设备安装施工方案图表

/设备安装施工方案1概述神木化学工业有限公司20万吨/年甲醇项目三标段主要包括空分装置（270＃)、压缩机房（672＃）、装置区变电所、空分控制室(370A#）、中控安装（１52＃）、合成（80#)、膜回收(８03＃）等工段.２静止设备安装２．１施工中执行的规范及要求2.1.1业主或制造厂提供的设备安装规范2.1.２《中低压化工设备施工及验收规范》HGＪ２09—83２.1.3《化工塔类设备施工及验收规范》ＨGJ2１1—852。1。4《化工工程建设起重施工规范》HGＪ201-８３２．2设备总体安装原则：先大后小，先里后外.2。３静止设备安装工艺流程图基础验收铲麻面放垫铁基础验收铲麻面放垫铁施工准备施工方案编制场地布置施工准备施工方案编制场地布置设备的检查设备运输设备的检查设备运输设置吊装工具起吊机械的准备和布置吊装前检查确定管口方位设置吊装工具起吊机械的准备和布置吊装前检查确定管口方位设备精找正正式起吊设备就位设备初找正预起吊设备精找正正式起吊设备就位设备初找正预起吊垫铁点焊标高复查垂直度或水平度复查地脚螺栓孔灌浆设备二次灌浆垫铁点焊标高复查垂直度或水平度复查地脚螺栓孔灌浆设备二次灌浆内件或附件安装压力试验中间交接内件或附件安装压力试验中间交接2.4安装方法及技术要求2。4.1设备安装前,应仔细核对设备的方位，确认无误后方可就位.设备的找正与找平应按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）对应设备上的基准测点进行调整和测量。设备各支承的底面标高以基础上的标高基准线为基准。２．4。2塔类设备安装前应核对出厂质量证明书的主要技术数据,并对设备进行复测。检查塔壁上的纵向中心线是否清晰正确,并在上下两端作出明显标记,作为安装找正的基准点。2。4．3卧式容器安装关键是能够保证设备的自由膨胀伸缩，标高、中心和水平度应严格按规范要求执行。标高允许偏差±3ｍm。2.4。４设备找正、立式设备找正采用经纬仪分别在０°、90°两个方向同时测量（见立式设备找正图1），垂直度允许偏差为1/1000。卧式设备的找正：卧式设备水平度的找正关键在于正确选择设备水平度的基准面，一般选择设备的主法兰口，水平或铅垂的轮廊面或指定的基准面、加工面。卧式设备采用U型管道液位计和水平仪找正，找正方法采用斜垫铁调整.设备垫铁组高度为３0—６0mｍ。２．４．5设备找平时，根据要求用垫铁进行调整,不应用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法,其安装误差应符合下表明规定：设备形式项目设备形式项目中心线标高水平度铅垂度方位立式设备D≤200０,±5D>2000，±１0±5H/1000，且不超过2５沿底圆周测D≤2０0０，允差为10,D＞2００0,允差为15卧式设备±5±5轴:L／１０00径：20/1０00注：D-为设备外径L－为卧式设备两支座间距离h—为立式设备两端部测点间距离2。４.6垫铁应露出设备支座板外缘10－20mm，垫铁伸入长度应超过地脚螺栓，且应保证设备支座受力均衡。每组垫铁的块数为３块，不能用梯状或锥形垫铁。2.４.７预留螺栓孔安装的设备，先用临时垫铁对设备进行初找正、找平后,进行地脚螺栓的灌浆工作,待混凝土强度达到７5％以上时，在地脚螺栓旁布置垫铁进行最终的找正、找平工作。2。４。8对于工作温度下有热位移的卧式设备,其滑动侧的地脚螺栓在螺栓孔中的位置不得阻碍设备位移.当采用滑动底板时,设备支座的滑动面应进行清理,并涂上润滑油。2。4.9二次灌浆地脚螺栓预留孔及基础面的二次灌浆层应一次灌满，其混凝土的标号比基础标号高一级,并捣固密实。3传动设备安装3.1施工中执行规范及要求3。１．1业主提供的机械设备安装技术规范及随机技术文件3。１。2《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB５0231-983．1．3《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB５0275－983.1.4《起重设备安装工程施工及验收规范》ＧB502７8-９83。2机器的安装工艺流程框图基础质量检查、验收检查、清点随机条件检查、熟悉技术文件施工方案编制基础质量检查、验收检查、清点随机条件检查、熟悉技术文件施工方案编制机体安装初找正、检查标高安装机座、找正、找平铲麻面、放垫铁机体安装初找正、检查标高安装机座、找正、找平铲麻面、放垫铁电机及附件安装垫铁点焊地脚螺栓孔灌浆精找平、测量、调整电机及附件安装垫铁点焊地脚螺栓孔灌浆精找平、测量、调整二次灌浆电机试运转电机接线机器试运转验收、交出竣工资料二次灌浆电机试运转电机接线机器试运转验收、交出竣工资料3.3传动设备安装通用要求3．３．1对中检查３．3。1．1为了最终找正检查,找正量具应在管道和支架安装前和期间安装在设备上，所有工艺管和辅助管连接后，取读数。３。3.1．2和管道连接后，每次检查的对中允差应在厂商规定的范围内或应符合GＢ５02７5-98和GB５0231—9８的规定。３.３。１．3轴找正采用百分表3。3．2机械设备安装后，交工前应定期(至少每周二次）转动，以保证所有轴承按生产厂家安装指南润滑.3。4泵类设备安装方法及技术要求泵类设备在安装过程中,要认真按照随机说明书和规范进行，其主要要求如下：3．４。１基础验收合格后，采用垫铁安装时，放置垫铁的砼表面应铲平,水平度及接触面应符合要求,二次灌浆表面应铲出麻面。3。4。2采用斜垫铁找正,找正应以加工面为基准。３。4.3二次灌浆宜采用无收缩水泥砂浆。３。4.4对公用底座泵，调整联轴节对中时，在驱动机下面宜垫耐腐蚀材料薄片，若没有则采用铜皮。3。4.5在泵安装时，泵水平度和联轴节对中应符合说明书和规范要求。３.4．6泵拆洗检查应按说明书和规范要求,检查泵体密封环与叶轮密封之间的径向间隙,支撑环与轴密封环间的径向间隙，检查前后轴承轴向间隙。对于滑动轴承应检查轴瓦与轴颈的顶、侧间隙,检查轴承瓦盖与上瓦背紧力,对于滚动轴承应检查轴瓦与轴颈的顶、侧间隙，检查轴承盖与瓦背紧力,对于滚动轴承应检查膨胀端轴承与轴承座端盖间的轴向间隙。泵的轴封件应符合说明书及规范要求，装好轴封后检查转子的轴向串量应符合要求.3.4.７具有机械密封的离心泵，单体试车时应用假填料机械密封，并在泵口加锥体滤网,以防损坏密封口,待试车合格后，化工投料前更换正式机械密封。3.４。8泵类设备试运转３.4。８.1泵试运转前应按说明书要求加入规定标号、数量的润滑油,并检查各部位有无松动现象。3.4。8。2泵试运转过程中，转子及各运动部位应运转正常，不得有异常声响和摩擦现象。３。4．８.３试运转时，滑动轴承的温度不应大于7０℃；滚动轴承的温度不应大于８0℃；特殊轴承温度应符合设备技术文件的规定。3．4．８.4泵在额定工况点连续试运时间不应小入球２ｈ，其它特殊要求的泵不应试运转时间应符合设备技术文件的规定,泵停车后，应及时放尽泵内积存的液体,防止锈蚀或断裂。3。５桥式起重机安装３．5.1轨道及车档安装（1)轨道应有合格证,轨道辅设前，应进行检查，合格后方可铺设。（2）吊装轨道前,应确定轨道的安装基准线,吊车梁的基准线即为轨道的安装基准线。（3）轨道实际中心线对吊车梁实际中心线位置偏差不大于５mm.（4)轨道轴距偏差不应超过±5mm。（5）轨道的纵向不水平度不应超过1/１５00,全程不应大于1０mm。（６)同跨两平行轨道的标高相对差不应大于10ｍm。(7）轨道接头应符合下列（8)轨道接头如采用焊接，焊条应符合钢轴母材要求,焊接质量应符合规范规定；（9）当轨道接头采用鱼尾板连接时，轨道接头高低差及侧向错位不应大于1mm，间隙不应大于2mm,伸缩缝处的间隙允许偏差为±1ｍm。