导流洞施工方案

第七章导流洞开挖施工1工程简况1.1工程简况左岸导流洞洞身段全长598.631m，导流洞洞身断面型式为城门洞型，开挖断面尺寸：宽17.9～24.883m，高22.75～26.15m，洞身段砼衬砌后尺寸：宽16m，高21m，衬砌厚度0.8~2.3m。主要由进口渐变段、进口直线段、转弯段、中间直线段、出口直线段组成，总开挖方量24.227万m3，砼衬砌方量4.917万m3。导流洞开挖及砼衬砌主要通过施工支洞和施工导洞进行。1.2主要工程量表1-1龙滩水电站主体土建工程Ⅰ标主要工程量项目名称单位数量备注石方洞挖m3242270喷混凝土C20m33695喷钢纤维砼C20m31536注浆锚杆32根1145L=6m32660L=9m259209L=5m28660L=8m自钻式预应力锚杆（200KN）根12030，L=15-20m预应力锚杆（200KN）根114536，入岩9m。预应力锚索根203000KN，L=20～30m钢支撑t140固结灌浆m17656回填灌浆m213031预埋灌浆管m613750排水孔m102056透水软管m51046预埋排水管m158446洞身衬砌砼m349170C25：30936，C30：18234堵头段砼m315723C25施工支洞封堵砼m33242C20钢筋t待定1.3施工情况导流洞施工因部位提交滞后2.5个月，于2001年9月2日开工进行导流洞施工支洞施工，开工后5#道路仍在施工过程中，导流洞施工受其影响开始进展缓慢；2001年11月6日进入导流洞主洞开挖，12月23日施工支洞全部完工；截止2002年3月8日，导流洞上断面导洞开挖548m，扩挖500m，完成洞挖工程量约6.2万m3。1.4气象、水文条件红水河流域汛期为5~10月份,平枯水期为11月份至翌年4月份。红水河流域洪水由暴雨形成。坝区年最大洪水出现在6~10月份,其中主汛期6~8月份，洪水发生频繁。由于左右岸道路施工及岩滩电站坝前水位影响造成河床水位涌高，水文条件的改变增加了导流洞施工的难度。2主要施工措施为改善通风条件加快施工进度，增加新的工作面，在导流洞出口段开挖上导洞以使导流洞与出口贯通，不仅改善了施工环境，同时作为部分进行中断面的开挖施工道路，缓解施工支洞运输强度，出口工作面洞挖2.3万m3。上断面开挖时开挖高度由8m调整到8.5m，同时两侧墙按超挖40cm控制，以利下部开挖边墙预裂钻孔施工，中、下断面边墙预裂采取一次成孔，孔深钻至距导流洞底板以上50cm，中、下断面开挖一次预裂，加快施工进度。（3）新增一个供风系统布置在导流洞出口5#公路旁，为中断面及下断面开挖提供施工用风，配备6台20m3/min电动空压机、1台100m3/min电动空压机供风，总供风量220m3/min。（4）洞身砼衬砌施工采用砼搅拌运输车和新增的混凝土泵送车，根据衬砌砼施工程序和赶工施工进度的要求，洞身衬砌砼的浇筑，拟配6台砼搅拌运输车、2台拖式混凝土泵机和新增加一台混凝土泵送车，减少浇筑辅助工序时间。（5）在原有的基础上拟增加一台钢模台车，相应增加钢筋台车一台，灌浆台车一台及增加相应的轨道数量；（6）新增加一台洞内混装炸药台车（用于中断面开挖垂直孔装药）和一台装药台车（用于上断面开挖水平孔装药），减少洞内装药时间。3主要控制性工期2002年3月15日,导流洞主洞上断面洞挖完工;2002年7月15日,导流洞中断面洞挖完工;2002年8月31日,导流洞洞挖全部结束;2002年9月1日,钢模台车开始安装;2002年10月1日，第二台钢模台车开始安装；2002年8月1日,导流洞底板第一仓砼开始浇筑;2002年8月1日，导流洞进口明挖开始；2002年12月1日，导流洞进口砼浇筑开始；2003年4月15日,导流隧洞衬砌完毕;2003年6月15日,导流隧洞灌浆及排水孔施工完毕;2003年8月1日,施工支洞封堵完毕;2003年8月14日，导流洞进口启闭机排架砼浇筑完成；2003年9月30日,围堰拆除完毕;2003年9月30日,本标段工程项目完工。4新增主要施工设备表1.1新增主要施工设备一览表设备名称型号规格数量（台）进场时间备注正铲EX35012001.122001年12月底进场反铲PC60012001.122001年12月底进场自卸汽车15T102002.1.25五十菱锚杆作业平台车平板车改装22002.1.20自制混装药台车意大利BTI公司12002.1中断面开挖装药台车12002.2上断面开挖砼泵车12002.6日本三菱钢模台车12002.4自制钢筋台车12002.4自制灌浆台车12002.4自制多卡模板D2216（套）2002.4空压机100m3/min12002.1.30空压机20m3/min32002.1推土机D8522002.2潜孔钻YQ100102002.15施工布置5.1施工道路布置施工道路根据地形特点和导流洞施工的需要，除充分利用场内已修建施工道路外，拟另行修建4条施工干道。（1）由13#公路尾端以10%的纵坡顺等高线下降，与7#公路延长端连接，形成L7#施工干道。主要承担260m以上开挖和支护设备进出和材料运输任务。（2）以7#公路终点为起点，以8%的纵坡下降至进口围堰左端（230m），并经进口围堰内侧以10%的纵坡降至进口明渠215m，形成L9#施工干道。并在其上分支线至245m，作为进口明渠260m以下开挖支护运输和出碴干道。（3）以5#公路终点为起点，水平向上游延伸，与L7#施工干道连通，形成L10#施工干道。作为5#公路在导流洞出口被挖断后，导流洞的出碴和运输通道。（4）以7#公路中部为起点，以8%的纵坡向上游方向降至出口围堰左端（230m），并经下游围堰内侧以10%的纵坡降至出口明渠214m，形成L11#施工干道。分别由其上分支线至245m和230m开挖层，作为出口明渠开挖、支护运输和出碴通道。5.2风、水、电（1）施工供风①进口明渠利用进水口固定供风站，施工用风160m3/min，供风管采用φ120钢管接至工作面附近。②出口明渠和导流洞采用固定式供风站，高峰期施工用风120m3/min，供风站布置于施工支洞洞口和导流洞出口明渠之间的7#公路上方，初期布置两台无基座20m3/min电动空压机，高峰期增加4台20m3/min柴油空压机。明挖供风管采用φ120钢管接至工作面附近，洞挖采用φ120钢管作为主干管。顺施工支洞壁面敷设，接近导流洞时分两条φ100支管分别接至上、下游工作面。（2）施工供水施工用水主要是台车钻孔和喷砼、养护砼用水，以及空压机冷却用水。采用系统供水，进、出口明渠从供水主管路接支管至工作面附近。洞内采用φ100PVC管为主干管，由供水主管接入，沿施工支洞壁面敷设，接近主洞时分两条φ80支管分别接至上、下游工作面。（3）施工供电进口和施工支洞洞口附近各布置一台变压器，洞外供电线路沿施工干道、施工便道架设，洞内采用电缆供电，分别敷设380V动力线和220V照明线。为防止停电对隧洞施工造成影响，在支洞口设置1台360GF柴油发电机组作为自备电源。当停电时，即启用之，以满足洞内排水和照明需求。洞外照明采用镝灯，进、出口明渠和施工支洞洞口各安装两台3KW镝灯照明；洞内已成洞段采用高压钠灯照明，每隔15m安装一盏400W高压钠灯，掌子面采用3KW投光灯照明。5.3堆、弃碴场（1）进口及出口明渠开挖料运往姚里沟碴场，其中弱风化石渣料运往B区，导流隧洞开挖料运往B区。（2）枯水期围堰的填筑材料根据施工需要利用进出口明渠的开挖料进行填筑。6导流洞进口段开挖支护施工6.1导流洞进口段开挖施工6.1.1开挖程序根据进口明渠地质地形情况及土石方开挖施工强度高、工期紧等特点，在确保开挖边坡稳定的情况下，采取分层、多台阶同时开挖，尽可能多布置开挖掌子面。