锂离子电池生产工艺流程实用课件

锂离子电池生产工艺流程汇报人:XXX汇报时间:20XX目录质量管理基础简介07.关键工序控制人员责任的划分06.关键工序控制在质量控制体系的运用05.影响关键工序的主要因素和控制方法04.关键工序控制的原则03.工序控制要求02.定义01.PART01定义工序按质量控制程度的大小可划分为：一般工序和重要工序重要工序包括：PART02工序控制要求策划的要求：策划的结果（工艺流程图、设计开发书、策划表等）必须与本公司QMS（质量管理体系）和其他要求相一致。策划的现场文件（作业指导书、工艺文件、检验文件）应明确产品加工的质量目标和技术要求。应针对具体的产品明确所需的文件（记录）、资源的要求（人员、设备、模具、量具），均应在控制计划中体现。各车间、检验站应得到与产品一致的现场文件。各检验站应明确各工序的检验、试验要求及抽样准则，如：首/末件的要求、数量、频次（每班/每天/每批）；巡检的项目、频次、时间间隔或数量间隔。产品实现过程应提供哪些记录（首、末、巡检、工艺监控记录等）。2、工序控制的要求：一般工序：按作业指导书操作，员工自主检验为主。重要工序：除一般工序要求外，应全数检验或增加检验频次或画控制图（P图、X-R图、平均极差图等）。重要工序使用的设备应定期作能力认可。包括设备能力指数（Cmk值）的认可、设备精度认可。重要工序使用的量具应考虑作测量系统分析。重要工序使用的模具应适当进行维护保养。重要工序的人员应保持相对稳定，并定期培训，持证上岗。关键工序：

除重要工序要求外，必须对关键工序的工艺参数（如温度、时间、湿度、压力、电流、电压等）进行连续监控，应界定“连续“的定义。PART03关键工序的控制原则printthepresentationandmakeitintoafilmtobeusedinawiderfieldTheusercandemonstrateonaprojectororcomputer关键工序控制的严格程度视产品的类型、用途、用户的要求、生产条件等情况而有所区别，允许结合本企业的具体情况，使用不同的控制方法。关键工序的质量控制以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检验，质控人员与车间管理人员对现场操作负有监督的责任和权限。应从工序流程分析着手，找出各环节（或分工序）影响质量特性的主要因素，研究控制方法，配备适当手段，进行工序过程的系统控制。关键工序应遵循“点面结合”的原则，在系统控制的基础上，对关键环节进行重点控制。应根据产品的工艺特点，加强工艺方法的试验验证。制定明确的技术和管理文件，严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素，使工序处于受控状态。关键工序操作、检验人员要经过技术培训和资格认证。关键工序所用工艺材料、被加工物资应实行严格控制，必要时应进行复检。使用中的各种测量系统应定期分析、调整和更换，保证其精度在规定的范围内。PART04影响关键工序的主要因素和控制方法1、人员的控制影响关键、重要工序的主要因素通常取决于影响过程质量的诸因素,即人们熟悉的人、机、料、法、环、测(5M1E)六个因素。因此,控制关键、重要工序的产品的加工质量,可以通过控制影响过程能力的六个因素来实现。关键工序的操作、检验人员必须经过定期考核和培训，并持有上岗操作证。对有特殊要求的关键岗位，必须选派经专业考核合格、有现场质量控制知识、经验丰富的人员担任。明确规定关键工序操作、检验人员应具备的专业知识和操作技能。可进行理论和实际操作的考核并记录归档，合格者发给相应的上岗操作证。对于手工操作比重大的过程或工序来说，例如手工焊接、手工卷绕、测试、检验等，往往操作人员的技能和质量意识是关键因素，它是产品产生不合格的主要原因。对于这些由人员起主导作用的过程或工序，更需要通过加强对人员的管理来控制质量。具体管理内容明确不同岗位人员的能力需求,确保其能力是胜任的。从教育、培训、技能和经验四个方面确定任职或上岗资格,并实施资格评定,尤其是对参与关键过程、特殊过程以及特殊工种工作的人员应按规定要求或技艺评定准则进行资格认可,保证其具有胜任工作的能力。提供必要的培训或采取其他措施,以满足并提高岗位人员任职能力。培训包括质量意识、操作技能、检测方法、统计技术和质量控制手段等。