铁路路基施工施组及施工工艺(集团公司企业标准)

目录第一章总则 1第二章术语、符号 32.1术语 32.2符号 3第三章施工准备 5第四章地基处理 84.1一般规定 84.2原地面处理 84.3换填 94.4砂、碎石垫层（含反滤层） 104.5砂桩、碎石桩 114.6打（压）入桩 144.7浆体喷射搅拌桩 194.8粉体喷射搅拌桩 224.9高压旋喷桩 244.10灰（水泥）土挤密桩 284.11水泥粉煤灰碎石桩（CFG） 304.12土工合成材料加筋垫层、隔断层 334.13强夯 344.14强夯置换 364.15孔内深层强夯（DDC法） 374.16袋装砂井 384.17塑料排水板 404.18堆载预压 424.19真空预压 434.20洞穴处理 45第五章填料 485.1一般规定 485.2基床以下路堤填料 555.3基床填料 555.4过渡段填料 57第六章路堤 596.1一般规定 596.2基床以下路堤 606.3基床底层 646.4基床表层 676.5改良土填筑 736.6加筋土路堤 766.7路堤边坡 766.8雨季施工 776.9低温施工 77第七章路堑 797.1一般要求 797.2路堑基床 817.3地下水路堑 827.4爆破 83第八章过渡段 868.1一般要求 868.2路堤与桥台过渡段 878.3路堤与横向结构物过渡段 888.4路堑与隧道过渡段 898.5路堑与路堤过渡段 908.6半挖半填过渡段 918.7其他过渡段 92第九章特殊路基 939.1一般要求 939.2软土、松软土路基 939.3膨胀土路基 949.4黄土路基 959.5盐渍土路基 969.6振动液化土路基 969.7浸水路堤施工 979.8冻土路基 979.9风沙路基 999.10滑坡地段路基 999.11危岩、落石和崩塌与岩堆地段路基 1019.12岩溶、洞穴地段路基 1029.13雪害路基 102第十章路基沉降观测 10310.1一般规定 10310.2沉降观测 10310.3评估方法和判定标准 104第十一章支挡结构 10611.1一般规定 10611.2重力式挡土墙 10711.3薄壁式挡土墙 10911.4锚杆挡土墙 10911.5锚定板挡土墙 11111.6加筋土挡土墙 11111.7土钉墙施工 11311.8抗滑桩 11411.9桩板式挡土墙 11511.10预应力锚索 116第十二章路基防护与排水 11912.1一般规定 11912.2坡面防护 11912.3冲刷防护 12512.4路基排水 126第十三章路基相关工程及附属设施 12913.1相关工程 12913.2路基附属设施 131第十四章环保保护 13214.1一般规定 13214.2生态环境保护 13214.3噪声、振动污染防治 13214.4大气污染防治 13314.5水污染防治 13314.6固体废物污染防治 134第十五章路基工程竣工验收 135附录一土工合成材料在铁路路基施工中的应用 136附录二客运专线路基沉降观测方法 141附件三静压桩常见问题及处理措施 151附件四锤击沉桩常见问题及处理措施 152附件五浆体喷射搅拌桩施工中常见问题及处理方法 153附录六参考图 154总则1.0.1本标准适用于客货共线运行、旅客列车设计行车速度等于或小于160km/h、货物列车设计行车速度等于或小于120km/h的Ⅰ、Ⅱ级标准轨距普通铁路路基施工；设计行车速度200km/h客货共线运行的标准轨距铁路路基施工；旅客列车设计行车速度200～250km/h、300-350km/h的标准轨距客运专线铁路路基施工。1.0.2编制依据1《铁路路基设计规范》（TB10001-2005）；2《铁路路基施工规范》（TB10202-2002）；3《客运专线铁路路基工程施工技术指南》（TZ212-2005）；4《客货共线铁路路基工程施工技术指南》（TZ202-2008）；5《客运专线铁路路基工程施工技术规范》（Q/ZTG21200-2006）；6《新建时速200～250公里客运专线铁路设计暂行规定》（铁建设【2005】140号）；7《新建时速300～350公里客运专线铁路设计暂行规定》（铁建设【2007】47号）；8《新建时速200公里客货共线铁路设计暂行规定》（铁建设【2005】285号）；9《改建既有线和增建第二线铁路工程施工技术暂行规定》（铁建设【2008】14号）；10《铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10414-2003）；11《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》（铁建设【2005】160号）；12《铁路工程土工试验规程》（TB10102-2004）；13《铁路工程岩土分类标准》（TB10077-2001）；14《铁路工程地质原位测试规程》（TB10041-2003）；15《铁路路基支挡结构设计规范》（TB10025-2006）；16《铁路路基特殊路基设计规范》（TB10035-2006）；17《铁路路基土工合成材料应用设计规范》（TB10118-2006）；18已建、在建路基施工经验。1.0.3本标准为企业内部标准，本标准未提及的内容，应按相应的国家和行业现行的标准、规范及设计文件的规定执行。1.0.4路基工程必须严格按照批准的设计文件施工。施工中当发现实际情况与设计不符时，应及时向监理、设计单位反馈，如需变更应符合铁路现行变更设计处理办法的规定。1.0.5路基工程施工应根据设计要求，并与桥、隧等相关工程密切配合，正确选用施工方法，认真编制实施性施工组织设计，结合施工工期要求和土石方调配情况合理部署施工力量和施工机械。路基施工宜安排在旱季施工，避免雨天施工。1.0.6路基工程作为土工结构物，其地基处理、路基填筑、基床表层、边坡防护、支挡结构、路基排水及沉降观测等作为系统工程施工，严格按照工程质量标准进行管理，加强施工过程控制及质量检测工作，确保路基工程质量。1.0.7路基工程施工应实行机械化施工，推广采用新技术、新工艺、新机具、新测试方法。1.0.8电缆槽、接触网支柱基础、预埋管线、综合接地、声屏障基础等相关工程应与路基工程同步施工。1.0.9用于路基工程的各种原材料、爆破器材、大型机械设备、检测设备等必须符合国家和铁道部现行的有关标准和规定，并具有合格证。1.0.10路基工程填料作为结构物材料宜优先采用集中供应。1.0.11土质路基的路肩和边坡上不应埋设施工用电缆、电杆。1.0.12路基施工中，应重视农田水利和环保水保工作，节约用地，少占耕地，遵守有关环保水保的政策和法规。对环保工程应按要求与主体工程配套施工，同时完成。1.0.13既有线改建和新增二线路基，应周密安排施工，及时办理相关手续，确保既有线路安全。1.0.14路基工后沉降未达设计要求时严禁进入轨道工程施工工序1.0.15路基施工过程中，应与外业同步，及时做好内业资料的签认和归档工作。记录好工程日志，检查证，检验批。术语和符号2.1术语土料天然土和岩石，包括经刨松、破碎的土、石。2.1.2填料用以填筑路堤和地基换填的土料，包括经筛选或按一定要求掺和加工的土料。2.1.3渗水土和非渗水土A、B组填料中，细粒土含量小于10%、渗透系数大于10-3cm/s的巨粒土、粗粒土（粉砂、黏砂除外）为渗水土，其余为非渗水土。改良土通过在土中掺入石灰、水泥、粉煤灰等掺合料改变土的化学成分或掺入中、粗砂，卵、碎石及砾石等材料改变土的颗粒级配，提高了工程性能指标的土体。有砟轨道工后沉降路基竣工铺轨工程开始时沉降量与最终形成的沉降量之差。无砟轨道工后沉降铺轨工程完成以后，基础设施产生的沉降量。2.1.7过渡段路堤与桥台、路堤与横向构筑物、路堤与路堑、路堤与隧道等衔接处的过渡区域。