230m以上开挖分A、B两个区从上、下游面同时进行，高边坡开挖在260m设出碴平台，230m以下开挖利用预留岩坎和枯期围堰挡水。开挖台阶高度230m以上为15m，230m以下5--10m，各台阶高程原则上按290m、275m、260m、245m、230m、220m、215m7个台阶高程控制。开挖分层详见附图，开挖程序见图7-1。260m~230m分层开挖填筑枯水期围堰（231m）和预留岩坎230m~220m开挖220m以下开挖进口段砼施工填筑汛期挡水围堰图7-1进口明渠开挖程序施工准备形成260m出碴平台245m~260m开挖260m以上分层开挖230m~245m开挖区B区A拆除预留岩坎和枯水期围堰拆除汛期挡水围堰边坡砼喷护、系统锚杆及随机锚杆随着开挖层的下降，逐层及时进行。6.1.2开挖方法①覆盖层及土方开挖高边坡覆盖层及土层采用PC400反铲抛至260m出碴平台，挖掘机在260m出碴平台装车，边坡采用人工配合反铲削坡。230m以上岸坡覆盖层开挖，可直接用H95液压正铲和4m3电铲挖装，D85推土机配合，230m以下覆盖层开挖采用PC400反铲直接挖装，局部覆盖层较薄地带采用D85推土机集料，3m3装载机装车。出碴运输车辆选用32t和20t自卸汽车，开挖料运至雷公滩渣场。②石方开挖a.一般石方开挖一般石方开挖采用深孔梯段爆破，275m以上采取分层弱抛掷爆破，爆破施工工艺流程见图7-2。275m以下岩石采取分层梯段微差挤压爆破，梯段高度230m以上15m，230m以下5~10m，采用ROC460和CM-351型钻机钻孔，临近保护层上一层开挖，用ROC712型液压钻(孔径在64～89mm之间)钻爆至基岩保护层顶部，保护层上层开挖装药直径不大于80mm。建基面上预留保护层厚度按有关规范确定。清整施工作业面清整施工作业面测量放线打孔作业防护孔爆破孔预裂孔测孔、绘制爆区平面图装药计算电爆网络计算测孔、绘制爆区平面图进行预裂爆破各项作业运送、发放爆破器材按作业组分药、装药联网清理工作现场撤离装药人员安检开始作业警戒多爆破支路连线作业区人员撤离对爆区全面警戒安检并发爆破信号起爆爆破检查解除警戒图7-2爆破施工工艺流程图梯段爆破孔采用宽孔距，小排距梅花型布孔方式，排间或孔间(有特别控制要求时在孔内)用毫秒雷管微差起爆。一般梯段爆破，最大段药量不大于300kg；水平保护层上一层的梯段爆破，最大段药量不大于150kg；邻近建基面和设计边坡时，最大段药量不得大于100kg。紧邻边坡预裂面的2～3排爆破孔作为缓冲爆破孔，其间排距、装药量相对于主爆孔减少1/3～1/2，起爆时间迟于同一横排的主爆孔，以减轻对设计边坡的振动冲击。一般石方的爆碴，采用H95液压正铲或4m3电铲直接挖装，275m以上爆碴，采用PC460反铲抛至260m出碴平台，由布置于出碴平台上的液压正铲挖装，32t或20t自卸汽车运至姚里沟碴场或施工需要的部位。一般石方开挖施工工艺流程见图7-3。清除钻孔平台浮渣清除钻孔平台浮渣测量高程、布孔钻机就位钻孔吹孔装药孔口堵塞联接起爆网络起爆出碴钻架角度检查钻架垂度检查钻孔质量检查起爆网络检查起爆药包加工雷管检查炸药检查图7-3一般石方开挖施工工艺流程图b.特殊部位的控制爆破开挖——设计边坡控制爆破石质边坡采取预裂爆破，每两条马道间坡面按设计边坡一次预裂到底。采用QZJ-100B支架式钻机或CM-351高风压钻机造孔，具体钻爆参数结合现场生产性试验调整确定。预裂爆破工艺流程见图7-4。——建基面保护层开挖保护层开挖拟采取水平光爆，由导流洞从下游向上游面分段水平掘进，采用YTP-28气腿钻钻孔，每循环钻孔深度3.5m，钻爆参数通过爆破试验确定。出碴采用PC400反铲倒退挖装，20t自卸汽车运至姚里沟碴场。水平光爆开挖保护层的工艺流程见图7-5。钻孔钻孔吹孔装药孔口堵塞联接起爆网络起爆清除钻孔平台浮渣测量高程、布孔孔位处理安装钻机固定支架安装固定端杆支架检查钻孔质量检查起爆网络检查绑扎药串导爆索检查竹片加工图7-4预裂爆破工艺流程图钻机角度检查钻机垂度检查炸药检查测量布孔测量布孔钻孔验孔装药爆破石渣清理基础面冲洗基础面验收图7-5水平光爆开挖保护层工艺流程——沟槽开挖沟槽两边采用预裂(或光面)爆破技术，两边可同次起爆、分段控制、起爆时间相对滞后不少于100ms。槽内石方类似保护层分层爆破开挖方法，起爆网络呈“V”型布置，顺槽逐排起爆，以减轻对两侧边坡的冲击震动。槽内钻孔采用手风钻，分层厚度不大于1.5m。沟槽内的爆碴，用反铲挖装，20t自卸汽车运输，人工辅助清理。③基岩地质缺陷处理建基面范围内，缺陷内的充填物、破碎物主要依靠风镐、钢钎凿裂，必要时亦可进行小规模松动爆破，顺缺陷走向逐排起爆松动，缺陷两侧岩体如须修整，宜采用光面爆破技术，两侧起爆微差时间不少于100ms。缺陷宽度1m以上的主要依靠反铲出碴，人工辅助；缺陷宽度1m以内，主要依靠人工出碴、反铲配合；开挖处理达到结构要求后，用风(水)枪、风镐将浮碴、岩面浮皮清理干净，交付回填部位。6.1.2上游临时围堰设计施工导流洞进口底板高程为215.00m，按照施工进度安排，导流明渠施工期要度过2002～2003年枯水期和2003年汛期。根据进口明渠的地形地质条件和施工进度分析，施工期水流控制采取分期设置施工临时围堰挡水的方法进行施工。6.1.3导流标准及上游临时围堰的设计根据招标文件，导流标准为全年10年一遇洪水，相应流量为14700m3/s，相应河床水位高程约246.62m。枯水期相应流量为3750m3/s（11月1日～次年4月30日），对应河床水位高程约230.17m。采取设置一期枯水围堰保证开挖的顺利进行；设置二期汛期围堰保证洞内施工的顺利进行。一期枯水围堰的设计按迎水面坡度和背水面坡度均为1∶1.3，堰顶高程231.00m，堰顶宽度按5m宽设计。堰体结构采用2m宽的土料和全断面土工膜挡水，土工膜嵌入混凝土20cm，迎水面采用石渣和块石回填挡水，背水侧采用石渣回填至设计坡度。一期枯水围堰轴线的选线的原则为基础占压明渠段部位在235m高程以上均为强风化层，按招标文件提供的地质资料初步选定围堰轴线与导流洞轴线相交处桩号为EL0-110.069。6.1.4临时围堰的施工与汛期防护一期枯水围堰的施工在枯水季节首先开挖土工膜心墙的齿槽并进行土工膜的施工，然后开始堰体的回填。齿槽的开挖采用手风钻造孔小药量爆破成型；回填施工时，未达到231.00m高程的部位，按照围堰的设计断面分层碾压回填，各种填料的回填同步上升。土料利用覆盖层开挖料，其它填筑材料从进口段边坡开挖取料。汛前对一期围堰表面进行防护，并采取充水平压等措施，保证围堰安全渡汛。土工膜的施工，要求按照设计坡度进行折叠，底部嵌入混凝土20cm，两侧铺填土料，采层厚度按照设计厚度60cm控制。在未开挖区的土工膜施工，要首先进行齿槽的开挖，开挖深度根据现场实际情况而定，保证齿槽砼建立在弱风化层面上；土工膜的粘接采用粘合剂进行粘接，成型边坡无混凝土的部位，采用现浇砼进行土工膜和边坡的连接。二期围堰的填筑进度为：4月底前填筑至235.00m高程以上（高于11月1日～次年4月30的水位高程），5月中旬完成填筑施工。汛期来临之前，根据水文气象预报，及时组织人员备料，作好防护准备工作。汛期来临之后，安排专职人员日夜监测水情，如遇特大洪水超过248.00m高程，采取粘土和钢筋石笼配合，加高围堰进行防汛挡水。6.1.5上游临时围堰的拆除施工按照施工进度安排，在洞室混凝土衬砌完成并验收，导流洞具备过水条件之后，才能开始临时围堰的拆除施工。临时围堰的拆除施工于2003年9月底完成，拆除工期为一个月。临时围堰的拆除采用UH501长臂反铲配自卸汽车的施工方法进行施工。首先排除一、二期围堰之间的积水，进行二期汛期围堰的拆除施工，然后进行一期枯水围堰的拆除施工。