第16章施工工艺

第16章主要施工工艺16。1超前小导管注浆技术由于暗挖车站穿越地层富含粉细砂、中粗砂层,开挖期间极易产生坍塌,故在遇到砂层时,开挖施工前应先进行小导管超前注浆加固土层,防止出现塌方事故。根据不同的部位和不同的土质采用不同的方法注浆。一般暗挖结构拱部采用普通超前小导管注浆施工方法，对于中下部的粉细砂层和拱顶部饱和粉土层将采用分段注浆技术进行注浆。16。1。1普通超前小导管注浆施工工艺在导洞作业面开挖前,喷射混凝土封闭掌子面,沿结构拱部初支内轮廓线通过已安装好的钢格栅腹部打入带孔小导管,然后通过小导管向围岩压注浆，对砂层进行加固封堵，防止施工时涌水、涌砂、坍塌，并在结构轮廓线外形成一个0.4~1。0m厚的弧型加固圈，在此加固圈的保护下安全地进行开挖作业.小导管注浆分单液浆和双液浆两种，本标段以单液浆为主。小导管采用φ42mm，L=3～3.5m，壁厚3。25mm的普通焊接钢管,一端封闭并制成锥状,以便减小打入的阻力。小导管尾端采用φ6钢筋焊一圈加强箍,防止施工时导管尾端变形.为了便于浆液扩散，在小导管中部钻φ6＠100、梅花形布置的小孔。小导管沿拱部环向布置，搭接长度≥1米。小导管形状见图16—1。图16-1小导管形状图1.注浆材料选用普通P32.5硅酸盐水泥浆，水灰比为0。8:1～1。5:1,施工时根据地质情况和试验确定施工配合比.2.注浆工艺（1)小导管安设采用引孔打入法，安设步骤如下：1）用FS电钻开孔，开孔直径为60mm，并用吹管将砂石吹出(风压0。5～0.6MPa）钻孔深度为3。5m.2）3)4）严格按设计要求打入导管,管端外露20cm，外露部分焊接在钢格栅上,并可以安装注浆管路。（2)注浆浆液配制、搅拌：1)水泥浆采用拌合机搅拌，根据拌合机容量大小，严格按要求投料，水泥浆浓度根据地层情况和凝胶时间要求而定,控制在0。8:1～1.5：1。2)搅拌水泥浆的投料顺序为:在加水的同时将缓凝剂一并加入并搅拌，待水量加够后继续搅拌1min,最后将水泥投入并搅拌3min.3）缓凝剂掺量根据所需凝胶时间而定,控制在水泥用量的2%～3%.4)制备水泥浆时，严防水泥包装纸及其它杂物混入,注浆时设置滤网过滤浆液，未经滤网的浆液不进入泵内.(3)注浆施工时注意以下几点：1)注浆口最高压力严格控制在0.5MPa以内，以防压裂工作面。2)进浆速度控制每根导管浆液总进量在30L/min以内。3)导管注浆采用定量注浆，可按地层吸浆量计算，如达不到定量浆液，但孔口压力已达到0.5MPa时，即结束注浆。4)表16—1

喷射砼凝土备料喷射砼凝土备料孔配浆施工前准备安设小导管安设注浆管路注浆记录分析管路压水试验

结束入机具设备检查制小导管定孔位吹管小导管注浆机械配备表表16—1序号名称规格型号单位数量备注1电钻FS台42风钻YT-28台23吹管20mm钢管长3。5m根1自制4掏勾8mm钢筋长3。5m根1自制5注浆泵台26分浆器个2自制7球阀11SA—40DG—25个17备用三个8高压胶管PG-40DG—25m根据工作面距离而定9高压接头配高压胶管个根据工作面距离而定10钢管32m远距输浆管11强制式搅拌机JZC500台212水箱1m3个313普通胶管25mmm根据工作面距离而定16。1。2分段注浆技术超前预注浆的目的，主要是加固地层，防止施工时涌水、涌砂、坍塌.对于渗透系数大的地层，可采用普通超前小导管注浆施工方法。对于含水粉细砂层和拱顶部饱和粉土层来说，颗粒细，颗粒之间的间隙很小,浆液不容易扩散，根据以往的经验，使用普通的超前小导管全段一次性灌注，很难注均匀,固结和堵水效果很不理想.为此，本车站含水砂层和拱顶部饱和粉土层的超前预注浆将采用分段注浆技术.分段注浆需将普通小导管,经过特殊加工，使其能在粉细砂层中分段精细注浆，解决以往全段灌注的浆液扩散不均匀的难题。1。注浆材料及配合比选择为了应对各种情况，在注浆材料选择上准备了几种方案，开挖后如果无水，可考虑使用改性水玻璃浆，如果粉细砂和粉土层被水浸泡，在拱顶部位考虑使用一部分超细水泥、水玻璃浆液；在中下部位置考虑使用普通水泥水玻璃浆液，并在水泥浆中加少量膨润土，以增强可灌性，总的原则是浆液要满足固结地层,防止涌水、涌砂、坍塌的需要。浆液的配合比选择：(1）水泥—水玻璃浆超细水泥浆水灰比：1：1～1.2:1，在施工中依据现场情况调节；普通水泥浆水灰比:1：1～1.5：1，在施工中依据现场情况调节；膨润土掺入量(占水泥重量）：5％；水玻璃浆浓度：35Be’；水泥浆与水玻璃浆双液比在施工中依据现场情况配制。(2）改性水玻璃浆水玻璃原浆浓度：35Be’；改性剂的浓度：20％；改性水玻璃浆液的酸碱度：PH=3～4.2.注浆的参数选取注浆管尺寸:直径42mm、长为3500mm；注浆管间距：250mm；注浆分段长度：≤600mm；浆液扩散半径:400-450mm；注浆压力:0.8-1。5MPa,可视具体情况调节；注浆速度：10—30L/min，开始可以快一些，临近结束时慢一些;水泥水玻璃双液浆的凝胶时间:40-90S；改性水玻璃浆的固结时间:30—50min。3。注浆结束标准每一个注浆段的结束标准主要有两条,一是看注入量，二是看注浆压力,二者兼顾.为此，要根据地层的孔隙率，估算每一个孔、每一段的吸浆量,作为施工时的参考标准，注浆过程中如果达到或接近预计值，并且压力也有所升高，即可以结束该段注浆。如果进浆量虽没有达到预计值，检查压力已接近上限，可能因为该段已被上一段注浆时串浆或地层有变化注不进,也可以结束该段的注浆。一个孔的每一段都注好了,就可以结束该孔的注浆.4.分段注浆技术的工艺流程超前预注浆使用的分段注浆管与普通小导管注浆管规格完全一样，为直径Φ42焊接管，长度按设计要求，这样便于备料加工。分段注浆管的细部构造略有不同，加工质量要求比较高，需要对加工人员进行严格的技术交底或岗前培训.对加工好的成品要经过严格的质量检验，以保证注浆质量。为了能与注浆协调进行，可提前安排加工。分段注浆管的安装方法与普通小导管相同。超前预注浆作为一种辅助方法，其主要工艺流程见图16—3：超前预注浆工艺流程图。