符号Dr——相对密度D15——相邻填层中，颗粒较粗层填料的颗粒级配曲线上，相应于总质量15%颗粒质量的粒径d85——相邻填层中，颗粒较细层填料的颗粒级配曲线上，相应于总质量85%颗粒质量的粒径K——压实系数K30——地基系数n——孔隙率O95——土工合成材料等效孔径Ps——静力触探比贯入阻力——地基基本承载力[б]——地基容许承载力N63.5——标准贯入试验w——天然含水率wopt——最优含水率ρ——压实土的密度、湿土密度—土的干密度max——最大干密度——土的天然密度H——路堤高度Evd——动态变形模量Ev2——变形模量第三章施工准备施工准备的主要内容包括资料准备、施工调查、设计文件核查、地质、地貌复核、施工复测、征地拆迁、编制施工组织设计及开工报告等工作。3.0.1在全面熟悉设计文件的基础上,充分了解工程的设计标准、技术条件和要求，对设计文件进行核查，并做好核查记录。3.0.2路基工程施工调查，应根据工程特点着重调查收集下列资料，并写出调查报告。1施工范围内的地质、水文、气象等情况。2核对土石类别及分布，调查施工环境条件及取、弃土困难地段的填料来源、弃土位置、弃土碾压和运土条件等。3调查核对级配填料，收集级配填料的拌和场地等有关资料。4土石方爆破地段的地形、地貌、地质和附近居民、建筑物、交通与通信设施等情况。5大型土石方施工机械的运输及组装场地。6办理用地手续、拆迁补尝所需的资料。7当地可利用的资源和设施。8修建各项临时工程和施工防排水设施的资料。9收集与工程有关的既有线运营情况、路基情况，以及采用安全合理、施工方便的工程措施所需的资料。10采用新技术、新工艺、新机具、新材料、新测试方法所需的资料。3.0.3交接桩及施工复测1交接桩应在现场进行，并按有关规定办理书面交接手续。2中线、高程必须与相邻标段的高程、中线贯通闭合。在施工分界处，应由施工各方共同复测签认，线路中线和高程必须与管界外的控制桩和水准点闭合。3线路控制桩和路基中线、高程测量误差应符合现行铁路工程测量的有关规定，测量工作必须贯彻“双检制”。对主要的中线控制桩应测设护桩并做好记录。边桩应根据贯通后的中线、高程按横断面施工设计图测设，在地形、地质变化处应加测横断面。4对每次测量结果必须进行复核。测量的原始记录应完整地保存至竣工测量完毕之后。3.0.4施工前，根据设计文件提供的资料，按照现行《铁路工程土工试验规程》(TB10102-2004)对路基填料进行复查和试验，确认填料类别，按规定填写土工试验报告，经审查签证后方可使用。对需改良的特殊岩土，除进行常规试验外，应进行专门的鉴别试验，以确认其种类和处理方法。3.0.5土工合成材料、固化剂、级配碎石、沥青等原材料运抵现场后，必须进行质量检验，经评定合格后，方可使用，不得以供货商提供的质量检验报告或商检报告代替现场检验。3.0.6在施工调查的基础上，根据工程特点、实际工程数量、工期要求编写工程施工组织设计，并落实施工方案。施工组织设计必须按审批制度报批后执行。3.0.7施工便道的修筑标准应按施工运量和施工机械的最大荷载确定，并满足施工需要。当有设计要求时，应按设计标准修筑。利用原有道路作为施工便道的，应进行实地检查；当不能满足施工运输要求时，应进行加固改造。3.0.8路基工程施工应按试验及检测要求设置工地试验室。试验室必须经过认证合格，检验仪器设备应满足质量检测项目的要求。并根据工程实际配备路基变形沉降观测仪器。3.0.9路基工程施工全面开工前，应选择一定长度的试验区段进行试验。确定机械设备组合、施工工艺、摊铺厚度、压实遍数、改良土配合比、级配料配合比等施工参数及试验、检测的方法。3.0.10施工前应会同当地土管、电力、电信、交通等部门共同办好用地的征用和界内设施的拆迁、补偿等工作。施工影响范围内如有道路、平交道、水渠、管路、线路、文物、永久性测量标桩、地质或地震观察设施等需要拆除、改道、迁移或进行防护时，应与其主管部门协商，妥善处理。3.0.11施工前应根据现场情况做好临时排水设施，并结合永久排水进行设置。3.0.12改建既有线或增建第二线施工，应按照《改建既有线和增建第二线铁路工程施工技术暂行规定》（铁建设【2008】14号）的有关规定进行防护、编制专项技术方案、签订施工许可及安全协议等，并采取措施防止既有线的轨道设备受到损伤。3.0.13路基工程开工前，应做好单位工程的划分，办理开工报告，并做好人员的技术培训工作。3.0.14应建立健全质量保证体系和质量验收制度，对工程施工质量进行全过程控制。第四章地基处理4.1一般规定4.1.1施工前应熟悉施工图及有关工程地质、水文资料，收集地下管线、构造物等资料，并结合工程情况，了解本地区地基处理经验和类似工程的施工情况。4.1.2所有运至工地的材料必须分类堆放，妥善保管，并按相关规定进行验收。4.1.3地基处理前，应设置永久性平面和高程控制基点，测定边界范围，开挖两侧排水沟，必要时增设横向排水沟排除地表积水，清除场内杂物、杂草，按设计要求做好抽水、清淤、回填工作。4.1.4地基处理施工前，应进行地基处理的各项工艺性试验。试桩应根据不同桩长和地层分别进行，施工过程应经监理确认。4.1.5施工前应组织施工人员学习和掌握地基处理的目的、原理、施工工艺、技术要求、质量标准及检测方法等。4.1.6施工前应核查地质资料，施工中应做好地质记录，若与设计不符时，应及时反馈给设计、监理等单位。4.1.7施工中应做好现场的监控测量工作，及时收集、整理、分析数据，指导施工。4.1.8地基处理属于隐蔽工程，应按隐蔽工程做好检查记录。4.2原地面处理4.2.1设计不作特别处理的地基填筑前应清除基底表层植被，挖除树根，做好临时排水设施，排除积水。4.2.2原地面坡度陡于1:5时，应自上而下挖台阶。沿线路横向挖台阶宽度、高度应满足设计要求，沿线路纵向挖台阶宽度不应小于2m。4.2.3地面横坡陡于1:2.5的地基和松软土层或池塘地基以及施工技术复杂的地基，均应在路堤填筑期间对路堤和地基进行观测。发现有显著位移或异常变形时，应立即暂停施工，查明原因，采取适当的处理措施。4.2.4原地面清表整平时应中间高两侧低，路基拼宽地段内侧高外侧低，做成不小于2%的土拱，表面平整，确保路基面不积水。4.2.5填筑高度小于基床厚度的路堤，其地基处理应严格按照设计文件和验收标准处理。原地面松软表土及腐植土应清除干净。4.2.6当地基表层为松散土层，其松土厚度小于0.3m时，应将原地表碾压密实；其松土厚度大于0.3m时，应将松土翻挖、分层回填碾压密实，或采取其他加固措施。碾压后的压实密度与路堤相应部位的要求相同。当地基表层为软弱土层时，应根据软弱土层的性质、厚度、含水率、地表积水深度等，采取排水疏干、挖除换填、抛石挤淤或填砂砾石等地基加固措施，设计文件不明确时应请设计、监理单位现场确认。4.2.7原地面处理后的外观应符合下列要求1基底无草皮、树根等杂物，且无积水。2原地面基底密实、平整，坑穴处理彻底，无质量隐患。3横坡应符合设计要求。4当路堤高度小于2.5m时，其地基压实质量应符合路基基床的压实标准。4.3换填4.3.1挖除需换填的土层，并将底部整平。当底部起伏较大，可设置台阶或缓坡，并按先深后浅的顺序进行换填施工。底部的开挖宽度不得小于路堤宽度加放坡宽度。4.3.2换填部位开挖完成后应及时回填。填料应根据换填部分所处的路基部位，采用满足设计要求的填料并分层填筑碾压达到相应的压实标准。4.3.3换填完成后，应立即进行下道工序施工，以防雨水浸入地基。4.3.4冻土地基基底换填时，含冰量大的冻土、泥炭应清除至弃土场或至少距路基坡脚20m以外。开挖后应做好边坡保温和加固工作。4.3.5施工控制1换填前，应做好临时排水工作，排除积水，防止地表水流入，以保证正常施工和避免边坡遭受冲刷。