采用Ф50mm插入式振捣棒，梁上按每台插入式振捣棒负责6m范围的振捣进行安排，最长梁段每侧需插入式振捣棒10台，考虑端头钢筋密集区及混凝土量多，该处每侧各增加1台Ф30mm插入式振捣棒；内模每侧安排5台Ф50mm插入式振捣棒，因此最长梁段共配备30台Ф50mm插入式振捣棒，4台Ф30mm插入式振捣棒。为保证振捣不漏振，每台振捣棒相邻两侧各交叉0.5m，每人站位范围固定，在模板侧边作好分界标志，插入式振捣棒上用油漆做插入深度标志，控制插入深度，防止直捣底模。插入式振捣棒要快插慢拔，移动距离不超过振捣作业半径的1.5倍。每点的振动时间不超过30s，操作时不得碰触波纹管，不得靠在钢筋上来增加振动范围。梁体混凝土的振动延续时间以混凝土获得良好的密实度、表面泛浆、混凝土不再下沉、无气泡溢出为度。防止漏振、欠振、过振现象。底板混凝土主要通过天窗引入，天窗大小为60×60cm，沿着梁的纵向中心按8m间距布设，部分由两侧引入，为保证浇筑质量，限制内模上浮并保证底板混凝土密实，不进行内模封底。底、腹板混凝土坍落度控制在160mm左右。底、腹板混凝土浇筑完毕，关闭内模顶板预留天窗，开始浇筑顶板混凝土。混凝土坍落度控制在180mm-200mm。底板混凝土达到标高后及时抹面。顶板采用悬架式高频提浆整平机并配合人工抹面，提浆整平机通过时，其前方站6人，分布成排，辅助整平，如有坑凹填平、高出部分铲除。3人站在抹面小台车上进行抹面，采用木抹收成糙面，以利于将来与保护层连接。顶板混凝土收面完毕后，待混凝土表面自由水散失后立即用塑料薄膜覆盖，防止因风吹而出现干缩裂纹。初凝后揭去塑料薄膜,换成土工布浇水养护。保湿养护期间，采取遮阳和挡风措施，以控制温度和干热风的影响。施工现场派专职试验员对到场的混凝土进行验收，要求搅拌站每批混凝土都出示混凝土出厂质量证明书和配合比通知单，对照配合比通知单测量混凝土坍落度，观察混凝土和易性，对检测不合格的混凝土坚决退回，保证混凝土质量，现场质检员做好混凝土浇筑记录，及时督促驻站质检员，督促混凝