上道工序封闭掌子面上道工序封闭掌子面钻孔、安装分段注浆管孔口密封管路连接试验分段注浆全面检查开挖检验注浆管加工制浆原材料试验机具检修备料图16-3超前预注浆工艺流程图5.超前预注浆的主要机具设备（1）注浆管加工设备：金属材料切割机、小型钻床、管螺纹套丝机、电焊机、钻头、铣刀等；(2)钻孔设备：T28风钻及配套工具等；（3）制浆机具：搅拌机、储浆桶、滤网、波美比重计等；(4)注浆机具：注浆泵及其管路、混合器、球阀、专用管接头等;（5)其他工具：管路扳手、活动扳手、螺丝刀、钢丝钳等。16。1.3超前预注浆的劳动力组织（每个工班)工班长：1人;拌浆工：3人；注浆工：2人；司泵：1人；机电维修工:1人。16.1。4注浆效果分析与检查超前预注浆的效果直接关系着后续开挖工序的顺利与否，对工期和成本的影响很大.只有这道工序做好了，开挖施工才容易。计划从以下这两个方面着手,进行注浆效果的分析与检查。一是根据砂层的孔隙率,分析各孔各段的注浆量(注浆时要严格记录)，计算填充率。一般情况下,孔隙的填充率不低于75％，填充率太低，说明浆液注进去的少，固结率就低，开挖时容易产生坍塌。二是根据以上分析计算结果，寻找注浆薄弱部位，选取若干个点进行钻孔检验。钻孔深度要大于开挖段长。钻孔后发现涌水涌砂者，下管进行补注。然后再次钻孔检查，直到不出现涌水、涌砂、坍塌时才进行开挖。16。2钻孔灌注桩施工车站出入口明挖段基坑和风井护壁采用Φ600＠1000mm，出入口桩桩长8～27.4m,风井桩长36。3m，车站中洞导洞内钻孔桩采用Φ800＠1200mm，桩长15m。现以风井灌注桩为例说明施工工艺16。2.1钻孔灌注桩施工方法及技术措施钻孔灌注桩施工流程见图16—4:钻孔灌注桩施工流程图。

开钻前验收安装钢筋笼清孔放线定桩位开钻前验收安装钢筋笼清孔放线定桩位埋设护筒制作护筒桩位校核钻机就位钻机成孔二次清孔下入灌注导管水下砼浇注钻孔移位桩头处理检测配备钻探设备终孔验收测孔底沉渣制作优质泥浆制作钢筋笼监理工程师签认配备灌注导管设置泥浆循环系统混凝土输送混凝土搅拌砼材料试验商品砼测灌注高度设置隔水塞施工准备图16—4钻孔灌注桩施工流程图16.2。2施工方法1.地下管线确定及标定桩位钻孔桩定位的同时，应进行地下管线的调查。一般采用地质探测仪和人工开挖探坑来确定地下管线.如遇到与地下管线平面相互冲突时，应立即与有关部门取得联系，采取合理有效的办法进行处理。桩位的确定依据基坑开挖深度H和施工误差来确定放样外放量。一般按照3～5‰H确定开挖后的边坡稳定变形量，施工误差根据钻孔深度和施工水平确定，一般选取5cm。两项之和作为施工放样外放数值。确定外放量后，采用全站仪确定钻孔灌注桩的施工轴线，最后确定每个桩的桩位。桩位确定后插上木桩并标明桩号，对控制点和桩位要反复测量、校核，测量放样人员和校核人员必须分开，以便互相查对监督,确保桩位准确无误。2.埋设护筒护筒用厚度4～6毫米的钢板卷制焊接而成，埋置深度视桩位所处的水文地质情况和工程情况条件而定，护筒顶要高出地下水位1。5～2。0m，部分区段要埋入杂填土层以使钻机容易钻进。在护筒的顶部开设１～2个溢浆口，埋设护筒同时要用十字交叉线控制钢护筒埋设位置,使其准确定位，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于30mm，护筒的坑壁之间要用无杂质的粘土填实,以保证护筒的稳定.3。钻机选择车站出入口明挖段和风井灌注桩穿过土层的地质差异较大，根据该段土层选用反循环钻机成孔,以提高钻孔进度，确保成孔质量。钻进选用泵吸反循环钻进，型号SZ-50。中洞在导洞内施工钻孔桩，由于操作空间狭小，导洞内钻孔桩采用改制孔桩钻机K—100。4.钻机就位钻机安装就位必须符合规范要求，做到平整、稳固、安全可靠,确保施工过程中不发生倾斜、移动等现象。钻机就位后要由技术人员校正转盘中心与护筒中心偏差，校正转盘是否水平，防止钻孔偏斜。5.钻孔及护壁泥浆制备在钻机开钻之前必须先制备护壁泥浆,建立泥浆循环系统。根据规范要求，泥浆采用膨润土制备，膨润土要先浸水再搅拌。因场地所限，泥浆池不可能做得很大,拟准备分段设置泥浆池和沉淀池，用完后马上回填,以保持现场清洁。泥浆池设临时防雨棚，避免雨水稀释泥浆。泥浆制备好后就可进行钻进,在钻进过程中要保持孔内泥浆和泥浆池的泥浆正常循环，循环方法采用反循环法，其稠度应当适宜，注入干净泥浆的比重控制在1.1～1.15左右,排出泥浆的比重控制在1。2～1.4之间。人工填土和卵石层要重点防护，必要时适当提高注入泥浆的稠度。钻进过程中每隔20分钟测量一次泥浆的比重,在现场试验室内定期测定泥浆的粘度、含砂量、稳定性和胶体率等指标。如发现泥浆比重偏低,要及时投入膨润土，直到达到要求为止。在钻进过程中要及时做好钻孔记录；记录的内容应包括孔位、孔口高程、开钻时间、钻进速度、累计钻进深度、泥浆比重,加钻杆时间及长度、地质情况的描述等参数以备查验。沉淀池的沉碴要及时挖除并运至雇主批准的弃碴场。6。清孔当达到设计深度后，经工程师代表查验,桩底处岩性、桩长符合设计要求，即可开始采用反循环工艺进行清孔.其方法为将钻头提离孔底20～50cm，维持冲洗液正常反循环流动。清孔时要使孔内浆面高出地下水位１米以上，避免塌孔。直至孔底沉碴厚度小于设计要求为止。在钢筋笼和导管放入孔之后，再一次测量孔深和沉碴厚度，如不满足设计要求再用导管进行二次清孔。7。