鼓励员工参与,以加强对过程的控制和改进。主要包括:明确每个员工的职责和权限。确保岗位人员了解相应层次的质量目标,以及本职工作与实现目标的关系,意识到所承担工作和所执行任务的重要性，明确本工序不良产品给下道工序带来的危害。必要的授权,如有权获得必要的文件和信息,有权报告不合格并采取纠正措施等。鼓励开展QC小组活动,促进员工自我管理、自我提高和自我改进的能力。2、设备的控制机器设备是保证过程或工序生产符合技术要求的产品的重要条件,尤其是自动化程度较高、有定位或自调装置的设备（如搅拌机、拉浆机、自动卷绕机等）,它们对于确保过程或工序质量起着关键的作用。对于一般的通用设备来说,机器设备的精度保持性、稳定性和性能可靠性等,都会直接影响到加工产品的质量特性的波动幅度。具体管理内容单击添加大标题单击添加大标题单击添加大标题单击添加大标题3.设备必须完整、配套，最好配有显示（或自动控制）工艺参数的检测、计量仪器仪表。必要时，还应配备工艺参数自动记录仪和安全报警装置。4.制订和执行设备、工艺装备的维修保养，仪器仪表的定期检定、校准制度。设备主管部门应建立设备使用、点检、维修和校准的技术档案；制定设备维护保养制度，包括对设备的关键部位的日常点检制度，确保设备处于完好状态。2.新制、改进或大修后的设备和仪器仪表应按其技术条件验收，经调试、鉴定合格签证后，方可正式投入使用；任何工装夹具必须按规定进行验收、验证（或试用）合格后，方可使用。关键工序使用的设备、仪器仪表和工装夹具，必须符合工艺规程的要求。3、生产物料的控制具体管理内容对现场使用的各种物料的质量应有明确规定,在进料及投产时,应验证物料的规范和质量状态,确保其符合要求。易混淆的物料应对其牌号、品种、规范等有明确的标识,确保可追溯性,并在加工流转中做好标识的移植。检验状态清楚,做到：不合格物料不投产、不合格在制品不转交。做好物料在储存、搬运过程中的防护工作,配置必要的工位器具、运输工具,防止磕碰损伤。物料堆放整齐,并坚持先进先出的原则。4、采购物料的控制具体管理内容材料的采购文件应明确规定物品规格、材质和技术要求，必要时，还应提出质量保证的要求。重要材料应严格按规定的技术要求择优定点采购。采购部门选点时，必须经质量管理部门组织有关部门人员对供应厂家进行质量考察，并经试用验证认可后才能定点。进厂材料必须有制造单位的合格证明文件，重要材料必须按来料检验规程复验，无合格证或复验不合格的材料禁止入库和使用。超过保管期限的材料必须按规定重新复验，办理延期使用申请，经审批后方可使用。应提供符合使用要求的贮存场所和配套设施，并建立严格的保管、标志、发放、使用和回收制度。采用新牌号的重要工艺材料应进行试验或生产中试验证，提出试验验证报告，经主管部门组织鉴定审批后方可正式使用。5、作业方法与工艺纪律控制（重点之关键）作业方法包括对工艺方法和操作方法的选择与确定,具体可包括对工艺流程的安排、过程或工序之间的接口,以及对加工的环境条件、装备和工艺参数的选择,并包括对各过程或工序的岗位操作方法的确定等。工艺纪律的控制是保证如何按策划的安排实现产品的质量目标。在本公司,对过程或工序质量的影响,主要来自两个方面:一是制定的加工方法,选择的工艺参数和工艺装备等各项因素的正确性和合理性。例如：搅拌时间、速度；拉浆温度和速度；对辊密度；卷绕松紧度，焊接频率、强度；烘烤时间；注液量大小；化成电流大小、时间等参数的选择；工艺的编排和衔接；工装模具的制造、鉴定和保管等，都直接影响着过程或工序质量。二是贯彻、执行工艺方法的严肃性。不严格贯彻执行工艺方法或违反操作规程，均会导致工序能力降低,甚至发生质量事故和人身安全事故,不但会影响产品质量,也会影响生产进度和企业的经济效益,因而在现场管理中必须严格工艺纪律。工艺规程和技术文件控制关键工序的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。工艺规程必须经验证认可并符合有关标准。主要工艺参数的变更，必须经过充分试验验证或多方论证合格后，方可更改文件。对关键工序，根据不同产品的技术要求和工艺特点，可在工序流程的必要环节设置控制点，进行重点控制。控制点可按零件的质量特性、工序或设备来设置。对控制点应进行工序质量分析和验证，找出主要影响因素，明确控制方法，并进行连续评价。控制点的工艺文件应包含质量控制的内容，如对控制的项目、内容、方法、检测频次、检查方法、记录及测定人员等做出具体规定。工艺部门应根据质量控制要求，编制原始记录表格并规定填表要求，包括让检验人员、生产管理人员对工艺参数和操作状况进行检查、监督、认定、签字的要求。主要原始记录表格应汇总归档，以备查考工序和参数的合理性。规定并执行工艺文件的编制、审批、使用、保管、更改和销毁制度，以保证生产现场所使用文件的正确、完整、唯一性。防止过期、错误、作废文件的使用。

