特大桥m连续梁拱钢管拱制造安装专项施工方案附图丰富

PAGE17PAGE17PAGE2XX至XX铁路客运专线XX标XX特大桥跨XX国道（76+160+76）m连续梁拱钢管拱制造安装专项施工方案中铁XX集团有限公司XX铁路客运专线工程指挥部二分部二0一三年十二月目录一、工程概况 -1-1.1施工组织设计编制说明 -1-1.2总体布置及结构形式 -2-1.3钢梁制造方案概述 -3-1.4钢梁拼装方案概述 -3-二、总体施工组织 -4-2.1施工组织总体布置 -4-2.2拟投入生产场地 -4-2.3本项目投入人员状况 -4-三、工期、施工进度安排、供货计划及保证工期措施 -7-3.1施工总体工期 -7-3.2分项进度计划 -8-3.3工期保证措施 -9-四、钢管拱制造工艺及安装方案 -12-4.1钢管拱制造工艺综述 -12-4.2重点和控制点工程的施工方案、方法及其措施 -29-4.3钢管拱工厂内制造工艺 -30-4.4防腐涂装 -43-4.5焊接工艺 -49-4.6运输方案 -55-4.7钢管拱安装方案 -59-4.8钢管拱及支架安装施工步骤图 -69-4.9拱脚安装施工方案 -75-4.10钢管拱吊索张拉施工方案 -78-五、质量目标、质量保证体系及措施 -79-5.1质量方针、目标及控制依据 -79-5.2质量管理组织 -80-5.3质量保证措施 -82-5.4工地焊接的质量保证措施 -87-5.5工地涂装的质量保证措施 -89-六、安全目标、安全保证体系及措施 -91-6.1安全目标 -92-6.2安全保证体系 -92-6.3安全保证措施 -97-七、劳动力组织计划及劳动卫生保障措施 -99-7.1人员动员 -99-7.2劳动卫生保障措施 -103-八、主要设备、试验、检测仪器配备 -105-8.1设备选型原则及适应性措施 -105-8.2机械设备进场方式 -105-8.3机械设备进出场计划 -105-8.4主要设备维护与保养 -107-8.5机械设备供应应急预案 -108-九、与主体工程施工单位的协调、配合 -108-十、安装计算书 -108-十一、吊索安装专项施工方案 -138-PAGE28-一、工程概况1.1施工组织设计编制说明本施工方案的编制以公司现有的施工技术力量和历年来在施工实践中的经验为基点，以总工期为536天，即2013年10月16日正式开工，2015年3月20日全部运抵工地现场，2015年4月4日完成最后一道工地面漆作为控制进度目标统筹考虑整个合同钢管拱和下锚箱的制造工艺、构件件拼装、钢管拱工厂内大拼、防腐涂装、运输方案以及生产组织和施工进度计划等。本施工方案的编制目的是为了很好地完成新建铁路XX客专XX特大桥钢管拱、拱脚预埋件和预埋锚管等钢构件加工制作、防腐涂装、现场拼焊以及工地涂装等工作。方案提供完整的纲领性文件,指导本工程实施，确保工程优质高速，安全文明地完成。1.1.1编制范围本施工组织设计编制的范围为：（1）材料复检(油漆采购)；（2）设备、材料及人员进出场，材料及设备的装卸车、倒运、材料保管、机械设备维修保养；（3）按施工图纸进行钢管系杆拱拱座、拱肋横撑和吊杆索钢结构在工厂和现场的原材采购、制作、运输、焊接拼装、除锈、防腐防锈处理、复检；成品由工厂运输至工地现场、负责钢构件吊装就位微调以及现场连接及焊缝防腐、张拉调索等。①钢材验收、下料、车间防腐底漆、焊接工艺评定、焊缝检测；②钢梁单元件的制作、梁段预拼装、验收、保管；钢梁单元件包括：钢管拱、拱脚预埋件和预埋锚管等；③将钢构件按总包单位整体工期计划要求在规定的时间内进行钢管拱拱肋工厂制造和防腐涂装；④负责完成钢构件吊装就位后微调、节段间焊缝焊接和涂装；⑤配合总包单位工地安装桥位作业平台搭设等；（4）相关检验、检测、试验工作；（5）有关施工记录、检查表等内业资料的填写和整理，经监理验收后的移交工作。（6）安全施工措施、文明施工措施及环境保护措施；（7）其他与我方相关的工作。1.2总体布置及结构形式新建铁路XX客专XX特大桥连续梁拱桥桥式布置为（76+160+76）m预应力混凝土连续梁与钢管混凝土拱组合结构。主拱肋采用钢管混凝土结构，计算跨度160m，设计矢高32m，矢跨比f/L=1/5，拱轴线采用二次抛物线，拱肋于拱顶设置120mm预拱度，施工拱轴线方程为：Y=0.803X-0.00501875X2。拱肋采用等高度哑铃形截面，截面高度3.0m，拱肋弦管直径Φ1000mm，由δ16钢板卷制而成，弦管之间用δ16厚钢缀板连接，拱肋弦管及缀板内填充微膨胀混凝土，两榀拱肋间横向中心距11.8m。两榀拱肋之间共设置9道横撑，横撑均采用空间桁架撑，各横撑由4根Φ450X12mm主钢管和32根Φ250X10mm连接钢管组成，钢管内部不填混凝土。吊杆顺桥向间距9m，全桥共设15组双吊杆。吊杆采用PES（FD）7-61型低应力防腐拉索（平行钢丝束），外套复合不锈钢管，配套使用LZM7-61型冷铸镦头锚。吊杆上端穿过拱肋，锚于拱肋上缘张拉底座，下端锚于吊点横梁下缘固定底座。拱肋及横撑钢管采用Q345qD钢，材质应符合《桥梁用结构钢》（GB/T714-2008）的各项要求。其基本结构如图1.2-1。图1.2-1XX特大桥桥型布置1.3钢梁制造方案概述1.3.1拱肋节段制造考虑钢管拱拱肋节段的运输、架设的可行性，钢管拱在纵桥向共分15个吊装段。顺桥向分段长度最大18m，最大梁段重量控制在25吨以下。钢管拱拱肋在轴线上采取以折代曲的施工工法，并严格控制管节长度，确保实际拱轴线与理论拱轴线之间的误差不超过8mm。拱肋节段采用定尺料下料，并切割管节直缝对接坡口，板料采用管卷机折弯后进行对接，焊缝经无损检测合格后滚圆，确保管节的矢圆度满足规范要求。相邻管节之间纵向对接焊缝错缝90°。1.3.2拱肋节段大拼拱肋节段制造完成后，采用单桁片半跨整体大拼。在大拼场地按1:1放出拱肋节段卧拼控制坐标，对节段控制坐标点，并拼装相邻拱肋节段之间的临时匹配件和吊杆上锚箱。拱肋节段为匹配制造，即在工地现场按工厂内大拼顺序进行吊装。1.4钢梁拼装方案概述1.4.1桥位拼装为了控制钢管拱节段的拼装精度，拱脚构件在上拱顶圆上标识出测量控制点，并在拱座上拼装拱脚定位器，拱肋吊装至初定位后，采用葫芦导链配合千斤顶进行微调，待测量控制坐标点满足设计监控要求后，对拱脚进行精确定位。后续拱肋安装支架均为仿形胎架，拱肋节段采用1台80吨位汽车吊进行抬吊，并在每一支架上布设千斤顶配合进行微调，待拱肋节段节段微调就位后进行刚性约束。节段焊接应滞后节段吊装一个节间。1.4.2合拢段拼装合拢段应在设计温度下进行无应力合拢，根据工地现场多次测量后，修割合拢段钢管拱接头处嵌补板长度方向余量。待合拢段吊装对位后，焊接合拢段与相邻节段之间的临时匹配件，刚性约束拱肋合拢段。依次进行合拢段接头处嵌补板焊接。二、总体施工组织2.1施工组织总体布置结合本项目的结构特点以及招标文件的要求，本项目拟分二个项目工区进行施工，其中钢管拱运输节段的制造在第一工区即工厂厂区，第二工区即工地现场进行钢管拱节段桥位节段拼装、焊接以及最后一道面漆涂装等。