二期汛期围堰的拆除施工分两步进行：首先拆除230.00m高程以上的回填料，然后进行洞内的石碴编织袋的拆除和洞内的清理，最后从进口修路至224.00m高程与二期围堰的剩余部分相接，进行230.00m高程以下的拆除施工。一期枯水围堰的拆除施工在二期汛期围堰拆除到一定的高程后开始施工。首先进行水面高程以上部位的开挖，然后一次性挖除水面高程以下的部分填筑体，并达到设计要求。明渠部分一期围堰的覆盖部位在215.00高程以上均为强风化层。水面高程以下部位的开挖采用精确测量来控制开挖深度，在施工过程中，可采用反铲直接挖除，安排专职质检人员进行现场监督，严格控制开挖深度。6.1.6施工进度及强度分析（1）施工进度进口开挖受引水洞进水口开挖的制约，根据总进度计划，进口开挖施工时段为2002年8月16--2002年11月31日，历时4个月，平均每个月下降两层。施工进度安排如下：①2002年9月完成进口边坡275m以上开挖，同时完成B区第Ⅰ层和第Ⅱ层的开挖。②2002年9月完成230m以上边坡开挖。③2002年10月完成215m以上开挖。④2002年11月完成进口明渠底板开挖。⑤2003年4月至5月中旬填筑进口汛期挡水围堰。⑥2003年9月拆除进口汛期挡水围堰和枯期围堰。（2）强度分析进口明渠开挖总量29.5万m3，开挖历时3.5个月，平均月强度8.5万m3，最高月强度9万m3，发生于2002年10月份。6.2导流洞进口段支护施工6.2.1坡面排水设施施工开口线外截、排水沟先于梯段开挖施工，始终低于梯段开挖底板高程，采用人工开挖。沟底和沟浆砌片石料利用岸坡开挖石料，砂浆现场拌制，分段由下往上砌筑，每段之间的接缝灌注水泥砂浆，穿过施工道路的部分加盖盖板。马道上的截、排水沟在上层边坡支护完成且排架拆除后进行，将马道清理并冲洗干净后，采取端退现浇砼，采用拌和站拌料，斗车运输至工作面，小型振捣器振捣密实，人工抹面。砼强度达到70%后在砌挡水坎的部位凿毛，砌筑浆砌石截水墙，之后采用水泥砂浆抹面。6.2.2坡面锚喷支护施工⑴施工程序导流隧洞进口明渠边坡采取锚、喷、网联合支护，锚固分别采取预应力锚索、预应力锚杆、高强锚杆和系统砂浆锚杆等多种形式。由于进口开挖工期短、开挖高差大，一个月需下降2层以上。因此，施工中拟采取如下顺序：①坡面挖出后，先对坡面危岩进行随机锚固，并按设计要求实施超前锚固。②随机和超前锚杆施工完毕后，初喷砼封闭坡面，防止坡面岩石风化、裂隙扩张。③初喷砼结束4个小时后，即可进行下个梯段的爆破，炮后对马道进行清理，然后在马道上搭设钢管排架进行上一层坡面的系统锚杆、预应力锚索和复喷砼的施工。边坡支护施工流程见图7-6。⑵主要施工方法①喷砼施工采取干喷法施工，采用0.35m3强制式拌和机现场拌料，人力斗车运输，人工上料，喷射采用HPJ-1砼喷射机，人工手持喷头在排架上进行。梯段开挖梯段开挖坡面检查处理随机锚杆和超前锚杆施工初喷砼下个梯段爆破搭设钢管排架复喷护砼坡面支护检查、验收拆除钢管排架系统锚杆施工预应力锚索施工排水孔施工图7-6边坡支护流程图 ②锚杆施工a、随机锚杆和超前锚杆坡面上及马道上的随机和超前锚杆采用CM351钻机钻孔、人工安装锚杆，注浆采用2SNS砂浆泵。b、系统锚杆5m以内的系统锚杆及超过5m的系统锚杆均采用QB-100型钻机造孔，底板锚杆采用CM351型钻机造孔，超前锚杆杆体之间采用连接套联接，人工安装锚杆，注浆采用2SNS砂浆泵。锚杆施工工艺见左岸岸破开挖。6.7.3预应力锚索施工导流洞进口段预应力锚索工程量见表7-2，为端锚型预应力锚索，施工中拟采用快速钻、MGJ-165钻造孔。根据预应力锚索的布置情况，在确保进度的前提下，采取排架作业或利用爆碴作为作业平台，完成预应力锚索施工后，再行出碴。锚索按坡顶、坡腰和坡底分层布置，结合开挖梯段分层的情况，与坡面开挖施工协调同步作业。表7-2导流洞进口段预应力锚索工程量表项目规格数量备注岩锚2000KN孔深35m8120KKnm端锚型岩锚2000KN孔深45m12330KKnm端锚型（2）施工方法①锚索施工程序端头锚施工程序见图7-7。锚索制作锚索制作造孔穿索灌浆材料配比试验内锚段灌浆张拉台砼垫浇筑千斤顶、油表率定张拉、测试、锚固张拉段灌浆外锚头保护图7-7端头锚型预应力锚索施工程序图钢绞线加工在加工车间专用生产线上完成，部分锚索可接设计长度断料后，将钢绞线卷盘运至现场工作平台上进行锚索编制。②钻孔选用KQG-100快速钻和钻造孔。在土石方开挖过程中，开挖下降至锚索层面时，即可采用KQG-100快速钻和MGJ-165钻机进行锚索孔道施工。锚索孔开孔偏差控制在10cm以内。在钻进过程中，随时调整钻具支点并采用钻孔专用辅助工具——钻孔对中器以保证钻孔精度，并记录钻进速度、回风、排碴等情况。锚孔钻进过程中，若出现不回风、塌孔、卡钻现象或因地质条件复杂节理裂隙发育，岩石破碎等情况，应进行孔道固结灌浆处理，灌浆压力控制在0.3~0.5Mpa之间，灌浆24小时后即可进行扫孔。为保证安全钻进，拟采用分段灌浆的方式进行，内锚段一次灌完。钻孔结束后，采用高压风、水轮换冲洗孔道，直至孔内返出清水为止。达到设计要求后，进行孔道测斜，测斜采用多点成像测斜仪，检查合格后临时封孔保护。③锚索制安、灌浆、砼、张拉同岸坡工艺。④质量控制a.开工前，对施工材料进行到货后的材质检验；b.验收试验和抽样检查按监理人指示随机抽样进行验收试验。抽样数量不少于3束。验收试验必须在张拉后及时进行。完工抽样检查：可与验收试验合并进行。此时，两项试验的数量为锚索总量的5%。6.2.4施工进度分析进口边坡支护考虑到开挖进度，分两期施工，初期支护采用干喷机生产率5m3/h左右，锚杆安装生产率2根/h左右，而且在初期支护时下个台阶的钻孔可正常进行，初期支护对开挖工期的影响不大。二期支护由于场地的限制（只有2米宽马道），只能采用常规方法，其施工进度基本受制于锚索施工。每层砼支护在下台阶爆破后20d左右可完成，即边坡支护滞后开挖一个月完成。7导流洞出口段开挖施工7.1开挖程序及开挖方法（1）开挖程序根据出口明渠地质地形情况及土石方开挖施工强度高、工期紧等特点，在确保开挖边坡稳定的情况下，采取分层、多台阶同时开挖，尽可能多布置开挖掌子面。分A、B两个区从上、下游面同时进行，230m以下开挖利用预留岩坎和枯期围堰挡水。开挖台阶高度230m以上15m，230m以下5~10m，各台阶高程原则上按245m、230m、220m、214.4m4个台阶高程控制。开挖分层详见图“LT-CⅠ-13”，开挖程序见图7-8。230m以下分层开挖出口段砼施工填筑汛期挡水围堰拆除预留岩坎和枯水期围堰图7-8进口明渠开挖程序施工准备245m以上开挖230m以上开挖230m~245开挖填筑枯期围堰（230m）和预留岩坎区B区A拆除汛期挡水围堰边坡砼喷护、系统锚杆及随机锚杆随着开挖层的下降，逐层及时进行。（2）开挖方法①覆盖层及土层开挖岸坡覆盖层直接用4m3电铲和PC400反铲挖装，明渠底板覆盖层采用PC400反铲挖装，局部覆盖层较薄地带采用D85推土机集料，3m3装载机装车。出碴运输车辆采用20t自卸汽车，开挖料运至姚里沟碴场或施工需要部位。②石方开挖a.一般石方开挖一般石方开挖采用深孔梯段微差挤压爆破，梯段高度230m以上15m，230m以下5~10m，采用ROC460和CM-351型钻机钻孔，临近保护层上一层开挖，采用ROC712型液压钻（孔径在64~89mm之间）钻爆至基岩保护层顶部，保护层上层开挖装药直径不大于80mm。建基面上预留保护层厚度按有关规范确定。梯段爆破孔采用宽孔距，小排距梅花型布孔方式，排间或孔间(有特别控制要求时在孔内)用毫秒雷管微差起爆。