重要的工艺更改应有充分的试验数据验证保证。具体管理内容：确定适宜的加工方法、工艺流程,选用合理的工艺参数和工艺装备,编制必要的作业文件,包括工序控制指引、流程图、设备操作规程、作业指导书、工艺文件等。加工前，操作人员应熟悉作业规程，严格按工艺规程作好各项准备工作，包括设备、材料、介质、环境条件的检查，进行各种预处理，工艺参数的首检验证等，并做好原始记录。确保岗位人员持有必要的作业指导文件,并通过培训或技术交流等活动,确保岗位人员理解和掌握工艺规定和操作要求。提供工艺规定所必须的资源,如设备、工装、工位器具、运输工具、检测器具、记录表等。严格工艺纪律,坚持“三按”(按图纸、按标准或规程、按工艺)生产,并落实“三自”(自我检验、自己区分合格与不合格、自做标识)、“一控”(控制自检正确率)要求。向员工灌输、明确标准操作的重要性：按照标准实施作业是管理工序的基础，也是从事改善的起点。若不遵守标准作业，工序不会稳定，改善工作的重点也不会明确，所以不遵守标准作业，不仅直接影响产品质量，就连生产产品的数量、生产成本以至安全等许多相关指标都将受到很大影响。6、工艺纪律控制a

严格按工艺规程操作。控制指引、流程图、作业指导书、工艺文件参数的规定，设备的使用、首检的抽取、巡检的要求等，都必须按规定的有关条款执行。b

应认真、如实、完整地填写原始记录，并按规定程序签名、处理、传递和保管。c

操作中应密切注意加工情况，如发现问题，应立即自行或通知有关部门采取有效措施予以解决，并作好原始记录。7、现场品质监控控制对生产工序的状态进行监控，确实地把握生产产品质量实际的水平。特别是对于设计变更或工序内容变更，以及机械设备调整后生产的产品要进行严格的跟踪检查。将生产工序的检查结果绘制成图表（P图、X-R图）等形式显示出来，以便任何人都会一目了然，使大家都明白生产处在何种状况下。每批制件必须进行首件检查，并作好标记，填写首件检查记录表，并在记录上签章。IPQC应对生产现场进行巡回检查，对工艺的执行和原始记录的记录情况进行监督，抽检制件的加工质量，做好监督检查记录。对巡检中发现的质量问题，应督促有关人员及时纠正。特别重要的关键件点工序或关键加工，可根据需要设立“第三方点”，由对质量不负直接责任的其他部门实施见证性审核，评定内容包括对工序加工中操作者是否处于自控状态；检验员是否忠于职守；图纸、工艺文件是否有效贯彻；工序加工质量是否符合规定要求等方面进行监督性检查，以确保现场质量控制的有效性。8、环境的控制具体管理内容环境条件（厂房内温度和湿度，电力功率、压缩空气的压力，真空度状态、门窗密封等）应满足工艺技术文件的要求。作业场所应配置有效的进、排风系统及安全技术措施，厂房空气中有害物质的最高浓度应符合的有关法律法规规定。应对车间一些重要的噪声源设施（如通风机、鼓风机、空气压缩机等）采取适宜的减噪或隔音措施，以控制车间的环境噪声。车间应有良好的自然采光或照明，操作工位应有足够的照度。车间应配置必要的安全、防护设施；操作人员必须配备相应的劳保用品和防护器具；作业场地必须遵守防火和技术安全制度的规定。含有害物质的废水、废气、废渣必须进行有效的净化和处理，其排放标准应符合国家对环境保护的有关规定。推行“6S”管理工作：开展“6S”管理,营造适宜的工作环境,包括环境清洁安全、作业场地布局合理、设备工装保养完好、物流畅通、工艺纪律严明，有利于提高作业人员的能动性和保持良好的操作习惯。“6S”是指:整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。9、检测设备的控制测量和试验设备能否处于准确状态直接影响到由测量获得的质量数据和信息的准确性和可靠性,并由此影响到对原材料、外购外协件、在制品、半成品和产成品是否满足规定要求的判断的准确性。为此,有必要对测量和试验设备进行控制,以确保测量和试验设备的准确可靠。