对钻孔进行检验，最终达到下列质量标准：桩径容许偏差±50mm（负值指个别断面)垂直度容许偏差1%孔底沉碴或虚土厚度≤100mm桩位容许偏差:沿垂直轴线方向150m,沿平行轴线方向200mm.8.钢筋笼制作及吊放钻孔灌注桩的钢筋笼要提前按设计和规范制作，并经监理工程师检查签认后,存放在桩位附近。钢筋笼加工时,主筋和加强箍之间,主筋与螺旋钢筋之间均要焊牢，防止钢筋笼搬动时扭转、弯曲。对于风道和出入口明挖段钢筋笼总长度大于13m的,分2~3段加工制作，中洞导洞内钻孔桩施工钢筋笼每节长4m，钢筋笼的加工制作应满足下列要求：主筋间距偏差小于±10mm；箍筋间距偏差小于±20mm；钢筋笼直径偏差小于±10mm；钢筋笼总长度偏差小于±100mm；主筋搭接及上下两段钢筋笼的连接均采用双面焊接,焊接长度大于5倍钢筋直径，中洞导洞内每两节钢筋笼间采用带肋机械挤压连接。钢筋笼安装前还要在钢筋的外侧设置混凝土垫块,以确保钢筋保护层的厚度。安装钢筋笼时应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。并设立方向标志，以保证预埋钢筋和钢套管的位置正确，以免影响挂网和锚杆施工。两段钢筋笼连接时，要注意确保上下两段钢筋笼轴线重合。钢筋笼下至设计高程后，立即用钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上,固定后要使钢筋笼轴线与桩孔轴线重合,并保证在灌注水下混凝土的过程中钢筋笼不会发生左右和上下移动。9。水下浇筑混凝土(1）钢筋笼吊放好之后，下放导管，导管底端距孔底30～50cm，导管下放到位后再一次测量孔深和沉碴厚度，达到设计要求后应立即安放隔水塞,进行水下混凝土灌注。（2)设计水下混凝土配合比要满足设计强度要求，要考虑到水下浇筑的特点，适当提高水泥用量.坍落度控制在18~22厘米，水下混凝土粗骨料最大粒径不得大于40mm.(3）采用商品混凝土灌注，需确保混凝土的拌制质量，以及混凝土的供应速度,加快水下混凝土的浇注连续上升。(4）为保证浇注的整体性、均匀性，导管埋设深度应满足下列要求：初灌量、埋深：大于1。0m（初灌量不得小于1.2m3）；连续灌注埋深：2～6ｍ。（5)混凝土灌注后,经检查溢浆正常，无串浆漏水,导管埋深符合要求，即可正常进行水下混凝土灌注.水下混凝土灌注过程中，要经常测量孔内灌注面的高程，以控制导管的提升速度和高度，避免将导管拔出混凝土顶面造成断桩，同时必须连续灌注,严禁中途停工。（6)钻孔灌注桩灌注水下混凝土的桩顶高程，一般要高出桩顶设计高程0.4～0.7m，以保证凿除桩顶浮碴后,桩头混凝土的质量满足设计要求。（7）水下混凝土灌注要做好灌注记录，记录的内容包括：开始灌注时间、导管下放深度、初存量灌注面高程及导管埋入深度，混凝土的塌落度、灌注过程中测量的灌注高程及导管埋入深度,灌注完成面的高程，水下混凝土的总量及检试件的编号。16.2。3效果检验1。记录资料检查记录资料的检查包括对孔位、孔口高程、孔位坐标的复查，对钻孔、清孔、钢筋笼的制作及安装、水下混凝土浇注等记录的检查,检查该桩是否符合设计要求.若不符合应提出补救措施.2。钻孔灌注桩的抽芯检验根据规范要求，钻孔灌注桩的质量必须以钻孔抽芯法来鉴定.进行钻孔抽芯的桩的数量和具体位置由监理工程师确定。（1)位置数量：抽芯桩的数量不少于总桩数的3％,但对于施工期间发生过故障或是工程师对质量有怀疑的地方，工程师可视具体情况加抽若干孔。(2）技术要求钻孔抽芯试验必须在桩身混凝土具有28天龄期以后进行,抽芯结束后,对钻孔进行机械低压灌浆封孔。钻孔的直径必须保证取出的混凝土芯柱的直径≥100mm，否则须另外补抽一孔，补孔位置由监理工程师确定。抽出的芯柱，从监理工程师额定的芯段中,每孔取三组作强度试验.当钻孔抽芯试验报告显示不能满足下表的各项指标者，将被判定为不合格,则钻孔抽芯工作按不合格孔数的2倍补做钻孔抽芯试验，直至所有的桩都被抽芯为止,钻孔桩检验指标见表16—2。钻孔桩检测表表16-2项目混凝土芯强度桩底沉碴桩底标高指标≥95％设计标号≤100mm≤设计标高（3)钻进方法抽芯检验用XY—IA型钻机进行,该钻机为液压给进式高速钻机。取芯采用日本进口的101型金刚石单动双管钻具。该钻具有良好的隔水防冲和减振保芯作用。钻机安装一定要水平稳固，尽量减少振动对混凝土芯的破坏.采用清水冲孔，为了减少振动和保护混凝土芯，必要时可在水中加入皂化油以提高钻具的稳定性。16.2.4导洞内钻孔桩的施工车站中洞施工方法为洞桩法,钻孔灌注桩在导洞内施作，导洞净空宽5m，净高5.8m，作业空间狭小。因此钻机采取K-100改制孔桩钻机，该设备尺寸较小，适合在狭小空间作业。钻孔桩采用隔三钻一方式间隔开钻.采用泥浆罐造浆，导洞内设废浆池，及时将废浆运出导洞外，保持导洞内环境整洁。孔桩钢筋笼分节制作，每节长4m，吊装定位采用导洞上方预留吊钩，人工手动葫芦起吊。每两节钢筋笼间采用带肋机械挤压连接。孔桩混凝土灌注采用水下混凝土灌注，混凝土采取泵送。为防止导洞内施作钻孔桩时对导洞底板下土体的扰动，施钻前可对桩间土体进行预注浆，从而控制地层沉降。16.2.5冠梁施工钻孔灌注桩施工完成后，进行冠梁施工，将间隔桩连接为整体。出入口冠梁断面尺寸为：700×800ｍｍ，风井为1000×2000mm，中洞导洞内冠梁为2000×1100mm。冠梁采用组合钢模板，现场绑扎钢筋，商品混凝土运至现场灌注，插入式振捣棒振捣密实，洒水养生。冠梁随钻孔灌注桩施工进度分段施作,并预留连接钢筋和预埋钢支撑连接钢板。1.工艺流程冠梁施工工艺流程见图16—5:冠梁施工工艺流程图。2.模板制安 模板采用组合钢模板，用斜撑和横撑、U型卡按设计位置、形状、尺寸支设。模内干净、无杂物，拼缝严密不漏浆，支撑稳定、牢固.