一般梯段爆破，最大段药量不大于500kg；水平保护层上一层的梯段爆破，最大段药量不大于300kg；邻近建基面和设计边坡时，最大段药量不得大于100kg。紧邻边坡预裂面的2～3排爆破孔作为缓冲爆破孔，其间排距、装药量相对于主爆孔减少1/3～1/2，起爆时间迟于同一横排的主爆孔，以减轻对设计边坡的振动冲击。一般石方的爆碴，采用4m3电铲或5.4m3装载机直接挖装，20t自卸汽车运至姚里沟碴场。一般石方开挖施工工艺流程见图7-9。清除钻孔平台浮渣清除钻孔平台浮渣测量高程、布孔钻机就位钻孔吹孔装药孔口堵塞联接起爆网络起爆出碴钻架角度检查钻架垂度检查钻孔质量检查起爆网络检查起爆药包加工雷管检查炸药检查图7-9一般石方开挖施工工艺流程图b.特殊部位的控制爆破开挖——设计边坡控制爆破石质边坡采取预裂爆破，每两条马道间坡面按设计边坡一次预裂到底。采用QZJ-100B支架式钻机或CM-351高风压钻机造孔，具体钻爆参数结合现场生产性试验调整确定。预裂爆破工艺流程见图7-10。钻孔钻孔吹孔装药孔口堵塞联接起爆网络起爆清除钻孔平台浮渣测量高程、布孔孔位处理安装钻机固定支架安装固定端杆支架检查钻孔质量检查起爆网络检查绑扎药串导爆索检查竹片加工图7-10预裂爆破工艺流程图钻机角度检查钻机垂度检查炸药检查——建基面保护层开挖保护层开挖拟采取水平光爆，由导流洞从内向外分段水平掘进，采用YTP-28气腿钻钻孔，每循环钻孔深度3.5m，钻爆参数通过爆破试验确定。出碴采用PC400反铲倒退挖装，20t自卸汽车运至姚里沟碴场。水平光爆开挖保护层的工艺流程见图7-11。测量布孔钻孔测量布孔钻孔验孔装药爆破石渣清理基础面冲洗基础面验收图7-11水平光爆开挖保护层工艺流程测量布孔钻孔验孔装药爆破石渣清理基础面冲洗基础面验收图7-11水平光爆开挖保护层工艺流程——沟槽开挖沟槽开挖选用合理、科学的爆破技术和开挖方法，以确保设计轮廓成型。沟槽两边采用预裂(或光面)爆破技术，两边可同次起爆、分段控制、起爆时间相对滞后不少于100ms。槽内石方类似保护层分层爆破开挖方法，起爆网络呈“V”型布置，顺槽逐排起爆。槽内钻孔采用手风钻，分层厚度不大于1.5m。沟槽内的爆碴，用反铲挖装，20t自卸汽车运输，人工辅助清理。③基岩地质缺陷处理缺陷内的充填物、破碎物主要依靠风镐、钢钎凿裂，必要时亦可进行小规模松动爆破，顺缺陷走向逐排起爆松动，缺陷两侧岩体如须修整，宜采用光面爆破技术，两侧起爆微差时间不少于100ms。缺陷宽度1m以上的主要依靠反铲出碴，人工辅助；缺陷宽度1m以内，主要依靠人工出碴、反铲配合；开挖处理达到结构要求后，用风(水)枪、风镐将浮碴、岩面浮皮清理干净，交付回填部位。7.2下游临时围堰的设计施工导流洞出口段底板高程为214.435m高程，按照施工进度安排，出口明渠和洞身段施工期要度过2002～2003年枯水期和2003年汛期。根据出口段的地形地质条件和施工进度分析，施工期的水流控制采取分期设置施工临时围堰挡水的方法进行施工。7.3导流标准及临时围堰的设计根据招标文件，导流标准为全年10年一遇洪水，相应流量为14700m3/s，相应河床水位高程约246.62m；枯水期相应流量为3750m3/s（11月1日～次年4月30日），对应河床水位高程约230.17m。前期采用一期枯水围堰来保证开挖的顺利进行，后期由于洞室衬砌要度过汛期，拟采用二期汛期围堰来保证导流洞混凝土的衬砌。一期枯水围堰的设计按堰顶高程231.00m，顶宽8.0m，迎水面坡度和背水面坡度均为1∶1.3，围堰轴线的选线原则为基础占压明渠段部位在215m高程以上均为强风化层。按招标文件提供的地质资料初步选定的围堰轴线与导流洞轴线相交处桩号为EL0+773.420。堰体结构采用2m宽的土料和全断面土工膜挡水，土工膜嵌入混凝土20cm，两侧回填土料，迎水面采用石渣和块石回填，背水侧采用石渣回填至设计坡度。二期汛期围堰布置于导流洞出口，迎水面坡度为1∶1.3，背水面坡度为1∶1（填筑材料为编织袋装石碴）或1∶1.3（填筑材料为石渣），堰顶高程248.00m，堰顶宽度按7m宽设计（局部地段的堰顶宽度大于7m）。堰体结构采用2m宽的土料和全断面土工膜挡水，土工膜嵌入混凝土20cm，两侧回填土料；迎水面采用石渣和块石回填，背水侧采用石渣和石碴编织袋回填至设计坡度。二期汛期围堰设置在导流洞出口桩号EL0+599.520处，利用山体和已浇筑并达到设计强度的砼联合挡水。二期汛期围堰覆盖部位桩号为EL0+579.500～EL0+650.155，临时围堰设计图与临时工程量见附图LT/C-Ⅰ-18。7.4临时围堰的施工与汛期防护一期枯水围堰的施工在枯水季节首先开挖挡水心墙的齿槽并进行土工膜的施工，然后开始堰体的回填。齿槽开挖采用手风钻造孔小药量爆破成型；回填施工时，未达到231.00m高程的部位，按照围堰的设计断面分层碾压回填，各种填料的回填同步上升。土料利用覆盖层的开挖料，其它填筑材料从出口段边坡开挖取料。汛前对一期围堰的表面进行防护，并采取充水平压等措施，保证围堰安全渡汛。二期汛期围堰的施工在出口处底板和侧墙砼浇筑过程中，进行土工膜的埋设，在出口处砼浇筑至245.00m高程后，开始围堰的填筑施工。围堰的填筑按照设计断面分层碾压回填。洞内的碾压在振动碾无法到达的部位，采用小型夯机进行打夯压实。洞内石碴编织袋的施工采用人工装石碴入编织袋并分层码实。土工膜的施工，要求按照设计坡度进行折叠，底部嵌入混凝土20cm，两侧铺填粘土，采层厚度按照设计厚度60cm控制。在未开挖区的土工膜施工，要首先进行齿槽的开挖，开挖深度根据现场实际情况而定，保证齿槽砼建立在弱风化层面上；土工膜的粘接采用粘合剂进行粘接，成型边坡无混凝土的部位，采用现浇砼进行土工膜和边坡的连接。二期围堰的填筑进度为：4月底填筑至235.00m高程以上（高于11月1日～次年4月30日的水位高程），5月中旬完成填筑施工。汛期来临之前，根据水文气象预报，及时组织人员备料，作好防护准备工作。汛期来临之后，安排专职人员日夜监测水情，如遇特大洪水超过248.00m高程，采取粘土和钢筋石笼配合，加高围堰进行防汛挡水。7.5下游临时围堰的拆除按照施工进度安排，在洞室混凝土衬砌完成并验收，导流洞具备过水条件之后，才能开始临时围堰的拆除施工。临时围堰的拆除施工于2003年9月底完成，拆除工期为一个月。临时围堰的拆除采用长臂UH501反铲配自卸汽车的施工方法进行施工。首先排除一、二期围堰之间的积水，进行二期汛期围堰的拆除施工，然后进行一期枯水围堰的拆除施工。二期汛期围堰的拆除施工分两步进行：首先拆除230.00m高程以上的回填料，然后进行洞内的石碴编织袋的拆除和洞内的清理，最后从出口修路至224.00m高程与二期围堰的剩余部分相接，进行230.00m高程以下的拆除施工。一期枯水围堰的拆除施工在二期汛期围堰拆除到一定的高程后开始施工。首先进行水面高程以上部位的开挖，然后一次性挖除水面高程以下的部分填筑体，并达到设计要求。明渠部分一期围堰覆盖部位在214.435高程以上均为强风化层。水面高程以下部位的开挖采用精确测量来控制开挖深度，在施工过程中，可采用反铲直接挖除，安排专职质检人员进行现场监督，严格控制开挖深度。7.6施工进度及强度分析（1）施工进度根据总进度计划，出口开挖施工时段为2002年9月~2002年12月，历时4个月，拟平均每个月下降1~2层。施工进度安排如下：①2002年9月完成进口边坡245m以上开挖，同时完成B区第Ⅰ层开挖。②2002年10月完成220m以上开挖。同时完成进口枯期围堰填筑。③2002年11月完成214m以上开挖。④2002年12月完成导流洞出口明渠底板开挖。⑤2003年4月填筑5月中旬出口汛期挡水围堰，拆除进口预留岩坎和枯期围堰；⑥2003年9月拆除出口汛期挡水围堰和枯期围堰。