钢管拱、附属结构等在厂区进行单元构件制作，并完成防腐涂装，采用汽车运输至桥址，在桥址采用1台80T汽车吊进行连续节段的拼装，节段划分重量控制在25t以下，相应节段长度作出调整。XX特大桥钢钢管拱制造造项目（第一工区：：重型钢结结构工厂）结构类型工程量系杆拱约527tXX特大桥钢钢管拱安装装项目（第二工区：：桥址）工地钢管拱节节段连续拼拼装、焊接接、张拉调调索以及工工地最后一一道面漆以以及工地焊焊缝区域的的二次涂装装。为了保证工地钢梁架设需要，工厂内钢梁制造按钢梁架设顺序进行制造。2.2拟投入生产场地2.3本项目投入人员状况2.3.1本项目组织机构框图为保证本工程顺利进行，做到保质、保量按工期完成，专门设立了该组织机构，目的是充分发挥项目管理职能，提高项目整体管理效率。该组织机构有利于项目目标合理实现，实现企业内部多项目之间的协调和企业对各项目的有效控制，处理和避免纠纷，强化业务系统化管理。安全质检组技术执行组材料计划组调度组安全质检组技术执行组材料计划组调度组运输组桥位安装协调组下料班组拼焊班组试拼班组涂装班组运输班组现场安装班组副经理：总工程师：项目经理：2.3.2项目组织机构各岗位职责（1）项目经理：负责对工厂生产统一组织、指挥、管理、协调、资源配置和控制，从而保证工程按合同实现；全权对本分项工程的技术、安全、质量、进度、成本、工程文件形成和交接进行管理。（2）项目副经理：组织和协助项目物资计划、进度计划、人力资源计划及各项计划的编写，进行商务谈判，选择合格供方，商务合同签订、送审和履行；组织和参与合同交底、评审及分析工作，明确技术要求；组织协调各分管科长的日常工作，保证各环节运转正常；负责项目内各计划的实施、控制、反馈及采取措施、纠偏，协助工厂经理合理配置项目内的资源，达到资源使用的最优化；领导、协调各科室的工作；负责施工组织设计的编写和不断完善，落实跟踪计划实施、落实情况；向驻厂负责人及工厂经理报告各计划周期内的计划执行情况。(3)项目总工程师：负责本项目在工艺研究所的工作，组织完成施工图纸会审、技术交底和过程控制；完成工程施工的工艺总体构思，完成施工详图设计、排料设计及审核、完成施工样板及工装设计及审核；主持完成施工工艺文件、重点、难点，及工程量大、对后续工序安全质量影响较大部位的作业指导书编制及评审工作；参与甲方、监理方、业主方的设计交底及交底纪要工作，主持完成施工的技术、安全交底工作；完成工程变更的工艺工作及重新交底工作；主持或参与对施工过程中的安全、质量问题、事故的调查处理工作；施工过程现场技术指导。(4)安全质检组：参与质检计划的编制，完成施工过程的质量控制、检验工作；参与安全技术交底，熟悉本项目的技术要点难点，完成原材料、半成品、产品的工序检验及最终检查，并协助向项目部、监理方的交验工作；认真、真实、规范、及时填写质量记录；及时反馈施工过程的质量信息，监督不合格工序、工件的返工处理过程，并真实记录；完成布控点及关键工序的工序检验工作、实施产品的最终交验工作；协助检查、监督工艺纪律执行情况，及时制止、反馈施工中的违规现象；完成项目工程文件的收集、整理、交接和归档工作，对工程文件的及时性、真实性、规范性负责；完成工厂制造过程的安全方案及安全预案编制，负责工厂生产安全监督管理；(55)技术执行行组：负责责本工程的的技术工作作，负责工工艺文件、制制造规则的的学习理解解和细化，进进行二次技技术交底工工作，完成成重点、难难点作业指指导书的编编制和下发发；参与设设计、监理理方、项目目部组织的的设计交底底和工艺研研究所的技技术交底；；参与合同同交底、评评审及分析析工作，明明确技术要要求；负责责现场施工工过程日常常工艺的执执行指导，完完成设计变变更、工艺艺变更的上上转下达；；负责工地地施工、安安装服务的的组织、协协调及构件件质量问题题及其他技技术问题现现场处理；；参与质量量事故调查查和处理工工作。(66)材料计划划组：负责责本工程物物资计划的的编制，按按相关采购购程序组织织物资的采采购、材料料的接收工工作；按采采购管理程程序完成材材料的入场场报检工作作、不合格格材料的退退场工作；；完成进场场原材料质质量证明资资料的收集集，及时向向项目部和和资料管理理员移交；；按照施工工组织设计计的要求，完完成材料的的采购、储储存、标识识、发放、回回收工作；；完成甲供供料、自购购料的不合合格材料的的清理退场场工作。(77)调度组：：组织完成成本工程月月、旬、周周计划的分分解与细化化，并组织织实施；跟跟踪计划执执行情况；；记录施工工过程实际际情况，包包括人力、设设备、材料料、场地、安安全质量、气气象干扰及及排除情况况，对完不不成的任务务的应及时时向工厂经经理汇报，以以便采取措措施调整资资源或调整整计划；检检查、督促促、配合产产品的工序序报检及产产品的最终终报检；配配合运输计计划，办理理好发运交交接手续；；配合工地地安装的现现场问题处处理。(88)运输组：：配合质检检组对出厂厂钢管拱等等构件的检检验；负责责对运输路路线的勘察察；负责钢钢管拱等构构件的运输输；负责现现场的存放放与成品保保护等；(99)现场安装装协调组：：负责桥面面板的安装装报验、资资源配置、安安装工期控控制等；负负责工厂与与现场的协协调，保障障钢桥面板板安装的连连续性。三、工期、施施工进度安安排、供货货计划及保保证工期措措施3.1施工工总体工期期3.1.1施施工进度安安排原则（1）满足招标标文件总工工期和阶段段工期要求求，并适度度提前，使使工期有效效可控。（2）保证重点点，突破难难点，质量量至上；保保持施组设设计严肃性性与动态控控制相结合合的原则；；确保项目目工期和施施工质量安安全两兼顾顾的原则。（3）以技术资资料、工程程量清单提提供的工程程数量和本本标段计划划投放的资资源为依据据，进行合合理的工程程计划并实实施，通过过节点控制制、工期中中间排序等等现代施工工管理方法法，将施工工进度控制制在最合理理、最便于于质量控制制的节奏上上，确保实实现优质、高高效、低成成本的项目目管理目标标。（4）优化资源源配置，挖挖掘设备潜潜力，充分分发挥企业业综合优势势。（5）科学划分分施工单元元，以组织织均衡法施施工为基本本方法，采采取平行、流流水、平衡衡的作业方方法，超前前谋划，积积极运作，确确保按期完完工。3.1.2施工安排排及关键工工期控制方方案（1）工程总体体施工顺序序工厂内先制造造预埋拱脚脚、预埋锚锚管制造发发运至现场场再对主拱拱拱肋、横横撑同步开开展作业，分分多条流水水线开展。先先管节制造造、后拱肋肋（横撑）节节段组拼（2）关键工期期控制方案案主拱拱肋大拼拼是本项目目工期和质质量控制的的关键点。结结合公司现现阶段制造造的江西赣赣州XX大桥（飞飞燕式钢管管拱）、XXX高铁系系钢拱、河河南三门峡峡XX桥（钢钢管拱）、津津秦铁路1113m系系杆拱等制制造的相关关经验，制制定详细的的施工方案案。3.1.3总总工期及开开竣工日期期以总工期为5536天，即20013年10月16日正式开工工，20115年3月20日全部运抵抵工地现场场，20115年4月4日完成最后后一道工地地面漆作为为控制进度度目标。