图16—5冠梁施工工艺流程图凿桩头、整平桩顶凿桩头、整平桩顶调直桩顶钢筋测量放样绑扎冠梁钢筋立模灌注混凝土拆模养护钢筋检测钢筋制作预埋对撑梁系连接钢板3.钢筋制安将钻孔灌注桩顶部凿毛至设计标高,用高压风清洗后采用YJ-302环氧混凝土界面处理剂涂刷。然后绑扎钢筋。箍筋和主筋弯制在钢筋加工厂进行加工，然后运至现场绑扎。钢筋的搭接长度及接头型式均按有关规范要求进行加工。4。混凝土浇筑及预埋件安装混凝土采用早强型商品混凝土，浇筑时应注意分层浇筑，每段施工缝留斜槎,下次施工前要清洗干净并涂刷YJ-302环氧界面处理剂.预埋件的位置在振捣时要调整固定准确,抹面时要再进行检查.施工缝处的混凝土要加强振捣，以增强其防水抗渗性能。5.养生及防护混凝土浇筑完毕即采取措施防护，12h以内加以覆盖并浇水,喷淋洒水养护不小于7d，以确保混凝土表面保持湿润为宜，拆模时间视环境温度而定。拆模后外露面迅速进行养生。冠梁须待其强度达80%以上方可安装钢支撑，且在施工过程中加以保护，避免损伤和受到冲击荷载.16.3临时支撑施工出入口明挖段临时钢支撑采用Φ600钢管，璧厚t=12mm，随开挖每3.7～4.2m设置一道。风井临时钢支撑采用2×［32c槽钢对焊制成，随开挖每1.7～2.5m设置一道。车站中洞水平横向临时钢支撑同出入口，竖向共设置3排,随挖随撑,间距2。7～3.4m，水平方向间距3m。现以车站中洞临时支撑加设为例说明施工工艺。16。3。1钢支撑设计钢支撑结构采用一个固定端,一个活动端。中间多节不同长度的钢管，通过法兰盘连接而成。每节长度4。5m,同时配备部分长度不同的短节钢管，以适应开挖断面宽度变化长度要求.钢管分节在工厂加工预拼，现场拼装。16.3.2钢支撑架设方法及工艺流程钢支撑架设与土方开挖是基坑施工密不可分的两道关键工序。钢支撑架设必须满足设计要求，当土方竖向开挖到各道钢支撑设计位置后，即开始架设各道钢支撑，使围护结构提前接受支撑反力作用,减少围护结构的变形。钢支撑的架设应保证钢支撑与支护桩锚喷面垂直,并按设计要求对墙体施加预加力。顶紧后采用支托措施固定牢固，防止钢支撑因墙体变形和施工碰撞而脱落。钢支撑加工完毕后经工厂预拼，监理工程师检验验收合格。运输至车站中洞内拼装。土方开挖至钢支撑架设位置时，利用底部土体支撑安装。钢支撑架设工艺流程见图16-6.

土方开挖安装围檩施加预应力土方开挖安装围檩施加预应力楔块锁定安装纵向系梁施工监测钢支撑拼装安装钢支撑

钢支撑架设方法为：1。土层开挖至支撑设计位置后，凿出钻孔桩的预埋钢板，焊接牛腿,安装钢围檩.2.用链条葫芦垂直起吊钢支撑固定于钢围檩上,端部固定方式见图16—7：钢支撑架设方式节点图。

图16—7钢支撑架设方式节点图3.钢支撑固定完成后，采用两台液压千斤顶在活动端支撑两侧，同步逐级加载，预加载达到设计支撑轴力的0。85倍时，采用钢楔锁定支撑。同时进行桩顶变形监测，控制加载数值。16.3.3钢支撑稳定的技术措施1.钢支撑在拼装时,轴线偏差≤2ｃｍ，并保证支撑接头的承载力符合设计要求.2.钢支撑端部设Φ10钢筋吊环，通过钢丝绳或钢筋连系在钻孔灌注桩上，以防坠落，同时用于微调的钢楔也应点焊连接，防止坠落。3.人工开挖支撑附近土方，防止机械碰撞支撑。4。加强对钢支撑轴力监测，根据支撑轴力监测情况,决定是否加强支撑。16。3.4钢支撑拆除1.对应车站结构混凝土达到设计强度后才能拆除钢支撑.2.拆除时，用链条葫芦将钢支撑吊起,在活动端设250T千斤顶，施加轴力至钢楔块松动，取出钢楔块，逐级卸载至取完钢楔，再吊下支撑.避免预加应力瞬间释放而导致结构局部变形、开裂。钢支撑分节拆除后转运至指定位置。3。钢支撑拆除过程中,需对围护结构进行严密的监控量测，出现异常,及时处理。16.4大管棚施工技术车站中洞上方有一根Φ1200和一根Φ1100雨水管，与中洞平行走向，为确保管线安全，中洞施工时需在中洞拱部施作大管棚进行超前支护.沿拱部开挖轮廓线的外缘，环向每米布设3根管径为108mm的钢管，管长度18m，壁厚8mm，并在管内充填水泥砂浆，大管棚纵向搭接3m。大管棚施工工艺如下：16.4.1准备工作大管棚施工前的准备工作非常重要，包括场地清理、扩大操作间、水电供应、搭设钻机台架及加工管棚材料等。1.场地清理将暗挖段两端工作场地内的土方及其它障碍物运出，并将积水排干，为在洞口施做大管棚创造条件.2.扩大操作间在中洞内每施作一段大管棚，需施作大管棚操作间，操作间净空比标准结构初支断面外扩600mm。3.水电供应：现场要保障充足的水电供应。4。搭设钻机台架因管棚沿衬砌拱外侧布孔,因此在管棚施工过程中，需要经常移动钻机位置，并且调钻机的高度，所以需要一个稳固的台架，作为钻操作和移动平台,钻机的高度靠垫设方木进行调节。钻机台架宜采用方木呈“井”字型搭设，在管棚长度不大的情况下,也可以根据现场情况采用钢管搭设，钻机台架搭设完成后，应准备好足够的方木，以备垫设钻机，调节钻机高度.4．棚管加工和制作制作标准管和调整管，管口套螺纹均采用矩形螺纹，并准备好孔口密封装置。