2当采用机械挖除需换填土时，应预留30～50cm的土层由人工清理。3换填范围及深度应满足设计要求，施工中应对需换填土层范围及深度进行核实。若与设计不符应及时与设计单位联系，根据实际地质情况，确定合理的处理方案，办理变更后再进行施工。4换填所用的填料种类、质量填料应符合设计要求。5换填地基的压实质量应符合设计要求。6换填地基顶面应有横向排水坡度，其顶面高程、中线至边线距离、宽度、横坡、平整度允许偏差及检验标准应符合表4.3.5的要求。表4.3.5换填地基的顶面高程、中线至边线距离、宽度、横坡、平整度允许偏差及检验标准序号项目允许偏差检查数量检验方法备注1顶面高程±50mm沿线路纵向每100m等距检查3点水准仪测量Ⅰ、Ⅱ级铁路沿线路纵向每100m抽样检查5点客专、客货共线2中线至边线距离±50mm沿线路纵向每100m等距检查3点尺量Ⅰ、Ⅱ级铁路沿线路纵向每100m抽样检查5点客专、客货共线3宽度不小于设计值沿线路纵向每100m等距检查3点尺量Ⅰ、Ⅱ级铁路沿线路纵向每100m抽样检查5点客专、客货共线4横坡±0.5%线路纵向每100m等距检查3断面坡度尺量Ⅰ、Ⅱ级铁路线路纵向每100m抽样检查5断面客专、客货共线5平整度填土50mm填石100mm沿线路纵向每100m等距检查5点2.5m直尺量Ⅰ、Ⅱ级铁路沿线路纵向每100m抽样检查5点客专、客货共线4.4砂、碎石垫层（含反滤层）4.4.1砂、碎石垫层施工前应将基底清理、整平，并按设计要求做好基底碾压及土拱。4.4.2砂垫层应采用中、粗、砾砂，不含草根、垃圾等杂质，其含泥量不得大于5%；当作排水固结时，其含泥量不得大于3%。4.4.3碎石垫层应采用级配良好且未风化的砾石或碎石，其最大粒径不得大于50mm，含泥量不得大于5%，且不含草根、垃圾等杂质。4.4.4砂、碎石垫层施工应分层施工，采用机械压实。其分层厚度、压实遍数、含水率等，应根据施工方法和施工机具通过现场试验确定，并报监理单位确认。4.4.5砂、碎石垫层填筑完成后必须及时施工两侧干砌片石护坡，并同时做好反滤层。4.4.6施工控制1砂、碎石垫层所采用材料的种类、质量应符合设计要求。2反滤层材料材料含泥量、颗粒级配应符合设计要求。3砂、碎石垫层的压实质量应满足设计要求。4砂、碎石垫层中线至边线距离、宽度、横坡、平整度允许偏差及检验标准应符合表4.3.6的要求。5砂、碎石垫层及反滤层设置应满足设计要求。其铺设范围、垫层厚度、顶面高层施工允许偏差及检验标准应满足表4.4.6的要求。表4.4.6砂、碎石垫层(反滤层)铺设范围、垫层厚度、顶面高程允许偏差及检验标准序号项目允许偏差检查数量检验方法备注1铺设范围±50mm沿线路纵向每100m等距检查3处尺量Ⅰ、Ⅱ级铁路不小于设计值沿线路纵向每100m抽样检查5处客专、客货共线2垫层厚度不小于设计值沿线路纵向每100m等距检查3处尺量Ⅰ、Ⅱ级铁路沿线路纵向每100m抽样检查5处客专、客货共线3顶面高程±50mm沿线路纵向每100m等距检查3点水准仪测量Ⅰ、Ⅱ级铁路+50-20mm沿线路纵向每100m抽样检查5点客专、客货共线4.5砂桩、碎石桩4.5.1施工准备1查明施工区有无妨碍桩施工的障碍物，并及时处理。2测量放样。根据路基宽度和设计参数绘出布桩图，依据布桩图放出施工区域大样，在施工区域内按设计桩距进行桩位放样。3施工场地平整，地面土质较差、承载力较低时，应铺设卵石垫层，以满足施工机械场地的行走要求。4施工前应选择有代表性地段进行成桩试验，确定施工工艺和参数并报监理单位确认，试桩数量应满足设计要求且不得少于2根。5砂桩桩体用砂应选用一定级配的中、粗、砾砂，含泥量不得大于5%，用作排水的砂桩其砂的含泥量不得大于3%；碎石桩桩体应选用一定级配且不易风化的碎石或砾石，粒径应满足设计要求，最大不宜大于50mm，一般为20～50mm，含泥量不得大于5%。4.5.2砂桩、碎石桩施工宜采用振动成桩法或锤击成桩法。振动成桩法宜采用重复压拔管法，锤击成桩法宜采用双管法。施工工艺流程如图5.4.2所示。原地面处理→测量放样→机具定位→沉管至设计深度→加料→拔管→桩管下压→拔管→机具移位

重复循环施工至桩顶图4.5.2砂桩、碎石桩施工流程图4.5.3重复压拔管法施工1采用振动沉管桩机进行施工，桩机由振动锤、振动套管等组成，套管的下端装有底盖，桩管采用底端带有活瓣钢制桩靴的桩管。2桩机按设计桩位就位，把桩管及桩尖对准桩位，桩靴闭合。3启动振动器，将桩管沉入至设计深度。桩管入土深度以设计值为主，以持力层标高相对照为辅。在套管上标有以0.5m为单位的刻度线可观测沉管深度。4向桩管内加料。桩管沉入至设计深度后，将料斗插入桩管，向桩管内投入规定数量的砂、碎石料（灌料）。5边振动边拔管。在施工过程中为达到设计桩径，通常采用反插法，即拔管一定高度后再将桩管反插一定深度。当沉管达到设计深度后，先留振10s，再开始拔管，边振边拔，同时向套管内压缩空气使灌料从套管内排出，拔管速度、拔管高度及反插深度按试桩确定的参数进行。一般情况下，在一般土层内，拔管速度宜控制在1.30m/min，在软弱土层内，宜控制在0.80m/min，拔管先拔高3.00m后再将桩管反插0.70m，且每拔高1.00m停拔留振10s以保证桩身密实度。桩管在振动下沉、拔管反插过程中应桩管轴线重合，在拔管过程中要及时清除粘在管壁上和散落在地面上的泥土。6停止拔管后应继续振动，一般停拔悬振时间为10～20s。7重复循环施工至桩顶。为保证成桩后的桩身直径，必须要保证灌料量不少于设计理论数量，当套管提升至桩顶时，应根据投料方量与管内剩余料方量，计量灌料量。4.5.4双管法施工1桩机按设计桩位就位，把桩管及桩尖对准桩位。2锤击桩管，使内外桩管同时沉入至设计深度。3提升内管，加料至外管内。内管的提升高度和加料数量按设计或试桩确定的参数进行。4放下内管至外管内的砂、碎石料面上，提升外管与内管平齐。5锤击内外管、压实砂、碎石料。6重复循环施工至桩顶。4.5.5施工控制1振动法施工应严格控制拔管高度、拔管速度、压管次数和时间、填砂、碎石量、电机工作电流，保证桩体连续、均匀、密实。2锤击法施工应根据冲击锤的能量，控制拔管高度、分段填砂、碎石量、贯入度，保证桩体质量。3施工中应选用适宜的桩尖结构。当选用活瓣桩靴时，砂性土地基宜采用尖锥型，黏性土地基宜采用平底型。4当实际灌砂、碎石量没有达到设计要求时，应在原位将桩打入，补充灌砂、碎石后复打一次，或在旁边补桩。5砂（或碎石）桩施工时，砂性土地基应从外围或两侧向中间进行，以挤密为主的桩宜隔排施工。软弱黏性土地基宜从中间向外围或隔排施工。6质量检测应在施工结束后间隔一定时间进行。饱和黏性土宜为2周，其它土为3～5天。7砂（或碎石）桩处理软弱地基应检验成桩及复合地基质量，其复合地基的承载力应满足设计要求。砂、碎石桩施工结束达到规定静置时间后，进行平板荷载试验，检查数量为总根数的0.2%，且不少于3根。8砂（或碎石）桩处理后的可液化土地基，桩间土的加固效果应满足设计要求。砂、碎石桩施工结束达到规定静置时间后，进行标准灌入、静力触探或动力触探试验，至地面以下1m开始计数，沿线路纵向每100m抽样检验5处。9砂桩2m深度以下桩身密度必须大于中密状态（N63.5≥10），碎石桩的桩身密实度应符合设计要求。砂、碎石桩施工完毕，达到规定静置时间后，进行标准灌入或动力触探试验，检验桩身密度，检查数量为总根数的2%，且不少于2根。10砂、碎石桩的间距、桩径、桩长、垂直度允许偏差及检验标准应符合表4.5.5的要求。表4.5.5砂、碎石桩的桩位、桩径、桩长、垂直度允许偏差及检验标准序号项目允许偏差检查数量检验方法1桩位（纵、横向）±50mm抽查总桩数的5%，且不少于5根经纬仪或尺量2桩径振动法-20mm尺量锤击法+100mm-50mm3桩长不小于设计值测线量4桩身垂直度1.5%Ⅰ、Ⅱ级铁路抽查1%，客专、客货共线抽查2%，且不少于3根经纬仪或吊线4.6打（压）入桩4.6.1施工准备1查明施工区有无妨碍桩施工的障碍物，并及时处理。