根根据合同工工期附表要要求，先进进行混凝土土箱梁下锚锚箱制造，后后安排拱脚脚预埋件制制造，再开开始拱肋节节段制造。(1)拱脚脚预埋件进进场时间：：2013年12月6日前全部到到场；(2)锚固固系统预埋埋件进场时时间：从22014年1月24日起陆续到到场；(3)拱肋肋安装时间间：20115年1月4日至2015年4月4日。3.2分项进进度计划施工进度计划划表节间工序时间安排备注前期准备工作作施工用图表2013.111.200日于11月200日前供齐全全部施工用用蓝图。钢材供应2013.110.300-20113.111.3010月17日日前完成材材料计划清清单，供方方需确保按按计划供料料。分两批批购料。胎架2014.44.1-22014..5.1钢管拱单元件件制造时，开开始胎架制制作原材料复检2013.111.133-20114.1..10原材料进场后后，按规范范要求每10个炉批号号抽检一个个进行化学学成分和力力学性能复复检。并对对板厚≥30mmm进行超声声波探伤焊接工艺评定定试验2013.111.300-20013.112.200原材料复检合合格后，按按结构焊缝缝接头形式式进行焊接接工艺评定定试验，对对试验进行行全过程记记录，编制制总结报告告和作业指指导书。预埋拱脚下料2013.111.133-20013.111.155首批料复验合合格后开始始下料。加工2013.111.144-20113.111.19含铣边、开坡坡口切割等等。拼焊2013.111.155-20113.111.24含卷管、接长长等防腐2013.111.200-20113.111.25按安装顺序序防腐、涂涂装发运2013.111.222-20113.122.6下锚管下料2013.112.5-20113.122.10加工2013.112.100-20113.122.20含铣边、开坡坡口、板料料对接等。拼焊2013.112.155-20113.122.30按工地安装顺顺序在工厂厂内进行制制造打砂、防腐2013.112.300-20114.1..15发运2014.11.20--20144.2.220按顺序发运拱肋下料2014.55.20-20114.100.5加工2014.55.24--20144.10..20含铣边、开坡坡口切割等等。拼焊2014.66.1-22014..10.331含卷管、接长长等防腐2014.99.20--20144.12..20按安装顺序序防腐、涂涂装发运2014.99.26--20144.12..25按现场吊装装需要供货货工地现场现场焊接配合现场吊装装进行，确确保不影响响后续安装装焊缝涂装20144.12..20-112.255焊缝区域域涂装最后一道面漆漆20114.122.28--12.331成桥后最后一一道面漆涂涂装3.3工期期保证措施施为了确保能按按合同工期期完成，把把工期化为为若干段进进行目标管管理，抓住住“关键线路”不放松，精精心准备，资资源、技术术等多方面面保证，确确保万无一一失。3.3.1组组织机构组建高效精干干的指挥机机构，在项项目经理领领导下，由由具有类似似施工经验验丰富的人人员担任调调度员和工工区长及作作业队长，加加强施工现现场的协调调和指挥。各工区主管生生产的负责责人为调度度员，以各各施工作业业队为生产产实施对象象，形成一一个自上而而下的主管管施工进度度的组织体体系，对控控制工期的的重点工程程建立工期期领导负责责制。工期保证的组组织机构见见“图3.3..1-1工期保证证组织机构构框图”安全质检组安全质检组技术执行组材料计划组调度组运输组桥位安装协调组下料班组拼焊班组试拼班组涂装班组运输班组现场安装班组副经理总工程师项目经理3.3.1--1工期保证证组织机构构框图3.3.2工工期保证体体系本项目将认真真遵照执行行我公司行行之有效的的工期管理理体系，按按照项目法法施工的要要求精心组组织、精心心施工，组组织发动思思想动员，广广泛开展创创优、保工工期的竞赛赛，激发广广大职工的的工作热情情和创造性性，提高劳劳动效，在在施工过程程中充分发发挥科技是是第一生产产力的优势势，在施工工中不断优优化施工方方案，根据据工程进度度实际情况况及时采取取有效措施施，必要时时加大人力力、物力、财财力、机械械设备的投投入，确保保项目按照照施工进度度表规定的的各项工期期目标按期期或提前完完成。3.3.3工期保证证措施为了使施工总总进度计划划在施工中中得以实施施，就需要要在各个方方面、各个个环节都有有严格的保保证措施，在在施工中我我们将采取取以下措施施确保总进进度计划的的实施。工期保证体系思想保证工期保证体系思想保证组织发动、思想动员开展保工期、创优质竞赛活动组织保证项目经理-各部室负责人-各作业工区-各作业队计划保证公司：年度计划-季度计划项目部：总计划-月计划-周计划-日调度会作业队：总计划-月计划-周计划-日调度会制度保证机械管理制度：配件计划、维修保养制度劳动力管理制度：劳动力计划-调配管理-定额管理考核制度材料管理计划：供应计划-材料库存保管-供应技术保证施工组织设计、工艺先进合理、技术交底新技术、新工艺推广应用材料保证满足施工进度要求资源保证劳动力与设备保证：满足施工进度要求形成调整后的施工进度计划图3.3.33-1工期保证证体系框图图3.3.3..1从组织管管理上保证证工期（11）本产品品实行项目目法施工，工工厂将组织织精干人员员、调集精精良设备投投入到本产产品项目之之中，组织织成立由项项目经理总总负责的项项目经理部部，由钢结结构制造施施工经验丰丰富的人员员担任调度度员，对生生产统一调调度，加强强施工过程程中的协调调和指导。项项目组的负负责人为主主管生产调调度员，组组织各生产产单位实施施，形成一一个从上而而下的主管管施工进度度的组织体体系。（2）建立以以项目为核核心的责权权利关系，定定岗、定人人、授权，各各负其责。（3）各生产产单位坚持持每天一次次生产布置置会，做到到当天的问问题不留到到下一天，并并让每个生生产者清楚楚明天的工工作，及时时安排布置置，不耽误误每一天的的工作。（4）项目部部每周定期期召开一次次由各项目目组负责人人参加的生生产调度会会，及时协协调各生产产队伍间的的关系，合合理调配机机械设备、物物资和人力力，及时解解决制造及及安装过程程中出现的的问题，并并积极参与与协调工程程施工与外外部的关系系。（5）协调调各队伍之之间和各队队伍与职能能部门之间间的关系，对对施工机械械设备、生生产物资和和劳动力的的使用情况况进行全面面了解，布布置机械设设备、生产产物资和劳劳动力安排排计划，并并对资金进进行合理分分配，保证证施工进度度的落实完完成。3.3.3..2从计划安安排上保证证工期（1）在工程程开工前，必必须严格按按照业主的的总工期要要求，提出出工程施工工总进度计计划，并对对其科学性性和合理性性、以及能能否满足合合同工期的的要求或提提前工期等等问题进行行认真地研研究和审查查。（2）在工程程施工总进进度计划的的控制下，逐逐月（周）编编制出具体体的工程施施工计划和和工作安排排。（3）制定周周密详细的的施工进度度计划，抓抓住关键工工序，对影影响到工期期的工序和和作业环节节给予人力力和物力的的充分保证证，确保进进度计划的的顺利完成成。