具体管理内容：配合管理部门确定测量任务及所要求的准确度,选择适用的、具有所需准确度和精密度能力的检测设备。使用经校准并在有效期内的测量器具,检定或校准的标识清晰。明确检测点,包括检测的项目、频次、使用的器具、控制的范围和记录的需求等。在使用和搬运中确保检测器具的准确性。PART05关键工序控制在质量控制体系的运用1）、关键工序的质量检验现场各检验站的设置应与QC工程图所要求的相一致。并应根据流程的变更或管理技术的变更做适当调整检验站，以达到控制目的。2具体管理内容应规定工艺质量标准，明确技术要求，检验项目、项目指标、方法、频次、仪器等要求，并在工序流程中合理设置检验点，编制检验规程。按技术要求和检验规程对半成品和成品进行检验，并检查原始记录是否齐全，填写是否完整，检验合格后应有合格证明文件，并在指定部位打上合格标志（或挂标签）。严格控制不合格品，按规定程序进行处理。不合格件的再使用应按规定程序审批，并按有关规定进行返修、返工、降级处理，所有处理后产品必须进行重新检验。所有再使用的不合格品必须有状态标识的标志，并有可靠的单据凭证作为该质量信息流通、转交和存档的依据。对现场待检品、已检验合格品、待返修品、报废品应加以醒目标志，分别堆放或隔离。2）、制程检验抽样频率(间隔)表（参考）注：（1）不稳定—制程时好时坏，或突然由好变坏。稳定—制程性能相当均匀，但因刀具磨耗或其它因素有向一个方向逐渐变化的倾向。已受控制—由过去及现在情况显示制程已受控制。每小时产量制程情形不稳定稳定已受控制10以下10~1920~4950~99100及以上8小时4小时3小时2小时停机8小时8小时4小时2小时1小时8小时8小时8小时4小时2小时3）、不合格品的处理当作业员自我检查或品管员检验发现制程异常,制程不合格时,应立即将上次检验至本次检验间所有生产的产品予以隔离,加以红色标签。若制程中的工件允许返工加以修理,则修理方法及允许修理限度均应在返工翻修指导书内规定。返工后的产品于移交下一工序前必须提请检验员予以验收.不能加以返工修理并且不能返修的工件必须隔离、管制,由制造部门彻底移走,相关人员判定后作适当处理。4）、异常原因的追查与纠正措施质量理念：检查不会降低不合格率，控制才是根本制程中一旦发现异常现象,要立刻追查原因,采取纠正措施,使制程恢复正常,必要时则停止生产。无论如何严格检查，在整个生产过程中，不良品仍然可能发生，加上产品构造日益复杂，仅靠出厂时的最终检查是不可能达到充分质量保证的。5）、质量信息的反馈和处理具体管理内容关键工序的各种质量检验记录、理化分析报告、控制图表等都必须按归档制度整理保管，随时处于受检状态。应编制和填写现场品质统计日报表及其它各种质量问题反馈单。对突发性的质量信息应及时处理，填写相应纠正、预防措施表格。应制订对特殊工序（包括已销售产品或使用中的产品）发现的质量问题及时反馈、汇总和处理的制度，并认真执行。应制订和执行质量改进制度。按规定的程序对各种质量缺陷进行分类、统计和分析，针对主要缺陷项目制订质量改进计划，并组织实施，必要时应进行工艺试验，取得成果后纳入工艺规程。PART06关键工序控制人员责任的划分1）、作业人员的职责和权限作业人员的工作目标01实现班组或岗位的质量目标。03第一次就把事情做好,每一次都把事情做好。02确保顾客或下工序(过程)满意。2.作业人员的职责正确理解和掌握本岗位的各项质量目标或指标要求,并在质量偏离要求时采取相应措施。严格遵守工艺纪律,做到"三按"生产(即按图样、标准或规程、按工艺),确保操作质量。按规定做好过程(工序)质量的监测和记录,并确保记录填写及时、完整、真实、清楚。做好原材料、在制品和成品等物料的清点和保管,防止缺损和混淆。做好"三自"和"一控",即"三自"(自我检验、自己区分合格与不合格、自做标识)、"一控"(控制自检正确率)。做好设备维护保养和巡回检查,做到“三无",即无灰尘、无油污、无滴漏。做好不合格品的管理,包括对不合格品的隔离、标识、记录和报告,防止不合格品流入下工序。坚持文明生产,按“6S"管理的要求,保持良好的工作环境。授予的权限应能明确地被告知该做什么和要达到的结果,以及个人对结果具有的影响力,包括应能知道所承担的工作的目标或指标。应能获得必要的作业指导书或其他的必要文件。应有规定的渠道获得工作所需的信息,包括本岗位工作结果或成绩的信息。应能获得所需的测量器具和技术。当质量发生偏离时,应能获得采取纠正