（2）强度分析进口明渠开挖总量29.50万m3，开挖历时4个月，平均月强度7.4万m3，最高月强度9万m3，发生于2002年10月份。7.7导流洞出口段支护施工7.7.1坡面排水设施施工施工同进水口。7.6.2坡面锚喷支护施工⑴施工程序施工同进水口。⑵主要施工方法同岸坡8导流洞洞身段开挖施工导流洞采取分部、分台阶开挖，第一层已基本开挖完毕，剩余中层及下层开挖施工，导流洞中层开挖，其高度为10m，宽度为17.9m，长度为598.631m，包括进口直线段、圆弧段、中间直线段及出口圆弧段和直线段，开挖方量约12万m3。8.1、导流洞第二层开挖施工8.1.1施工布置利用现有5#公路、施工支洞、出口斜坡道路作为施工道路。供风在施工支洞上游已布置3台20m3/min电动空压机。另需增设4台20m3/min和1台100m3/min电动空压机打预裂孔和喷护施工用。进入支洞的供风主管为φ150mm，进入主洞的供风分管为φ100mm。供水利用现有供水系统向洞内供水，洞内供水管直径为120mm。每隔50m设一闸阀。排水在开挖区内设集水井，其长×宽×深为5m×2m×1.0m，并在两侧壁设排水沟，沟宽×深为0.3m×0.4m，利用2台22KW抽水机排出洞外，同时备用1台55KW抽水机汛期排水。供电线路从导流洞及拌和楼的电力变压器架杆接线，进支洞后，沿洞壁上铺设动力电缆和照明电缆，动力电缆通过接线盘和设备相连，同时洞内设通风排烟除利用现有上断面开挖的通风设备外，另在洞内顶拱布置1台88—1型轴流风机从出口排烟。8.1.2施工程序待上游面顶拱层扩挖至EL0+280桩号，开始下游中层的右半幅开挖，待上游面顶拱层扩挖至EL0+128，形成2#分支洞至上游面上断面顶拱层道路后，开始下游中层的全幅开挖，下游面待中导洞贯通，两侧扩挖至EL0+578桩号距出口20m处，且顶拱层支护完成后，开始下游面斜坡道及中层开挖。另1#支洞往上游面在左侧扩挖及顶拱层支护完成50m后，开始左侧半幅中层的开挖（视现场具体情况而定）。开挖程序中层EL0+128~EL0+228右侧斜坡道开挖中层EL0+128~EL0+228右侧斜坡道开挖中层EL0+228m~EL0+118m段左半幅开挖中层EL0+228m~EL0+118m段左半幅开挖中层EL0+228m~EL0+478m段全幅开挖中层EL0+4中层EL0+478~EL0+228全幅开挖中层EL0+118~EL0+050m段左半幅斜坡道开挖中层EL0+118~EL0+050m段左半幅斜坡道开挖上层下游面扩挖至EL0+578中层EL0+578~EL0+478斜坡道开挖中层EL0+020~EL0+118m段剩余部分开挖EL0+478~EL0+578m段斜坡道开挖及两侧扩挖上层上游面扩挖至EL0+178上层下游面扩挖至EL0+578中层EL0+578~EL0+478斜坡道开挖中层EL0+020~EL0+118m段剩余部分开挖EL0+478~EL0+578m段斜坡道开挖及两侧扩挖上层上游面扩挖至EL0+1788.1.3、施工方法EL0+020~EL0+228段主要采用半幅交替开挖，EL0+228~EL0+578段主要由两个工作面相对全幅开挖。如果提前开挖到1#支洞的工作面，则进行左半幅开挖。开挖均采用梯段“V”形微差爆破，两侧岩壁先行预裂。1）预裂沿洞壁结构线处进行预裂爆破，用YQ—100型钻机造垂直孔，孔深约15m，按孔底距导流洞底板50cm控制孔的深度，间距80cm，用间断不耦合装药结构型式，药卷直径为φ32，线装药量在350~450g/m，最大单响控制在50kg以内，孔底加强装药段长度1.5m，孔口封堵长度1.0m。2）半幅开挖及斜坡道开挖半幅及斜坡道开挖采用梯段微差爆破，循环进尺初拟6～8m，用LM500C钻机造孔，孔深10m或依斜坡道确定。爆破孔孔距2.2m，排距2m，缓冲孔距爆破孔1.7m。距预裂面1.2m，间距1.5m，施工预裂孔距爆破孔1.7m，间距1.5m，钻爆图见附图2、图3。3）全幅开挖全幅开挖采用梯段微差爆破，用LM500C钻机和ROC712钻机造孔，孔径100mm和76mm，孔深10m，爆破孔间距2.9m排距2.0m，缓冲孔距爆破孔2.0m，距预裂面1.2m，间距1.5m，钻爆图见附图1。4）斜坡道开挖斜坡道开挖位于EL0+578～EL0+478段，纵坡不超过10%，其布置见附图4。斜坡道开挖采取从下游EL0+578桩号开始，孔深按10%坡度控制每排深度，每循环进尺6～8m，用LM500C钻机及潜孔钻造孔，孔径均为100mm，孔深有1.5～10m，爆破孔间距1.3m，排距2.0m，施工预裂孔距爆破孔1.2m，间距1.5m。钻爆图见附图3。5）出渣单幅开挖均用PC600反铲和WA380侧卸装载机，全幅开挖用PC750正铲和PC600反铲挖装，20T自卸车运输。8.5循环时间分析上一循环出渣与下一循环钻孔平行作业。半幅开挖循环作业时间见表6—1，全幅开挖作业循环时间见表6—2。（1）、第Ⅱ层开挖：上一循环出渣与下一循环钻孔平行作业，半幅开挖循环作业时间见表6—1，全幅开挖循环作业时间见表6—2。表6—1半幅开挖循环作业时间表序号作业工序作业时间（min）循环时间（h）1234567891011121314151装药连线402爆破通风303安全处理304推场地205初喷砼1206出碴6007撬挖清底308其它30合计900说明：①每循环拟循环进尺6~8m/循环；钻孔不占直线工期。②锚杆施工滞后开挖面三个循环，与钻孔装药平行作业；③挂钢筋网和复喷砼滞后开挖面30~50m，与开挖平行作业；表6—2全幅开挖循环作业时间表序号作业工序循环时间（h）1234567891装药连线602爆破通风403安全处理304推场地205初喷砼1206出碴11107撬挖清底308其它30合计13508.2第Ⅲ层开挖施工第Ⅲ层开挖施工程序第Ⅱ层上游面开挖结后，以2分支洞与导流洞交点桩号EL0+228为起点，先在上游面形成上坡道，然后向下游方向顺序开挖；第Ⅱ层上游面开挖结束后，再向上游面顺序开挖。第Ⅲ层开挖施工方法第Ⅲ层开挖高度4.72～8.62m，宽18.16～27.15m，采取全断面掘进，底拱一次开挖到位。采用二台凿岩台车并列钻孔，装药作业车装药，周边孔采用φ25光爆炸药，非电毫秒雷管分段，“V”形起爆。出碴采用KLD85Z侧卸装载机或PC400反铲装车，20t自卸车运输。第Ⅲ层开挖每循环钻孔深度3.5m，初拟循环进尺3.4m，单工作面每日三个循环。表7-8下断面开挖循环作业时间表序号作业工序1234567891测量布孔602台车就位203钻孔1204装药连线905爆破通风206推场地207出碴2108撬挖清底309其它30合计600说明：①每循环钻孔深度3.5m，初拟循环进尺3.4m/循环；8.3进、出口渐变段及断层区施工（1）进、出口渐变段开挖渐变段顶拱层开挖采取“浅进尺、微循环、弱爆破、强支护”施工方式，开挖前采取大导管预注浆超前支护，同时采用XY2回转式地质钻机打超前勘探孔，根据岩芯鉴定围岩类别和成洞的可靠程序，若能够成洞的话，则先开挖中导洞，顶拱支护后，进行两侧扩挖、支护。每个循环炮后，即先喷射砼封闭围岩，然后打系统锚杆对围岩进行锚固。若难以成洞的话，则采用大管棚进行预注浆超前支护，用风镐由下至上沿设计轮廓线抠槽，安装钢支撑。钢支撑架设后再用反铲或风镐抠挖中间部分，挖出一点即支护一点。渐变段第Ⅱ层开挖亦先沿周边进行大导管预注浆超前支护，采取分层弱爆破开挖，每两米一层，每次开挖长度1.5m左右，开挖一层即支护一层，开挖出来后及时进行喷锚支护，并延伸钢拱架。在进、出口渐变段施工时，要加强地质预报，对拱顶下沉和围岩位移变形要勤量测，及时将信息反馈给技术负责人，以确定开挖方法和支护参数。