(10)对于方钢轨道，接头处垫板的宽度应比其它处增加一倍.(１1）调整轨道符合要求后，应全面复查各螺栓的紧固情况.(12）轨道上的车档应在吊装起重机前装妥,同一跨端的两车档与起重机缓冲器均应接触，如有偏差应进行调整。３.5。2起重机安装３．5。2．１起重机的吊装就位，待轨道安装完毕，根据现场和厂房四周的具体情况,从厂房一端或侧面吊装就位。3。5。2．２起重机吊装前,应进行下列检查:(１)起重机跨度偏差不超过±3mｍ；（2)起重机跨度相对差不超过3mm；(3）起重机对角线相对差不超过５ｍm;（4）起重机主梁上拱度+３~+5。3。５.3起重机试车3.5。3．1起重机应分别进行无负荷、静负荷和动负荷运转.３。5．３。２试运转前应切断全部电源，并按下列要求进行检查:（1）所有联接部位应紧固；(2）钢丝绳端必须固定牢固，在卷筒、滑轮组中缠绕应正确;（3）电气线路系统和所有电气设备的绝缘电阻及接线应正确；（4)转动各机构的制动轮，使最后一根轴旋转一周不应有卡住现象。3。５。3.3无负荷试运转应符合下列要求：（１）操纵机构操作的方向应与起重机各机构的运动方向一致;（2）分别开动各机构的电动机,各机构应正确运转,限位开关和其他安全保护装置的动作应准确可靠，大、小车运行时不应卡轨运转;（3)吊钩下降到最低位置时,卷筒上的钢丝绳不应少于５圈。３．5。3。4静负荷试运转应符合下列要求:（1)起重机应停在厂房的柱子处;（2）应逐渐增加负荷作几次起重试验，然后起升额定负荷,在桥架全长上来回运行,卸去负荷;(3）应将小车停在桥架中部,起升1。2５倍的额定负荷,离地面约１00mm，停留10分钟，然后卸去负荷，将小车开到跨端，检查桥架的永久变形；(4）将小车停在桥架中部，起升额定负荷，测量下挠度不应超过L/60０（L——起重机跨距）。3。5.３.５动负荷试运转应符合下列要求：应在1。1倍额定负荷下同时起动起升与运行机构反复运转，累计起动试验时间不应少于1０分钟,各机构动作应灵敏、平稳、可靠，性能应满足使用要求，限位开关和保护联锁装置的作用应可靠、准确。压缩机安装施工方案1机组概况及特点在本工程空气压缩工段，主要由空气压缩机、空气增压机和驱动汽轮机组成单系列空气压缩增压机组。汽轮机-增压机机组的构成示意图如下（图1)：增压机二段增压机增压机二段增压机一段汽软机本机组主体部分位于压缩厂房内,机组施工难度较大,安装精度高，为保证机组的安装质量我公司如有幸中标,将调动技术熟练工人，组织精干的队伍,采用先进的施工技术,精心组织,精心施工，确保本机组安装试车一次成功。投标阶段由于图纸，也无设备安装说明书和有关试车资料，只能根据以往类似工程和施工经验来编制本方案.如我公司有幸中标,施工过程中将编制详细的安装方案、吹扫方案和试车方案。本方案主要针对于汽轮机—增压机组进行编制，汽轮机—空压机的施工方法与之相类似。2机组的检验２。1成立检验小组机组到货后,现场需检验(如果分几大部件整体到货，制造厂和监理明确规定不需进行检验的除外）.因此，必须于到货成立以制造厂代表、监理人员、施工单位代表组成的检验小组，每次开箱检验，三方人员必须到场,每次检验结果必须由三方人员共同签字生效。由监理或建设单位负责组织统一管理，接运、保管、检验工作。2.2机组的检验要求２.2．1本机组检验应由业主建立库房和布置场地,其要求参照“化工建设项目进口设备、材料检验大纲”的要求或按照业主制定的要求进行。2。2。2施工单位按照业主制定的要求,依据图纸、规范编制“机组检验细则或方案”，对机组进行检验.２。2.3机组检验的主要内容及要求:（１)首先按装箱清单清点机器及零部件，应符合装箱清单；（2）对机器及零部件进行外观检查，如有损坏、缺件等应进行现场记录、拍照，三方人员决定处理方案后，交业主处理，并各自备案;（3）转子应做动平衡试验；（４）其余按检验方案进行检验；（５)检验结果:机组检验完毕,由施工单位将检验中的问题、处理方法及意见,编制详细检验报告（附检验记录、照片等)，经制造厂代表、监理签字后报业主,对于检验中的问题,由业主与制造厂协商解决。3机组安装程序基础验收与处理设备开箱检验汽轮机、增压机轴端距离定位汽轮机、增压机吊装就位基础验收与处理设备开箱检验汽轮机、增压机轴端距离定位汽轮机、增压机吊装就位找正一次同心度汽轮机找平机组二次灌浆机组二次精找同心度机组一次灌浆找正一次同心度汽轮机找平机组二次灌浆机组二次精找同心度机组一次灌浆机组进出法兰口无应力配管最终找正机组油系统的清洗检查机组轴承膨胀点的测隙机组进出法兰口无应力配管最终找正机组油系统的清洗检查机组轴承膨胀点的测隙复测机组轴承、销间隙、轴端距离仪表联锁试验汽轮机无负荷试车复测机组轴承、销间隙、轴端距离仪表联锁试验汽轮机无负荷试车防喘试验本体工艺管线吹扫机组无负荷试车机组负荷试车交工防喘试验本体工艺管线吹扫机组无负荷试车机组负荷试车交工4机组的安装4．1机组安装前的的准备4。１。１依据说明书、图纸规范编制机组施工方案报监理、业主审批,并向班组交底后实施。4.1.2现场搭设临时仓库、货架、堆放机组拆卸的零部件，专用工具等,重要零件放货架上,重点保护，各种油类，按指定安全地点存放。5．1机组找正曲线及吊装顺序本机组找正以汽轮机为基准机，分别找正增压机1段和2段,冷态找正曲线如下图所示：冷态对中曲线增压机2段增压机1段汽轮机热态运行曲线基准机图2：汽轮机--－增压机对中曲线机组吊装顺序：由于机组各单台机器的单件原则上为整体到货,因此超重部件采用吊车吊装就位，为了便于吊装,压缩机厂房的部分砖墙不施工,待空压机、增压机及汽轮机吊装就位后，再进行施工，其余部件采用行车安装。机组按以下顺序吊装就位：吊汽轮机的冷凝器→吊汽轮机→吊增压机I段→吊增压机2段５.２基础的验收及处理5．2．1基础验收5．2。1.1依据土建施工图、机组安装图和离心式压缩机施工及验收规范—HＧJ205—92,由监理组织建设单位、土建施工单位、安装单位对基础进行检查验收。5。2．1.2机组基础验收应符ＨGJ2０5－９2中第2.5节要求。5.2。1．3机组经检验合格后,由土建单位与安装单位办理中间交接手续,并移交以下资料：(１）机组基础施工质量合格证书及中心线、标高、外形尺寸等实测记录；（2)机组基础沉降观测记录.5．2．1.4基础沉降观测点应保护完好无损。５。２。1．5由监理、土建单位、安装单位,在中间交工证书上签字后生效。5．2。２基础的处理5．２.2。1首先对二次灌浆层铲麻面，麻面应符合HGJ205—9２中第２.5.4.1的要求。5．2.２．2如采用无垫铁法安装，应在顶丝处放置预埋垫铁，放垫铁处须铲出凹,凹坑的铲制应符合规范要求.５.２。２。3若为有垫铁法安装,应根据机组负荷计算垫铁的组数，绘制垫铁平面布置图,每组中限用一对斜垫铁,按平面布置图要求铲制垫铁窝，垫铁窝的要求应符合HGJ20５-９2中第２。５．4．2的要求，垫铁放置后,每块垫铁的找正方法同上。垫铁的布置应符合ＧB５０2３1—９8中第四章第二节的要求。５．3地脚螺栓及锚板垫铁的处理５。３。１地脚螺栓锚板经检验合格后,应除去表面油污、铁锈、氧化铁皮露出金属光泽，并用丙酮擦洗干净，再按说明书要求进行防腐后使用.5.3。2垫铁、顶丝垫板的加工应符合GB5０２３1-98中第四章第二节的要求.5。4各机器就位及初找正５.4.1各机器半联器的装配５．4。1．1用涂色法检查各机器半联轴器与轴的接触面应达到8０％以上，且均匀分布。5。4.1.2按说明书和图纸要求,采用专用工具装配各机器半联轴器到位。5.4．2按吊装顺序将各机器吊装就位，使基础上的纵横中心线与机器底座纵横中心相吻合，其允差应符合HＧJ２05-9２中第3。3.４、３.３.5的要求。采用内径千尺寸测量各机器轴端距离，应符合图纸要求，采用顶丝或者斜垫铁调正。5。4.3各机器找正完毕,初步紧固地脚螺栓，（如为预埋地脚螺栓，找正完毕,应进行一次灌浆,待养生期满再紧固地脚螺栓）。