（4）对生产产要素进行行认真优化化组合、动动态管理。灵灵活机动地地对人员、设设备、物资资进行调度度安排，及及时调配生生产所需的的人员、物物资，保障障后勤供应应，满足生生产施工需需要，保证证连续施工工作业。3.3.3..3从技术上上保证工期期（1）由项目目部总工程程师全面负负责该项目目的施工技技术管理，各各项目组设设置工程技技术部，负负责制定科科学合理的的施工方案案。（2）采用新新技术、新新工艺，尽尽量压缩工工序时间，安安排好工序序衔接，统统一调度指指挥。（3）实行技技术交底制制度，施工工技术人员员在施工前前及时向生生产单位做做好详尽的的技术交底底，勤到施施工现场，对对各个施工工过程做好好跟踪技术术监控，发发现问题及及时现场就就地解决，防防止工序检检验不合格格而进行返返工，延误误工期。（4）钢结构的的现场配合合必须由经经过足够培培训，有较较高个人技技能良好合合作精神和和足够安全全意识的技技工群体来来完成。对对工人进行行必要的技技术、安全全、思想和和法制教育育，教育工工人树立“质量第一一，安全第第一”的正确思思想；遵守守有关施工工和安全的的技术法规规。3.3.3..4从过程监监控措施上上保证工期期（1）施工期期间建立进进度控制的的组织系统统，按施工工项目的结结构进展阶阶段进行目目标分解，确确定其进度度目标，编编制月、旬旬作业计划划，做到日日保旬，旬旬保月，并并做好施工工进度记录录。

（2）加强施施工中进度度检查力度度，通过召召开每周项项目进度碰碰头会，及及时解决生生产过程中中出现的问问题；通过过核对每周周的明细表表，将实际际进度与计计划进度对对比，适时时调整生产产进度偏差差，达到预预定工期计计划。

（3）建立现现场会、协协调会制度度，每周召召开一次现现场会，每每天召开生生产调度协协调会，加加强信息反反馈，及时时调整进度度计划。3.3.3..5从奖惩惩措施上保保证工期本工程项目经经理部对本本工程采取取经济措施施，执行项项目法中有有关奖惩条条例，并结结合项目经经理部的具具体考核办办法，从奖奖惩措施上上保证本工工程工期。四、钢管拱制制造工艺及及安装方案案4.1钢管拱拱制造工艺艺综述XX客运专线线XX特大桥桥桥式布置置为（76+1160+776）m预应力混混凝土连续续梁与钢管管混凝土拱拱组合结构构。主拱肋采用钢钢管混凝土土结构，计计算跨度1160m，设设计矢高332m，矢矢跨比f/L==1/5，拱轴线线采用二次次抛物线，拱拱肋于拱顶顶设置1220mm预预拱度，施施工拱轴线线方程为：：Y=0..803XX-0.0005011875XX2。拱肋采用等高高度哑铃形形截面，截截面高度33.0m，拱拱肋弦管直直径Φ10000mm，由δ16钢板卷制制而成，弦弦管之间用用δ16厚钢缀板板连接，拱拱肋弦管及及缀板内填填充微膨胀胀混凝土，两两榀拱肋间间横向中心心距11..8m。两榀拱肋之间间共设置9道横撑，横横撑均采用用空间桁架架撑，各横横撑由4根Φ450XX12mmm主钢管和32根Φ250XX10mmm连接钢管管组成，钢钢管内部不不填混凝土土。吊杆顺桥向间间距9m，全桥桥共设15组双吊杆杆。吊杆采采用PES（FD）7-61型低应力力防腐拉索索（平行钢钢丝束），外外套复合不不锈钢管，配配套使用LZM77-61型冷铸镦镦头锚。吊吊杆上端穿穿过拱肋，锚锚于拱肋上上缘张拉底底座，下端端锚于吊点点横梁下缘缘固定底座座。拱肋及横撑钢钢管采用Q3455qD钢，材质质应符合《桥桥梁用结构构钢》（GB/TT714--20088）的各项项要求。整桥结构图如如下：根据运输及现现场吊装条条件，将单单片拱肋分分为13个吊装节节段（不含含两端预埋埋节段），其其中D1~DD6与D1’~D6’为对称布布置，D7为合拢段段，节段布布置图如下下：节段布置图各节段段规格及重重量见下表表：序号规格数量重量(t)备注1D110000X31149X1137688415.6含D1’2D215000X31183X1149122418.8含D2’3D315000X32211X1148255417.9含D3’4D415000X32235X1146155418.3含D4’5D515000X31175X1125944414.9含D5’6D610000X30099X95588411.0含D6’7D715000X30097X1100000212.0（一）材料1、主材进场钢材必须须有材质质质量证明，质质量标淮：：Q3455qD、Q2355qC、Q2355qD钢的机械械性能及化化学成分应应符合GBB/T7114-20008的规定，QQ235钢应符合GB/TT700--20066的规定。热热轧无缝钢钢管应符合合GB81162的规定，钢钢管的外径径、壁厚偏偏差应满足足GB81162中较高级级的要求。制造所用材料料应符合设设计文件的的要求和现现行国家标标准的规定定，除必须须有材料质质量证明文文件外，还还应进行抽抽样检验，合合格后方能能使用。钢材进场抽样样检验应按按同一厂家家、同一材材质、同一一板厚、同同一出厂状状态每10个炉（批批）号抽验验一组试件件。成品钢管进场场后按母材材比例及相相关规范要要求对钢管管进行材料料复检，复复检合格后后再下料制制造。材料必须专料料专用，发发料和下料料必须严格格按配料单单所列材质质、规格进进行。钢材应用色带带标识，标标识色应参参照下表执执行。钢材识别色序号材料颜色1Q345qDD绿色、蓝色各各一道2Q235qDD黄色、黑色各各一道3Q235qCC黄色、蓝色各各一道4Q235黄色一道零件下料后的的余料，应应及时在钢钢料端部涂涂上相应的的识别色。2、焊接材料料焊接材料的型型号及规格格应根据焊焊接工艺评评定确定。焊接材料除应应符合现行行国家标准准外，其抽抽样检验尚尚应符合以以下规定：：进场后的的焊接材料料（焊条、焊焊丝、焊剂剂）应逐批批进行化学学成分和熔熔敷金属力力学性能的的检验。焊接材料制造造车间应制制定管理办办法，防止止混料。3、圆柱头焊焊钉圆柱头焊钉、焊焊接瓷环质质量标准及及检验应符符合现行国国家标准《电电弧螺柱焊焊用圆柱头头焊钉》（GB/TT104433）中的规规定。4、涂装材料料涂装材料的的的检验应符符合下列要要求：涂装材料按《铁铁路钢桥用用防锈底漆漆供货技术术条件》（GB/TT27772）、《铁铁路钢桥用用面漆、中中间漆供货货技术条件件》（GB/TT27773）、《铁铁路钢桥保保护涂装》（GB/T1527）进行检验。每个涂装材料料品种按不不同生产批批号各抽取取一个样品品，样品的的数量应满满足检验的的需要。检验结果中如如有某项指指标存在争争议时，允允许在该批批涂装材料料中再随机机抽取一个样品，重新新进行检验验。（二）制造1、拱肋制造造工艺及质质量要求上下弦管设计计材质为Q3455qD，规格φ10000×16，采用由由钢板卷制制焊接而成成的直焊缝缝钢管（卷卷制方向与与钢板轧制制方向一致致）。