8.4施工进度及强度分析导流洞洞身段开挖（不含进出口预留部分），第一层开挖施工2002年3月15日结束，第二层开挖方量约10.8万m3，施工时段从2002年2月1日至2002年7月15日，历时6.5个月，平均月进尺约112m，最高月进尺约180m。底层开挖方量5.82万m3，施工时段从2002年5月1日至2002年8月31，历时4个月，平均月进尺140m，最高月进尺210m。进、出口段预留部位随进、出口明挖同步进行，施工时段为2002年10月～2002年12月。导流洞洞身段开挖平均月强度2.81万m3，最高月强度3.84万m3，主要处在中、下断面交叉施工时段，高峰期为2、3、4、5月份。9导流洞洞身段支护施工9.1施工程序（1）Ⅱ、Ⅲ类围岩初喷砼和随机锚杆紧跟开挖掌子面进行，系统锚杆和复喷砼滞后掌子面30~50m，以20m为一个作业段，与开挖作业平行施工。（2）Ⅳ、Ⅴ类围岩和断层破碎带，先进行超前支护，再进行开挖，锚喷支护和钢拱架支撑紧跟开挖掌子面，预应力锚杆、锚索滞后掌子面20～30m进行。9.2导流洞洞身段支护施工洞身段支护分有系统锚杆、预应力锚杆、预应力锚索和自钻式锚杆四类，杆体与岩石粘结材料均为水泥砂浆。系统锚杆分有25和22两种直径,，长分别为5m和4m；预应力锚杆直径分别为28和36，长度为8m和15~20m；自钻式锚杆直径为28~36，长为5~15m。①系统锚杆采取“先注浆后插杆”施工工艺，采用H178台车全机械化施工。②预应力锚杆锚杆材料选用高强螺纹钢，孔底锚固材料选用快硬水泥药卷或树脂，水泥砂浆配合比经试验室试验确定。其施工顺序如下：a.采用H178台车钻孔，孔径大于杆体直径25mm；b.采用H178台车安装锚杆，并将孔底锚固材料通过锚杆端头缓缓推入孔底，到孔底略加旋转锚杆，使锚固材料破裂并包裹杆头；c.锚杆安装完毕后，用人工利用台车服务平台，采用木楔在孔口楔紧杆体，防止锚杆下滑；d.锚固材料凝固后，采用ML-20型千斤顶对锚杆外露端头进行张拉，双臂液压隧道作业车配合；e.达到预张拉力后，安装止浆塞，采用2SNS砂浆泵通过灌浆管向孔内灌注砂浆；f.砂浆灌满后，安装垫板上紧螺帽。③自钻式锚杆选用GM系列中空孔锚杆，杆长3~4m，杆体间用连接套连接，采用锚杆台车钻孔，2SNS砂浆泵注浆，人工利用台车服务平台安装垫板，上紧螺帽。④预应力锚索施工导流洞洞身段预应力锚索分布于进口渐变段（EL0+000~EL0+035）左、右边墙222.30m高程和EL0+315~EL0+345段顶拱处，设计张拉力3000KN。位于中部的锚索滞后顶拱层开挖工作面80m搭排架施工，位于进口渐变段的预应力锚索在中层开挖至220m后开始施工。端头锚施工程序见图7-18。锚索制作造孔穿索锚索制作造孔穿索灌浆材料配比试验内锚段灌浆浇筑锚墩千斤顶、油表率定张拉、测试、锚固张拉段灌浆外锚头保护图7-18端头锚型预应力锚索施工程序图钢绞线加工在加工车间专用生产线上完成，部分锚索可接设计长度断料后，将钢绞线卷盘运至现场工作平台上进行锚索编制。选用QZJ-100B快速钻造孔。9.2.2喷砼施工洞身段砼喷护有网喷砼和喷钢纤维砼两种类型，网喷砼厚度分120mm和150mm两种，钢纤维砼厚度150mm。喷射砼采用湿喷法施工。喷砼所用材料严格按设计要求选用，材质满足规范要求，水水泥砂碎石水水泥砂碎石硅粉砼搅拌运输车砼喷射机拌和机液态速凝剂喷砼机械手喷头空压机打散钢纤维图7-17喷射砼施工工艺流程注：虚线部分为喷射钢纤维砼时添加。喷砼分两次施工，第一次喷层厚5~7cm，在每循环炮后进行；第二次喷层厚5~10cm，滞后开挖面30~50m，以20m左右为一个作业段，在锚杆施工完毕后进行。砼喷射前先检查开挖断面规格，欠挖处要补凿够，清除浮石，用高压水冲洗岩面，并对裂隙水和地下水进行引流处理，经地质素描并经监理工程师同意后，方可进行初喷砼施工。复喷砼前应用高压水对受喷面进行冲洗清理，并埋设喷层厚度标志或以锚杆外露长度作为喷层厚度标志。砼混合料采用施工支洞口拌和站集中拌制，1.5m3汽车运输，湿喷机施喷。砼喷射时应先墙后拱，自下而上，若岩面凹凸不平时，先喷凹处找平。9.2.3钢拱架支撑施工导流洞开挖时，现场应准备足够数量的钢拱架，根据现场地质3情况适时采用，钢拱架采用Ⅰ20工字钢制作，每榀数块，安装时采用20t自卸车运至洞内，8t吊和双臂液压隧道作业车配合，分片安装。钢拱顶部和拱脚与围岩之间的空隙，采用钢楔楔紧；各排钢拱间采用纵向杆件联结，以保稳定。每榀钢拱架的块与块间，采用螺栓夹板连接；钢拱架两侧拱脚下垫以纵向钢梁，钢梁安放在打入岩壁的锚杆上。9.2.4施工进度分析在隧洞开挖施工进度中，每个作业循环均已将初喷砼和锚杆施工考虑进了循环作业时间中，挂钢筋网、复喷砼施工滞后开挖面30~50m；预应力锚索施工，考虑到爆破的影响，滞后开挖面30~50m施工。整个支护施工基本与开挖平行作业，施工进度同开挖进度，结束时间滞后开挖0.5个月。10导流隧洞砼衬砌施工10.1主要的施工措施洞身砼衬砌施工采用砼搅拌运输车和新增的混凝土泵送车，根据衬砌砼施工程序和赶工施工进度的要求，洞身衬砌砼的浇筑，拟配6台砼搅拌运输车、2台拖式混凝土泵机和新增加一台混凝土泵送车。洞身砼衬砌的钢筋绑扎和模板拆装，在导流洞洞内共布置顶拱钢模台车2台、同时配置钢筋台车2台及配套的牵引卷扬机；洞室砼底板上布置钢轨2道，总长约120m，供钢筋台车和钢模台车运行使用；另为加快侧墙砼的浇筑进度，侧墙采取多卡D22系列悬臂模板16套64块浇筑侧墙，共配8段侧墙仓，上下游各4个段，底板采取拖模或直接用收仓样架控制收仓面高程浇筑砼。洞身砼衬砌回填灌浆为了确保工期相应配置两台灌浆台车。10.2主要施工项目及工程量导流洞洞身段轴线全长598.631m，采用全断面混凝土衬砌厚度1~2.5m。底板进口高程215.0m，出口高程214.44m。桩号0+000.00～0+050为进口渐变段，桩号轴线长500m，衬砌厚度0.6-1.5m，其中桩号0+120.85～0+180.085为堵头段，轴线长60m，最大衬砌厚度为4.5m；桩号0+550～0+598.631为出口渐变段，轴线长58.631m，衬砌厚度为1.0m－2.5m。主要工程量为：洞身衬砌混凝土5.36万m3，钢筋制安约1500t。10.3施工布置10.3.1供风、供水、供电混凝土施工的供风、供水、供电系统基本沿用洞挖施工时已布置的风、水、电系统。施工供水，主要用于混凝土浇筑部位的缝面冲洗和混凝土养护。施工供电，主要用于洞内照明、模板加固、钢筋扎焊和仓内辅助作业。10.3.2混凝土施工机械洞身砼衬砌施工机械主要采用混凝土泵机、泵车和砼搅拌运输车，混凝土运输采用6m3砼搅拌运输车，砼入仓采用混凝土泵机和泵车，根据衬砌砼施工程序和施工进度的需要，洞身衬砌砼的浇筑，拟配6台砼搅拌运输车和2台混凝土泵机、一台混凝土泵车。洞身砼衬砌的钢筋绑扎和模板拆装，主要采用钢筋台车和钢模钢模，在导流洞洞内共布置钢模台车2台、同时配置钢筋台车2台及配套的牵引卷扬机，洞室底板上布置轻型钢轨2道。10.4施工程序进口渐变段及出口段均滞后洞身段砼施工，前期为了防汛要求，该部位作为岩塞预留，然后与进口闸室段明挖同步开挖。进口渐变段混凝土衬砌在进口明挖完成后即开始施工，并应在进口闸室段封顶之前完成，以便于异形模板的安装和拆除。根据导流洞混凝土衬砌的结构形式，混凝土衬砌的施工程序，针对不同部位的特点安排如下：（1）进、出口渐变段：进、出口渐变段混凝土衬砌在洞身全断面开挖及支护施工完成后进行，按照先底板、后侧墙、再顶拱的顺序，自下而上、分层浇筑。进口渐变段在洞挖结束后，立即开始衬砌，衬砌时段为2002年8月1日～2002年9月31日，工期3个月。