5.５初找汽轮机-增压机Ｉ段—增压机2段的同心度（汽轮机暂按散装考虑）5.5。１蒸汽透平各部件的安装、拆洗、测隙。5。5。1．1安装步骤:后座架初找正、找平后座架初找正、找平前座架初找正、找平初步紧地脚螺栓前座架初找正、找平初步紧地脚螺栓清洗安装下汽缸、转子及各部件并找平清洗安装前后轴承并找平清洗安装下汽缸、转子及各部件并找平清洗安装前后轴承并找平测量环找转子与汽缸对中清洗安装上汽缸及各部件各部位间隙测量测量环找转子与汽缸对中清洗安装上汽缸及各部件各部位间隙测量机脚处间隙的测量及垫片的制作调整间隙与装备间隙的测量机脚处间隙的测量及垫片的制作调整间隙与装备间隙的测量5。5。1。2汽轮机各部件安装及测隙(1）按说明书及施工作业指导图进行以下各部件的安装：a、吊前后轴承座架到位并初找正，找正方法同前。b、将检验合格的地脚螺栓的螺纹涂上石墨润滑剂，找正毕，初步紧固地脚螺栓.c、清洗前后轴承座、轴承、上下汽缸、转子。ｄ、安装前后轴承座、轴承、下汽缸、转子及其零部件到位。ｅ、在前座架放置等高块,用水平尺和精度为０．01mm/ｍ的合象水平仪测量前座架纵横向水平，调整前座架下调整螺钉,使水平、标高符合要求。f、采用精度为0。0１mm/ｍ的合象水平仪，通过调整后座架下调整螺钉,找汽缸纵横向水平,使之符合说明书要求。ｇ、采用百分表在下汽缸中分面测量转子的主轴颈及密封处轴颈的径向跳动，圆度、同柱度、联轴器径向、端面跳动。推力盘端面跳动，叶轮外园径向、端面跳动，平衡盘径向跳动.h、按说明书要求安装上汽缸及猫爪，密封、紧固中分面。i、安装调整结束后,应检查以下项目：①机组标高应符合要求；②前缸两猫爪均匀承载，后缸在整个接触面积上与基础底板接触均匀，用塞尺检查一般不得超过0.０3mm;③将顶丝拧到顶底板为止，但不得改变机组标高和水平;④测量前缸猫爪下平面与前轴承座架上平面之间的距离，应符合说明书要求。(2)各部位间隙的测量ａ、用涂色法检查径向，止止推轴承的接触应符合要求。b、在轴端打表测量轴向转子的轴各窜量和间隙。c、用千分表测量轴承孔径与轴径,计算径向。ｄ、轴承间隙应符合要求.e、按说明书要求用测量环或百分表测量转子与汽缸的对中，转子转动前，轴承表面应注入少量润滑油.f、转子转动应灵活，不允许转子搁在油封环或汽封上。g、测量环测点位置如下图所示： 1汽缸中分面5°625°5°5°53ﻩ4h、安装危急保安装置和轴承上盖。5。5.2找正汽轮机-增压机I段的同心度，应符合说明书要求,并采用三表法或单表法找正汽轮机—增压机Ｉ段的同心度，应符合说明书要求,并用合象水平仪在轴颈和轴承中分面处监视纵、横向水平，应符合说明书要求或规范HＧJ20５-92中要求：纵向0．02～０.0５mm/m,横向〈0.10ｍm/ｍ，空压机同心度找正完毕,紧固地脚螺栓，用同样方法及要求找正增压机１段-增压机2段的同心度,找正完毕，紧固地脚螺栓。5。6机组一次灌浆机组一次同心度找正完毕，按说明书要求,对各机器地脚螺栓进行一次灌浆。5。7机组二次精找同心度用同于5.５中方法和要求精找机组各机器同心度,在机脚处加薄垫片进行微调，找正完毕正式紧固各机器地脚螺栓。５。８机组二次灌浆机组二次灌浆前,应将垫铁三面点焊牢或将顶丝处加保护套以隔离水泥砂浆。按说明书要求,对机组进行二次灌浆或采用我公司在渭化大型压缩机组中成功使用过的自流平配方进行二次灌浆,自流平配方如下表1所示每立方米使用量（单位:公斤)表１名称自流平干料水泥石英砂水配比1３2７０01４０02１65．9测量汽轮机各部件间隙应符合说明书的要求5.9.１用塞尺测量以下部位间隙:ａ、汽缸导向装置。b、轴承座拉杠螺栓间隙。c、热胀指示标间隙。ｄ、危急保安装置杠杆轴向、径向间隙。e、前后轴承油封环间隙.ｆ、盘车装置间隙。g、汽缸猫爪与底板连接螺钉的间隙.h、各滑销间隙。ｉ、将猫爪处蝶形弹簧，同向放置，并用塞尺检查压块与猫爪螺母之间隙及猫爪螺钉在猫爪中的前后间隙与膨胀方向应符合说明书要求.5.９．２速关阀拆洗、安装a、按说明书要求拆洗速关阀,并给零件上油。b、速关阀装配步骤。①油缸部位:油缸开口向上，装入活塞螺纹部位抹上石墨润滑剂密封面涂密封胶油缸开口向上，装入活塞螺纹部位抹上石墨润滑剂密封面涂密封胶装入弹簧和弹簧座，装油缸到阀盖上检查弹簧座对阀杆的位置必须正确装入弹簧和弹簧座，装油缸到阀盖上检查弹簧座对阀杆的位置必须正确拧上所有螺母,装上管道均匀拧上拉紧螺栓、螺母，直至没缸靠上阀盖拧上所有螺母,装上管道均匀拧上拉紧螺栓、螺母，直至没缸靠上阀盖②蒸汽部位:密封面涂高温密封胶或石墨润滑剂将阀杆、阀碟，装入阀盖螺纹及阀杆部位抹上石墨润滑剂密封面涂高温密封胶或石墨润滑剂将阀杆、阀碟，装入阀盖螺纹及阀杆部位抹上石墨润滑剂装入油盘活塞、并用螺本拧紧将阀杆拉到开位置，在活塞盘和阀盖之间用木楔固定装入油盘活塞、并用螺本拧紧将阀杆拉到开位置，在活塞盘和阀盖之间用木楔固定装入蒸汽滤网水平装入阀、并取下活塞上的木楔装上管道装入蒸汽滤网水平装入阀、并取下活塞上的木楔装上管道5.１0增压机1段、2段各部位间隙的测量及调正5。1０。1揭空压机上盖，轴承上盖5。10.13将磁力千分表座装在下机壳中分面装上千分表，逐个测量转子的主轴颈及密封处轴颈的径向跳动，园度，同柱度，联轴器径向,端面跳动,推力盘端面跳动,叶轮外园径向，端面跳动,平衡盘径向跳动。５.10。14按说明书和图纸要求，来回推动转子用千分表在轴端测量转子轴向窜量，并按说明书要求将转子轴向定位。5。１0.15用压缩空气吹净上、下机壳各孔洞通道,确认一切内件安装正确，均符合说明书和图纸、规范要求，按说明书要求，密封好增压机中分面，装导向杆,缓慢吊上机壳就位,正式扣增压机1段、2段的大盖.5.1０．１6按说明书和作业指导图要求的顺序，采用厂房带来的专用工具或力矩扳手，紧固增压机中分面螺栓。5.10．17依图纸检查轴承箱轴承进、出油口应正确,用压缩空气吹净并将本体油管连接上，暂扣轴承上盖。5。10。18用手动盘车法轻轻盘动转子，倾听机体内应无异常音响。５。１1油系统配管及清洗５.1１。１依据图纸和规范编制油系统冲洗方案并向班组交底。5。11.2机组油系统配管一律采用氩弧焊或氩电联焊。５。11.3机组油系统管线的酸洗程序如下:复位涂油干燥水冲洗钝化水冲洗中和酸洗复位涂油干燥水冲洗钝化水冲洗中和酸洗５。11.4将配置正确的油系统管线、管件、油过滤器壳体、油冷却器芯子拆下，进行酸碱洗,油箱人工清洗后用面粉沾净,(仪表件拆下用临时管代替、油过滤器芯子拆除,用临时滤芯代替。），酸碱洗至所有管件表面露出金属光泽.5．11。５将化学清洗合格的油管线用压缩空气吹净,按油循环线路将吹扫合格的油系统管线复位在油箱回油入口处加１0０—１2０目的临时过滤网各轴承进出处、各控制油进出口处、用临时管连接，油过滤器芯子用临时芯子代替。5。11。６向油箱中注入透平油,油循环过程中间断开动油箱加热器使冷热油交替循环,并用木锤轻轻敲击油管路及弯头等处，使管壁上污垢，氧化皮等杂质脱落。5。1１.7不断清洗回油总管上油滤网，观察油过滤器前后压力降，达到说明书上报警数值时，清洗过滤器中临时芯子。５．11．８在第一次油循环过程中，通过检查油过滤上杂质含量和化验油质，确定油循环的清洗度.5.１1。9当化验结果符合说明书要求时,拆除各轴承进、出口处和各控制油进出口处临时短管，将油过滤器中临时芯子抽出，换上正式芯子回油总管口滤网清洗干净后将上进行第二次油循环.５．１１.20第二次油循环径化验合格后,拆除回油总管滤网,排出旧油通过滤油机注入合格透平油待试车.５.１１．21在第二次油循环过程可进行油系统低油压、低油位、联锁报警试验和主辅油泵的切换试验。安全阀调试试验。５。12机组的无应力配管本机组所有机器本身法兰配管一律从机体法兰口向外配，并在联轴器架千分表监视，法兰所有连接螺栓处在自由状态，螺栓紧固时不得有外力作用于机器，监视联轴器处同心度应在要求范围内。