2测量放样，平整场地。3打桩前必须对桩的质量进行验收，其质量和规格必须符合设计要求。对于桩头损坏部分应截去，桩顶不平时应修切或修垫平整，钢质送桩器与管桩规格相匹配，符合使用要求。预制桩表面质量应符合下列规定：1)桩的棱角破损深度应在10mm以内，其总长度不大于40cm；2)预应力混凝土桩不得有裂缝；3)普通混凝土桩表面裂纹深度不应大于7mm，裂纹宽度不应大于0.15mm；横向裂纹长度：方桩不应大于边长的1/3，管桩及多边形桩不应大于直径或对角线1/3；纵向裂缝长度：方桩不应大于边长的1.5倍，管桩及多边形桩不应大于直径或对角线的1.5倍；4)桩顶与桩尖均不应有蜂窝和碰损，桩身不得有露筋现象。4施工前应按照设计要求和《铁路桥涵施工规范》（TB10203）进行试桩，且试桩不得少于2根。通过试桩校验打桩设备的技术性能，确定各项施工工艺参数和检验桩的承载力，取得完整的试桩资料并报监理单位确认。4.6.2打（压）入桩施工可根据地质条件、桩型和桩体承载力等采用锤击法、振动法或静力压桩法施工。打（压）入桩施工流程如图4.6.2所示。桩机进场桩机进场测量仪器控制桩机就位测放桩位预制桩验收测量仪器控制桩起吊就位沉入第一节桩运桩喂桩测量仪器控制测量仪器控制接桩成桩至设计深度接桩沉入下一节桩移至下一桩位掌握停止标准验收接头图4.6.2打（压）入桩施工工艺流程图4.6.3锤击法施工1打桩机按设计桩位就位。锤击沉桩应采用与桩和锤相适应的弹性衬垫。用送桩沉桩时，送桩紧接桩顶部分，应有保护桩顶的装置，桩与送桩的轴线应保持同一条直线。2打桩前一般应关闭供油泵油门，使锤冷打，当贯入度小于100mm/击时，再开启油门用较低落距，并在两个方向观察其垂直度；当入土达到一定深度，确认方向准确无误后，再按规定的落距锤击。锤击宜采用低提重击，坠锤落距不宜大于2.0m，单打汽锤落距不宜大于1.0m，柴油锤应使锤芯冲程正常。3钢筋混凝土桩、预应力混凝土桩在即将进入软土层前应改用较低落距锤击。4沉桩采用双控，即标高控制和贯入度控制。当落锤高度达到最大值，每击贯入度小于或等于2mm时，应停锤。但深度未达到设计要求时，应查明原因，采用换锤或辅助射水等措施，沉桩至设计深度。4.6.4振动沉桩施工1振动沉桩机按设计桩位就位后，宜先靠桩和锤的自重使桩沉入土中，待桩身入土达到一定深度并确认桩位和垂直度符合要求后再振动下沉。2当采用射水配合沉桩时，桩尖沉至距设计高程2m时应停止射水并将射水管提高，立即进行干振直至设计高程，当最后下沉贯入度小于试桩最后下沉贯入度，即可认为沉桩合格。3每根桩的沉桩作业应连续进行，接桩和停水干振时间不宜过长。4.6.5静压法施工1压桩机应根据土质情况配足额重量或选用相应的液压桩机。2压入桩施工顺序应选择单向进行，不得从两侧往中间进行。3压桩机调试完成后行走至桩位处，使压桩机夹持钳口中心对准桩位中心，桩机履落调平。4静压桩桩节长度一般控制在12m以内，可直接利用压桩机上的工作吊机喂桩，也可配备专门吊机喂桩。5桩身下降至离地面10cm左右时，夹紧桩身，微调压桩机使桩尖对准桩位，将桩压入土中0.3～0.5m后暂停下压，从桩的两个正交侧面校正桩身垂直度，当偏差小于1%方可正式施压。6在沉桩过程中应随时观察桩的进尺变化，如遇地质层有障碍物、桩身偏移时，应分一、二个行程逐渐调直。7压桩前，开动油泵使桩上移，再抱桩固定压入，循环作业，在桩开始的第一、二个行程，要特别注意控制桩身的垂直度。8每根桩压入期间应缩短停息时间，避免桩身桩身受损。9压至离地面0.8～1.0m时，可进行接桩或用送桩器将桩压至设计标高。压桩力由压力表反映，若没有自动记录装置，施工人员应认真记录桩入土深度和压力表读数，以判别压入桩是否正常和桩的承载力。4.6.6预制桩的堆放、起吊和运输必须符合下列规定：1桩应根据种类和使用顺序堆放：堆放场地必须平整、坚实，堆放层数不宜超过4层；堆放桩的支承垫木位置，当两点支承时，应设在距两端0.21倍桩长处；当三点支承时，应设在距两端0.15倍桩长及中点处。每层垫木必须保持在同一平面上。各层间垫木应在同一垂直线上。2起吊时桩的吊点位置和混凝土强度应符合设计要求。应平稳提升，使各吊点同时受力。一个吊点吊桩时，吊点应设在距桩上端0.3倍桩长处，在起吊中，应用钢丝绳捆绑并控制桩的下端。3桩在起吊、运输和堆码时，应防止冲撞和发生附加弯矩。4.6.7沉桩方案的确定。沉桩可以采取先挖土再打桩，避免送桩，也可以采用送桩方案。当桩顶标高较高，地下水位较低；地表下浅层硬土层较厚，桩的打入精度要求较高，桩密集且桩数较多；工期较紧，场地工作面较大时，可采用挖土后打桩。如果挖土形成的基坑，其围护结构及排水费用较高，可采用送桩方案，但必须考虑所选用的设备能否将桩送至设计标高。在软土地基中打桩，采用挖土打桩将显著减小打桩的挤土影响，有利于提高打桩效率和打桩精度。根据现场条件和经济比较，可采用两者结合施工方法。4.6.8接桩作业应避免桩尖接近硬持力层或桩尖处于硬持力层中，接桩一般采用焊接法，当采用法兰盘拼接时，应连接牢固，防锈处理要符合设计要求。采用焊接法接桩，其操作方法及技术要求：1桩顶用钢刷清洗干净，加上定位板，吊放上节桩，依靠定位板将上下桩同心接直，同时利用经纬仪校核调正桩身垂直度，使上下节桩轴线一致。对称点焊4点连接固定，再次检查桩身垂直度，确认无误后再正式施焊。2正式施焊应对称进行，接桩处坡口槽分三次焊满。分层焊接缝的接头错开，并必需满足二级焊缝要求。3当上下桩接头处间隙较大，则先用厚薄适当的楔形铁片填实，然后进行焊接。4电焊采用手工电弧焊，焊条直径应能满足焊透坡口根部的要求，焊接坡口根部应选用φ3.2焊条，其余部分可选用φ4～φ5焊条。5施焊完毕自检合格后，请质检工程师、监理等有关人员进行检查，检查合格，自然冷却8分钟以上再施打沉桩。4.6.9送桩作业可利用现场的预制桩节段进行。在最后一节桩的桩顶离地面1.5m左右时，吊放送桩，桩节之间不焊接，继续压桩，满足设计要求后，将送桩拔出，送桩深度一般不宜超过2m。大吨位的压桩机其最后的压桩力和夹桩力均很大，施工中应制作专用的钢质送桩器。在送桩器侧面应进行标注，便于观察送桩深度。4.6.10在软土层较厚地段，第一节桩施工时，绑扎在桩身上用于起吊桩的钢丝绳不宜拆解，防止桩因自重作用下滑。在接桩位置，桩身仍有自动下滑趋势时，采用钢夹板将桩固定后再进行接桩工作。4.6.11锤击法沉桩，由于沉桩动力荷载较大，对场地承载力有一定要求。当承载力大于0.15～0.2MPa时，场地平整后，可直接进行沉桩作业，对砂质地基，打桩产生的振动可能引起土质的变化，需采取措施；当承载力低于0.1MPa时，需对地面进行处理，当地面受打桩施工影响(如挤土等)，平整度遭到到破坏时，应随时修整；对软弱的地基，可先采用排水固结法提高地基承载力。4.6.12桩帽要有足够的强度、刚度和耐打性。桩帽套桩头的深度宜为35～40cm，内径应比桩外径大2～3cm。锤垫一般用坚纹硬木或盘圆层叠的钢丝绳制作，厚度宜取15～20cm。桩垫在打桩期间应经常检查，及时更换或补充。4.6.13施工控制1打（压）入桩的数量、布置形式及间距应符合设计要求。2在沉桩过程中，应观察桩锤、桩帽和桩身是否保持在同一轴线上。底节桩垂直度宜控制在0.5%以内，其余不超过1%,同时满足上下节桩轴线的偏斜不大于0.3%，且各节偏斜应反向错开。上、下桩段对接的中心线偏差不大于5mm，节点弯曲矢高不得大于桩段的0.1%。3桩长、桩顶标高及最终贯入度应符合设计要求。沉桩时详细、准确地填写沉桩记录。