出口渐变段待洞身轴线桩号0+205.0～0+557.52m洞身段的砼衬砌完成后、洞身衬砌工作面转向0+205.0～0+035.0m洞身段砼衬砌后开始施工，衬砌时段为2003年2月16日～2003年4月15日，工期2个月。（2）洞身标准段：洞身标准段砼衬砌，在洞身轴线桩号0+20～0+228m洞身段洞挖完成后开始从导流洞进口方向往支洞口方向衬砌，在洞身轴线桩号0+228～0+550m洞身段洞挖完成后开始从导流洞出口方向往支洞口方向衬砌，从下游向上游方向衬砌。洞身标准段衬砌时段为2002年7月15日～2003年4月30日，工期9.5个月。10.5导流洞混凝土衬砌施工10.5.1模板施工（1）进、出口渐变段进口渐变段轴线长50m，混凝土衬砌按照先底板、后侧墙、再顶拱的次序进行。根据衬砌混凝土的结构形式，进、出口渐变段混凝土衬砌模板，主要采用大型钢模板和定型木模板。①模板的结构形式和应用部位a.大型钢模板大型钢模板采用整装平面模板，模板面板根据需要拼成300×210cm和300×160cm等规格。大型钢模板主要用于侧墙和中隔墩的平立面。b.定型木模板定型木模板主要用于洞身四角的圆弧渐变部位，模板根据流道尺寸在加工厂制作成型，为保证流道混凝土表面光滑平顺，模板表面加钉0.5mm厚镀锌板。c.组合钢模板和拼装木模板衬砌混凝土的模板封头和大型模板尺寸模数不匹配的部位，使用组合钢模板和木模板进行拼缝。②模板的支撑加固型式和拆装施工a.底板和侧墙模板底板和侧墙圆弧渐变部位的定型模板的支撑加固，主要采用内拉外撑的加固方式，洞挖施工完成后，按设计位置在洞壁上打好模板拉条锚筋孔。平立面部位使用的大型钢模板，采用桁架支撑加固，起始仓预埋地脚螺栓。定型模板和大型钢模板均使用8吨汽车吊吊装到位，人工对位调整加固。b.顶拱模板顶拱承重模板采用碗扣式脚手架和钢桁架，钢桁架在后方加工厂按结构尺寸加工成型，顶拱模板施工前，首先采用碗扣式脚手架搭设承重平台，然后用汽车吊将钢桁架吊上承重平台进行拼装，最后拼装面板，调整加固。进、出口渐变段模板结构形式，详见LT-Ⅰ-21。（2）洞身标准段洞身标准段拟采用针梁钢模进行全断面衬砌。如条件不具备则采用钢摸台车浇筑。针梁钢模由重型截面型钢针梁和钢桁架模板构成，针梁采用重截面型钢铆焊成矩形箱梁，桁架钢模的面板采用6mm厚钢板卷制而成，和型钢桁架拼焊成整体，支撑连接在针梁上。10.5.2钢筋制安导流隧洞衬砌混凝土厚度0.6m－2.5m，按设计要求，衬砌混凝土中设置钢筋网。除衬砌厚度为0.6m的洞段中设置单层钢筋网外，其余洞段衬砌混凝土中均设置双层钢筋网。钢筋直径在φ8-φ36mm之间。钢筋制安工程量约为1500T。钢筋在生产营地的加工厂内进行加工，加工时按照设计图纸和技术规范，对钢筋毛料进行检验、配料、加工，加工后的钢筋分型号堆放整齐。钢筋加工完成后，应根据施工进度安排及时运到现场安装。钢筋运输采用8-10t汽车，钢筋运至现场后，使用8～12吨汽车吊吊放在钢筋台车上。钢筋运输及堆放时，应仔细核对钢筋配料单，防止和钢筋混仓、错仓。砼衬砌时，钢筋安装采用钢筋台车进行，现场绑扎时，应根据设计图纸，测放出中线、高程等控制点，根据控制点，对照设计图纸，利用预埋锚筋，布设好钢筋网骨架。钢筋网骨架设置核对无误后，铺设分布钢筋。钢筋采用人工绑扎，绑扎时使用铅丝和电焊加固。钢筋的连接，根据现场情况主要采用冷挤压接头、直螺纹接头和手工电弧焊。根据隧洞施工的特点，为了加快施工进度，对于洞身衬砌混凝土中的环向钢筋的接头，采用冷挤压接头；纵向钢筋采用采用直螺纹接头；施工不便和直径小于φ20mm的接头，采用绑扎接头和手工电弧焊。10.5.3衬砌混凝土预埋件施工导流洞衬砌混凝土中的预埋件，主要包括止水片、排水孔和灌浆孔的预埋套管以及各种监测仪器。排水孔和灌浆孔的套管采用φ56mm钢管在混凝土中预埋，按设计要求，衬砌砼止水片采用铜止水片。⑴止水片施工止水片在后方加工厂压制成型，现场用气焊焊接。止水片的安装安排在钢筋网绑扎成型、顶拱模板调整定位后进行，施工时对照设计图纸测放控制点，利用加工成型的封头模板固定止水片。⑵埋管施工衬砌砼浇筑时，需在砼中埋设排水孔、灌浆孔的套管，以便后期钻孔作业。排水孔、灌浆孔的套管采用φ56钢管，衬砌砼的钢筋网绑扎完毕后，按规定位置安装固定，套管一端和模板贴紧，并采取封闭措施。套管安装前，应检查是否破损，套管安装后，应防止碰撞变位。⑶仪器预埋衬砌砼中的各种监测仪器，在砼浇筑前安装，仪器安装后应妥善保护，并及时量测记录，砼浇筑过程中，注意对各种埋件进行观察、保护，砼下料和振捣时，应避开仪器埋件，防止碰撞埋件变形。10.5.4衬砌砼浇筑隧洞衬砌混凝土5.36万m3，衬砌厚度分别为0.6~2.5m，洞身封堵段最大衬砌厚度4.5m。洞身衬砌砼采取全断面一次完成，衬砌砼分段长度为12~15m。⑴砼拌和运输：衬砌混凝土采用混凝土搅拌站集中拌和，使用6m3混凝土搅拌运输车从搅拌站将混凝土运至洞身待衬砌部位，卸入砼泵机料斗内，由混凝土泵机将混凝土泵入仓内。⑵砼入仓铺料：洞身砼衬砌均采用平仓法浇筑，混凝土浇筑时对称下料，防止洞身一侧下料过多造成模板变形。⑶砼平仓振捣：混凝土振捣采用φ80-φ100mm的电动振捣器，混凝土浇筑时，分层下料、分层振捣，下料厚度不超过40cm，振捣时均匀振捣，保证砼成型后内实外光。仰拱混凝土浇筑时，首先在底部中间下料振捣，当混凝土下料高程达到两侧模板底部时，再从模板下料口进行下料，仰拱底部混凝土收仓后使用抹面样架进行收仓抹面。⑷砼养护：洞身衬砌砼浇完拆模后，及时进行洒水养护。砼养护期按SDJ207-82规范的规定进行。⑸砼接缝处理：砼施工缝以及和衬砌砼接触的基岩，在砼浇筑前进行接缝处理，缝面处理采用高压水，清除缝面及岩面的污染物。10.6排水孔施工按照设计要求，导流洞桩号0+180.085~0+599.52m，洞身腰线以下设置三排排水孔，排水孔直径φ56mm、φ76mmφ91mm，入岩深度3.0m、5.0m15.0m。排水孔成孔采用在衬砌混凝土中预埋导向管，待洞身全断面衬砌、洞身固结灌浆完成后，采用手风钻钻孔施工，根据施工进度安排，固结灌浆施工时段，安排在2002年10月到2003年6月之间，工期8个月，排水孔施工跟进固结灌浆施工，排水孔钻孔总进尺1020m，根据进度需要，选用H178台车钻孔。10.7施工进度计划按照施工进度的安排，混凝土衬砌计划于2002年7月15日开始，2003年4月30日全部结束。导流洞衬砌混凝土工期共9.5个月。洞身混凝土衬砌的控制性工期安排：2002年7月15日～2003年4月30日，洞身标准段混凝土衬砌；2002年12月16日～2003年2月28日，进口渐变段混凝土衬砌；（1）进口渐变段进度分析进口渐变段混凝土衬砌施工，安排在进口明挖结束后立即进行，进口渐变段洞身轴线长21.5m，衬砌厚度1～2.5m，砼衬砌工程量约为3200m3。根据结构特点，进口渐变段施工时，分为7个浇筑分层。洞身底板分为一个浇筑层，侧墙分为5个浇筑层，顶板一个浇筑层。按照施工布置，衬砌混凝土的运输入仓，采用6m3砼搅拌运输车和混凝土泵机；钢筋采用人工扎焊；底板和侧墙模板采用定型整体模板，模板安装采用汽车吊配合人工进行吊装；顶拱模板承重支撑采用碗扣式承重排架和桁架模板。从以上工序分析，钢筋绑扎和模板安装占用工时较长。进口渐变段底板衬砌：渐变段底板长21.5m，底板厚2.5m，混凝土方量约为1075m3。钢筋制安工程量约为20吨。根据设备能力和施工经验估算，进口渐变段底板钢筋绑扎作业时间约需4天、模板安装、缝面处理和预埋件安装作业时间约需2.5天、混凝土浇筑时间约需2天。上述工序纯作业时间约需8.5天，为提高保证率，底板砼衬砌共安排工期10天，应是有保证的。