5。13汽轮机进口蒸汽管线的吹扫与复位将汽轮机进口蒸汽管线转向，接临时管引出厂房外，并用临时管架固定牢，管线吹扫合格后，复位时在联轴器处架百分表监视同心度应符合要求。5.14机组的试车程序汽轮机、增压机1段、2段无负荷试车汽轮机单体试车汽轮机、增压机1段、2段无负荷试车汽轮机单体试车汽轮机、增压机的负荷试车机组工艺管道吹扫汽轮机、增压机的负荷试车机组工艺管道吹扫机组交工增压机防喘震试验机组交工增压机防喘震试验5.１5汽轮机的单体试车5.15。1试运行的目的,一般要求及应具备的的条件5.15.1．１试运行目的（１）对整个工程质量进行全面和最终考核。(２)对汽轮机设计制造安装质量进行考核.5．15.１．2一般要求（1）成立试运指挥组,分工明确，各负其责。(２）在试运指挥组领导下,与外国专家密切配合，服从领导听指挥，确保试车工作安全一次成功。（3）设立试车特区，派专人值班，非试车人员一律不得入内.(4）操作人员应熟悉机器性能和操作程序.5.15。１。13试车前应具备的条件（１）试车方案已报批,已向班组交底和（2)现场消防和保卫工作安排可靠,经安全教育。（2）试车图表，记录表格，测试仪表，安全用具已备齐全。（３)投入运行的阀门,主管道、电器、控制装置等在外国专家指导下，挂牌标记，特殊阀门派专人操作监护。（4）厂房周围的土建工程和生产设施均施工验收完毕。（５）试车厂地周围平整,清洁，道路畅通，平台、栏杆、沟盖板等齐全,有碍试车的一切杂物清除干净。(6)电器、仪表安装，调试合格动作灵敏可靠,并具备投运试车条件。(7)蒸汽管道吹扫、复位合格,支吊架符合要求.（８）循环合格,并向油箱注入合格油至油箱标记的最大油位。(９）供水、电、汽、气、通讯等已备可靠。（10)切必要的校验测试仪表具备。5．15。2汽轮机单体试车程序启动油系统启动油系统启动抽气系统启动盘车系统启动冷凝系统启动抽气系统启动盘车系统启动冷凝系统速系统各项试验保安系统各项试验暖管冲动转子速系统各项试验保安系统各项试验暖管冲动转子惰走试验各项试验升速惰走试验各项试验升速５.15.3汽轮机开车前准备5.1５．3.１品质要求：锅炉房送来蒸汽品质须经化验合格,符合说明书要求。（1）透平油品质要求：注入油箱中的油品质应符合说明书要求。(２）启动前，再一次对电器仪表进行最后确认（应编制依表联锁报警图）。（３)与透平连接的所有管线阀门的开闭位置，均已按试车方案要求处在正确位置。（应给制试车操作流程图).（４）保安系统部件位置检查。①启动装置于轮应在“下限”位置。②同步器手轮在“下限”位置。③调压器手轮在“零位”。④危急保安装置手柄在“遮断”位置.⑤快还停车手柄在“投运”位置.⑥加速器手柄在“正常”位置。⑦危急保安装置在“投运”位置。⑧磁力断路油门在“投运"位置。5．15.３。２油系统试运及各项试验(1)在向油箱注油时做低液位报警试验,应灵敏可靠试毕注油至正常油位。（2）检查油箱油位,油温应正常，油冷却器、冷却水供应正常.(3）手盘油泵一切正常后，投入及油泵操作开关,调节润滑油系统油压，油温正常。(4）当油泵运行半小时以上，油系统一切正常后，可进行以下试验.①通过调节油泵出口阀门，降低润滑油压至报警数值此时应报警，连做三次,再继续降低油压至跳车值，辅助油泵应自动启动。说明书要求的数值，高位油箱或事故油泵应启动。⑧②辅助油泵按同样的方法低润滑油压报警和辅、主油泵切换试验.③慢慢关小两油泵出口管的阀门,降低油泵出口压力至说明书要求的数值，高位油箱或事故油泵应启动。④以上试验连做三次，动作应灵敏可靠.⑤调节油过滤器进口、出口压差达到报警值，此时应报警.⑥升高温箱油温,使油冷却器出口油温达报警值，此时应报警.⑦以上试验连做三次，动作应灵敏可靠，试毕，维持油系统正常运行。(5）启动盘车装置①启动顶油泵检查泵的电机运行应正常。②启动盘车装置:先手动盘车应灵活后投入盘车后倾听机体应无异常音响，达到说明书要求数值后停顶轴油泵。5.15。3.３冷凝系统试运（1）冷凝系统试运包括：系统密封试验，冷凝器及本体管线水冲洗，冷凝液泵试运转，冷凝器水位报警及备用泵的联锁启动试验。（2）试运前设备在冷凝器注水时接一临时管与冷凝泵出口或再循环管道联接与进口阀门连接形成特环路线和冲洗回路。（3)冷凝器本体及管线密封试验.①关闭热水井下部排放阀.②拆开冷凝器套窗上仪表接头,以观察水位。③在冷凝泵入口处加盲板。④打开冷凝器补充水阀向冷凝器内注入精制水至检水孔溢水,关闭补充水阀。⑤全面检查,冷凝器本体及所属设备，管线、法兰连接处有无泄漏,如有应采取措施处理。⑥打开泵入口阀，冲洗冷凝器本体及泵入口管。⑦以上重复多次操作直至系统无泄漏,冲洗干净后联上仪表接头，拆除泵入口处盲板联管道。⑧在泵入口处加5０－60过滤网。（4）冷凝系统，冷凝泵试运及管线水冲洗.①冷凝器上水位计及上下阀全开,排放阀关闭。②将二次油压调至“调速器的调整"数据表中所给定的起始数值，通过调正错油门上校正螺钉一直调至油动机活塞刚刚开启为止,如果将二次油压调至给定最高值,则达到所要求的行程。③按照“调节汽阀特程曲线”记录油动机引程,将调得值与制造厂合格证相比较作好记录。（1）起动装置检查①将起动装置沿顺时针方向旋转到最终位置，在速关阀活塞上方建立油压，再逆时针方向转。使速关阀活塞上方油压下降，仅当速关阀活塞下方压力达到说明书要求数值时，活塞上方油压为零，此时二次油压建立.（３）压力变换器升程与二次油压关系当启动装置手轮位于最高位置时,即速关阀活塞上方油压为零时,通过调正压力变换器调整螺钉，检查二次油压起始值平均值，最大值应符合说明书要求,当达到二次油压的过调点时,作为调节的终点，必须将调整螺钉锁紧.（4）启动装置升程与二次油压的关系①开启起动装置，逐一调正出二次油压的给定值,记录测得相应的启动装置升程填入下表二次油压给定值说明书要求起始启动装置升程为零平均值启动装置半升程土说明书要求允差最大值启动装置总升程土说明书要求允差过调值启动装置最大升程②将测得值与制造厂试验值相比较，应符合说明书要求;5．1５．３。６保安系统静态试验（１）手击危急保安装置手柄，速关阀，调节汽阀，应迅速关闭,然后重新挂上手柄，开启速关阀，调节汽阀，试验三次，动作应灵敏可靠.（2）手按紧急停车手柄，迅速去掉高压油，速关阀、调节汽水阀迅速关闭，试验之后,再开启各阀门，连试三次，动作应灵敏可靠.5．15。3。７电磁阀遥控切换试验（１)通过手动关闭电磁阀,观察速关阀应迅速关闭，连做三次，动作应灵敏可靠.（２）在控制室，通过传感器转换成电讯号,关闭电磁阀,观察速关阀应迅速关闭，连做三次,动作应灵敏可靠.5．1５.3．8轴间位移试验由仪表操作转子轴间位移保护、观察、速关阀、调节关阀应迅速关闭,连做三次，运作应灵敏可靠。5.1５。４暖管（1）首先按试车流程图检查所有阀门是否处在正确位置.（2)确认透平联锁切除处在停车状态。（3)打开隔离阀。旁路,将速关阀前蒸汽暖管水疏尽,待与主蒸汽管道压力、温度相同时,全开蒸汽管上隔离线。５.15。5汽轮机单体试车：按蒸汽透平单体无负荷试车曲线进行（1）冲动转子低速暖机,各项准备和检查。①蒸汽压力、温度应符合要求.②投入轴封,向汽封送汽，建立说明书要求的汽封压力,观察蒸汽透平汽封信号管，微微冒白汽为正确。③建立冷凝系统真空，开启抽汽器从真空表上检查真空度应符合要求.一切正常的停抽器（先关一级，再关二级）。④检查油系统应一切正常。⑤盘车正常。⑥各种保护装置投入。⑦检查透平本体各疏水阀排水正常.⑧脱开盘车装置。（2）冲转子在进汽管道充分水后，挂上危险保安装置，打开起动装置调节手轮，慢慢打开主汽门,主控室控制装置应投入工作,慢慢打开调节汽门,在５-30转速范围内,切换人工操作，利用就地仪表,控制暖机速度。(3）暖机阶段应检查以下项目：①机组膨胀情况。