4对发生“假极限”、“吸入”、上浮、下沉现象的桩，必须复打。复打前的“休息”天数和复打要求，应符合《客运专线铁路桥涵工程施工技术规范》的有关规定。5振动沉桩在选锤或换锤时，应检算振动上拔力对桩身结构的影响。6打（压）桩后，应及时进行桩的承载力实验，并符合设计要求。7桩位、倾斜度的允许偏差、检验标准应符合表4.6.13的规定。4.6.13桩位、倾斜度的允许偏差和检验标准序号项目允许偏差检验数量检验方法1桩位群桩中间桩d/2且不大于250mm按桩总数的5%抽样检验，且每检验批不少于10根测量或尺量外缘桩d/4排架桩顺线路桩100mm横线路桩150mm2直桩垂直度1%吊线和尺量3斜桩倾斜度15%tanθ注：d为桩径或短边(mm)，θ为斜桩轴线与竖直线的夹角。4.7浆体喷射搅拌桩4.7.1准备工作1查明施工区段管线和障碍物，并进行处理。2施工场地平整和垫铺、线路两侧临时排水设施设置、测量放样。3在施工现场取待加固的土样，按设计要求进行室内配合比试验，确定浆液最优配合比。要求浆液早期强度高、龄期强度满足要求，且流动性好、不离析、便于泵送、喷搅，并了解强度增长与龄期的关系。4固化剂的选用应符合设计要求，并有产品质量合格证并按规定抽检。严禁使用受潮、结块和变质的固化剂、外掺剂。5施工前应进行成桩工艺试验，确定下钻速度、提升速度、水灰比、泵送时间、喷气压力、搅拌次数及复搅深度等各项技术参数，检验成桩效果，并报监理工程师确认。试验数量应符合设计要求并不少于2根。6施工机械进场后应做好机械的检测、保养和维护，并配备相应的灰浆拌制机、集料斗、灰浆泵(配备压力表)、自动计量装置、浆量自动记录仪等。4.7.2浆体喷射搅拌桩施工1钻机按放样桩位就位，对正桩位，调整钻机机身，保证钻杆的垂直度。2启动钻机下钻，待搅拌钻头接近地面启动自动记录仪和空压机送气，开始钻进。3预搅钻进至设计深度(即达到设计要求的浆喷桩加固底线)，关闭送气阀门，开启灰浆泵，喷送固化剂浆液。4确认固化剂浆液已到桩底时，钻头自桩底均匀反转喷浆搅拌提升至桩顶或停灰面时，停止喷浆。5重复搅拌至设计复搅深度。6重复搅拌提升至桩顶，停止主电机、空压机，填写施工纪录。7浆体喷射搅拌桩施工流程如图4.7.2所示：原地面处理原地面处理测量放样钻机就位钻进至设计深度喷浆搅拌提升提升至停浆面复搅至设计深度提升搅拌至桩顶钻机移位泥浆排泄处理图4.7.2浆体喷射搅拌桩施工流程图4.7.3施工控制1所使用的原材料使用前应进行现场抽检，合格方可使用。2固化剂浆液应严格按试验确定的配合比进行拌制。配制好的浆液不得离析，做到随配随用。固化剂浆液要不断搅动，直至倒入集料斗中。每根桩施工过程中对浆液密度的抽样检验不少于2次。3现场搅拌浆液，应由专人记录固化剂、外掺剂用量，供浆、停浆时间、供浆量、喷浆提升速度。4严格控制搅拌机钻进和提升速度（一般控制在1m/min）、供浆与停浆时间，控制下钻深度、喷浆高程及停浆面，确保成桩质量。5供浆应连续，并搅拌均匀，一旦因故停浆，为防止断桩，必须重叠接桩，使搅拌机下沉至停浆面以下0.5m，待恢复供浆后再喷浆提升。若间歇时间过长，无法连续时，即停机超过3h，应拆卸输浆管路并清洗干净，在原桩位旁边进行补桩处理。6钻机下钻至设计深度后，桩端必须原位喷浆搅拌一定时间，一般30s～60s，然后反转喷浆搅拌提升，提升过程中不得中断喷浆，严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。搅拌机提升至地面以下1m时宜用慢速；当钻头提升至地面以下0.5m时，应停止提升，整桩范围内复搅数秒以保证桩头均匀密实。7成桩过程中，以一次喷浆二次搅拌或二次喷浆四次搅拌为宜，并严格按试桩搅拌次数进行施工。复搅时应避免浆液上冒，确保成桩质量。8施工中发现喷浆量不足，必须立即进行整桩复喷，复喷的喷浆量仍应不小于设计用量。10当钻进搅拌中遇有阻力较大，钻进太慢，应增加搅拌机自重，然后启动加压装置加压，或者边输入浆液边搅拌钻进。11施工中应随时检查施工记录、计量记录，评定成桩质量，如有不合格桩或异常情况，及时采取补桩或其它处理措施。12应定时检查机械的成桩直径及搅拌均匀程度，对钻头应定期复核检查，其直径磨耗量不得大于5mm。13钻机成孔和喷浆过程中，应将废弃的水泥及溢出的浆液回收处理，防止污染环境。14浆体喷射搅拌桩的数量、布桩形式应符合设计要求。15浆体喷射搅拌桩的桩间距、桩身垂直度、桩体直径、桩长、单桩喷浆量允许偏差及检验标准应符合表4.7.3的要求。表4.7.3浆体喷射搅拌桩施工允许偏差序号检验项目允许偏差检验方法检验数量备注1桩位(纵横向)±100mm经纬仪或钢尺丈量抽查1%，且不少于5根Ⅰ、Ⅱ级铁路±50mm抽查5%，且不少于5根客货共线桩位(纵横向)±50mm抽查10%，且不少于5根客专2桩身垂直度≤1.5%经纬仪或吊线测钻杆倾斜度抽查2%，且不少于2根Ⅰ、Ⅱ级铁路≤1.5%抽查5%，且不少于5根客货共线≤1%抽查10%，且不少于5根客专3桩体有效直径不小于设计值开挖50-100cm后，钢尺丈量抽查1%，且不少于2根Ⅰ、Ⅱ级铁路抽查10%，且不少于5根客专客货共线4桩长不小于设计值钢尺测量钻杆深度每根桩检查所有铁路5单桩喷浆量不小于设计规定现场记录喷浆量每根桩检查所有铁路4.7.4浆体喷射搅拌桩完整性、均匀性、无侧限抗压强度应符合设计要求。客运专线和客货共线按浆体喷射搅拌桩总数的0.2％，且不少于3根进行检验；检验方法：在桩完工后28天，在每根检测桩桩径方向1/4处、桩长范围内垂直钻孔取芯，观察其完整性、均匀性，并拍照，取不同深度的3个式样作无侧限抗压强度试验；钻芯后的孔洞用水泥砂浆封闭。Ⅰ、Ⅱ级铁路在成桩7天后轻型动力触探(N10)检查桩的质量，在桩顶1m以下截取设计规定龄期的试件做无侧限抗压强度试验，检验数量为桩总数的2%，且不少于2根。4.7.5浆体喷射搅拌桩处理后的复合地基承载力应符合设计要求。采用平板荷载试验，按总桩数的0.2％进行抽检。4.8粉体喷射搅拌桩4.8.1施工准备见本标准4.7.1条的有关规定。4.8.2粉体喷射搅拌桩的施工1钻机按放样桩位就位，对正桩位，调整钻机机身，保证钻杆的垂直度。2启动钻机，钻头正转，待钻头接近地面，启动自动记录仪和空压机送气，开始钻进。3预搅钻进，钻至接近设计深度时，应用低速慢钻。钻至设计深度，关闭送气阀门，打开送料阀门，喷送加固粉料至钻头。4确认加固料已喷至孔底时，钻头均匀反转提升，同时喷粉。提升到桩顶或设计停灰标高时，停止喷粉。5重复搅拌至设计深度后提升搅拌桩顶，停止主电机、空压机，填写施工纪录。6粉体喷射搅拌桩施工流程如图4.8.2所示：原地面处理原地面处理测量放样钻机就位提升至停灰面停止喷粉提升搅拌至桩顶钻机移位送风启动记录仪喷粉搅拌提升钻进至设计深度关闭自动记录仪复搅至设计深度图4.8.2粉体喷射搅拌桩施工流程图4.8.3施工控制1粉体喷射搅拌机械应配置自动计量装置，无粉体计量装置的粉喷机不得投入使用。2钻进施工中，为保证桩身垂直，应随时检查钻杆垂直度。3钻进至设计深度后，喷送加固粉料，为保证加固粉料到达桩底，钻机一般应滞留2min，然后反转提升，同时喷粉。严禁在没有喷粉的情况下进行提升钻头作业，严格控制钻进速度、提升速度、喷粉量及空气压力，确保成桩质量。4在成桩过程中，应保证喷粉、提升连续作业。成桩时因故缺粉或停工时，第二次喷粉必须重叠接桩，接桩长度不得小于1m。5搅拌钻头直径磨耗量不得大于10mm。6随时检查加固料用量、桩长、复搅深度，评定成桩质量。如有不合格或异常情况，应及时采取补桩或其他处理措施。7成孔和喷粉过程中，应将废弃物回收处理，防止污染环境。在提升喷粉距地面0.5m处应减压，施工中，孔口应设喷粉防护装置。8浆体喷射搅拌桩的数量、布桩形式应符合设计要求。