1）直缝焊管管管节制造造工艺及要要求：按施工图尺寸寸和坐标对对各管节钢钢板进行下下料，下料料后在卷圆圆对接边开开出焊接坡坡口（坡口口如图）；；采用滚圆机卷卷制钢管，两两焊接边对对位后将两两边点焊固固定；采用埋弧自动动焊焊接对对接焊缝，焊焊接完成24小时后对对焊缝进行行无损检测测。无损检检测要求见见表2焊接完成并无无损检测合合格后在滚滚圆机上将将钢管矫圆圆；钢管矫正后，对对长度、直直径等几何何尺寸及焊焊缝进行检检验，不合合格钢管不不得进入下下道工序制制作。钢管管尺寸要求求如表1所示：管节制作作尺寸要求求(mm)表1项目允差项目允差钢管长度±2钢管直径±2直线度0.5/10000接缝错台≤2管节失圆度＜3管节焊缝质量量要求表2序号探伤方法检验等级探伤比例质量等级质量标准1超声波B100%ⅠTB102112-20009GB113445-8992射线B10%ⅡTB102112-20009GB33233-20005将管节长度方方向相贯线线修割到位位（长度允允差见表1，如条件件允许，此此相贯线可可在钢板卷卷管前在钢钢板上划线线修割出）并并在两端开开出焊接坡坡口，坡口口型式见下下图。注：相贯线修修割时注意意，相邻两两管节的纵纵向焊缝应应错开90°，见下图图：2）、节段单单根弦管制制造工艺及及要求按施工图坐标标在基础稳稳固并抄平平的拼装平平台上放样样，并沿定定位线设置置靠模；将各管节依次次合定位线线安装，利利用胎模顶顶紧固定，将将各管节点点焊固定。采用悬臂焊机机对管节间间的对接焊焊缝内侧进进行焊接；；（如图）外侧用碳弧气气刨进行清清根，利用用埋弧焊焊焊接外侧坡坡口。焊接完成后对对环缝进行行无损检测测，检测要要求见附表表4：合样检查并矫矫正弦管线线型。上下弦管节段段制作尺寸寸要求(mm)表3项目允差项目允差节段长度±5内弧偏位5节段旁弯3+0.1LL，且≤5①接缝错台≤2：L为节段长长度，单位位为m。上下弦管节段段环缝缝质质量要求表4序号探伤方法检验等级探伤比例质量等级质量标准1超声波B100%ⅠTB102112-20009GB113445-8992射线B10%ⅡTB102112-20009GB33233-200053）、腹板制制造采用数控切割割机按施工工图坐标对对腹板进行行下料，下下料完成后后对腹板矫矫平、矫形形，开出两两端对接坡坡口，开出出与弦管焊焊接边的焊焊接坡口，详详见下图。在腹板上画出出拉杆孔的的定位线，钻钻出拉杆孔孔，钻孔时时应注意成成对制作。4）、吊装节节段制造工工艺及质量量要求 在基础稳固并并已抄平的的平台上按按施工图放放出弦管主主要控制点点（节段端端部控制点点、吊杆控控制点、横横撑接头控控制线），做做好标识。将腹板放在平平台上，对对准中心线线点焊固定定，将吊杆杆基准线引引到腹板上上。将上下弦管吊吊装上平台台，通过调调整装置调调整到位，使使弦管各控控制点与地地样重合，将将腹板与弦弦管点焊。腹吊线管照坐吊孔以吊杆中心线线为基准，画画出弦管加加劲板的安安装定位线线，安装并并焊接弦管管加劲板（有有隔舱板的的节段应焊焊接隔舱板板）。穿入拱肋套管管，焊接套套管与弦管管的焊缝，依依次拼装套套管加劲板板（拼装时时应注意加加劲板与垫垫板、弦管管和套管密密贴），焊焊接加劲板板与垫板、弦弦管及加劲劲板间的焊焊缝，并依依次对焊缝缝进行无损损检测。盖上另一侧腹腹板，点焊焊后焊接。将横撑接头控控制线引到到弦管上，找找出控制线线与弦管轴轴线的交点点，即横撑撑接头圆心心，检查横横撑接头四四圆心相对对尺寸，允允差1.55mm，检检查合格后后以圆心为为基准画出出横撑接头头定位线。完成后将节段段翻身，再再将另一侧侧点焊的腹腹板焊接完完成，焊接接采用CO2气体保护护焊进行，焊焊缝要求全全熔透。焊焊接完成后后按要求对对焊缝进行行超声波检检测，检测测等级为A级，焊缝缝质量等级级为I级，探伤伤比例100%。焊缝检测合格格后将节段段翻身将横横撑接头沿沿线放置，控控制好横撑撑接头的垂垂直度后焊焊接横撑接接头与弦管管的焊缝，此此焊缝要求求全熔透，超超声波探伤伤等级为A级，焊缝缝质量等级级为I级，探伤伤比例100%。对各焊缝进行行无损检测测，检测合合格后按施施工图开出出端口处焊焊接坡口。吊装节段制作作尺寸要求求(mm)表5项目允差项目允差节段长度0，-5横撑接头垂直直度1.5节段高度0，+3节段旁弯3+0.1LL，且≤5①吊杆孔距离±3：L为节段长长度，单位位为m。节段焊缝质量量要求表6序号探伤部位焊缝要求探伤方法检验等级探伤比例质量等级质量标准1腹板与弦管焊焊缝熔透超声波B100%ⅠTB102112-20009GB113445-8992吊杆内加劲板板与垫板、弦弦管焊缝熔透超声波B100%ⅠTB102112-20009GB113445-8993吊杆外加劲板板与垫板、弦弦管焊缝90%熔深超声波A100%ⅡTB102112-20009GB113445-8995）、2+11连续拼装装为控制各吊装装节段的拼拼装精度，采采用2+1连续拼装装法进行节节段拼装（如如场地允许许，也可多多节段同时时进行）。根据施工图中中给出的节节段主要控控制点坐标标在已抄平平的平台上上放出节段段的拼装大大样，将已已拼焊完成成的前一个个节段合地地样放置并并固定。采用与前述基基准节段相相同的制造造方法制造造余下吊装装节段。节段制造完成成后在相邻邻节段两端端焊接临时时匹配件后后解体，焊焊接弦管内内衬管及横横撑接头的的外包板。合拢段制造时时，两端在在施工图理理论长度的的基础上还还应各增加加100mmm的整体体切割余量量，在现场场合拢吊装装时，根据据合拢段两两端端头的的实际测量量长度切除除多余余量量后进行吊吊装。连续拼装误差差要求(mm)表7项目允差项目允差拼装累计长度度0，-10吊杆孔相对距距离±3纵向竖曲线±32、横撑的组组拼及质量量要求横撑由横撑管管、连接管管等组成，见见下图，制制造时先将将高度为2000的两侧桁桁片拼装焊焊接为单元元件，再与与两片之间间的连接管管拼装焊接接为桁架架架构：1）、材料横撑管、横撑撑接头均采采用材质Q3455qD，规格为Φ450xx12的钢管；；横撑连接接管采用材材质为Q3455qD，规格为Φ250××10钢管。2）、横撑接接头制造根据尺寸切割割出横撑接接头，按照照施工图尺尺寸切割相相贯线，待待拱肋节段段拼装好后后沿安装定定位线拼装装焊接在拱拱肋弦管上上。3）、横撑管管制造根据施工图尺尺寸对横撑撑管进行下下料，下料料后调直钢钢管。4）、横撑连连接管制造造按施工图尺寸寸做出连接接管相贯线线样板，利利用样板包包裹连接管管后画出相相贯线切割割线，沿线线切割相贯贯线，切割割后对切割割边修磨后后，应根据据角度对根根部进行修修割并开出出趾部及侧侧面的焊接接坡口。5）、横撑制制造在平台上放出出横撑及连连接管的安安装定位线线，将横撑撑管水平放放于平台上上，摆放水水平后固定定，按照定定位线摆放放好连接管管，并点焊焊在横撑管管上。合样放置另一一根横撑管管，调整好好钢管位置置后，焊接接横撑与连连接管的焊焊缝，焊接接完成后按按要求对焊焊缝进行无无损检测，检检测合格后后矫平矫直直桁片。在平台上画出出连接管及及横撑桁片片的安装定定位线，将将制作好的的一侧横撑撑桁片水平平放置并固固定，采取取措施控制制桁片不产产生偏移；；按照定位位线放置连连接管，调调整好尺寸寸后与桁片片点焊，再再放置另一一侧连接管管，调整好好整体尺寸寸后与桁片片点焊接。