②汽缸两侧膨胀情况.③观察轴承应膨胀情况。④倾听汽缸内及汽封片处应无摩擦及异常音响。⑤检查转子振动情况。⑥检查轴承油压、油温的变化。以上一切正常后，方可升速。（4)升速①按每分钟5％—6%的速率升速.当达到切换速度时，将手动转换为控制室仪表控制。在低速下，手击危急保安器三次,做低速跳闸试验,应灵敏可靠，试毕,恢复正常。②通过临界转速要迅速平稳步通过，不得停留。（５）机组暖机和升速过程中的注意事项:①机组的热膨胀变形情况。②通过临界转速应平稳、迅速,不得停留（由控制室自控)。③升速过程中,密切注意机组的振动情况。④检查轴承器油温度,保持油冷器出没温度应符合说明书要求.⑤在暖机过程中,注意提高冷凝器真空度,当真空度小于一定数值时,不宜作高速暖机。⑥调整冷封供汽,维持冷封信号管微冒白汽。⑦当达到额定温度时,即可关小蒸汽管上疏水阀门和汽机本体疏水阀门。⑧检查油箱油温、油位、轴承进出口油温、润油油回油量应正常.（６）当透平达到额定转速后，投入控制室自控,并对机组进行以下全面检查,一切应符合设计和说明书要求。①调节润滑油压力和二次油压.②轴承回油温度。③轴承振动和转子位移。④汽缸热膨胀和排汽温度。⑤凝器真空度和抽汽器真空度。⑥二次油压与速关阀升程数值。⑦二次油压与调节汽阀升程数值。(7）各项试验确认透平一切运行正常后,进行以下试验:①手击危击装置试验。②电磁阀速关试验。③危急断器试验。以上试验由仪表人员配合各做三次，应灵敏可靠，试毕,一切恢复正常。蒸汽透平单体空负荷试车为1小时.(８)停机①手按停车按钮.②惰走曲线测定，主控室自动绘制停机惰走曲线。③启运透平轴承冷却油泵，待轴承温度冷却到正常后,停泵.④油系统继续工作，直至轴承温度冷却正常。⑤冷却水继续工作直至系统温度冷却至正常。⑥当真空床较低时,停止向汽封送气,并保持一定的真空度。⑦检查冷凝器水位和真空度应正常.⑧停机后，关闭抽汽器。⑨抽汽器关闭后，关闭冷凝水泵。（9）盘车停车2小时内启动盘车装置,按说明书要求进行盘车，盘车期间油系统继续向轴承供油.5.16汽轮机、增压机１段、2段的无负荷试车5．16．1复测汽轮机—增压机1段同心度应符合要求。5．１6。2复测增压机1段—增压机2段同心度应符合要求。５.16。3联汽轮机—增压机1段—增压机2段的联轴器5。１6.4投入盘车,一切正常后,停止盘车,并确保脱扣。5。16.５压缩机进出口法兰拆开,进口加滤网。5．16.6按前述启动程序启动机组.５．1６.7汽轮机—增压机1段—增压机2段的1段无负荷试车应检查以下项目.（１)汽轮机检查项目同前.（2）增压机应检查以下项目：①轴承进口油压。②轴承器油温度。③轴振动和轴位移.④用塞尺检查各膨胀处间隙。⑤倾听机体内应无异常音响。⑥检查进口导叶，位置正确无变化,且无异常音响。（3）停机,按前进程序停机，并投入盘车按盘车程序进行。5。17利用空压机吹扫机组工艺管线５。17.1检查各压缩机进、出口法兰脱开，进口加滤网。５．１7．2按前述要求检查开车前的准备工作.５.1７。3按前述开车程序启动机组。５．1７.4开空压机逐段吹扫机组工艺管线,其吹扫方案应经业主、监理施工单位批准。5.17。5吹扫完毕,按停车程序停车。5．18机组负荷试车试车方案的确定应由制造厂、业主、监理、施工单位共同研究决定负荷试车循环线路和负荷试车介质参数。5.19汽轮机、增压机负荷试车5．19。1检查增压机进、出口法兰应脱开，进口加有滤网。5.19.2要求检查机组试车前的各项准备工作。5．19．3确认增压机进口导叶处正确位置，并锁定。5．１9.4按启动程序启动机组.5。19。５机组空负荷试车半小时，一切正常后加负荷。5．19。6按试车方案的要求，逐渐加负荷至额定转速和方案中确定的压力。５。19．７试车过程中检查以下事项：（1）调节系统工作正常。（2）机组热膨胀正常.(３)检查猫爪,垫圈处自由松动状态。（４)机组戏向轴承推动轴承温度正常。（5）不断调节凝结水再循环阀门和抽气器出口凝结水阀门以保持热井水位正常.（6）不断倾听汽封齿,油封齿处应无异常音响.５．20增压机防喘震试验:（按说明书的要求进行,主要方法如下）（1）增压机防震振试验曲线的确定。将增压机进、出口阀全开,手动防喘震阀关闭.②按前述方法试验数次,将测得的喘震流量和压力连接起来，绘制成防喘震曲线。(２)防喘震阀动作试验，按前述方法试验三次,动作应灵敏可靠。（3)每次喘震时,要检查各处支架是否牢固，各仪表件是否定好，并检查其他联接件。（4)防喘震试验完毕,按前述试车程序中检查项目对机组进行一次全面检查，应一切正常。(5）按前述停车程序停车.(6)按机组停车程序停车,投入盘车，按盘车程序盘车。５．２1机组的交工（１）机组安装试车完毕，按照业主的要求整理工程交工资料,在监理和签字后向业主办理交工。(2）工程交工资料与工程同步，经有关部门及厂方审查合格,在工程交工后2个月内移交厂方。（3）工程交工资料的份数与竣工图的份数应符合合同规定。5。２２质量保证措施(１）组织机组施工人员认真学习图纸、规程、规范、中外标准、说明书、施工程序和方法等,以确保机组安装质量。（2）认真把好“五关”，图纸会审,施工方案编制，原材料及设备检验，施工工序质量检验，竣工期限质量保证,使质量责任制在各部门在施工全过程得到实施。（3）现场设专职质量检查员对机组安装全过程进行质量控制，认真把好质量关，本道工序不合格不允许进入下道工序的施工.（4）现场安排我公司压缩机专业高级工程师为三大机组的安装顾问，亲临现场进行安装指导。（５）督促班组严格按说明书、施工方案、图纸及规程、规范施工.（6）机组油系统管道一律采用氩弧焊,以提高管内清洁度,缩减油循环时间。（7）采用强度无收缩水泥浆料对压缩机底座进行灌浆，以确保底座灌浆质量.（8)配置先进的激光电脑找正仪和足够的高精度的计量器具以确保机组的安装质量。5.２3安全技术措施（1）开车前应向全体参试人员进行安全技术交底，试车人员应熟悉试车程序,操作要领,联络信号,注意事项和事故应急处理措施。（2）开车前应全面检查机组及附属设备的安装情况,机组应安装完毕并应符合规范和说明书要求，地脚螺栓及各紧固件牢固可靠。（3）管道应安装完毕并试压合格,管架支撑可靠，管架型式符合设计。（4)电气仪表安装调试完毕具备试运条件。(５)复审安装调试记录应符合说明书和规范要求.（6）试车现场就彻底清扫干净，现场设立专区并警戒线，现场有足够消防器材，应有医护人员值班。（7）成立试车领导小组,设正、副指挥各一名，统一领导和协调指挥，参试人员应分工明确,坚守岗位,各负其责，服从指挥，严禁脱岗,窜岗和擅瞬息万变运行。（８)试程序应严格遵守方案,升速、加载、均应逐步分级进行,严禁突然升速加载。（9)重要阀门和操作机构应有专人负责,并挂牌标记，非操作人员严禁乱动。（１0）试车人员一律佩带标记入场，非试车人员严禁进入。(11)遵守常规安全措施，并同时遵守厂方有关安全、防火的规定。５.２４特殊施工措施（1）采用塑料布和木板绑扎轻型钢结构周围布置成防风雨棚，以防机组另部件受雨、风的袭击,另设置货架以存放另部件。（2)在机组基础边设置钢结构龙门架以方便施工过程中机组另部件的吊装。（3)采用先进的电脑激光找正仪,以提高三机组的找正精度与安装进度。(４）采用我公司成熟的自流平灌浆配方与经验，对机组底座进行二次灌浆，以确保底座的灌浆质量。（５）机组油系统管道一律采用氩弧焊焊接。合成反应器吊装施工方案合成反应器及其它设备的吊装方案见以后的专门大型设备的吊装方案。