9浆体喷射搅拌桩的桩间距、桩身垂直度、桩体直径、桩长、单桩喷浆量允许偏差及检验标准应符合本标准表4.7.3的要求。4.8.4浆体喷射搅拌桩完整性、均匀性、无侧限抗压强度应符合设计要求。客运专线和客货共线按浆体喷射搅拌桩总数的0.2％，且不少于3根进行检验；检验方法：在桩完工后28天，在每根检测桩桩径方向1/4处、桩长范围内垂直钻孔取芯，观察其完整性、均匀性，并拍照，取不同深度的3个式样作无侧限抗压强度试验；钻芯后的孔洞用水泥砂浆封闭。Ⅰ、Ⅱ级铁路在成桩7天后轻型动力触探(N10)检查桩的质量，在桩顶1m以下截取设计规定龄期的试件做无侧限抗压强度试验，检验数量为桩总数的2%，且不少于2根。4.8.5浆体喷射搅拌桩处理后的复合地基承载力应符合设计要求。采用平板荷载试验，按总桩数的0.2％进行抽检。4.9高压旋喷桩4.9.1施工准备1查明施工区段管线和障碍物，进行处理。平整和垫铺施工场地，设置线路两侧的临时排水设施。2测量放样，设置回浆池。3在施工现场取待加固地基土样按设计要求进行室内配合比试验，确定浆液最优施工配合比。4.9.2施工所用水泥和外掺剂的种类和规格应符合设计要求，并有产品质量合格证，搅拌水泥浆用的水应符合现行《混凝土拌合用水标准》(JGJ63)的有关规定。4.9.3施工前应进行成桩工艺试验，确定浆液初凝时间、注浆流量、风量、压力及旋转提升速度等各项技术指标，检验成桩效果，报监理工程师确认。试验数量应符合设计要求并不少于2根。4.9.4对深层长桩应根据地质条件，分层选择适当的喷射参数，保证成桩均匀一致。4.9.5高压旋喷桩施工1钻机按设计桩位就位，钻机就位后应平稳，并保持垂直。高压设备与管路系统应符合安全要求，密封良好，防止管路堵塞。2成孔钻进至设计深度。3将注浆管插入至孔底。使用振动钻机钻孔时，插管与钻孔作业同时完成。使用地质钻机钻孔，在钻孔完成后，拔出岩芯管，换上旋喷管插入到预定深度，插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，可边射水、边插管，射水时应注意控制水压力，防止因水压力过高，造成孔壁坍塌。4喷射注浆。注浆管插入到预定深度后，开始高压旋喷注浆，当注浆管前锋水泥浆流出喷头后，方可开始提升注浆管，自下而上喷射注浆。5成桩、拔管。喷射注浆完毕后，应迅速将注浆管拔出。6机械清洗。注浆施工完毕后，应把注浆管等机具设备冲洗干净，管内、机内不得残存水泥浆。通常把浆液换成水，在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管里的浆液全部排除。7移动机具，进行下一根桩施工。8高压旋喷桩施工流程详见图4.9.5。原地面处理测量放样钻机就位原地面处理测量放样钻机就位钻进至设计深度插入注浆管至设计深度高压喷射注浆喷射结束拔管钻机移位泥浆排泄处理图4.9.5高压旋喷桩施工流程图4.9.6施工控制1应根据地质情况和设计桩径选择适宜的施工方法，并配备相应的机具。旋喷桩施工机具应配备有符合计量规定的计量装置，且装置应处于检定有效期内，严禁无喷入计量装置的钻机投入使用。2钻机就位时机座应平稳，立轴、转盘与孔位对正。3每班作业前均应对高压设备与管路系统进行检查。设备的压力和排量必须满足要求，管路系统的密封圈必须良好，各通道和喷嘴内不得有杂物。4喷射注浆应注意设备开动顺序，二重管，三重管的水、气、浆供应应有序进行，衔接紧密。5开动注浆泵后，待估算水泥浆的前峰已流出喷头后，才可开始提升注浆管，自下而上喷射注浆。6注浆过程中，钻杆应匀速旋转、提升。确保桩体连续、均匀；当拆卸钻杆或因故停喷后续喷时，应重复旋喷不小于0.1m。7高压喷射注浆过程中应防止水泥浆沉淀，宜随制随用，供浆应连续。并有专人纪录水泥与水的用量、泵送浆液时间、注浆流量与压力、旋转提升速度及单桩喷浆量。8喷射注浆作业后，应迅速拔出注浆管，由于浆液析水作用，一般均有不同程度收缩，当固结体顶部出现凹坑，应及时用水灰比为0.6～1.0的水泥浆进行补灌，并防止泥土或杂物进入。9在高压喷射注浆过程中，当出现压力突增或突降、孔口大量冒浆或完全不冒浆时，应停止加压，查明原因，采取相应措施。10施工期间应定时检查钻机的成桩直径，对钻头应定期复核检查，其直径磨耗量不得大于5mm。11钻机成孔和喷浆过程中，应将废弃的水泥及溢出的浆液回收处理，防止污染环境。4.9.7水泥浆用量的控制：在高压旋喷桩施工过程中，喷浆提升时水泥用量是关键，主要控制方法：1若水泥浆量有剩余则需适当增加喷浆压力或减慢提升速度。2若水泥浆量不够则需在保证桩径的情况下适当减少压力或在确保桩体强度的情况下适当加快提升速度。3针对施工的具体情况，每根桩应分次进行搅拌，施工用水量应精确量取。针对水泥浆下沉现象(水泥浆液密度较大)，应采取自桩顶向下1/3处进行复喷，以保证桩体上部水泥土强度。4.9.8冒浆的处理：在高压喷射注浆过程中，当出现压力突增或突降、大量冒浆时，应查明原因，采取相应措施。在旋喷处理中，往往有一定数量的土粒随着一部分浆液沿着注浆管壁冒出地面，通过对冒浆的观察，可以及时了解土层状况、旋喷效果及旋喷参数的合理性等。根据以往施工经验，当冒浆(内有土粒、水及浆液)量小于注浆量的20%者为正常现象，超过20%或完全不冒浆时，应查明原因并采取相应的措施：1流量不变而压力突然下降时，应检查是否存在泄漏情况，必要时拔出注浆管，检查其密封性能。2若系地层中有较大空隙引起的不冒浆，则可在浆液中掺入适量的速凝剂，缩短固结时间，使浆液在一定土层范围内凝固，还可在空隙地段增加注浆量，填充空隙后再继续正常旋喷施工。3若系土质松软出现不冒浆或断续冒浆时，则视为正常现象，可适当进行复喷。4冒浆量较大的主要原因为：有效喷射范围与注浆不相适应或注浆量大大超过旋喷固结所需的浆量所致。5减小冒浆的主要措施有：提高喷射注浆压力；适当缩小喷嘴直径；控制固结体形状。4.9.9高压旋喷桩处理后的复合地基承载力应符合设计要求，4.9.10高压旋喷桩桩体无侧限抗压强度、桩长及成桩的均匀性应符合设计要求。4.9.11桩体质量检验应在成桩28天后进行，检验方法可采用开挖、钻孔取芯、标准贯入、荷载试验等方法。4.9.12高压旋喷桩施工允许偏差按表4.9.12的要求控制。表4.9.12高压旋喷桩施工允许偏差序号检验项目允许偏差检验方法检验数量备注1桩位(纵横向)±100mm经纬仪或钢尺丈量抽查1%，且不少于5根Ⅰ、Ⅱ级铁路±50mm抽查5%，且不少于5根客货共线桩位(纵横向)±50mm抽查10%，且不少于5根客专2桩身垂直度≤1.5%经纬仪或吊线测钻杆倾斜度抽查2%，且不少于2根Ⅰ、Ⅱ级铁路≤1.5%抽查5%，且不少于5根客货共线≤1%抽查10%，且不少于5根客专3桩体直径不小于设计值开挖50-100cm钢尺丈量抽查1%，且不少于2根Ⅰ、Ⅱ级铁路抽查10%，且不少于5根客专、客货共线4桩长不小于设计值钢尺测量钻杆深度每根桩检查所有铁路4.10灰（水泥）土挤密桩4.10.1灰（水泥）土挤密桩一般成桩桩径24cm，填料夯实后扩大为30cm，布置形式为长方形布置，横向间距为60cm，纵向间距为70cm，加固深度至基床底层（2.5m范围）。4.10.2施工准备1施工前进行地基土的含水率、饱和度的复核，当地基土的含水率小于12%或大于24%、饱和度大于65%时，应及时通知设计单位予以确认。2测量放样，平整场地，清除障碍物。3桩体使用的土应满足设计要求，且有机质含量不应大于5％。桩体使用的石灰、水泥、砂应满足设计要求，并按相关规定进行检验。4施工前进行成桩试验，确定施工工艺和施工参数，试桩数量应满足设计要求且不得少于2根。5进行室内配合比试验，选定满足设计要求的配合比。4.10.3按设计要求，结合现场土质、周围环境及覆盖土层厚度等选择合适的施工机具和施工方法。