合定位线（事事先在桁片片的横撑管管上画出连连接管的安安装定位线线）放置横横撑桁片，完完成桁架的的焊接。6）质量要求求：横撑制作尺寸寸要求(mm)表8项目允差项目允差横撑长度±5横撑对角线±2横撑高度±3横撑旁弯≤3横撑宽度±2横撑焊缝质量量要求表9序号探伤部位焊缝要求探伤方法检验等级探伤比例质量等级质量标准1横撑管与连接接管熔透超声波A100%ⅠTB102112-20009GB113445-8993、现场拼焊焊1）工地拼装装焊接前的的准备工作作所有焊缝在节节段坐标调调整在规范范要求范围围内并固定定到位后方方能施焊。施焊前应按本本规范清除除待焊区域域的有害物物，使其表表面露出金金属光泽。现场焊接应用用防风棚以以局部防风风，遇有雨雨天时一般般应停止施施工，若因因特殊情况况应采取相相应措施方方准施焊。焊缝两侧经除除锈后24小时内，必必须进行焊焊接，以防防接头再次次生锈或被被污染。否否则应重新新除锈，方方可施焊。2）工地焊接接质量和检检验工地焊接接头头力学性能能合格标准准同工厂焊焊接。工地地焊接产品品试板应与与工地施焊焊条件相同同，就地由由同一施焊焊人员焊接接。工地焊接检验验要求同工工厂制造。3）、主拱肋肋现场拼焊焊现场拼装时，将将节段吊装装至拼装支支架定位后后，采用临临时匹配件件临时固定定两节段，施施点固焊，割割除临时匹匹配件（割割除时预留留2~3mmm，用砂轮轮机磨平），焊焊接两节段段间对接焊焊缝。4）、横撑与与拱肋拼装装横撑与拱肋拼拼装前，在在接头端部部焊接好包包板下半部部分（带锯锯缝部分）。将横撑桁架吊吊装与横撑撑接头对位位，如横撑撑桁架与包包板无法密密贴可通过过掰动锯缝缝处来调整整直管位置置使其与包包板密贴，调调整无误后后，盖上上上部包板，按按要求完成成包板处焊焊接。如图图：（三）焊接的的一般要求求1）、焊接主主要技术措措施焊工（包括括定位焊），必必须有焊接接资格证书书，且只能能从事焊工工资格认定定范围内的的工作。脱脱离焊接工工作半年以以上的焊工工，重新工工作时，应应重新考核核鉴定资格格。焊接前应检查查并确认所所使用的设设备工作状状态正常，仪仪表工具良良好、齐全全可靠，方方可施焊。施焊应严格执执行焊接工工艺，不得得随意变更更参数。施焊时，环境境温度不应应低于5℃，空气相对对湿度不应应高于80%，环境温度度低于5℃时，原不不要求预热热的接头也也应进行预预热处理。相相对湿度高高于80%时，焊前前应用烤枪枪对焊区进进行烘烤除除湿，焊条条在空气中中暴露时间间不宜超过过2小时。室室外作业时时，宜在晴晴天进行，遇遇到风雨时时，应设挡挡风板和遮遮雨棚。焊接前清除焊焊接区的锈锈尘，焊接接作业时，层层间和焊后后清理应彻彻底。施焊时，母材材的非焊接接部位不准准随意引弧弧。多道焊焊时应将前前道熔渣清清除干净，并并经检查确确认无肉眼眼可见裂纹纹等缺陷后后再继续施施焊。重要焊缝,如如弦管对接接焊缝，腹腹板对接焊焊缝，吊杆杆处焊缝等等其施焊过过程应进行行记录，确确保焊接质质量。2）、焊缝检检验外观检查：所有焊缝均须须进行100%外观检查查，不得有有裂纹、夹夹渣、焊瘤瘤、未熔合合、未填满满弧坑等缺缺陷。所有熔透焊缝缝均不允许许有气孔、咬咬边等缺陷陷。其它角角焊缝允许许有每米不不多于3个直径小小于1.00mm的气气孔，咬边边深度不大大于0.33mm，焊焊缝高度不不低于设计计要求的焊焊缝高度。超声波检查超声波检查在在焊完24小时后检检查。检查查等级符合合《钢焊缝缝手工超声声波探伤方方法和探伤伤结果分级级》（GB111345）规定的B级要求。拱肋对接、腹腹板对接、连连接管与横横撑管对接接等焊缝，均均应进行超超声波探伤伤，探伤比比例为100%。（四）涂装拱肋及横撑钢钢管外露面面涂装外露面涂装前前喷砂除锈锈，清理达达到GB/TT89233-88规定Sa3..0级后，喷喷涂无机硅硅酸锌防锈锈漆2道，干膜膜厚度2×35μm；喷涂封封闭底漆1道，干膜膜厚度25μm；喷涂环环氧云铁中中间层漆1道，干膜膜厚度40μm，喷涂氟氟碳面漆2道，干膜膜厚度40+330μm。横撑钢管内表表面涂装内表面涂装前前喷砂除锈锈后，清理理达GB/TT89233-88规定Sa1..0级后，喷喷涂铁钛醇醇酸防锈漆漆3道，涂层层厚度3×35μm。吊杆吊杆上下锚头头及套管内内部填充防防腐油脂，要要求油脂在在常温下处处于凝固状状态。其他拱肋上部检查查人行步梯梯和护栏，外外露面涂装装前清理达达到GB/TT89233-88规定Sa2..0级后，喷喷涂环氧铁铁钛底漆2道干膜厚厚度2×35μm；喷涂环环氧云铁中中间漆1道，干膜膜厚度40μm，喷涂氟氟碳面漆1道，干膜膜厚度不小小于40μm。涂装要求详见见《涂装工工艺》。（五）存放及及运输1、包装构件包装应在在涂层干燥燥后进行，包包装和存放放应保证构构件不变形形、不损坏坏、不散失失、包装和和发运应符符合路运和和水运的有有关规定。节段不包装；；爬梯构件件采用框架架捆装，构构件之间应应加垫层。零零散的零件件采用箱装装，箱内塞塞实，保持持通风、干干燥。重量超过5tt的构件标标出重心位位置和重量量。2存放及运运输 构件的堆放场场地应坚实实、平整、通通风且具有有排水设施施。支撑处处应有足够够的承载力力，不允许许在构件存存放期间出出现不均匀匀沉降。构件存放要分分种类码放放整齐、不不宜过高，防防止倾覆、压压坏变形。构件的支撑点点应设在自自重作用下下，构件不不致产生永永久变形处处；超长构构件应有足足够的支垫垫，并调整整到自重弯弯矩为最小小的位置上上，以防构构件挠曲变变形。构件刚度较大大的面应竖竖向放置。同类构件分层层堆放时各各层间的垫垫块应在同同一垂直面面上，构件件叠放不宜宜过高。构件间应留有有适当空隙隙，便于吊吊装人员操操作和查对对。构件在存放场场地存贮和和运输时，应应按拼装顺顺序编号，并并按吊运顺顺序安排存存贮位置。构件运输时，应应用钢丝绳绳将其牢靠靠固定在运运输车（船船）上，绑绑扎时应在在与钢丝绳绳接触的边边缘加垫（木木板、胶垫垫），防止止损伤构件件。包装和发运应应按铁路、公公路及水上上运输有关关规定办理理。其他未注事宜宜应参考《铁路钢钢桥制造规规范》。XX客运专线线XX特大桥桥桥式布置置为（76+1160+776）m预应力混混凝土连续续梁与钢管管混凝土拱拱组合结构构。主拱肋采用钢钢管混凝土土结构，计计算跨度1160m，设设计矢高332m，矢矢跨比f/L==1/5，拱轴线线采用二次次抛物线，拱拱肋于拱顶顶设置1220mm预预拱度，施施工拱轴线线方程为：：Y=0..803XX-0.0005011875XX2。拱肋采用等高高度哑铃形形截面，截截面高度33.0m，拱拱肋弦管直直径Φ10000mm，由δ16钢板卷制制而成，弦弦管之间用用δ16厚钢缀板板连接，拱拱肋弦管及及缀板内填填充微膨胀胀混凝土，两两榀拱肋间间横向中心心距11..8m。两榀拱肋之间间共设置9道横撑，横横撑均采用用空间桁架架撑，各横横撑由4根Φ450XX12mmm主钢管和32根Φ250XX10mmm连接钢管管组成，钢钢管内部不不填混凝土土。