进口渐变段顶拱砼衬砌：渐变段顶拱施工中，模板安装占用工时较多，顶拱模板承重支撑采用碗扣式承重排架，排架安装面积约410m2，排架最大高度22m，顶拱桁架模板约150块，砼方量1600m3。根据设备能力和施工经验估算，模板安装作业时间需20天、顶拱钢筋绑扎作业时间需5天、缝面处理和预埋件安装作业时间需2天、混凝土浇筑时间需3侧墙砼衬砌：进口渐变段侧墙分为5个浇筑层，每个浇筑层砼浇筑方量约为320m3,每层模板安装时间为2天，钢筋绑扎时间为1天，缝面处理和埋件安装时间为2天，砼浇筑作业时间为1天，上述工序作业时间需6天，因此侧墙砼上升作业时间安排31天。进口渐变段砼衬砌，工期为3个月，是有保证实现的。（2）洞身标准段砼衬砌砼衬砌安排洞身上游侧EL0+020.00～EL0+140.00开挖完后跟进施工，施工时段为2002年7月15日～2003年4月30日，工期9.5个月。不包括进出口预留段衬砌，洞身标准段砼衬砌进尺约78m/月。洞身标准段按12m长度分段，每段衬砌砼中，混凝土方量约为440～1870m3，钢筋制安工程量约为20吨。底板采取各仓端进的方式施工，侧墙配备8套16段64块模板，上下游各4段，采取跳仓浇筑的方式施工，顶拱跟进侧墙。由于底板、侧墙的模板可配备多套，又可采取多作业面平行作业，工序安排灵活，作业面多，顶拱钢模台车安排2套，采取从上游和下游同时施工，根据设备能力和施工经验估算，除第一段洞身衬砌砼的底板、侧墙对直线工期有影响外，其余各段的施工直线工期均由顶拱的施工时间控制。底板、侧墙的钢筋、模板安装、缝面处理和预埋件安装作业均可在其它底板、侧墙进行砼浇筑时同步进行，基本不占直线工期。顶拱钢筋的绑扎、安装预埋件等可采用钢筋台车超前施工，基本不占直线工期，但其拆移钢模台车、架立封头模板、止水等占用直线工期。底板砼浇筑时间为2002年7月15日开始，底板、侧墙合计需37天才能完成。顶拱钢模台车安装在EL0+020.00～EL0+060.00段洞挖完成后，即浇筑底板侧墙砼,底板砼达到龄期后，开始安装钢模台车。在第一段砼的底板、侧墙砼浇筑完成前安装完毕，然后行走至第一段砼底板上，定位需1天，安装钢筋3天，架立封头模板、安装止水、预埋件等1天，浇筑砼1天，合计第一段顶拱施工时间为6天。顶拱拆模时间为砼浇筑后3天（砼中适当参加早强剂，提高砼的早期强度，以便顶拱早期脱模）。第一段砼衬砌时间合计为46天。其它段衬砌砼，直线工期基本由顶拱施工时间控制，因此只计算顶拱的单循环时间。钢筋绑扎及预埋件由钢筋台车提前进行，不占直线工期。顶拱脱模3天，移位、定位1天、安装封头模板、止水1天，砼浇筑1天，合计单循环时间为6天。进口预留段（岩塞及爆破保护空间约20m）与进口渐变段同步施工，采用与进口渐变段同样的模板和支撑结构，可以不计算在钢模台车的施工时段内。出口预留段在钢模台车浇筑至桩号EL0+578.00时，出口已开挖完毕，钢模台车可继续浇筑至桩号EL0+598.631，出口段应计算在钢模台车的施工时段内。因此，钢模台车实际浇筑洞身段总长度应为558m，砼衬砌长度经与设计尚定，按12m一段考虑，则总共有47段。钢模台车除第一段衬砌砼外，应循环浇筑顶拱46次。考虑现场施工干扰及不可预见因素影响，钢模台车浇筑的洞身段总共需施工时间约为9.5个月（其中1#钢模台车浇筑32个仓次，计384m；2#钢模台车浇筑15个仓次，计174m）。洞身砼浇筑强度：洞身砼浇筑强度平均月强度为4260m3/月，月最高强度7500m3/月（2002年12月～2003年2月）。10.7砼施工质量保证措施（1）砼质量控制以单元工程为基础，对包括基础面、层（缝）面、模板、钢筋、止水及埋件等砼开仓前的准备工作，对砼运输、入仓、振捣、温控等砼浇筑全过程，实行全面质量检查、监督控制。（2）严格执行仓面设计规定，对仓面浇筑工艺、施工设备资源配置、人力资源配置、砼浇筑顺序图、砼标号、级配、开仓及收仓时间、砼浇筑方量等，进行全面详细的仓面设计，报监理人批准后方可开仓浇筑砼。施工过程中，不得随意变动经批准的仓面设计。（3）加强砼振捣，对于顶拱等难于灌满的部位，在顶拱模板上安置砼泵送专用冒口，顶拱砼泵满后，打入隔栅钢筋持压5分钟再卸下泵管，以确保顶拱砼密实。（4）严格控制砼外形轮廓形及表面平整度。（5）加强施工机械设备检查、维修，确保高效、安全运行，操作人员必须加强设备运行的观察，避免在生产期间停产，影响衬砌砼质量。（6）加强施工现场管理工作，科学组织施工，提高全体施工人员的质量安全意识，确保工程质量一流。11施工支洞封堵导流隧洞共有两条支洞，作为洞挖施工的交通。在相应工序完成后予以封堵，支洞均采用砼塞进行封堵，封堵砼总长度为90m，砼总量7850m3，回填灌浆1050m2，固结灌浆740m。11.1封堵砼结构支洞封堵砼采用砼塞封堵方式，每条支洞砼封堵长度为洞径的2倍，支洞穿越建筑物基础的洞段全部封堵，位于支洞口的砼不分段，其余洞段的封堵砼按15~20m的长度分段浇筑，每段砼的中部预留一条灌浆廊道，待固结灌浆和回填灌浆完成后，再回填灌浆廊道。11.2施工程序支洞封堵分时段进行，施工时段分别为2002年10月、2003年6月。每段砼浇筑完成后，先进行回填灌浆和固结灌浆，灌浆完成后，回填灌浆廊道。11.3主要施工方法（1）砼浇筑封堵砼分层浇筑，分层高度2~3m，砼采用砼泵机和砼搅拌车运输入仓，根据施工强度，砼封堵施工，共配置HBT-60泵机一台，砼搅拌运输车3~4台，模板采用组合钢模板和木模板，模板加固方式采用预埋锚筋，拉条内拉的方式进行支撑加固。（2）回填灌浆和固结灌浆每段封堵砼浇完后进行回填灌浆和固结灌浆，回填灌浆在封堵砼浇完一周后进行，围岩固结灌浆在回填灌浆完成7天后进行。①回填灌浆施工回填灌浆按划分的区段，采用分序加密的方式进行，一般分为两序，各序灌浆时间间隔不少于48小时，灌浆区段为20m一段，每个灌浆区段采用由低到高赶浆法灌注。回填灌浆采用YP-26型气腿钻钻孔，孔径φ38mm，灌浆泵选用SGB-1型低压泵。②固结灌浆施工围岩固结灌浆在洞顶回填灌浆之后进行，固结灌浆按环间分序、环内加密的原则进行，固结灌浆采用单孔灌浆法施工，在注入率较小的洞段，同一环上对称的灌浆孔可并联灌注。围岩固结灌浆采用园盘钻机，钻孔直径φ56mm，灌浆选用SGB-1型灌浆泵。12导流洞洞内灌浆施工12.1施工项目及工程量导流隧洞衬砌砼后，进行顶拱回填灌浆和围岩固结灌浆，回填、固结灌浆孔按梅花形交错布置，间排距3m，回填灌浆工程量14700m2，固结灌浆工程量16400m。12.2施工临建布置（1）风、水、电系统洞内回填、固结灌浆均采用本工程风、水、电系统，供风主管采用Φ100钢管，供风量不小于30m3/min；供水管采用Φ50钢管，每隔20m设一分水阀，出口水压不小于0.3Mpa，风、水、电管路系统均沿导流洞衬砌的侧墙全程架设。（2）钻灌台车由于导流洞内径21m，洞内灌浆施工时，拟采用特制大型钻灌台车，其具体布置见附图LT/C-Ⅰ-22。（3）制供浆系统洞内灌浆采用集中制供浆方式，拟在施工支洞口布置一座简易集中制浆站，制浆站内布置一座60t水泥仓库，搭设50m2刚木结构的制浆平台；配备2台NJ-600高速制浆机搅浆，2台1.0m3低速搅拌桶贮浆，2台BW250泥浆泵输浆；导流洞内设置进、回两套Φ50输浆钢管，并每隔200m设一供浆中转站。12.3顶拱回填灌浆施工方法12.3.1施工程序及工艺流程导流洞顶拱回填灌浆在衬砌砼达到70%设计强度后进行，灌浆分区段自隧洞较低段向较高一端推进，分两序加密，回填灌浆结束7d后进行钻孔注浆检查。回填灌浆工艺流程如下：孔位放样→钻孔→钻孔冲洗→埋管→分序灌浆→封孔。12.3.2施工方法⑴钻孔灌浆孔砼部分在砼衬砌施工时预埋φ56钢管作为预留孔道，钻孔采用YT-27手风钻从