16.4。2施工工艺管棚施工的工艺主要包括：确定孔位、稳定钻机、接钻具、给循环液(水泥浆）、开孔钻进、加接钻具、钻进等。1.孔位确定：管棚环向间距333mm，布置在拱部及侧墙上部,孔中高于初衬外皮300mm。管棚施工要求布孔间距合理、管棚分布均匀、而且尽量减少管棚在施工过程中向下弯曲，这就是要求孔位确定准确。2.钻机稳定根据每根管棚的位置、上仰角度、钻具长度、钻机高度等因素进行计算和测量，以确定施工每根管棚时钻机的位置和高度,然后用方木将钻机垫起至预计高度，并调整钻主轴使其对准开孔位置.钻机的稳定性至关重要，因此要作好横梁和立柱和支撑以免钻机在运转过程中产生任何移动。3。开孔控制开孔控制对每根管棚的质量都有重要的影响，在孔位准确确定后，开孔控制要把两个关健因素,即开孔钻进方向正确、防止在开孔部位管棚前端下垂。开孔钻进的方向决定了管棚的方向，因此也决定了整个工程中管棚排列的均匀性,如果开孔方向掌握不好，可能导致管棚前方相互间距不均匀,甚至发生横向交叉或竖向重叠，影响管棚支护的效果，也可能导致管棚向下弯曲较大，进入掘进初支内，影响掘进施工，增加了不安全因素。管棚开孔方向一般都沿中洞掘进的方向，中洞拱脚或两侧管棚可以适当向外侧偏斜,在管棚开孔前，要严格检查钻主轴、钻杆、钢管方向一致，没有任何弯曲，并符合每根管棚的设计方向，此外为了补偿管棚不可避免地向下弯曲造成的影响，管棚钻进要有一定的上仰角度，因此在管棚开孔前也要检查开扎仰角是否满足设计要求，检查仪器我们采用地质罗盘，首先测量钻机主轴的仰角度数,要满足设计要求，其次要检查钢管前端的仰角度数，不得小于设计仰角度数.在开孔钻进时，在掌子面和钻机之间设置一个拆卸、移动方便的铁支架,支架的位置和高度可以任意调节，在每根管棚开孔及钻进过程中，铁支架一直托着加接的钢管，以减少钢管在钻进过程中向下倾斜，并可以限制钢管横向摇摆或错动，保证了每一根管棚按设计方向钻进，而且在加接每一根钢管时都要用地质罗盘测量管棚的仰角，如果发生较大倾斜，立即采取有效措施进行弥补和纠正。方向误差小于1%。4.钻进工艺参数管棚是用钻机将钢管打入初支结构前方的松软地层中，因此钻进工艺极为关键.对钻进工艺参数的掌握十分重要。钻进工艺参数主要包括液压给进、钻杆转速和循环液流量.因地层比较松软，不宜采用高压给进、高转速和大泵量循环液，以免造成孔径过大而导致管棚孔偏斜和向下弯曲,为了尽量保持孔直，管棚钻进时一般采取中压给进、中速以及中量循环液。管棚作为支护使用,故不必取芯，套管用接头连接,同径钻头钻进。5。管棚钻进施工中的循环液在管棚钻进前要首先给循环液，循环液应具有冷却钻头、保护孔壁、防水固孔和携带岩粉等作用。一般循环液分为水泥浆和清水两种,水泥浆作为循环液具有保护孔壁功能；清水作为循环液成本很低，但对孔壁具有较强的冲刷作用，不利于孔壁保护，尤其是清水循环液从管棚下部沿管棚流出,使管棚产生较大的向下弯曲，对初支掘进带来影响，所以在管棚施工中，我们采用1：1的水泥浆作为循环液，水泥浆具有保护孔壁的作用，同时在管棚下部沉淀凝固，减少管棚向下弯曲,并对松软地层起到加固作用.6。管棚中砂浆的填充为了保证管棚支护的钢度,管壁周围的密实，同时考虑到东三环路交通繁华，钢管埋藏地下的永久性，必须对管棚管孔中进行填充,填充水泥砂浆，每施工完成一根管棚及时向钢管内压注水泥砂浆填充钢管,直至全部管棚施工完成。大管棚施工所需设备见表16－3。

管棚施工所需设备一览表表16—3序号名称规格型号数量（台）1钻机HW-1或HW-1122泥浆泵BW—25023注浆泵UB3-A24防爆破开关45激光指向仪46地质罗盘216.5土钉墙车站出入口明挖段基坑深度小于8m时采用土钉墙护壁，土钉规格为Φ25螺纹钢筋,长3。5～8m,间距1.5m,梅花状分布。16.5。1施工工艺流程土钉墙施工工艺流程为：开挖工作面→修整边坡→测量定位→成孔→插筋→堵孔注浆→面板钢筋焊接→锚杆钢筋和面板钢筋焊接→喷射混凝土面层→土钉及混凝土面层养护→检查验收。16。5。2工艺要求:1。坡面开挖按照设计坡度、划分的施工段开挖坡面，削坡须平整,并不得扰动边坡土体。坡面成形后，应及早隔孔成锚.若遇不稳定的坡面，须采取封面措施稳固土体。2.土钉施工土钉采用螺旋钻钻孔作业法施工，单锚筋满注水泥浆成锚。水泥浆为1:0.6净浆，锚筋为φ25，土钉间距为1.5m，单根长度由上至下3.5～8m。锚筋上间距1.5m安装星型定位器以保证主筋的保护层厚度，筋头距孔底应留有10cm-15cm，浆液应随搅随用，搅和均匀。注浆至孔口溢浆，初凝前应补浆2—3次至浆液饱满，注浆时间间隔过长应及时洗管。对孔口不实处必须回填混凝土或喷混凝土等方法塞实。土钉端部沿土钉长度方向焊上短段Φ25钢筋(锁定筋），并与面层内连接相邻土钉端部的加强筋互相焊接.3.面板施工面板钢筋网片为钢筋网φ6,网格150×150mm,网片用插入土中的钢筋固定，挂在土钉主筋上，之后在土钉坡面纵横方向外置Φ16的加强筋并与土钉焊接牢固。