管道安装施工方案1概述神木化学工业有限公司20万吨/年甲醇项目三标段主要包括空分（２70＃)、压缩机房（6７2＃）、装置区变电所、空分控制室（3７0A＃)、中控安装（152＃）、合成（80＃）、膜回收(8０3#）等工段。空分装置规模为28000m3/hr，其管道主要分布在压缩机厂房和冷箱内外，管道介质主要为空气、液气（氧气）、液氨（氮气）、液氩（氩气)、公用管道等，管道材质包括碳钢、不锈钢。1．1工程特点1．1。1管道介质种类多，而且大部分为低温管线,主要有液氧、液氮、液氩等介质的管道，因此对于管道的焊接安装要求高,质量验收严格。１。1．2空分装置属易燃易爆装置，且产品纯度要求高，施工时对管道内部清洁度要求相当高，因此碳钢管应进行酸洗、钝化，不锈钢管,所有处理好的管口均应要求采取可靠的保护措施，封扎牢固,安装时再拆除。1.1.３整个空分装置布局紧凑,操作空间小,工艺配管、电气、仪表等专业空间交叉作业多，施工难度大,危险性大,需采取特殊的技术措施和安全措施。１。1。４对于和大型动设备机组(空压机、增压机等）连接的管道,均要求无应力配管,管道对中、找正、支吊架焊接安装,必须精心施工,确保施工质量。1.2编制依据本方案编制依据以下资料：１.2。1本工程招标文件及招标过程中往来澄清文件。1．2。2《工业金属管道工程施工及验收规范》GＢ50235－971。２。3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB5０236—981.２.4《氧气及相关气体安全技术规程》GB１6912—１9971.2。5《空分分离设备用氧气管道技术条件》ＪB５９0２-921。２．6《工业金属管道工程质量检验评定标准》ＧＢ５0184—93２施工工序图纸会审图纸会审开工报告开工报告焊材的管理领料焊材的管理领料无损检测返修无损检测返修吹扫吹扫系统开车防腐绝热系统严密性试验压力试验系统裸冷三查四定焊缝外观检查阀门试压焊接下料预制安装清洗、脱脂材料验收材料发放现场准备施工方案标记移植施工准备方案交底备料计划系统开车防腐绝热系统严密性试验压力试验系统裸冷三查四定焊缝外观检查阀门试压焊接下料预制安装清洗、脱脂材料验收材料发放现场准备施工方案标记移植施工准备方案交底备料计划3施工前的准备工作3。1现场条件的准备３.1.１现场设立管道预制车间及材料存放间,管道预制车间为封闭结构，能有效防止风雨侵入,内部应铺设钢平台.3。１。2在材料的堆放过程中，各种材质的管道及管件应分类堆放并挂牌标记，不锈钢应堆放在道木上，并与碳钢管隔离，其它各类材料也应分类堆放，特殊管件应挂牌保管,小、易丢失的管件应整齐摆放在材料货架上.3.1.3现场暂设、施工用水、用电已经接通,满足施工使用要求，各类机械设备已进点就位。3.2技术准备3.2．1组织参加施工的技术人员和作业班组对图纸、规范及设计文件等进行学习，使其熟悉装置的工艺流程、工程特点，质量关键和施工难点重点。3.2.2组织工艺技术人员认真进行图纸会审，并将施工方案的意图向施工班组进行交底.3。2。３做好特殊材质的焊工培训、考试工作,使所有焊工持证上岗,并保证焊接工艺评定的完整.４材料的验收４。1检验依据４。1。１《工业金属管道工程施工及验收规范》GB5０235—97４。1。２供应商提供的装箱单、合格证及其它有关质量文件。4．2验收要求４。２.1全部管子应进行外观检查,其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱，均应符合材料标准的规定。4．2.2各种材质与规格的管子应按规范规定进行检查,检查直径、壁厚、弯曲度，均应符合材料标准的规定。4.2。3全部阀门应做外观检查，并检查下列项目：（１）阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注应符合图纸设计要求。（2)外部和可见的内表面，螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷,锻体阀件应无裂纹、拆皱、重皮、锈蚀、凹陷等.（3)除非特别指明，阀门到现场后，在安装前进行100%水压试验检查,必要时更换填料。查强度试验和严密性试验。4．2．4对于设备厂家提供的管道、管件及阀门等应按照要求进行验收.4。2.5所有材料必须符合国内国外标准要求，必须具备出厂合格证和质量证书。必要时对采购的材料进行抽检。5管道预制5.1管道下料、坡口加工5。1。１所有管子按单线图下料,必须进行钢号移植.各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要作好标记。5。1.2切割直管、弯管之前,必须由专人进行标志移植（距管端150ｍm）,对碳钢，可使用钢印，并用油漆画上标志，对不锈饮，可用记号笔标志。5。1。3公称直径小于5０ｍm的碳钢管一律采用砂轮机切割.5．１.4对不锈钢管的切割,必须使用专用的砂轮片或等离子弧切割时，机械加工坡口。5．１。５碳钢管采用砂轮机切割,车床加工坡口、密封面及螺纹。当采用氧-乙炔焰切割时,应清理表面氧化层,坡口用锉刀修理。５。2管道组对5.2.1管道预制过程中要充分考虑现场条件,方便运输和安装来确定预制深度和活口位置,以便安装时调整，仪表一次元件开孔预制时应按图同时进行加工。5．2。2管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配,并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。5.２。3组对时，壁厚相同的管子、管件应做到内壁平齐,内壁错边量应符合规范要求；当壁厚不同时,内壁、外壁错边量都应符合规范要求.5。２．4预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放运输过程中不产生变形。5。２。５预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁。６管道的安装6．1安装前应具备的条件６。1。1与管道有关的土建工程已经检查合格(如:综合管架)满足安装要求。6.1。2与管道连接的设备找正合格并满足工艺管道安装要求。6.１．３所有预制好的管段、阀门等均符合图纸和设计要求，内部清理干净。６．1.4其他准备工作已经就绪，人员机具安排到位.6。2安装的一般要求6．2。1预制管道应按照管道的序号进行安装。6.２.2法兰安装时应对法兰密封面及垫片检查,不得有影响密封性能的缺陷存在。６.2．3法兰连接时应保持平行,其偏差不大于法兰外径的1.５/１00，且不大于2ｍm,不得用强螺栓的方法消除歪斜.6。２.4法兰连接应保持同轴，其螺栓孔偏差不得超过孔径的5％,螺栓安装应方向一致，伸出的螺母的长度一致，螺母带材料印记的一面不得对着法兰，以保证材料标记随时可以看到。6。2。5管道设计温度高于10０℃或低于０℃及露天装置的螺栓，螺母应涂二硫化钼油脂、石墨机油等。6．２。6管子对口时应检查平直度，在距离接口中心２00mm处测量，允许偏差1ｍm/m,但全长允许偏差最大不超过１０mｍ。6.2．7管道需要预担伸或压缩的,应符合设计规定。6。２。8管道焊缝的位置应符合规范的要求,直管段两环缝间距不小于１0０ｍｍ，焊缝距弯管起弯点不得小于100mm，且不小于管外径.6。2。９管道安装过程，不得在管道的焊缝处开孔,如必须开孔,焊缝应经无损检测合格。6.2。１0管道上仪表接点的开孔和焊接应在管道安装前进行。６．2。１1穿越墙或楼板的管道应加套管，焊缝不得置于套管内,套管与工艺管道之间应加石棉和其它不燃性材料填塞.6．2。1２管道在安装过程中有间断时,应及时封闭敞开的管口。6。2.1３管道安装的允许偏差因符合下表的规定：项目名称允许偏差(mｍ）坐标架空及地沟室外2５室内15标高架空及地沟室外±20室内±１5水平管道平直度D≤1002L‰,最大50Ｄ〉1003L‰，最大８０立管铅垂度5L‰,最大30成排管道间距1５交叉管的外壁或绝热层间距2０6。3不锈钢管的安装要求6。3。