4.10.4在既有线上施工，一般采用人工成孔，常用的工具有夯锤、取土器、洛阳铲、扁铲、护筒等。路基土为粘土、粉粘土、砂粘土、含石块量少或无石的土质，采用取土器取土，若土质为砂砾、圆砾、风化岩类地质，宜采用洛阳铲或圆孔铲配合扁铲取土。4.10.5挤密桩施工1处理区段地基土的含水率宜接近最佳含水率，当土的含水率低于12%时，宜对处理范围内的土层进行增湿，增湿处理应在地基处理前4～6天完成，需增湿的水通过一定数量和一定深度的渗水孔均匀地渗入处理范围的土层中。2机械按设计桩位就位，成孔到设计深度。3夯锤将孔底夯实，然后向孔内分层填筑伴合均匀的灰土和水泥土，夯实至设计要求，其压实系数不应小于0.97（轻型击实）。每层填料厚度一般为30cm，夯击次数不小于25次，夯锤落距不小于50cm。成桩用轻型动力触探N10进行检验，N10参数值为锤击数大于60击。4成孔和孔内回填的施工顺序，当整片处理时，宜从中间向外间隔1～2孔进行；当局部处理时，宜由外向内间隔1～2孔进行。5成桩成片后应及时填筑灰土和水泥土，并碾压至设计要求。4.10.6施工控制1挤密桩的数量、布置形式及间距满足设计要求。2桩长、桩顶标高及直径满足设计要求。当发生桩孔严重缩颈或回淤时，应填入干砂等，重新成孔。3水泥稳定土采用搅拌机拌合，拌合应均匀，夯实时锤的落距遵照试桩结果。4砂料采用粒径5㎜以下的天然砂，用水量按理论配合比换算。5铺设灰土垫层前，应按设计要求将桩顶标高以上的预留松动土层挖除或夯（压）密实。6施工过程中，应做好成孔及回填夯实施工记录。如发现地基土质与勘测资料不符，应立即停止施工，待查明情况或采取有效措施处理后，方可继续施工。7雨季或低温季节施工，应采取防雨或防栋措施，防止灰土、水泥土受雨水淋湿或冻结。8水泥稳定土挤密桩加固基床施工，如果是在运营线路旁作业，应注意施工安全，设立安全防护小组，并统一指挥。9挤密桩处理后桩间土的干密度和压缩模量应符合设计要求。检验方法：沿铁路纵向连续每50m抽样3个点，在孔之间形心点附近、成孔挤密深度内，每1m取土样测定干密度、进行湿陷性试验和压缩试验，计算干密度与其最大干密度的比值（最小挤密系数）、湿陷系数和压缩模量。10挤密桩处理后的复合地基承载力应做平板荷载试验，并满足设计要求。11灰土、水泥土挤密桩施工允许偏差应满足表4.10.6的要求。表4.10.6灰土、水泥土挤密桩施工允许偏差序号项目允许偏差检测方法检验数量备注1桩位桩间距×5%尺量抽查3%Ⅰ、Ⅱ级铁路桩位（纵横向）50mm经纬仪或尺量抽查10%，不少于5根客专、客货共线2桩身垂直度1.5%孔底夯实后测量抽查3%Ⅰ、Ⅱ级铁路抽查10%，不少于5根客专、客货共线3桩体直径±50开挖50-100mm测量抽查3%Ⅰ、Ⅱ级铁路桩体有效直径不小于设计值尺量抽查10%，不少于5根客专、客货共线4.11水泥粉煤灰碎石桩（CFG桩）4.11.1施工准备1核查地质资料，结合设计参数，选择合适的施工机械和施工方法。2平整场地，清除障碍物，准确测设CFG桩桩位。3选用的水泥、一级粉煤灰、外加剂等原材料应符合设计要求，并按相关规定进行检验。4按设计要求进行室内配合比试验，选定合适的配合比。5施工前进行成桩工艺试验，确定施工工艺和施工参数，试桩数量应满足设计要求且不得少于2根。4.11.2CFG桩可采用振动沉管灌注或长螺旋钻管内泵压混合料灌注施工。4.11.3振动沉管灌注施工1机械按设计桩位就位。2振动沉管至设计深度。沉管过程中每沉1m应记录电流表电流一次，并对土层变化处予以说明。3搅拌水泥、粉煤灰、碎石混合料，检查其坍落度。向管内一次投放混合料，投放数量按试桩确定的数量进行，投料后留振5～10s，均匀拔管，拔管速度应由试验确定。4拔管至桩顶，拔管过程中不允许反插，如上料不足，须在拔管过程时空中加料，不允许停拔再投料。5桩顶采用湿黏土封顶。6机械移位。7振动沉管灌注施工流程如图4.11.3所示。原地面处理→测量放样→沉管机就位→下沉至设计深度→停机→混合料入管→均匀拔管至桩顶→沉管机移位图4.11.3CFG桩振动沉管灌注施工流程图4.11.4长螺旋钻管内泵压混合料灌注施工1机械按设计桩位就位。2对准桩位中心，关闭钻头阀门，向下移动钻头至地面，启动钻机开始钻进，先慢后快，钻至设计深度，停钻。在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺。3搅拌水泥、粉煤灰、碎石混合料，检查其坍落度。向管内泵送混合料，泵送过程必须连续。当钻杆芯管充满混合料后，开始提钻拔管至桩顶。4成桩后进行覆盖对桩进行保护。5机械移位，进行下一根桩施工。6长螺旋钻管内泵压混合料灌注施工流程如图4.11.4所示。原地面处理→测量放样→钻机就位→钻进至设计深度→停机→泵送混合料→均匀拔管至桩顶→钻机移位图4.11.4CFG桩长螺旋钻管内泵压混合料灌注施工流程图4.11.5施工控制1CFG桩的数量、布置形式及间距符合设计要求。2CFG桩顶浮浆应清除干净，直至露出新鲜混凝土面。清除浮浆后桩的有效桩长、桩顶标高及直径应满足设计要求。3水泥、粉煤灰、碎石及外加剂等的混合料应拌合均匀，其坍落度、拌合时间应按试验确定的参数进行控制，且拌合时间不得少于1min。CFG桩混合料的强度应符合设计要求。4混合料的泵送量与拔管速度按试桩确定的参数执行，不得停泵待料，拔管速度均匀。采用振动沉管灌注施工时，拔管中严禁反插；采用长螺旋钻管内泵压混合料灌注施工时，严禁先提管后泵料。5施工桩顶标高宜高于设计标高50cm。振动沉管灌注法施工，桩顶浮浆厚度不超过20cm。6褥垫层厚度和密实度应满足设计要求。褥垫层宜采用静压法施工。7开挖表土、截桩，不得造成桩顶设计标高以下的桩体断裂和扰动桩间土。8CFG桩的桩身质量、完整性采用低应变检测，按桩总数10%进行抽检，其结果应符合设计要求。进行28d强度检验。复合地基承载力试验或单桩承载力采用平板荷载试验，按桩总数2‰进行抽检，其结果应满足设计要求。9CFG桩施工允许偏差应满足表4.11.5的要求。表4.11.5CFG桩施工允许偏差序号项目允许偏差检验数量检测方法1桩位（纵横向）50mm按成桩总数10%抽检，且每检验批不少于5根经纬仪或钢尺丈量2桩身垂直度1.0%经纬仪或吊线测钻杆倾斜度3桩体有效直径不小于设计值开挖50～100mm后，钢尺量4.12土工合成材料加筋垫层、隔断层4.12.1施工准备1土工合成材料规格及性能应符合设计要求，运至工地后应分批整齐堆放在料棚（库）内，防止日晒雨淋，并保持料棚通风干燥。2土工合成材料进场时，应逐批检查出厂检验单、产品合格证及材料性能报告单。4.12.2土工合成材料的铺设1铺设土工合成材料的下承层表面应整平、压实，并清除表面坚硬凸出物。2铺设土工合成材料时，应将强度高的方向置于路堤主要受力方向，当设计有特殊要求时按设计铺设。3土工合成材料的连接应牢固，受力方向连接强度不低于设计抗拉强度。4土工合成材料铺设时，必须拉紧展平插钉固定，并应与路基面密贴不得有褶皱扭曲。5土工合成材料的连接宜采用粘接或焊接，接头宽度不得小于0.1m，接头强度应满足设计要求，并保证不渗漏。6铺设多层土工合成材料时，其上、下层接缝应交替错开，错开距离不宜小于0.5m。4.12.3土工合成材料不得直接铺设在碎石等坚硬的下承层上。应在土工合成材料和碎石之间铺设5cm厚的中、粗砂保护层。4.12.4土工合成材料铺设后，严禁直接碾压，严禁运输、碾压机械直接在土工合成材料上行走。应及时填土（砂）覆盖，待上覆土采用轻型碾压机械压实，严禁用羊足碾碾压，且上覆土填层厚度满足设计要求后，方能用重型压实机械压实。上覆土中不得夹有带棱角的石块。4.12.5土工合成材料铺设好后应按设计要求铺回折段，并及时用砂覆盖。4.12.6施工控制1土工合成材料的铺设范围、层数及位置应符合设计要求。