每片钢筋网片均应与上步搭接，给下步留茬,经监理工程师检验合格后进行面板喷混凝土施工。喷前处理施工缝，按照技术要求喷射C25混凝土，厚度为15cm；，覆盖全部钢筋,表面平整，喷完后按规范进行养护。面板施工每5米设置一道2～3cm厚变形缝，变形缝为沥青麻筋或沥青木板.面板压顶长度不小于1m，插筋入土中深度大于100cm，坡底面板下部深入土层不小于20cm。16.5。3质量控制要点1。土钉在施工时应严格遵循隔孔跳打，成孔后及时成锚的原则,严禁同时连续打孔，以防引起土体较大范围坍塌。2.钻孔后应进行清孔检查,对于孔中出现局部掉落松土应及时处理。成孔后应及时安设钢筋并注浆。孔位的允许偏差不大于150mm,钻孔倾角误差不大于3°，孔径允许偏差为—5mm～+20mm，孔深允许偏差—50mm~200mm。3.加强筋和钢筋网片须弯过坡顶和插入坡底必须符合设计尺寸，形成土钉墙支护结构的护顶和护脚。网格允许偏差为±10mm，钢筋网铺设时每边的搭接长度不小于200mm。4。土钉的钢筋插入孔中须居中,保证土钉芯体与浆体的粘结强度.5。在喷射混凝土前，面层内的钢筋网片应牢固固定在边壁上并符合规定的保护层厚度25mm要求。喷射混凝土终凝后2小时，应喷水养护5至7天。6。确保土钉的全长锚固，严禁土钉端头注浆不满。7。严格按施工程序逐层施工，每层土钉注浆完成并养护4—5天以后，方可进行土方开挖，严禁在土钉养护期不满即开始下层土方开挖。8。不稳定坡面开挖后,须适当采取封面措施,防止土体流失.16.5.4土钉施工技术要求1。水泥采用P32。5普通硅酸盐水泥.2.水灰比0.55。3.成孔前，在设计孔位处作显着标志，以免钻孔时错位。4。用量角器测量钻杆倾角直至满足设计角度后再行钻进.5。成孔采用干法钻进。成孔后孔内虚土会影响钻孔深度，所以钻进深度应大于设计深度0。5米。6.钻孔完毕后，应立即将钢筋体和灌浆管同时插入孔底,灌浆管距孔底约150mm。7.灌浆采用1根Ф25mm的塑料管作导管。将搅拌好的水泥浆注入钻孔底部，自孔底向外灌注。灌注至少二次以上，以保证灌浆质量，增加抗拔力.16。6钢格栅施工工艺钢格栅是浅埋暗挖法增强初期支护强度的有效手段,它与超前小导管一起形成超前支护体系。16.6。1施工顺序钢格栅在初期支护中的施工顺序为：土方开挖→喷射30～50mm厚混凝土→安定位筋→安设格栅钢架→铺钢筋网→复喷混凝土→复喷混凝土达到设计厚度。16.6.2钢格栅构造钢格栅由四根Ф22或Ф25主筋及其它钢筋等焊接构成。16。6。3钢格栅的加工钢格栅在加工厂加工。加工工作台为δ=20mm的钢板制成，其上根据不同断面的钢架主筋轮廓放样成钢筋弯曲模型.钢架的焊接在胎模内焊接，控制变形。按设计加工好各单元钢格栅后，组织试拼，检查钢架尺寸及轮廓是否合格。加工允许误差：沿初支结构周边轮廓误差不大于3cm，平面翘曲小于±2cm，接头连接要求同类之间可以互换。钢格栅各单元明确标准类型和单元号,并分单元堆放于地面干燥的防雨蓬内。钢格栅结构试验：在工作台上将钢架拼装成环。外侧焊油顶座，采用油顶,仪表按设计荷载进行加压.使用钢筋应力计及收敛仪量测钢架内力和变形情况。16.6。4钢格栅的安装钢格栅在初喷3～5cm后安设.确保主筋外缘有足够的混凝土保护层厚度，在安设过程中当钢格栅和围岩间有空隙时，加钢楔塞紧。定位筋一端与钢架点焊在一起,另一端埋入围岩中,当钢架架设处有锚杆时,尽量利用锚杆定位。钢格栅500mm一榀，钢架间设Φ22纵向联结筋分别沿立筋每隔1m设一根,交替设置,并与主筋焊接。钢架拱脚加设径向φ42锁脚钢管并注浆，防止拱架下沉.16.6.5钢格栅安装标准1。钢架安设前检查掌子面开挖净空，并挖除钢格栅底脚处虚碴，决不用虚碴填充，在超挖拱脚底部,垫型钢进行高差调整，开挖尺寸允许误差±5cm。2.分段钢格栅用人工在掌子面组成整榀钢架，拧紧螺栓并进行焊接。3。钢格栅安装后，中线允许误差±3cm，高程允许误差±3cm，钢架垂直高度允许误差±2度。4。拱部钢格栅落底接长在单边交错进行.每次单边接长钢架1～3段。在软弱地层可同时落底接长或与仰拱相连并及时喷射混凝土。接长钢格栅和上部通过垫板用螺栓牢固准确连接，使钢格栅在一个断面封闭成环.5。认真安装两榀钢格栅之间的连接钢筋.16。6。6钢格栅的加工焊接要求1.钢格栅的钢筋焊接接头严格根据图纸，按规范标准及要求制作。接头长度要满足设计（或施工规范）要求，并按规定将相邻钢筋的接头错开。2。钢筋焊接所用的焊条，焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板符合设计要求和有关规定。3。焊前清除焊缝水锈、油渍等，焊后焊接处无缺口、裂纹及较大的金属焊瘤。4。钢筋焊接前，进行试焊,经监理工程师审查合格后方可施焊，焊工有焊工考试合格证，并在规定的范围内进行焊接操作。16。7喷射混凝土施工工艺本工程采用湿喷喷射工艺。湿喷是将骨料、水泥和水按设计配合比拌合均匀，用湿喷射机压送到喷头处,再在喷头上添加速凝剂后喷出。其工艺流程见图16-9:湿喷喷射混凝土施工工艺图.