1安装时，不得用铁质工具敲击，应先焊接碳钢管,后焊接不锈钢管,以防止碳钢火花飞溅到不锈钢管的表面，否则，应采取加覆盖物保护.６。3.2不锈钢管道法兰使用的非金属垫片,其氯离子含量不超过50×１０-６（50ｐpm)。6。3。3低温管道上的螺栓，安装前应进行冷处理，以消除应力。６．3．4低温管道的螺栓应在投入运行时进行冷态紧固，冷态紧固应在保持工作温度2h后进行，紧固应适度，并应有安全技术措施，保证施工人员的安全。６．3.5不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过５0×１0－6（50ｐpｍ）的非金属垫层。6．4与传动设备连接管道的安装6．4．1与空压机、坟压机、氮压机、泵等传动设备连接的管子,安装前应将管内清理干净。6.4。2连接传动设备的管道,其固定口应远离设备口,以避免焊接应力的影响。6.4.３管道与传动设备连接前，应在自由状态，检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合下表的规定。设备转速(r/mｉn）平行度(mm）同轴度（ｍm）3000~6０0０≤０.15≤0．5060００≤0.1０≤0．2０６.4。4管道与传动设备最终连接时，应在联轴器上架设百分表监视设备的位移。当转速大于６000r.min时，其位移值应小于０.0２mm，当转速小于或等于６000r/ｍｉn时,其位移值应小于０．05ｍm。6.4。5管道安装合格后，不得施加和承受设计规定以外的任何附加载荷。6.4．６与传动设备连接的管道在试压、吹扫合格后,应对管道与传动设备的接口进行复位检验,其偏差值应与管道安装前的允许偏差值相符。6。５阀门、补偿装置的安装6.5.1阀门安装前,应校对其规格型号，同时还必须按介质流向确定其安装方向，以及手轮的位置应便于操作.6.５.2当阀门与管道以法兰螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装，以焊接方式连接时，阀门不得关闭，并且焊缝的底层应采用氩弧焊，保证内部的清洁。6。5．３安全阀安装时,应垂直安装，投入运行时应及时调校安全阀，并且调校后，在工作压力下不得有泄露.６.5.4对膨胀节、补偿器等安装，必须保证对准及无应力连接.６.６管道支吊架的制安6.6.1管道支架的形式、材质、位置、加工尺寸等应符合设计要求,不得擅自改动。6.6.２管道安装时,应及时固定和调整支吊架,支吊架的位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。６.6．3无位移的管道，其吊架应垂直安装，有位移的管道,吊点应设在位移的相反方向。6.６．4固定支架应按设计文件的要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定.6.6．5导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移相反方向偏移，偏移量应为位移值的1/２或按照设计要求安装，绝热层不得妨碍其位移。6。6。6弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计要求安装，并作出记录，弹簧的临时固定件，应在系统安装完毕后，试压、绝热皖毕后方可拆除。6．6.7支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。6。６。8大口径管道上的阀门，应设置专门支架，不得以管道承重。6。６．9管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时,其螺体例应有相应的斜垫片。6．６.10管道安装时不宜使用临时支吊架.当使用临时支吊架时,不得与正式支吊架位置相冲突,并应设有明显标志。在管道安装完毕后应及时拆除.6。6。11管道安装完毕后，应按照图纸和设计文件规定,逐个核对支吊架的形式和位置。6。6.12有位移的管道应在负荷运行时,应及时对支吊架进行检查和调整.7管道的焊接7.1焊条的管理7。1。1现场设立焊条二级库，有专人看管,库内应装有性能良好的去湿机，通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和校验合格证.7.１．2焊条严格按规范要求分类,按规格摆放整齐,挂标识。7.１.３焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。７.１.4不同牌号的焊条，同箱烘烤时,应有可靠的隔离措施。7．1。5以墚天现场使用剩余的焊条，应退回焊条库，保管员应作记录,单独放置,待第二天烘烤后,首先发放使用.7。1.6现场焊条管理员应详细记录焊条的烘烤、发放、回收记录，焊接现任人应经常检查监督并指导工作。7.2焊前的准备工作7.2．１各类焊接工艺评定齐，焊接工艺卡下达施工班组.７．2.２焊工必须持有本基础上的合格证上岗.7.2。3现场焊接机械准备就绪，命名用性能良好。7．2．4手工钨极氩弧焊采用钨棒，氩气的纯度不低于99.９%。7．２.５下雨天天，相对湿度大于９0％或手工焊风速大于８m／s、氩弧焊风速大于２m/s或焊件温度低于０℃时，除非采取防护措施(如搭设棚子、预热15℃以上等），否则严禁施焊。7。2。６管子焊接时，应防止产生穿堂风。7。３焊接方法7。３。1厚度在3ｍm以下的低温不锈钢管、直径小于50ｍm，壁厚小于3.5ｍｍ的碳钢管，一律采用钨极氩弧焊.7。3.2普通不锈钢管、直径大于50的碳钢管一律采用氩弧焊打底,电焊盖面。7。3。3动设备机组(空压机、增压机、氮压机等)油系统的管道应全部采用氩弧焊焊接。7.3。4循环水、冷却水、消防水、蒸汽、排污、冷凝水等管道，采用手工电弧焊。７。4焊接的一般要求７。4．1严格按照规定的各类材质的焊接工艺进行焊接.7.4．2焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、垢、锈、毛刺等清除干净,且不得有裂纹、夹层等缺陷。7。4．3管子的对口错边量应符合设计要求。7.4．4焊件组对时,点固焊及固定卡具焊缝的焊接工艺及焊材应与正式焊接相同。7.4。5管道上的临时卡具去除时，碳钢可采用氧—乙炔焰，铝和不锈钢应采用砂轮切割，并打磨至母材平齐,不得伤及母材。7。4.6焊接时，不得在焊件表面引弧或试验电流、铝管、不锈钢管的表面不得有电弧擦伤缺陷。7.５碳钢管道的焊接7．5。１焊条、焊丝选用应满足母材性能、使用条件和施工条件。7.5。2在焊接根部焊道前,应对焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。7.5。3施焊工程中，应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满.多层焊的层间接头应错开.７.5。４焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序.7。5．5焊接过程中，每条焊缝宜一次性连续焊完。7．5.６在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下,采用小电流，短电弧，快速焊的工艺。7.６不锈钢管的焊接7。6．1破口两侧100ｍm范围内，涂白垩粉,以防油物污染到焊件表面。7.6.2在保证焊透及性能良好情况下，选用小工艺规范短电弧和多层多道焊工艺，层间温度不宜过高.7.6.3抗腐蚀性要求高的双面焊缝，与介质接触面的焊缝应最后施焊。7.６。4焊接完毕,将表面熔渣及飞溅物清除干净,并对焊缝进行酸洗。８焊缝的检验8．1焊缝外观检查。