2铺设的土工合成材料属隐蔽工程，应按隐蔽工程做好检查记录。3土工合成材料应对主要力学性能指标进行抽样检查，同一厂家、品种、批号的土工合成材料：普通铁路按每30000m2为一批，不足的也按一批计，进行抽检；客货共线、客运专线按每10000m2为一批，不足的也按一批计，进行抽检。4砂、碎石垫层施工的允许偏差应符合表4.4.6的规定。5土工合成材料的铺设允许偏差应满足表4.12.6的要求。表4.12.6土工合成材料铺设允许偏差序号项目允许偏差检验数量检验方法备注1铺设范围0，+100mm每100m等距检查3点尺量，查施工记录Ⅰ、Ⅱ级铁路不小于设计值每100m抽查3处，且每检验批不少于3处客运专线客货共线2搭接宽度0，+50mm每100m等距检查3点Ⅰ、Ⅱ级铁路每100m抽查3处，且每检验批不少于3处客运专线客货共线3层间距±30mm每100m等距检查3点Ⅰ、Ⅱ级铁路±50mm每100m抽查3处，且每检验批不少于3处客运专线客货共线4上下层接缝错开距离±50mm每100m等距检查3点Ⅰ、Ⅱ级铁路每100m抽查3处，且每检验批不少于3处客运专线客货共线5回折长度±50mm每100m等距检查3点Ⅰ、Ⅱ级铁路每100m抽查3处，且每检验批不少于3处客运专线客货共线4.13强夯4.13.1强夯施工前应依据设计高程及预先估计强夯后可能产生的平均地面变形量，确定夯前地面高程。4.13.2强夯夯锤的重量应按欲加固土层的深度、土的性质及夯锤落距选定，夯锤底面宜采用圆形，面积应符合设计要求。4.13.3施工前，按设计初步确定的强夯参数，选择有代表性的场地进行试夯。通过强夯前后测试数据的对比，检验强夯效果，确定各项技术参数。4.13.4在整平后的场地上应按设计夯点间隔距离标出第一遍夯击点的位置，并测量场地高程。4.13.5强夯施工1强夯设备就位，使夯锤对准夯点位置。2将夯锤起吊到预定高度，夯锤脱钩自由下落，完成一次夯击。起吊设备宜采用履带式起重机；夯锤底面必须设置一定数量的竖向气孔；脱钩器应与夯锤配套。若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平。3按试夯确定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点夯击。4换点强夯，完成第一遍全部夯点的夯击后，应平整夯坑，测量场地高程。5在规定的间隔时间后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数。6各遍夯完后应填平夯坑，最后将表层松土用低能量满夯夯实或碾压达到设计要求。Ⅰ、Ⅱ级铁路规定，满夯落锤高度一般为3～5m。4.13.6施工控制1强夯施工前，应做好防震设施。应设置必要的土质检测点和孔隙水压监测点。2开夯前应检查夯锤重量和落距，以确保单击夯击能量符合设计要求。3每次脱钩下落后，测量锤顶标高，判断夯锤是否歪斜，若夯锤斜面，及时将坑底整平。4每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正。5每遍夯完后排干夯坑积水，填平夯坑，待孔隙水压消散后再夯下一遍。6低能量满夯的搭接面积不得小于夯锤直径的四分之一。7强夯加固地基的承载力以及强夯处理的实际有效深度应符合设计要求。8强夯加固地基的承载力和有效加固深度应满足设计要求。在设计规定的时间内，客运专线、客货共线按每3000m2抽样12个点进行检验，其中6个点进行标准贯入试验，3个点进行静力触探试验，3个点进行平板荷载试验；Ⅰ、Ⅱ级铁路按每100m等间距检查3个断面，每个断面左、中、右各1点，其中2个点进行动力触探试验，1个点进行静力触探试验。9强夯处理范围和夯击点布置应符合设计要求。强夯夯坑中心点为位允许偏差不大于0.1D(D为夯锤直径)。强夯地基处理范围及横坡的允许偏差应按表4.13.6的要求控制。表4.13.6强夯地基处理范围及横坡允许偏差序号项目允许偏差检验数量检验方法备注1处理范围不小于设计值每100m等距检查3点尺量Ⅰ、Ⅱ级铁路每100m抽查5处客专、客货共线2横坡±0.5%每100m等距检查3个断面坡度尺量Ⅰ、Ⅱ级铁路每100m抽查5个断面客专、客货共线4.13.7强夯施工产生的噪声应符合现行《建筑施工场界噪声界限》（GB12532）的有关规定。4.14强夯置换4.14.1强夯置换宜采用圆形夯锤，锤底直径、锤的重量应根据设计置换墩直径、深度以及设备起重能力等进行确定，并应符合设计要求。4.14.2施工前，按设计初步确定的强夯置换参数，选择有代表性的场地进行试夯。根据试夯效果，确定各项技术参数。4.14.3在整平后的场地上应按设计标出强夯置换墩的位置，并测量场地高程。4.14.4强夯置换施工1强夯设备就位，使夯锤对准夯点位置。2夯击并记录每击夯坑深度。当夯坑达到一定深度并发生起锤困难时停夯，向坑内加入填料直至坑顶，记录填料数量，重复夯击直至满足规定的夯击次数及控制标准，完成一个墩体的夯击。当夯点周围软土挤出影响施工时，可随时清理并在夯点周围垫碎石，继续施工。3夯孔施打宜采用由中间向两侧隔孔分序跳打方式，逐一完成全部夯点施工。按试夯确定的夯击次数及控制标准，完成一个点夯击。4推平场地，将表层松土用低能量满夯夯实或碾压密实，并测量夯后场地高程。5铺设垫层，并分层碾压密实。6强夯置换施工流程如图4.14.4所示：平整场地→测量放样→确定工艺参数→设备就位→夯击成坑→向坑内填料→继续夯击并填料→完成一个置换墩图4.14.4强夯置换施工流程图4.14.5施工控制1开夯前应检查夯锤重量和落距，以确保单击夯击能量符合设计要求。2每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现漏夯应及时补夯。4墩体材料应选择抗剪性较高、级配良好的石渣等粗颗粒骨料。其粒径不应大于300mm。5强夯置换加固地基的承载力以及强夯置换处理的实际有效深度应符合设计要求。6强夯置换处理范围和夯击点布置应符合设计要求。强夯置换处理地基顶面的高程、横坡、墩位、墩直径允许偏差应按表4.14.5的要求控制。表4.14.5强夯置换施工允许偏差序号项目允许偏差检验数量检验方法1高程±50mm每100m抽查5个点测量2横坡±0.5%每100m抽查5个断面坡度尺量3墩位0.1D总夯点的10%尺量4墩直径不小于设计值置换墩的10%尺量4.14.6强夯置换施工应按设计要求采取隔振措施，施工产生的噪声应符合现行《建筑施工场界噪声界限》（GB12532）的有关规定。4.15孔内深层强夯（DDC法）4.15.1施工准备1孔内强夯施工前应平整压实施工场区，清除地上、地下有阻碍施工的结构物、管线等。2夯锤重量和直径应满足设计要求，施工时应根据设备的数量、类型和现场条件，在确保安全的前提下选用最佳流水作业线。3孔内填料质量、配比、搅拌均匀性应符合设计标准，料场应设专人负责配料。4施工前，应按设计要求，进行工艺性试验，以确定施工工艺参数。4.15.2机械成孔应符合下列要求：1成孔方法应根据土质条件而定。宜选用钻孔、掏孔方法。当场地土为含块石松散土层时，可采用冲击成孔或机械挖孔。2成孔机械应保持垂直，垂直度偏差不应大于孔深的2.5%。成孔中心偏差不应超过桩径的1/4。3成孔深度应满足设计要求。根据土质情况也可在孔底预留一定厚度的原土层，以重锤夯冲至地基处理设计深度。4.15.3强夯施工应符合下列要求：1强夯前应检查成孔直径、孔深、垂直度，孔内虚土和积水情况等，并对孔底强夯至设计标高。检查有无空洞等异常情况，对不符合成孔质量标准的应进行补强加固处理。2施工过程中，应按规定的填料标准、质量、数量、夯锤击数和落距等参数进行作业。3作业时，强夯重锤应与桩孔中心对中，下落时为自由落体状