外加剂压缩空气细骨料粗骨料水泥水搅拌机速凝剂混凝土湿喷机混凝土输送泵外加剂压缩空气细骨料粗骨料水泥水搅拌机速凝剂混凝土湿喷机混凝土输送泵喷嘴喷射16.7.1喷射前准备工作1.检查受喷面轮廓尺寸，并修整，使之符合设计要求，若有松散土，清除干净。2。用高压风或水（地质差不用）清洗喷面。3.备好工作平台，防护用具。4.5.接好电源及风管、喷管、速凝管等.6.检查喷射机的转子、振动器、计量泵及安全阀、压力表是否完好，并进行试运转。7.向喷射机的料斗加入约半料斗砂浆(水泥：砂：水=1:3.5：0。45），开动主电机将砂浆转入转子腔和气料混合仓.16。7.2喷射作业1。严格按以下顺序进行操作打开速凝剂辅助风→缓慢打开主风阀→启动速凝剂计量泵、主电机、振动器→向料斗加混凝土.2。开机后注意观察风压，起始风压达到0。5MPa,才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。一般工作风压：边墙0。3～0.5MPa，拱部0.4~0。65MPa。3。混凝土拌合要充分，直径大于15mm的粗骨料及时清除.4.喷嘴与受喷面尽量垂直，两者的距离一般为1。5～2.0m,对挂有钢筋网的受喷面，喷嘴略倾斜，距离也相应减少。5。喷嘴均匀地按螺旋轨迹，分区段(一般不超过6米），自下而上，一圈压半圈，缓慢移动,每圈直径约20cm。若受喷面不平，先喷凹坑找平。6.喷射作业须有工作平台，有条件的，最好把喷嘴固定在机械手上。7.停机前，喷射料斗中的混凝土须全部喷完，并严格按以下顺序关机：关主电机、振动器、关速凝剂计量泵、关主风阀；利用计量泵加水清洗速凝剂管路；再将喷嘴离开受喷面，依次打开主风阀、计量泵电机、主电机，向料斗中加水清洗气料混合仓、混凝土管道，最后关主电机、关主风阀、计量泵、停速凝剂风。8。清理喷射机表面的混凝土。16。7。3湿喷混凝土施工机具见表16-4湿喷混凝土施工机具表16-4机具名称型号生产能力单位数量备注混凝土湿喷机TK9615m3/h台8强制式拌合机20～25m3/h台4混凝土输送泵HBT3030m3/min台8多功能台架自制台8空压机电动空压机20m3/min台416。7.4湿喷混凝土的配合比1.原材料(1)水泥：为保证喷射混凝土的凝结时间和与速凝剂有较好的相容性，优先采用42.5级以上的普通硅酸盐水泥，所使用的水泥其性能符合国家现行标准。（2)砂：为保证喷射混凝土的强度和减少施工操作时的粉尘,以及减少硬化时的收缩裂纹，采用坚硬而耐久的中砂或粗砂，细度模数一般大于2.5.（3)碎石或卵石：为防止喷射混凝土过程中堵管和减少回弹量，采用坚硬耐久的细石，粒径不大于15mm。（4)骨料成分和级配：若使用了速凝剂，砂、石、骨料均不含有活性二氧化硅,以免产生碱骨料反应，引起混凝土开裂,为使喷射混凝土密实和在输送管道中顺畅，砂石骨料级配按国家标准控制。（6)外加剂的选用①减水剂：湿喷混凝土的坍落度一般为10～13cm，水灰比较大，水泥用量大，且混凝土中水泥水化后多余的水要蒸发，使混凝土喷层产生“干裂”现象，降低喷混凝土的支护能力。在拌混凝土时加入高效减水剂，可以在同样坍落度时减少18％以上的水,从而提高支护质量。②速凝剂:在喷射混凝土工艺中，加入速凝剂，可以使混凝土喷到受喷面后迅速凝固，从而形成垫层，减少回弹量，增大喷层厚度，同时混凝土迅速凝固后，便有了强度形成支护能力.③外加剂选用北京市建委批准的定点厂家生产的产品.2。配合比的设计设计配合比时,龄期按7天测定抗压强度，通过大量试验确定。施工时根据砂、石含水率确定施工配合比。16。8暗挖拱形结构二衬混凝土施工工艺16。8。1概述浅埋暗挖结构二衬混凝土施工主要内容包含:结构防水施工、钢筋施工和混凝土浇筑施工。施工时暗挖风道、出入口和车站侧洞均先施工仰拱部位，仰拱超前，边墙、拱部跟进施工，车站中洞先施作拱部二衬,再施作底板和边墙。现以先仰拱后边墙再拱部的车站侧洞为例说明二衬施工工艺.施工程序为：初支表面处理→铺设防水材料→绑扎钢筋→安装模板→混凝浇筑→脱模→下一循环浇筑。洞身衬砌分二次施工，首先进行仰拱施工，其次进行洞身侧墙、拱部的二次衬砌施工,衬砌施工以不影响其它工序，确保衬砌质量为原则，施工顺序见图16-10：车站侧洞二衬混凝土施工顺序图。

图16-10车站侧洞二衬混凝土施工顺序图

洞身衬砌采用拼装式钢架组合模板进行衬砌。一次灌注长度根据情况确定,一般为6m。采用商品混凝土，泵送入模，振捣采用插入式及附着式振捣器捣固。16。8.2分项工序的施工技术与措施1、初支表面处理在防水层铺设前，需对初支混凝土基面进行处理（包括初支背后注浆、仰拱清底）,使初支混凝土表面平顺、无明水。基面外露的钢筋头、铁丝、锚杆、排管等尖锐物应切除并磨平，对于凹陷部分用细石混凝土（对于仰拱)或水泥砂浆（对于边、顶拱）按设计轮廓线进行找平并抹圆顺，在终凝达到施工要求时再进行防水层的施工。该期间应做好二衬断面的检测工作，防止二衬超过设计净空。边、顶拱的基面处理及防水层的铺贴，采用自制的简易平台车作为施工平台.2、铺设防水材料本工程结车站主体和出入口构防水等级为一级，风道、风井为二级防水。初支与二衬之间全断面设置全包防水板（包括仰拱），仰拱防水板上铺设50mm厚细石混凝土保护层，全包防水板与二衬之间纵向设二条φ50软式透水管,纵向每隔10m左右用φ40PVC管排入初支结构内排水沟。施工缝安装遇水膨胀腻子条防水，变形缝采用安装中埋式止水带。具体的施工方法见第17章.3、钢筋施工（1)钢筋的加工按照设计要求，受力钢筋采用（原Ⅱ级）钢筋,其它钢筋采用(原Ⅰ级）钢筋。