8.1.1焊缝焊接完后，应立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面,然后进行焊缝外观检查.8。1．2焊缝外观质量应符合GＢ５０２3６－98的规定。8.2焊缝无损检测8。2.１工艺管道的无损探伤比例,焊缝等级划分及评定执行ＧB50２35－97和GB5023６-9８的规定。８。2．2所有焊缝随时接受建设单位代表或监理单位代表的检查。8。2．3焊缝需抽样进行射线探伤时，其检验位置应由建设单位和施工单位的质检人员共同确定.8．2.4对不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修.9管道的压力试验9。1为了减少试压时增加的临时管线，节省试压时间，提高试压合格率，管道试压工作按系统、片区、压力等级进行，试压前必须编制方案指导施工。9.2管道试压采用洁净水,当对连有不锈钢管道进行试验和冲洗时,水中的氯离子含量不得超过2５×10-6（25ppm),管道鼻祖式压和冲洗程序执行总包商的规定。９.3压力试验时，无关人员不得进入。压力试验完毕，不得在管道上进行修补。９。4压力试验前,应具备下列条件（1)试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定.(2)焊缝和其它待检部位尚未涂漆和绝热。（3）试验用压力表已经校验,并在周期内，其精度不得低于1．5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1．５-2倍,压力表不得少于两块.（4）符合压力试验要求的液体或气体已备齐。(5）按试验要求，管道已经加固。（６)待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。(7）待试管道上的安全阀及仪表元件等已经拆下或加以隔离。(8）试验方案已经批准，并进行了技术交底.9．５液压试验应遵守下列规定：（1）试验前,注液体时应排尽空气。（2)试验时环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于５℃时，要采取防冻措施。（3）管道试验压力为设计压力的1．５倍。（4）当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验,当管道试验压力大于设备试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1。15倍时,经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验.（５)对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中,液体管道的试验压力以最高点为准,但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。（6)液压试验压力应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30ｍin,以压力不降，无渗漏为合格。(7）试验结束后,应及时拆除讯板，膨胀节限位设施，排尽积液.排液时要防止形成负压，并不得随地排放.（8）当试验过程发现泄漏时,不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。9.6对输送可燃流体的管道，还必须要进行泄漏性试验,泄漏性试验介质采用空气（即进行气密试验）。气密试验按下列规定进行:(１）气密试验压力为设计压力。(２）气密试验重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等.(3）气密试验用涂刷肥皂水或其它发泡剂的方法进行检查,以不泄漏为合格.９。7管道在压力试验合格后,由建设单位负责组织吹扫或清洗工作,并在吹洗前编制具体的吹洗方案。１0系统吹扫与清洗10.1一般规定10。1。1吹扫前应将不能吹洗的设备或系统进行隔离，对于不能参加吹扫的仪表元件、阀芯、滤网、喷咀等应进行拆除,不便拆除的要采取其它方法隔离。10。1．2工作介质为液体的一般用水冲洗,工作介质为气体的，一般用压缩空气吹扫，蒸汽管道一般用蒸汽吹扫。10.１.3吹洗过程中，对不易吹净的地方要用木锤敲打。10.１.４管道吹洗合格后，应及时复位，不得再进行影响管内清洁的其它作业.1０．2水冲洗对于循环水、冷却水、消防水、排污、冷凝水等管道要求进行水冲洗。10。2.1有足够的流量，其流速应大于1。5m/ｓ.１0.2.2要连续进行，当出水口水色和透明度与入口处目测一致时为合格。1０.2。3冲洗完后,要及时排尽管内积水，必要时进行吹干.10．3空气吹扫１0.3。1空气吹扫应利用生产装置中的大型容器蓄气或空压机进行吹扫，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速应适宜。10。3．２在吹扫前应把法兰和阀门等拆卸下来（包括已经校正的开孔和过滤器）,防止受损.１0.3．３吹扫时,先通入低压的空气，作短暂时间的吹扫（约3-5分钟然后通入高速的、大流量的空气吹扫,吹扫干净后的回路,可以充压并投入正常使用。１0．3.４普通碳钢管在吹扫时，最好用铁锤敲击管钢,以促使灰尘和焊渣脱落.1０。3.５吹扫期间，同一回路上要进行数次吹扫,直到无异物排出。1０。3．６吹扫的顺序空压机→空冷塔→吸附器和再生线路→主换热器→精馏塔及各条线路→粗氩塔1、2及各条线路→精氩塔及各条线路→过冷器→产品气出口１０．3．7吹扫结束后，应及时拆除临时部件,在重新装配时应对垫片或阀门仔细检查方向性是否正确，充压前应检查所有部件是否都以复位.10．3。８空气吹扫时，五分钟内检查用白布或白漆涂过的靶板，其上无铁锈、尘土、水份及其它脏物为合格.10.4蒸汽吹扫１0．4.1油管、蒸汽管线应采用蒸汽吹扫，为蒸汽吹扫安设的临时管道应按照蒸汽管道的技术要求安装。１0。４.２蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。10。4．3蒸汽吹扫前,应先暖管，及时排水，并应检查管道热位移。１0.4。4蒸汽吹扫应按加热-冷却-再加热的顺序，循环进行，吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法.10。4．5经蒸汽吹扫后应检验靶片,无铁锈、脏物等，应为合格.10。5系统严密性试验系统吹扫结束后，在系统准备裸冷之前,将系统充压到操作压力，做泄漏试验，通过检查所有法兰和接头的严密性(用肥皂水或其它发泡剂检查）来进行试验。10.6管道的脱脂、酸洗与钝化对分子筛吸附器以后的碳钢管道要进行酸洗和钝化处理，氧介质管道要进行脱脂处理。防腐绝热施工技术方案1工程概况陕西神木甲醇项目中，空分装置选用一套制氧能力为2.8万m3/h的空气分离装置。设备、管道较多,部分设备及管道需要进行防腐及保温（冷)施工,主要分布在冷箱内外。1。1防腐要求１.1．1钢结构采用普通防腐：采用人工手工除锈,刷二遍红丹防锈，再刷二遍酚醛调合漆。１.1.2保温管道保温施工步骤:人工除锈、刷二遍红丹防锈漆然后进行保温施工。1.２保温、保冷要求1。２.１设备及管道保温材料采用岩棉或硅酸铝制品,保护层采用铝皮。1．2.2设备及管道的保冷材料一般采用泡沫玻璃或聚氨脂泡沫塑料制品,防潮层采用玛蹄脂加玻璃布加玛蹄脂,保护层采用铝皮。2编制依据ＨGJ22９－91《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》ＧBＪ8２93—88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GＢJ12６—89《工业设备及