吊杆顺桥向间间距9m，全桥桥共设15组双吊杆杆。吊杆采采用PES（FD）7-61型低应力力防腐拉索索（平行钢钢丝束），外外套复合不不锈钢管，配配套使用LZM77-61型冷铸镦镦头锚。吊吊杆上端穿穿过拱肋，锚锚于拱肋上上缘张拉底底座，下端端锚于吊点点横梁下缘缘固定底座座。拱肋及横撑钢钢管采用Q3455qD钢，材质质应符合《桥桥梁用结构构钢》（GB/TT714--20088）的各项项要求。考虑钢管拱拱拱肋节段的的运输、架架设的可行行性，钢管管拱在纵桥桥向共分15个吊装段段（中主跨跨中拱肋分分13节）。顺顺桥向分段段长度控制制在9~23mm，最大梁梁段重量控控制在28吨。结合本项目的的现场桥位位施工工况况，采用先先梁后拱的的吊装方案案，待混凝凝土箱梁悬悬浇完成后后，在混凝凝土箱梁上上布置钢管管拱安装支支架，采用用80吨汽车吊吊进行拱肋肋节段的吊吊装。4.2重点和和控制点工工程的施工工方案、方方法及其措措施4.2.1钢钢管拱拼装装支架施工工方案、方方法及措施施为满足钢管拱拱拱肋拼装装要求，在在混凝土箱箱梁上采用用支架进行行安装。支支架须采取取钢管支架架，支架投投入临时墩墩数量巨大大，在设计计及施工中中确保安装装时确保钢钢管拱安装装支架沉降降量及压缩缩量在设计计许可的范范围内。4.2.2钢钢管拱施工工方案、方方法及措施施（1）钢钢管拱在工工厂内采用用管节标准准件制造，由由单元管节节组拼成拱拱肋节段，单单片拱肋分分两轮进行行连续拼装装，每一轮轮拼装6个拱肋节节段，在拱拱肋节段大大拼时，拼拼装相邻拱拱肋节段临临时匹配件件以及拱肋肋节段对应应的横撑杆杆接头和上上锚箱。（2）拱拱肋合拢段段嵌补板在在长度方向向两端各留留50mmm，在合拢拢时根据现现场实际情情况进行余余量修割。（3）在在拱肋支架架上布置千千斤顶，可可以满足拱拱肋节段吊吊装定位的的高程调节节。4.2.3钢钢管拱施工工控制项点点根根据此结构构特点，为为保证制造造质量符合合设计要求求，制造过过程中应控控制如下项项点：（11）拱肋弦弦管节段拼拼接后的线线形尺寸及及矫正后的的线形尺寸寸应符合图图纸要求。（22）运输段段接头尺寸寸的准确性性及拼接后后接头尺寸寸的连续性性。（33）拱肋上上锚箱的定定位尺寸以以及横撑接接头尺寸的的准确性。（44）拱肋拼拼焊后的截截面尺寸的的控制。 （55）焊接质质量及焊接接变形的控控制。（66）整体试试拼后几何何尺寸符合合图纸要求求。4.3钢管拱拱工厂内制制造工艺4.3.1编制规范范TB102112-20009铁路钢桥制造造规范GB502005-20001钢结构工程施施工及验收收规范GB/T7114-20008桥梁用结构钢钢GB/T15591-22008低合金高强度度结构钢GB/T144977--20088热轧钢板表面面质量的一一般要求JBJ81--20022建筑钢结构焊焊接规程GB/T51117-22012碳钢焊条GB/T51118-22012低合金钢焊条条GB/T144958--19944气体保护焊用用钢丝GB/T52293-11999碳素钢埋弧焊焊用焊剂GB/T81110-22008气体保护电弧弧焊用碳钢钢、低合金金钢焊丝GB/T122470--20033低合金钢埋弧弧焊用焊剂剂GB33233-20005钢熔化焊对接接接头射线线照相和质质量分级GB113445-20012钢焊缝手工超超声波探伤伤方法和探探伤结果分分级TB15588-19884对接焊缝超声声波探伤GB/T9885-20008气焊、手工电电弧焊及气气体保护焊焊坡口的基基本形式和和尺寸GB/T9885.2--20088埋弧焊焊缝的的推荐坡口口GB/T133288..1-20008涂装前钢材表表面粗糙度度等级的评评定TB/T15527-22011铁路钢桥保护护涂装GB17644-79漆膜厚度测定定法GB76922-20112涂装作业安全全规程涂漆漆前处理工工艺安全GB/T92286-11998色漆和清漆漆漆膜的划格格试验JB/T91188-11999高压无气喷涂涂典型工艺艺GB/T52210-22006涂层附着力的的测定法，拉拉开法GB65144-20008涂装作业安全全规程涂漆漆工艺安全全4.3.2钢钢管拱结构构形式本项目钢管管拱，横桥桥向采用三三片不等高高拱加劲，纵纵桥向为3×1566.8m。为为了满足运运输、吊装装的需要，控控制在节段段的划分长长度不大于于24m，吊吊装重量控控制在28T以内。钢管拱分段段示意图:4.3.2--1钢管拱整整体布置图图图4.3.22-2拱肋制造造节段示意意图图4.3.22-3拱肋节段段制造工艺艺流程图钢管拱的制制造，采用用先拱肋管管节制造，后后管节组拼拼成拱肋节节段的整体体制造方案案。单元件件分为管节节单位、锚锚箱单元、腹腹板单元、腹腹板加劲板板、横隔板板单元等。4.3.3钢钢管拱分段段划分原则则(1)弦管管划分及编编号各弦管要分别别编号，弦弦管和长度度可由实际际管料规格格、加工工工艺等因素素综合考虑虑，原则上上各弦管段段段口应避避开腹管接接头位置。(2)节段段的划分每个吊装节段段由若干上上弦管、下下弦管、腹腹板等组成成，每一分分段主拱段段为一吊装装节段。(3)钢管管坡口的切切割主拱圈上、下下弦钢管及及拱肋的坡坡口可采用用机械切割割、打磨；；横撑钢管管与拱肋节节段之间的的相贯口必必须采用相相贯线切割割机切割、打打磨；坡口口打磨平整整度应达到到±20μm.(4)弦管管钢管的对对接每个分段内包包含的若干干管节，可可先在模架架上对接成成整体。弦弦管接头采采用全熔透透焊缝，焊焊缝质量应应达到TB100212--20099的超声波波探伤内部部质量Ⅰ级，检查查数量100%对接缝。接接头焊接工工艺和坡口口应事先进进行鉴定合合格。对接接时应将各各节钢管的的焊缝位置置错开5000mm以以上。焊接接时可采用用在钢管内内加厚度=4～6mm、宽度b=40mmm的环向向钢衬垫（或或在管内壁壁焊接打底底）。第一一层焊缝须须用二氧化化碳保护焊焊，以上各各层均采用用自动焊。焊焊接和焊缝缝检验按TB100212--20099进行，焊焊缝质量应应分别达到到TB100212--20099的超声波波探伤内部部质量Ⅰ级，抽取取占总量不不小于10%的焊缝用X线检查；；对T形焊缝和和超声波检检测有疑问问之处应进进行X射线拍片片检测，对对所有焊缝缝需作不少少于10%的X射线抽样样检测。焊焊缝外观质质量应满足足TB100212--20099的要求。(5)腹管管与弦管接接头的焊接接腹板、横撑管管与主拱肋肋弦管的接接头采用熔熔透率不小小于90%的焊缝。圆圆管接头对对焊缝坡口口应满足相相关要求，相相贯缝间隙隙不大于2-5mmm。焊缝按TB100212--20099的要求进进行检查，焊焊缝质量应应分别达到到TB100212--20099的超声波波探伤内部部质量Ⅱ级，焊缝缝外观质量量应满足TB100212--20099的要求；；施工前要要做工艺试试验，并按按试验结果果制定操作作及检验规规程。(6)拱肋肋与吊杆外外套等接头头的焊接拱肋与吊杆杆外套管不不锈钢管等等的接头采采用全熔透透焊缝。