钢筋加工在加工厂进行，钢筋加工厂布有钢筋切断机和钢筋弯曲机。加工好的成型钢筋经运至工地钢筋存放厂，经提升系统吊运至井底,人工搬运至二衬施工现场。根据使用部位及钢筋规格、型号码放。（2)钢筋安装钢筋安装采用人工进行,边墙与顶拱的钢筋安装,采用自制简易无轨钢筋台车作为操作平台。根据设计要求,防水钢筋混凝土外保护层厚为35mm。保护层预制块用同标号混凝土预制,绑扎于内外层主筋上。内外层钢筋间距采用大钢筋作架立筋进行控制。钢筋绑扎顺序为：绑扎外层主筋→绑扎外层分布筋→绑扎内层分布筋→绑扎内层主筋.底板钢筋绑扎时，应先摆放下层钢筋,然后摆放钢筋“码凳”或钢筋支架绑扎上层钢筋.钢筋接头应按规范规定错开一定距离，钢筋安装后及时支好保护层垫块,用铅丝绑扎牢固。拱墙钢筋安装时，应先安装外层钢筋，再绑扎内层钢筋，其安装要求同底板钢筋安装.钢筋焊接时必须注意保护防水层不被损坏。1)钢筋施工应满足如下技术要求：=1\*GB3①钢筋进场应有钢筋质量证明书或试验报告单，每捆钢筋均应有标牌，进场时应按炉罐(批）号及直径分批验收。=2\*GB3②钢筋进场后应按批量抽样做物理力学试验，使用中发生异常情况时，要做化学成分分析及试验，经检验合格后方可使用,对不合格的钢筋严禁使用到本工程，并及时清理出场，记录存档.=3\*GB3③钢筋必须顺直,无局部曲折,如遇死弯时,应将其切除，调直后表面伤痕及侵蚀不应使钢筋截面积减少。=4\＊GB3④对进厂钢筋要加强管理，按级别、规格分别堆放.并严格遵守“先检验后使用”的原则，除对其进行一般的力学性能检验外还须进行化学性质的检验，对含碳量较高的脆性钢筋不得使用碰焊、点焊.=5\*GB3⑤钢筋的类别和直径如需调换或替代时，必须征得设计单位的同意,并得到监理工程师认可，方能替代或调用。钢筋加工允许偏差应符合下表16-5要求：钢筋加工允许偏差表16-5序号项目允许偏差(mm）检验频率检验方法范围点数1冷拉率不大于设计规定每根（每一类型抽样20%，且不少于5根)1用尺量2受力钢筋成型长度+5、-1013弯起钢筋弯起点位置+202弯起高度0、—1014箍筋尺寸0、52用尺量，宽,高各计1点2）钢筋的焊接=1\*GB3①焊工必须持证上岗，所使用焊条、焊剂的牌号，性能以及接头中使用的钢板和型钢必须符合设计要求和有关规定。=2\*GB3②当受力钢筋直径d＞22mm时不宜采用焊接接头,优先采用冷拉挤压、直螺纹或锥螺纹，而轴心受拉及小偏心受拉杆件，不得采用非焊接搭接接头。=3\*GB3③受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一断面内的接头应相互错开,错开距离为钢筋直径的35倍，且不小于500mm，在该区段内有接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的百分率为：受拉区不宜超过50%，受压区不限。=4\*GB3④焊接成型的钢筋时，焊接处不得有水锈，油渍等；焊接后在焊接处不得有浮皮、缺口、裂纹及较大金属焊瘤,用小锤敲击时，应发出与钢筋同样的清脆声；钢筋端部扭曲,弯折应予以较直或切除。=5\*GB3⑤接头距钢筋弯曲处的距离不小于钢筋直径10倍也不宜位于最大弯矩处.3）钢筋的绑扎=1\＊GB3①钢筋的交叉点应用铁丝全部绑扎牢固，钢筋绑扎接头搭接长度及误差应符合规范和设计要求。=2\*GB3②各受力钢筋的绑扎接头位置应相互错开，从任一绑扎接头中心至1。3倍搭接长度的区段范围内有绑扎接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的百分率为：受拉区不得超过25％，受压区不得超过50%。4）钢筋安装=1\＊GB3①钢筋应按设计图纸所示的位置、钢筋型号、直径、间距、数量等准确安装，其安装误差必须满足设计和有关规范要求。=2\*GB3②钢筋安装必须稳定牢固，并保证在浇注混凝土时不松动或不变形。板的双层钢筋内设置“码凳”架立钢筋，保证钢筋层间距。=3\*GB3③钢筋安装严格按设计图纸要求错开钢筋搭接，另外钢筋接头优先采用机械连接，同时进行型式试验检验。=4\＊GB3④钢筋与模板间应设置足够数量及强度的混凝土垫块，以确保钢筋保护层达到设计要求。钢筋安装过程中，按设计图纸要求焊接防弥流条.防弥流条应用红油漆醒目标记，保证上下统一,形成系统。4、模板施工（1）仰拱浇筑施工顺序为:先绑扎底层钢筋，底层钢筋下设混凝土垫块控制保护层厚度。然后安设架立钢筋绑扎顶层钢筋。架立筋要疏密均匀，保证符合设计要求，架立筋底层垫橡胶垫，混凝土浇注到该位置时抽掉。底板钢筋绑扎要牢固可靠，尽量避免电焊。混凝土浇注前,仰拱底部必须清理干净，经监理工程师检查合格后方可浇注。混凝土浇注采用泵送商品混凝土从前到后一次浇注成型，人工摊铺，振捣器捣固,初凝之前抹平压光。为保证仰拱曲率,采用纵向挂五道线绳来控制。仰拱施工工艺流程见图16—11：仰拱施工工艺流程图。

清理、找平仰拱基面铺设防水层及保护层绑扎仰拱钢筋灌注砼清理、找平仰拱基面铺设防水层及保护层绑扎仰拱钢筋灌注砼仰拱养生钢筋倒运安堵头模板凿毛处理拆堵头模板安止水条仰拱模板采用组合钢模，采用架立筋进行定位，并采用脚手架钢管作斜向支撑，脚手架钢管固定于侧墙上,脚手架钢管与模板的距离采用顶托进行调节。按设计要求，底板回填部分采用人工进行抹面整平.按设计要求，在水平和纵向施工缝内设20mm×30mm遇水膨胀腻子条，在立堵头模时把小木条固定在需安装遇水膨胀腻子条部位，脱模时拆除，在进行凿毛处理即可在下一施工循环时安装遇水膨胀腻子条.模板就位程序为:浇筑段仰拱钢筋绑扎结