圆圆管执着头头对接焊缝缝坡口相贯贯缝间隙不不大于2-5mmm。焊缝按TB100212--20099的要求进进行检查，焊焊缝质量应应分别达到到TB100212--20099的超声波波探伤内部部质量Ⅱ级，焊缝缝外观质量量应满足TB100212--20099的要求。腹板、横撑等等支与拱肋肋上、下弦弦管接头的的焊缝应避避开上、下下弦管的焊焊缝，以免免出现二次次焊接，影影响结构质质量。(7)分段段组装程序序分段组装应在在组装工作作平台上进进行,工作平台台按半拱预预拼设置.组装前应应对工作平平台进行检检验,工作平台台胎架与样样板的线型型应吻合,误差不大大于3mmm。①在分段模模架上，先先吊装下弦弦钢管，在在吊装上弦弦杆钢管，对对好位置后后与模架固固定。②划出吊杆杆中心线及及其它辅助助部件位置置。③组焊程序序组焊顺序的确确定应以尽尽量减小结结构附件附附加应力为为前提。一一般应从节节段中部向向两端逐步步拼焊。④安装腹板板、平装管管及吊杆导导管等，按按要求进行行焊接，焊焊接和焊接接检验按TB100212--20099进行，焊焊缝按TB100212--20099的要求进进行检验，焊焊缝质量应应达到TB100212--20099的超声波波探伤内部部质量Ⅰ级，焊缝缝外观质量量应满足TB100212--20099的要求。⑤节段内临临时连接设设置内导板板，拱肋节节段拼接段段数不少于于三个节段段；拱肋相相邻节段之之间在拱肋肋外圆周设设置临时连连接匹配件件。⑥对于相贯贯焊缝，施施焊前必须须清除待焊焊区焊渣和和表成的污污物、油漆漆、油渍、氧氧化皮等。使使其表面露露出金属光光泽。⑦多层焊缝缝的每层焊焊接必须将将熔渣及缺缺陷清理干干净再焊下下层，层与与层之间温温度控制在在300度以内，多多层焊缝每每层焊缝起起弧位置应应避开趾部部区域。⑧对工件的的几何尺寸寸、焊接质质量、结构构构造等进进行全面的的质量检查查，验收合合格后进入入涂装工序序。4.3.4放放样、下料料流程(1)放样①采用先进进的三维设设计软件SOLIIDWORRKS/AAutoCCAD对全桥梁梁段进行三三维建模，对钢管拱各构构件进行准准确放样，绘绘制各构件件零件详图图，作为绘绘制下料套套料图及数数控编程的的依据。②放样时按工工艺要求预预留制作和和安装焊接接收缩补偿偿量、加工工余量及线线形调整量量。③放样流程程见下图：：工艺性分析：工艺性分析：a吊装段划分b焊接坡口设计补偿量确定依据：a焊接工艺性试验bc零件加工要求成组分析内容：a零件下料方式b零件加工方式c单元件对零件的需求d吊装段对单元件的需求材料利用率分析：a数控下料零件由数控编程软件自行分析b非数控下料零件以电脑放样面积比例为判断依据，c对不符合条件的套料报项目总工批准后实施。弦管制造流程程：预处理：原材料复检，合格后除锈、除油污、平整后喷涂1道车间底漆。预处理：原材料复检，合格后除锈、除油污、平整后喷涂1道车间底漆。下料：通过放样得出钢板所需尺寸，及两侧相贯线尺寸，放样时应考虑直焊缝位置错开以及卷制方向与钢板轧制方向一致，采用数控火焰切割下出所需尺寸并开出焊接坡口。下料：通过放样得出钢板所需尺寸，及两侧相贯线尺寸，放样时应考虑直焊缝位置错开以及卷制方向与钢板轧制方向一致，采用数控火焰切割下出所需尺寸并开出焊接坡口。卷圆：钢板下料后预弯直焊缝两端，焊接直焊缝并检验后通过辊子滚圆得出各个所需管节。卷圆：钢板下料后预弯直焊缝两端，焊接直焊缝并检验后通过辊子滚圆得出各个所需管节。接长：在地样上画出各控制点，将管节合样后（并进行刚性约束）焊接各环形焊缝，焊接完毕通过火焰加温调整焊接变形并消除残留应力。接长：在地样上画出各控制点，将管节合样后（并进行刚性约束）焊接各环形焊缝，焊接完毕通过火焰加温调整焊接变形并消除残留应力。e、一个接头头焊接完成成后再拼装装第三个管管节，进行行第二个接接头的焊接接，顺次进进行整个节节段管节的的接长，不不允许全部部拼装后再再整体进行行管节的接接长，防止止焊接应力力造成的管管节变形，影影响节段线线形。f、划线，拼拼装、焊接接管内径向向隔板。g、划线，拼拼装、焊接接管内钢筋筋。h、划划线，开制制锚箱孔。拱肋单元件检检查标准：：拱轴线长度::+20，+30mmm；控制点误误差:±3mmm；端部失圆度::3/10000；钢管直径:±2.44mm；主弦管直焊缝缝和接长对对接焊缝全全部为全熔熔透焊缝,1000%全长进行行超声波探探伤，质量量应达到TB1102122-20009规定的超超声波探伤伤内部质量量I级焊缝要要求；同时时抽取按接接头数量不不小于10%且不小于1个接头的的焊缝用X线检查，优优先抽取T形接头处处检查；焊焊缝外观质质量应满足足TB1102122-20009的要求。4.3.5拱拱肋腹板单单元件制造造拱肋腹板采用用数控火焰焰切割机精精确下料，并并划出腹板板加劲拉板板及加劲肋肋定位线。腹腹板嵌补段段长度方向向留20mmm余量。1.钢板经滚板机校平。示意图：1.钢板经滚板机校平。2.采用数控火焰切割机切出所需的弧度，并对称开出周边坡口。腹板合样。2.采用数控火焰切割机切出所需的弧度，并对称开出周边坡口。腹板合样。3.划出加劲肋及拉板定位线，并在平台上组焊加劲肋，穿纵向钢筋。3.划出加劲肋及拉板定位线，并在平台上组焊加劲肋，穿纵向钢筋。4.焊接加劲拉板。4.焊接加劲拉板。5.盖上另一侧腹板单元。5.盖上另一侧腹板单元。4.3.6横横撑单元件件制造横撑单元采用用一字撑结结构形式。横横撑结构分分3节制造，两两端与主管管相贯连接接的牛腿在在工厂内拱拱肋节段大大拼时与拱拱肋节段组组装，中间间直管部分分工厂内由由管节组装装后，发工工地待主拱拱吊装完成成后体进行行吊装。横横撑各预留留30mm以上余量量到工地修修割。横撑端部应根根据图纸制制作相贯部部位展开样样板。用样样板划线前前，将斜横横撑放于平平台上，划划出管口两两端十字中中心线，两两端十字线线必须在同同一轴线上上，再用样样板对位横横撑十字中中心线，划划相贯部位位切割线。划划线时长度度放5mm焊缝收缩缩量。相贯线采取手手工切割，分2次进行，先切割相贯线，并打磨除去切割边的氧化碴等，再切割相贯部位焊接坡口，坡口打磨匀顺。横撑与拱肋相相贯连接端端，横撑切切割后长度度允差+6，+4。横撑制造工艺艺流程：下料：通过放样得出钢板所需尺寸，及两侧相贯线尺寸，放样时应考虑直焊缝位置错开以及卷制方向与钢板轧制方向一致，采用数控火焰（激光）切割机下出所需尺寸并开出焊接坡口。下料：通过放样得出钢板所需尺寸，及两侧相贯线尺寸，放样时应考虑直焊缝位置错开以及卷制方向与钢板轧制方向一致，采用数控火焰（激光）切割机下出所需尺寸并开出焊接坡口。卷圆：钢板下料后预弯直焊缝两端，焊接直焊缝并检验后通过辊子滚圆得出各个所需管节。卷圆：钢板下料后预弯直焊缝两端，焊接直焊缝并检验后通过辊子滚圆得出各个所需管节。下料：采用数控相贯线切割机（或根据纸样切割相贯线）根据放样得出的角度及长度将钢管切割出两端相贯线，并开出坡口。下料：采用数控相贯线切割机（或根据纸样切割相贯线）根据放样得出的角度及长度将钢管切割出两端相贯线，并开出坡口。4.3.7主主拱节段大大拼